Come realizzare in casa il proprio calcestruzzo refrattario. Calcestruzzi refrattari

Limitare la capacità di salvare il preset specifiche tecniche- questa è la proprietà principale dei materiali refrattari, che dapprima diventano simili alla pietra una volta solidificati e durante il funzionamento resistono a un'esposizione prolungata a temperature ultra elevate. Con tali caratteristiche viene prodotto calcestruzzo refrattario, una marca speciale di materiale da costruzione, che viene utilizzata per lavori non standard.

Caratteristiche del calcestruzzo resistente al calore:

• elevata resistenza al fuoco;
• forza;
• incremento delle proprietà operative in corso d'opera;
• l'assenza di un processo di cottura complesso e costoso nella tecnologia di produzione.

1. particolarmente pesante;
2. pesante;
3. cellulare leggero.

Lo scopo dei materiali resistenti al calore è in due direzioni:

1. strutturale;
2. termoisolante.

Per operativo regime di temperatura spiccano i calcestruzzi:

• Resistente al calore, con modalità di funzionamento fino a 15-80 °C.
• Refrattario, con funzionamento nella modalità da 1580 a 1770 °C.
• Altamente refrattari, serviti a temperature superiori a 1.770 °C.

La composizione del calcestruzzo refrattario resistente al calore

Questo speciale materiale da costruzione viene prodotto sulla base di componenti di base con additivi speciali, che possono essere corindone, magnesite, sabbia refrattaria, tipi diversi pietrisco, cemento alluminoso. Esistono anche additivi minerali finemente macinati che svolgono il loro ruolo per l'elevata resistenza, questi sono minerali di cromite polverizzati o finemente macinati, pomice, scorie d'altoforno e molti altri componenti, il cui scopo è aumentare la densità della composizione secca o il prodotto finito.

Gli aggregati possono essere prodotti in fabbrica, ma spesso vengono utilizzati prodotti refrattari cotti, refrattari rocce. Per diversi tipi di calcestruzzo resistente al calore vengono utilizzati aggregati grandi da 5-25 mm o piccoli da 0,15-5 mm. Questi sono argilla refrattaria, mattoni di magnesite, scorie alluminose, normali mattoni da battaglia, basalto, diabase, scorie di altoforno. Il più popolare tra i consumatori è il calcestruzzo resistente al calore contenente argilla refrattaria, che soddisfa pienamente le esigenze di costruzione.

Il collegamento è costituito da ingredienti alluminofosfato, vetro liquido e altri materiali. I componenti del legante sono cementi Portland, cementi alluminosi o periclasici. Le miscele di calcestruzzo su vetro liquido possono migliorare significativamente le prestazioni dello strato di intonaco.

Per diversi gradi vengono aggiunti plastificanti, scorie ferrocrome o polveri di magnesia. I calcestruzzi leggeri resistenti al calore includono materiali espansi: perlite, argilla espansa o vermiculite.

I produttori offrono miscele di calcestruzzo refrattarie personalizzate basate su sviluppo progettuale. Qui il rapporto dei componenti corrisponde al progetto del cliente. La composizione della miscela viene scelta in base alla temperatura di esercizio prevista, in base alle condizioni di servizio dei prodotti.

Tipi per riempitivo:

• dina;
• quarzo;
• corindone;
• miscele pronte.

A seconda della composizione dell'aggregato, i calcestruzzi refrattari sono molto diversi.

Francobolli	Applicazione
ASBG - miscela di alluminio cemento refrattario secco Include diversi gradi: ASBS-30, ASBS-70, ASBS-80, ASBS-P, ASBS-L.	Metallurgia ferrosa e non ferrosa, ingegneria termoelettrica.
VGBS - conglomerato cementizio refrattario ad alto contenuto di allumina.	Rivestimento monolitico (MF), disposizione del fondo, pareti delle siviere di colata acciaio, a t fino a 1.800 °C.
SSBA - miscela di rinforzo in calcestruzzo secco ad alta composizione di allumina.	MF per forni, per gruppi termici, per la posa di uno strato di rinforzo, a t fino a 1.750 °C.
SBK - miscela di corindone in cemento refrattario.	Esecuzione di MF per unità termiche, per il dispositivo di fondo, pareti di siviere colata acciaio, a t fino a 1 800°C.
Mark ShB-B, classe B - miscela di calcestruzzo secco con composizione di argilla refrattaria.	Esecuzione dello strato di fuoco di superfici non schermate, su tombini, feritoie di bruciatori nella progettazione di gruppi termici, a t fino a 1300°C.
TIB - calcestruzzo leggero termoisolante.	Per il rivestimento, la lavorazione o lo strato termoisolante nella progettazione di unità termiche.Riparazione a freddo ea caldo del rivestimento come calcestruzzo proiettato.
SBS - conglomerato cementizio autodiffondente antiritiro resistente agli acidi	MF nella progettazione di gruppi termici, per forni, per la realizzazione di fondazioni in ambiente acido aggressivo, a t fino a 1.500 °C.

I consumatori dovrebbero tenere d'occhio i nuovi prodotti: gradi migliorati di calcestruzzo ignifugo possono resistere a temperature fino a 2.300 °C. Sono prodotti a base di cemento Portland, leganti e aggregati refrattari.

uso domestico

Se si preferisce acquistare miscele secche in busta, prestare attenzione al processo di impasto. Qui dovresti considerare, oltre a un'eccellente opzione per il lavoro, una breve durata. Tuttavia, gli artigiani russi tendono ad acquistare tali composizioni per dispositivo indipendente caminetti domestici, stufe case di campagna e bagni. Per i lavori domestici, il calcestruzzo deve essere ad alta densità, a grana grossa. La sua preparazione viene effettuata nel suo cantiere, in un'officina domestica, garage, che differisce notevolmente dalle condizioni di fabbrica e può di conseguenza influire sulla qualità finale della struttura.

La soluzione deve essere idealmente miscelata utilizzando una betoniera meccanica. Anche una massa relativamente piccola non può essere miscelata manualmente. La tecnologia di cottura dovrebbe essere il più accurata possibile. Ogni borsa contiene una quantità consigliata di acqua, che a prima vista sembra essere insufficiente. Tuttavia, qui il punto è proprio nella miscelazione completa, dopo di che la soluzione si adatta bene al luogo richiesto.

Per costruire un forno affidabile con le tue mani, devi seguire le istruzioni del produttore. Ci sono chiare raccomandazioni su ogni confezione: per un sacco di impasto secco (circa 22,5 kg), sono necessari circa 7,7 litri di acqua. Non è consigliabile violare le proporzioni, anche un piccolo eccesso di acqua può danneggiare la qualità del funzionamento dell'oggetto finito.

Produttori russi

Molte aziende hanno organizzato la produzione di refrattari stampati o non sagomati, la produzione di composti secchi, mastici e additivi. Tutti soddisfano i requisiti di GOST, hanno certificati di conformità alla qualità. OJSC NovosibTeploStroy e OJSC Magnitogorsk Cement and Refractory Plant sono caratterizzati da grandi volumi di produzione. Ci sono impianti di produzione attivi nella regione di Mosca.

La miscela di alta qualità MKBS è prodotta presso l'impresa di Mosca Krugosvet, le composizioni certificate BOSS-200, BOSSL-1300 sono prodotte dall'impianto refrattario di Sukholozhsky. L'Ekaterinburg JSC "SpetsOgneuporKomplekt" si distingue per l'ingegneria innovativa, l'installazione supervisionata di refrattari, l'isolamento termico con caratteristiche ad alta temperatura.

Il prezzo del calcestruzzo resistente al calore dipende direttamente dalla marca e dai carichi operativi previsti e può variare a seconda dell'attrezzatura utilizzata nella produzione. Il prezzo medio del calcestruzzo refrattario è di 35.000 per tonnellata.

Nella posa di stufe, caminetti, camini non si può fare a meno di materiali resistenti al calore. Nell'edilizia residenziale e industriale, per questi scopi viene utilizzato calcestruzzo refrattario resistente al calore. La sua caratteristica distintiva- capacità a lungo resistere all'esposizione a temperature ultra elevate senza perdere forma e qualità operative. Conoscere la base resistente al calore ti aiuterà a imparare come realizzarla da solo.

La temperatura massima che possono sopportare i gradi di calcestruzzo più costosi di altissima qualità è di 1500 °C. Il materiale fragile inizia a sgretolarsi, il che influisce negativamente sull'intera struttura.

Il problema della bassa resistenza del cemento è stato risolto grazie a tecnologie che prevedono l'introduzione di vari riempitivi nel processo produttivo. Il calcestruzzo refrattario contiene argilla refrattaria macinata, cemento di alluminio o bario, vetro liquido, argilla espansa, amianto e altri componenti. Gli additivi contribuiscono alla trasformazione della composizione indurente in una base monolitica. L'aggiunta di allumina fornisce al prodotto finale una resistenza affidabile a tutti gli acidi.

Il materiale refrattario tollera perfettamente gli sbalzi di temperatura, quindi è abbastanza adatto per la costruzione di edifici specializzati. Il regime termico operativo distingue tre gradi di calcestruzzo:

• resistente al calore - fino a 1500 ° C;
• resistente al fuoco - fino a 1800 ° С;
• super-refrattario - da 1800 °C.

L'insieme di indicatori tecnici fornisce proprietà prestazionali speciali concrete:

• alto livello di resistenza al calore;
• forza sicura;
• tecnologia di produzione economica, esclusa la costosa cottura.

Oltre al suo scopo strutturale, il materiale refrattario viene utilizzato anche come isolante termico affidabile.

La scelta della composizione per calcestruzzo resistente al calore

Qualsiasi materia prima legante può essere scelta come base:

• Cemento Portland;
• scorie di cemento Portland;
• cemento alluminoso o periclasico;
• vetro liquido.

Ad essi vengono aggiunti additivi finemente macinati, la cui quantità composita influisce sulla densità apparente del prodotto finale. Il refrattario convenzionale allo stato essiccato ha un indice di 1500 kg/m3 e oltre. A seconda dello scopo, esistono tre categorie di calcestruzzo resistente al calore:

• nido d'ape chiaro;
• pesante;
• particolarmente pesante.

La scelta degli additivi triturati e delle cariche è determinata dal tipo di legante, dal regime di temperatura e dalle condizioni operative del prodotto refrattario finito.

Per l'indurimento del calcestruzzo preparato su vetro liquido, si consiglia l'introduzione di fanghi di nefelina, scorie granulari o silicofluoruro di sodio. Alla miscela a base di cemento periclasio viene aggiunta una soluzione acquosa di solfato di magnesio.

Cucina fai da te

Al fine di ottimizzare i costi, il processo di produzione è del tutto possibile da padroneggiare a casa. La tecnologia di produzione del prodotto refrattario è simile al tradizionale calcestruzzo a base di cemento. Una caratteristica della procedura è uno studio approfondito passo dopo passo.

A titolo di esempio, si consideri una miscela da cui si ottiene un calcestruzzo resistente al calore contenente argilla refrattaria:

• ghiaia;
• sabbia;
• composizione refrattaria (cemento M400, mattone rosso frantumato, quarzo e sabbia refrattaria in proporzione 1:2:2,5:0,33);
• calce spenta.

1. Preparazione della soluzione.

La materia prima viene accuratamente miscelata a secco in un rapporto di 3:2:2:0,5 con una pala, quindi posta in una betoniera. Quindi aggiungere acqua e attivare la rotazione. La prontezza è determinata in modo pratico: se un pezzo di cemento refrattario, modellato a mano, non si sfalda e mantiene la sua forma, allora l'impasto ha raggiunto la densità di lavoro.

La procedura di miscelazione deve essere eseguita in una stanza calda. L'acqua per il calcestruzzo deve essere pulita e calda.

2. Stampaggio.

La miscela finita viene versata in casseforme o contenitori di compensato, che sono pre-rivestiti con un film di silicone lubrificato con grasso vegetale. Questo aiuta ad evitare l'essiccamento e facilita la successiva rimozione degli elementi finiti. Per evitare che vuoti e bolle d'aria rimangano nelle forme, durante il riempimento viene utilizzato un perforatore. L'elevata densità della malta refrattaria richiede che tutti i lavori vengano eseguiti rapidamente.

3. Indurimento del calcestruzzo.

Per evitare screpolature delle superfici, devono essere periodicamente inumidite con acqua e ricoperte di polietilene. Dopo un paio di giorni, il film può essere rimosso e la soluzione lasciata asciugare per altri 1-2 giorni. Dopo che gli elementi congelati sono stati rimossi dagli stampi e lasciati riposare in una stanza riscaldata per 20-25 giorni. Durante questo periodo, i blocchi finiti per forni acquisiscono la forza necessaria e vengono utilizzati per lo scopo previsto.

costo medio

Oggi è facile acquistare prodotti refrattari, miscele secche resistenti al fuoco, additivi in ​​qualsiasi regione della Russia. Tutti i marchi soddisfano i severi requisiti di GOST, confermati da certificati di qualità.

Tra i principali produttori, OJSC Magnitogorsk Cement and Refractory Plant OJSC, NovosibTeploStroy OJSC, SpetsOgneuporKomplekt OJSC (Ekaterinburg), Sukholozhsky Refractory Plant (regione di Sverdlovsk), Betonformat LLC (Mosca), Monolith Group of Companies (San Pietroburgo) e altri.

Prezzo prodotti finiti si forma a seconda della marca, dei carichi operativi previsti e linea di produzione per la produzione di calcestruzzo refrattario.

marca	Appunti	Prezzo con IVA, rub/ton
TIB	Isolamento termico con rinforzo in ceramica	42 400 – 46 500
SSBA	Protettivo monolitico	44 900 – 48 000
VGBS	Alta composizione di allumina	46 900 – 50 000
SBC	Additivo al corindone	48 500 – 51 000
SABT-50	isolamento termico	64 900 – 66 600
ASBS	Contenuto di alluminosilicato	48 700 – 50 200
ShB-B	Composizione in argilla refrattaria	41 900 – 44 600

Attualmente ce ne sono un numero enorme vari tipi calcestruzzo, che hanno una propria portata e proprietà aggiuntive, appositamente selezionate per esigenze specifiche. Tuttavia, ci sono situazioni in cui questo materiale è esposto a vari fattori sotto forma di alta temperatura, che non ne sono caratteristici. Pertanto, la domanda su come realizzare calcestruzzo resistente al calore con le proprie mani è di grande interesse per i maestri moderni.

Tipi di materiale per condizioni di temperatura

Per cominciare, vale la pena ricordare che esistono molte varietà di tali materiali. Tutti loro hanno il loro specifiche tecniche, i principali dei quali sono parametri di temperatura. Pertanto, è necessario comprenderne la composizione e il metodo di fabbricazione.

Intervallo di temperatura fino a 800 gradi

Innanzitutto va detto che la composizione del calcestruzzo resistente al calore ne consente l'utilizzo dato materiale ad alte temperature senza modificarne le proprietà di base.

In questo caso, puoi ottenere diverse marche di tale soluzione, a seconda della proporzione.

• Il ruolo principale in tali composizioni è svolto da uno speciale additivo. Può essere acquistato nei negozi specializzati o nei mercati dei materiali da costruzione. Tuttavia, va subito detto che è necessario un additivo per la fabbricazione del calcestruzzo e non una composizione per vernici o altre sostanze.
• È inoltre necessario utilizzare altri astringenti. In poche parole, la stessa quantità di cemento di scorie Portland viene aggiunta a una parte di cemento Portland. Inoltre, entrambe queste sostanze sono considerate come un'unità di misura quando si selezionano le proporzioni.

• Inoltre, la composizione del calcestruzzo resistente al calore viene modificata in relazione ai riempitivi.. Invece della normale pietrisco, vengono utilizzati mattoni da battaglia, scorie o rocce di altoforno. Argilla espansa, pomice, perlite, diabase, andesite e diorite sono perfette per questo ruolo.
• Invece della sabbia, è meglio mettere l'elettrocorindone in una tale soluzione, ma per queste condizioni di temperatura non è affatto necessario.

Consiglio! È molto importante seguire le indicazioni nelle istruzioni fornite con il supplemento. Possono differire tra loro a seconda della marca.

Intervallo di temperatura fino a 1700 gradi

Questi tipi di materiale devono conservare le loro proprietà a temperature molto elevate, il che significa che la loro composizione deve essere affrontata con molta attenzione. Ecco perché il corindone viene usato come sabbia per loro, che è desiderabile per essere ulteriormente pulito da varie impurità.

Anche in un tipo così diverso, in grado di resistere alle alte temperature. Il loro prezzo può sembrare troppo alto, ma giustificano pienamente tutti i costi.

È importante ricordare che alcuni artigiani consigliano di utilizzare altri materiali invece del cemento come legante. Possono differire nella loro composizione e persino essere liquidi, ma devono essere selezionati esclusivamente individualmente.

Consiglio! Se la portata di tali soluzioni richiede rigorosamente certa qualità, allora è meglio ordinarli da un produttore che ha un certificato appropriato per il suo prodotto e non viola processi tecnologici durante la fabbricazione.

Area di applicazione

È importante ricordare che il calcestruzzo refrattario può avere molti gradi diversi e densità diverse. Questo è il criterio principale per determinare l'ambito della sua applicazione.

Materiale isolante termico

In questa categoria vengono presentate composizioni che, nelle loro caratteristiche, ricordano un blocco di schiuma o un blocco di gas. In effetti, sono loro, ma solo con l'inclusione di uno speciale additivo e la corretta selezione dei componenti. Inoltre, possono includere prodotti di argilla espansa.

Le strutture realizzate con questo materiale vengono utilizzate come riscaldatore, che deve resistere alle alte temperature senza consentire il raffreddamento dell'aria. Allo stesso tempo, molto spesso si trovano all'interno delle aree di lavoro e sono soggette a forti cadute.

Tali composizioni sono caratterizzate come cellulari e. Tuttavia, hanno una certa conduttività termica e resistenza al riscaldamento intenso.

Consiglio! È importante ricordare che non vale la pena raffreddare forzatamente tali materiali. Di conseguenza, possono rompersi.

Materiali di costruzione

Tipicamente, le istruzioni di installazione consigliano l'uso di tali gradi di calcestruzzo per creare supporti, solai o altri elementi edilizi che sono esposti al calore durante il funzionamento. Tuttavia, vale la pena notare che non vale la pena utilizzare il rinforzo con questi tipi di calcestruzzo. Il fatto è che quando riscaldato, il metallo si espande e può distruggere l'intero prodotto.

Conclusione

Dopo aver esaminato il video in questo articolo, puoi studiare in dettaglio questi tipi di calcestruzzo e la loro portata. Inoltre, prendendo come base il testo presentato sopra, vale la pena concludere che questo materiale può essere realizzato in modo indipendente, ma per le aree critiche è meglio utilizzare prodotti di produttori di fiducia.

Il calcestruzzo resistente al calore è un calcestruzzo che può resistere a lungo al riscaldamento fino a una temperatura di 1000 ° C e, allo stesso tempo, non cambia la sua forma e le sue proprietà prestazionali. Viene utilizzato in vari campi: edilizia industriale, edilizia abitativa, nonché nella costruzione di strutture specializzate. Il materiale resistente al calore può essere realizzato a mano, l'importante è seguire le istruzioni e le raccomandazioni di costruttori esperti.

Ambito di soluzione resistente al calore

Uso effettivo di materiale refrattario nella costruzione impianti industriali, fondazioni, camere di combustione, nonché nella costruzione di edifici residenziali. Viene utilizzato anche calcestruzzo resistente al calore industria chimica- dove sono realizzati Materiali di costruzione richiesta nel campo dell'energia. Il materiale resistente al calore viene utilizzato nella costruzione di soffitti, strutture galleggianti e ponti scorrevoli. Il suo utilizzo è preferito in quelle strutture dove è desiderabile un peso leggero che può fornire materiale resistente al calore. Dopotutto, è in grado di ridurre di quasi la metà il peso delle strutture grazie alla sua presenza miscela di cemento riempitivo poroso. Il calcestruzzo resistente al calore viene utilizzato nella costruzione di camini, caminetti e stufe.

Classificazione

Il calcestruzzo refrattario è classificato secondo i seguenti indicatori.

Per struttura:

• facile;
• poroso;
• pesante.

Su appuntamento:

• termoisolante;
• strutturale.

Il cemento refrattario assorbe l'umidità molto fortemente.

Secondo i componenti astringenti inclusi nella composizione:

• Cemento Portland;
• cemento alluminoso;
• scorie di cemento Portland.

E anche - dalla natura dei riempitivi e dal regime di temperatura operativa.

Composizione e caratteristiche

Un diverso legante può diventare un componente della miscela di calcestruzzo: vetro liquido, cemento Portland o cemento alluminoso. Inoltre, nella composizione del calcestruzzo resistente al calore vengono utilizzati additivi finemente macinati, che influiscono sul peso volumetrico della struttura di finitura. A seconda del componente legante, nella composizione del calcestruzzo vengono utilizzati additivi frantumati e riempitivi, la cui scelta dipende anche dal regime di temperatura, nonché dalle condizioni in cui viene utilizzato il materiale refrattario.

Il materiale resistente al calore, realizzato con l'inclusione di additivi sotto forma di pietrisco, corindone, ecc., Viene preparato sulla base degli ingredienti di base. Non si presentano difficoltà nella sua realizzazione; con minime capacità costruttive, la composizione refrattaria può essere realizzata a mano.

Per aumentare la resistenza del materiale resistente al calore, viene riempito con additivi minerali finemente macinati, che aumentano la densità del prodotto. Gli aggregati nei calcestruzzi resistenti al calore costituenti possono essere prodotti nell'impianto, inoltre vengono utilizzate rocce refrattarie.

Ad oggi, esiste la possibilità di produrre miscele resistenti al calore su ordinazione. Il vantaggio di questo è la scelta degli ingredienti, così come il loro rapporto in base al progetto del cliente. I componenti in calcestruzzo sono selezionati in base al regime di temperatura previsto durante il funzionamento e alla vita utile dei prodotti.

Cucinare con le tue mani

Il calcestruzzo resistente al calore può essere preparato con le tue mani, ma poi deve eseguire tutti i compiti assegnati. Inoltre, quando si lavora con calcestruzzo resistente al calore, è necessario seguire le raccomandazioni e seguire le istruzioni, che, a loro volta, devono essere conformi ai requisiti e agli standard tecnologici. Come risultato della realizzazione di un componente refrattario con le proprie mani, è necessario ottenere il calcestruzzo che, come quello di fabbrica, è resistente alle temperature estreme e ha funzioni di isolamento termico. Una volta riscaldato, non dovrebbe perdere le sue proprietà e la sua forma. L'auto-preparazione del calcestruzzo resistente al calore ridurrà i costi di costruzione.

Quando si realizzano materiali resistenti al calore a casa, è necessario fare scorta di vetro liquido, cemento di bario, amianto. Questi componenti conferiranno al calcestruzzo quelle caratteristiche che consentiranno al materiale di essere utilizzato nella costruzione di strutture in regime di alta temperatura.

Per realizzare un materiale resistente al calore con le tue mani, devi mettere cemento e sabbia in una betoniera in un rapporto da uno a quattro. Dopo aver mescolato accuratamente, si versa dell'acqua fino a ottenere una consistenza simile all'impasto. La soluzione risultante viene versata negli stampi e quindi nella cassaforma. Per rimuovere l'aria che è apparsa, nella soluzione vengono utilizzati sigilli.

Materiali e strumenti

Per creare una soluzione resistente al calore, applicare:

• carriola;
• miscelatore per malta cementizia;
• tubo dell'acqua;
• cassaforma;
• cemento refrattario;
• Maestro OK;
• foglio di plastica;
• ghiaia;
• calce spenta;
• spray;
• sabbia.

Nel calcestruzzo su vetro liquido, il legante è una soluzione acquosa di silicato di sodio a N / a 2 o* nSiO 2 * mH 2 O, che, a seguito dell'interazione fisico-chimica con fluorosilicio sodico o altri additivi (agenti indurenti), si decompone con il rilascio di Si (0H) 4, coagula e incolla i grani aggregati in un conglomerato monolitico. Il vetro liquido ha elevate proprietà adesive rispetto a tutti i materiali utilizzati nell'industria dei refrattari. La sua capacità di incollaggio è 3-5 volte superiore a quella dei cementi, il che garantisce sulla base la produzione di calcestruzzi resistenti al calore di alta qualità.

A differenza dei calcestruzzi su leganti idraulici, l'indurimento del calcestruzzo non avviene per idratazione dei minerali, ma come risultato della formazione dell'adesivo colloidale Si (OH) 4, che acquisisce Forza massima dopo essiccamento e ricristallizzazione in Si0 2 con rilascio di acqua. Il calcestruzzo indurisce in condizioni di aria secca a una temperatura dell'aria di almeno 15 °C. Con più basse temperature il processo di indurimento praticamente non avviene, le temperature di indurimento più favorevoli sono 25-50°C. Il vetro ad acqua ha le proprietà più soddisfacenti, in cui il modulo di silice (il rapporto molare di SiO 2 e Na 2 O) varia da 2,5 a 3. Il modulo di silice è anche chiamato modulo di vetro. Il processo di presa e indurimento del calcestruzzo avviene solo al momento del rilascio del gel di silice dalla soluzione colloidale:

La presa e l'indurimento del calcestruzzo su vetro liquido con l'aggiunta di silicofluoruro di sodio o altri agenti indurenti è un complesso processo di adsorbimento colloide dovuto all'interazione colloide-chimica dell'agente indurente con silicato di sodio alcalino. In una forma semplificata, l'interazione chimica del fluorosilicone di sodio con il silicato di sodio alcalino, in cui il modulo del silicato è uguale a due, può essere espressa dal seguente schema:

Na 2 SiF 6 + 2 (Na 2 O * 2SiO 2) + 10H 2 O \u003d 5Si (OH) 4 + 6NaF;

Il fluoruro di silicio di sodio, a causa della sua bassa solubilità in acqua (0,6%), reagisce lentamente con il vetro liquido.

Il processo di presa e indurimento, a seconda della quantità di fluoruro di silicio aggiunto, della temperatura e del modulo del vetro liquido, inizia in 30-60 minuti. Durante questo periodo, la massa appena preparata è abbastanza plastica e ben modellata. La quantità di silicofluoruro di sodio dovrebbe fornire la normale presa e indurimento del calcestruzzo, nonché la necessaria resistenza del calcestruzzo al momento della rimozione. Allo stesso tempo, non bisogna dimenticare che il silicofluoruro di sodio è un flusso altamente efficace, che riduce le proprietà refrattarie dei calcestruzzi su vetro liquido.

Oltre al fluorosilicio sodico, vengono talvolta utilizzati fanghi di nefelina, scorie ferrocrome e serpentinite bruciata per indurire il calcestruzzo su vetro liquido, che viene anche utilizzato come riempitivo che fornisce al calcestruzzo refrattario tempi di indurimento più rapidi (10-30 minuti).

Quando viene riscaldato il vetro liquido indurito con l'aggiunta di silicofluoruro di sodio, la parte principale dell'umidità (80%) viene rimossa a 100 ° C, quando viene riscaldata a 200 ° C, viene rimosso un altro 12% di umidità. I residui di umidità (8%) vengono rimossi quando riscaldati a 300 °C, a causa della disidratazione dell'elio dell'acido silicico durante la cristallizzazione di Si0 2 . Come risultato della rimozione dell'umidità nel calcestruzzo, si osserva un restringimento, che, quando selezione corretta la composizione del calcestruzzo non supera lo 0,8% e, quando si utilizza calcestruzzo con magnesite finemente macinata, lo 0,25%.

Il riscaldamento fino a 800-900 °C porta alla sinterizzazione parziale del calcestruzzo. Con l'introduzione di additivi refrattari finemente macinati, la sinterizzazione del calcestruzzo avviene a temperature più elevate, la sua resistenza al fuoco aumenta.

Per la preparazione di additivi finemente macinati si utilizzano grog, magnesite, cromite, cromomagnesite, quarzo, dunite, serpentinite, talco, andesite, diabase, ecc. Il grado di macinazione di tutti i tipi di additivi deve essere tale che almeno il 50% della massa del materiale passi attraverso un setaccio di 0,09 mm (4900 fori/cm 2).

La scelta dell'uno o dell'altro tipo di additivo dipende dalla refrattarietà richiesta del calcestruzzo e dalle condizioni di servizio del rivestimento. L'uso di magnesite finemente macinata e magnesite di cromo nella massima misura aumenta la refrattarietà.

Minore è la densità del vetro liquido, minore è la resistenza del calcestruzzo, ad esempio, quando si utilizza vetro liquido con una densità di 1,25, la resistenza alla trazione è solo il 50% della resistenza alla compressione del calcestruzzo essiccato (25-30 N / mm 2 ), preparato su vetro liquido con densità 1,36 g/cm3.

Con un aumento del consumo di vetro liquido, aumenta la quantità di acqua nel calcestruzzo, a seguito della quale aumenta la sua porosità e diminuisce la resistenza. Quindi, con un aumento del contenuto di vetro liquido da 400 a 500 kg per 1 m 3 di calcestruzzo, la resistenza alla compressione diminuisce in proporzione al contenuto di Na 2 O.

Come risultato della cottura, la resistenza alla compressione del calcestruzzo cambia leggermente rispetto alla resistenza del calcestruzzo essiccato. Il riscaldamento a 300–400°C provoca un indurimento della sua struttura dovuto alla disidratazione del gel; a 400–600 °C si osserva una certa diminuzione della forza; con un aumento della temperatura a 800-1000 ° C, la forza per la maggior parte delle composizioni non cambia o aumenta leggermente.

I tipi di additivi finemente macinati influiscono sulla resistenza del calcestruzzo quando riscaldato. È il più alto in calcestruzzo con magnesite finemente macinata e additivi refrattari. L'aggiunta di quarzite finemente macinata riduce significativamente la resistenza a causa della sua trasformazione di modifica a 575°C.

Il grado e i metodi della sua compattazione hanno una grande influenza sulla resistenza del calcestruzzo. Per garantire la mobilità del calcestruzzo durante la compattazione per vibrazione, è necessario introdurre almeno il 16% di vetro liquido dalla massa totale del calcestruzzo nel calcestruzzo con aggregati refrattari. È impossibile ridurre il consumo di vetro liquido con questo metodo di compattazione, poiché il calcestruzzo ha un'elevata viscosità e non viene compattato dalle vibrazioni.

Per ottenere un calcestruzzo antiritiro ad alta resistenza con un contenuto di bicchiere d'acqua del 10-14%, è necessario utilizzare la compattazione pneumatica. Allo stesso tempo, la dimensione dell'aggregato nel calcestruzzo non deve superare i 5 mm, poiché l'ingrossamento porta alla macinazione per rincalzatura e una diminuzione della resistenza del calcestruzzo.

Quando si utilizza la pressatura di miscele semisecche, la resistenza alla compressione del calcestruzzo sul vetro liquido aumenta di 1,5-2 volte. Allo stesso tempo, il restringimento durante l'asciugatura e il riscaldamento non è quasi osservato, questo è vero Grande importanza quando si fodera l'induzione forni fusori per la fusione dell'alluminio.

Un aumento del contenuto di silicofluoruro di sodio nel calcestruzzo riduce la resistenza al fuoco e la resistenza alle alte temperature, poiché è un forte fonditore.

Il calcestruzzo su vetro liquido con un additivo finemente macinato e riempitivi da mattoni di magnesite rotti (1300-1400 ° C) ha la temperatura di applicazione più alta. Tale calcestruzzo inizia a rammollirsi sotto un carico di 0,2 N / mm 2 a 1250-1300 ° C e crolla a 1400-1450 ° C.

Ampia applicazione in forni ad induzione per la fusione dell'alluminio, ha ricevuto cemento su vetro liquido con magnesite finemente macinata e aggregati di argilla refrattaria. Questo calcestruzzo ha un'elevata resistenza al calore ed è resistente all'azione riducente dell'alluminio fuso dovuto al fatto che i grani di argilla refrattaria in questo calcestruzzo sono ricoperti da un guscio di pietra cementizia magnesite.