Technologie de fabrication de fibre de verre pour bateaux faits maison.

Les bateaux en fibre de verre sont une excellente alternative aux pneumatiques en raison de leur durabilité. Les produits d'AkuaBoat se distinguent par des caractéristiques dignes. Ils sont réalisés selon les paramètres requis par le client, et dans les plus brefs délais. Les bateaux en fibre de verre sont depuis longtemps apparus sur le marché pour de telles propositions, mais au fil du temps, le processus de fabrication a été constamment amélioré. En conséquence, les navires ont acquis des côtés plus solides et de nouvelles caractéristiques opérationnelles. Bateaux et bateaux construits sur la base technologies modernesà bien des égards supérieurs à leurs prédécesseurs du siècle dernier.

Le produit est composé de plusieurs matériaux aux caractéristiques différentes :

Résine polymérisante pour collage;
Tissu en fibre de verre élastique qui accepte tout, formes complexes;
Contreplaqué résistant à l'humidité.

Ces matériaux se complètent parfaitement, ce qui donne un corps en verre très résistant. bateau en plastique.

Concevoir

Avant la fabrication du navire, il est nécessaire d'établir des dessins. Ce processus est soigneusement coordonné avec le client, tous les détails sont discutés. Après l'approbation du projet, le corps est fait. Lors de la conception, la rigidité du matériau est prise en compte, il est pris en compte que le fond doit être parfaitement plat pour éviter la détérioration des performances du bateau en fibre de verre sur l'eau.

Exigences de conception

La polyvalence de la fibre de verre permet d'en fabriquer des produits durables et légers. Les bateaux en fibre de verre pour un fonctionnement de haute qualité doivent avoir la coque la plus rigide. Il est également impossible de laisser l'air s'accumuler entre la fibre de verre, elle est donc appliquée uniformément en 5 à 6 couches et soigneusement lissée, en éliminant l'air entre les couches.

Le processus de fabrication d'un bateau en fibre de verre

Le matériau renforcé et la résine polyester créent une coque décorative et protectrice. Ceci est précédé de plusieurs étapes dans le processus :

Traitement de la matrice avec un outil spécial qui empêche la résine d'y adhérer.
Préparation de la fibre de verre et découpe selon les dimensions requises.
Appliquer successivement des couches de fibre de verre et de liant sur la matrice et former le corps du futur produit.
Pour renforcer la coque d'un bateau en fibre de verre, un ensemble de structures et de cadres rigides longitudinaux est recruté.
Le plancher est installé à l'aide de contreplaqué résistant à l'humidité et de plusieurs couches de fibre de verre.
Le bateau en fibre de verre est retiré de la matrice et poli. La coque du navire est en cours de peinture.

Avantages et inconvénients des bateaux en fibre de verre

Vous pouvez faire un navire de n'importe quelle configuration. Ainsi, il est possible d'améliorer les performances de conduite d'un bateau en fibre de verre, sa vitesse, sa maniabilité et de réduire les coûts de carburant.
Ces navires sont antichocs et n'ont pas peur des changements de température.
Le fond du produit est résistant à l'abrasion.
Maintenabilité facile.
Le bateau en fibre de verre n'a pas peur des crevaisons, comme sa "sœur" gonflable. Des blocs de flottabilité hermétiques la rendent insubmersible.

Avantages de la coopération avec AkuaBoat

La société AkuaBoat fabrique des bateaux en fibre de verre à Krasnodar et Rostov-on-Don depuis plus d'un an. Les clients ont la possibilité non seulement de recevoir un produit de haute qualité fabriqué selon les paramètres requis, mais également de le compléter. Nous installerons des stations radars, des échosondeurs, du matériel pour la pêche à la traîne.

Pourquoi est-ce rentable avec nous :

Tous les souhaits du client sont pris en compte;
Le bateau en fibre de verre sera fabriqué dans les délais convenus;
Politique de prix flexible ;
Vaste expérience dans le domaine concerné;
Test obligatoire d'un bateau en fibre de verre avant la mise en service.

La production de navires par nos spécialistes est réalisée conformément à toutes les exigences technologiques et aux normes déclarées. Un entretien compétent et un entretien préventif des produits en fibre de verre garantiront sa durabilité.

Chasse et pêche passe-temps favori beaucoup d'hommes. Asseyez-vous avec une canne à pêche tôt le matin dans les fourrés de roseaux, un roman particulier du pêcheur.

Les véhicules pour la pêche, et juste pour la marche, en utilisent différents - des bateaux en caoutchouc, en aluminium, en PVC et même en contreplaqué.

Vous pouvez acheter absolument n'importe quel bateau, si vous avez de l'argent, mais comment fabriquer un bateau de vos propres mains? Nous le dirons dans notre article.

artisanat en contreplaqué

Un bateau en contreplaqué fait maison est très léger, facile à utiliser et beaucoup moins cher qu'en magasin.

Le moment préparatoire le plus important de la construction sont les dessins du bateau. Ayant calculs précis, à l'avenir, vous n'aurez pas à consacrer du temps et des efforts à retravailler et à adapter le produit.

Calculs

Nous vous proposons l'une des options de paiement. En transférant les dessins sur papier, nous obtiendrons des modèles grandeur nature de toutes les parties nécessaires du bateau. Vous pouvez maintenant "découper" notre produit et couper les flans avec une scie sauteuse électrique. Après avoir reçu toutes les pièces coupées, vous pouvez commencer à coller.

Tout d'abord, nous connectons les éléments de structure porteurs, le tableau arrière (partie arrière) et les membrures (nervure transversale de la coque). Ensuite, le fond et les côtés sont fixés au tableau arrière, comme sur la photo du bateau.

Utilisez du ruban époxy et de la fibre de verre pour connecter toutes les pièces. Ces matériaux relieront non seulement toutes les parties de la structure, mais créeront également une couture étanche.

Assemblage du bateau

Après avoir fixé le contreplaqué aux structures latérales, vous pouvez procéder au renforcement des angles entre les côtés et le fond. Ils le font à l'aide de coins en bois, puis procèdent au scellement des coutures.

Pour obtenir un matériau de suture, la résine époxy et l'aerosil sont mélangés dans des proportions égales. De plus, les coutures ne sont pas seulement lubrifiées, mais remplies de cette composition.

Une fois toute la structure sèche, vous pouvez fixer les sièges. Si le bateau a un moteur, nous attachons le tableau arrière et le couvercle de proue.

La partie extérieure du bateau doit également être traitée, il est nécessaire de coller toutes les coutures extérieures, également en utilisant de la résine et du ruban de fibre de verre, après séchage, poncer la surface. Ensuite, apprêtez et peignez.

Dépannage dans un bateau pneumatique en PVC

Si vous avez déjà un bateau pneumatique et que vous l'utilisez activement, il y a bien sûr souvent des moments de fuite dus à une crevaison ou à une coupure dans le matériau du véhicule. Restaurer un bateau en PVC n'est pas du tout difficile, c'est facile à faire dans des conditions spartiates et même sur l'eau.

Bien sûr, pour obtenir un meilleur résultat, il faut du temps et une meilleure réparation en atelier. Lors de la réparation d'une fuite, la colle sèche, idéalement, pendant 3 jours, bien qu'il n'y ait rien à craindre si vous utilisez le bateau en une journée.

Si le bateau a été réparé sur l'eau, tout doit être refait au retour, car un patch collé à la hâte et sans observer la technologie ne durera pas longtemps.

Si la crevaison s'est produite pendant la pêche ou la chasse, utilisez uniquement le kit d'élimination des défauts fourni avec le bateau.

Révision du bateau

Pour révision bateaux dont vous avez besoin:

Kit de réparation (inclus dans le forfait du bateau);
Les ciseaux;
rouleau;
Crayon;
Solvant favorisant le dégraissage ;
Pinceau adhésif.

Découpez un patch rond dans le tissu de rechange. Il devrait être 4-5 cm plus grand que la coupe.

Noter!

Aplatissez la zone à réparer sur une surface plane, enlevez la saleté et dégraissez avec un solvant. Mettez le patch sur le trou et entourez avec un crayon, enduisez les deux surfaces avec de la colle PVC et laissez sécher.

Après 15-20 minutes, répétez la procédure et laissez à nouveau le temps de sécher. Après 5 minutes, la restauration peut commencer directement. Touchez la surface du patch avec votre doigt, il doit coller légèrement.

Ensuite, pour activer la surface adhésive, il faut chauffer le patch lui-même et le site de ponction, un sèche-cheveux est idéal pour cela, il suffit d'agir rapidement pour que la colle ne sèche pas.

Maintenant, vous pouvez appliquer les surfaces les unes aux autres avec le côté collant, et en expulsant soigneusement tout l'air, repassez le patch avec un rouleau. Laissez ensuite sécher au moins une journée.

En conclusion de notre article, nous pouvons dire qu'il n'est pas nécessaire de dépenser beaucoup pour acheter ou réparer un bateau. Avec un peu d'effort, vous pouvez profiter de ce que vous aimez.

Noter!

Photo de bateau bricolage

Noter!

Le désir, au moins pour une courte période, de devenir le capitaine du plus petit navire, nous habite évidemment avec petite enfance. Il ne flotte pas dans un bateau en papier le long du ruisseau sonore du printemps, ne se dissout pas dans les rêves lointains des enfants voyages en mer. Et s'il y a un réservoir à proximité, le long duquel vous pouvez faire périodiquement, sinon des voyages longue distance et non maritimes, mais assez aquatiques, vous pouvez alors fabriquer un bateau, par exemple, en fibre de verre, de vos propres mains - cet article est pour toi. De plus, un marteau n'est soit pas du tout nécessaire, soit presque pas nécessaire.

Quel bateau construisons-nous ?

Ici, le facteur décisif peut être non seulement la profondeur de votre portefeuille, mais aussi la profondeur, ainsi que la largeur et la salinité du réservoir à proximité, et donc les règles de navigation sur celui-ci. Bien sûr, nous ne construirons pas un yacht de mer, mais nous parlerons des matériaux, des techniques et des méthodes de construction de petits bateaux à rames et de bateaux pouvant être équipés d'un petit moteur, c'est-à-dire. quant aux structures elles sont assez légères et pas très grandes.

Et même dans ce segment de la construction navale, il existe tellement de conceptions, de technologies et d'approches que nous prendrons comme base la plus, à notre avis, simple et efficace. À la fin des années 70 du siècle dernier, de nombreux réservoirs Union soviétique les bateaux de plaisance à voile, entièrement en fibre de verre, partent pour un grand voyage. Le nouveau "navire" était beaucoup plus léger, plus maniable que son prédécesseur en bois lourd, il a donc été démonté dans les stations de bateaux en premier lieu. De plus, un tel bateau était facilement réparable et ne servait pas moins qu'un bateau en bois. Ce qui vous empêche de simplement prendre et répéter cette technologie dans des tailles qui vous conviennent. Oui, rien, mais est-ce nécessaire - nous comprendrons en décrivant le processus.

Fabriquer un bateau en fibre de verre de vos propres mains

Un tel bateau est fabriqué, quelle que soit sa complexité, selon un schéma:

nous faisons une mise en page;
appliquer une couche de séparation ;
nous posons de la fibre de verre (ou de la fibre de verre) avec un liant (résine époxy ou polyester, composé polyuréthane) de l'épaisseur requise;
nous traitons et installons des équipements, des assemblages, d'autres éléments.

Lors du choix d'une telle technologie de fabrication de bateaux, deux points doivent être pris en compte, à savoir que la fabrication d'un modèle pour la production d'un seul bateau est un gaspillage d'argent, et l'épaisseur de la fibre de verre pour la résistance et la rigidité du navire devrait atteindre 10 - 15 mm, ce qui est encore plus cher.

La rigidité de tels navires est donnée par des éléments structurels supplémentaires. Par conséquent, dans fabrication individuelle dans sa forme pure, cette technologie n'est presque jamais utilisée, mais est utilisée en conjonction avec d'autres matériaux de structure tels que le contreplaqué.

Bateau en contreplaqué fait maison

De très nombreux créateurs de bateaux artisanaux préfèrent travailler avec ce matériau, car il est accessible au public, facile à traiter et, surtout, avec de petites épaisseurs, il se plie. Si nous parlons d'un bateau de pêche individuel en contreplaqué, qui sera utilisé sur l'étang le plus proche, sans risquer d'endommager le fond sur des pierres côtières coupantes, alors un contreplaqué de 6 à 8 mm d'épaisseur suffira amplement. Oui, et vous pouvez découper un tel bateau à partir d'une feuille de contreplaqué.

Pour interconnecter les éléments du bateau, un fin fil de cuivre est utilisé, enfilé dans des trous percés le long du bord opposé l'un à l'autre avec un pas d'environ 150 mm. Les côtés et la traverse sont placés sur le fond.

Les joints à l'intérieur et à l'extérieur sont collés avec trois couches de fibre de verre avec une augmentation de largeur de l'intérieur vers l'extérieur. Sur le dessus, ils collent un rail (collier), des élargissements pour les dames de nage, des butées pour le siège et, nécessairement, plusieurs rails pour la rigidité sur le fond. Vous pouvez tout tordre sur des vis autotaraudeuses, qui devront ensuite être dévissées, et enfoncer des chevilles en bois sur de l'époxy dans les trous restants. Il est préférable de coller des tubes en acier inoxydable dans les trous pour les dames de nage, au pire - en laiton. Si vous collez un rail de quille sur le fond, le bateau se comportera mieux sur l'eau. En principe, après avoir peint cette structure en plusieurs couches de peinture pentaphtalique, vous pouvez vous baigner. Mais si toute la structure est collée en 2 à 3 couches de fibre de verre sur l'un des liants mentionnés ci-dessus, la durée de vie de votre navire doublera au moins et pourrait bien être d'une trentaine d'années. Si vous faites cela, ne soyez pas avare avec un gelcoat acheté en magasin ou fabriquez-en un en ajoutant un colorant à l'époxy. Il faut se rappeler qu'au fil du temps, ce revêtement doit être mis à jour.

Vous pouvez acheter des pagaies prêtes à l'emploi ou vous pouvez fabriquer les vôtres, de préférence à partir de bois collé. Leur longueur ne doit pas être inférieure à 2 m, taille optimale– 2,2 m Utilisez du contreplaqué de 6 mm d'épaisseur pour la lame.

Selon ce principe, il est possible de construire un bateau assez grand, en renforçant la coque avec des cadres et d'autres éléments nécessaires. Bien sûr, le contreplaqué est également pris plus épais. Pré-fabriquer un modèle du navire à partir de carton épais. En mettant à l'échelle les éléments, obtenez les dessins des détails. Mais en général, il y a suffisamment de dessins de bateaux et de bateaux sur Internet pour tous les goûts, il existe également un magazine "Boats and Yachts" dans lequel des projets intéressants sont également publiés.

Bateau en polystyrène

Vous ne trouverez peut-être pas de méthode plus simple pour construire un bateau. Un morceau de mousse assez gros est un bateau en soi. Attachez les tolets, posez les rames et c'est parti. Naturellement, il s'agit d'une version légèrement simplifiée de l'eau véhicule, mais la masse des catamarans sans prétention est construite exactement selon ce principe:

prendre deux blocs de polystyrène, à l'aide de fil de nichrome et d'un chargeur de voiture, leur donner la forme de flotteurs de catamaran ;
coller les rails de quille, coller plusieurs couches de fibre de verre avec renfort de la proue et de la queue ;
construire une plate-forme en bois ou en métal ;
fournir une embarcation avec n'importe quelle hélice (d'une roue à aubes à un moteur léger).

Et c'est tout. Et si l'on parle encore d'un bateau ou d'un petit bateau, alors la mousse de polystyrène peut servir de modèle inamovible, augmentant en outre la capacité de survie du navire.

Tout est le même que dans le cas de la fabrication d'un bateau purement en fibre de verre, mais le modèle est en mousse plastique d'une épaisseur de 5 à 10 cm et d'une densité de 35 à 50 kg / cm2, qui est collée avec du polyuréthane la colle. Nous ne parlerons pas des moyens de donner à la mousse de polystyrène la forme nécessaire, à l'exception de celui déjà mentionné, il y en a assez et ils sont tous assez simples. De plus, vous choisissez vous-même la forme et la complexité de la configuration de votre navire.

Ainsi, lorsque votre vaisseau en mousse plaît à l'œil avec ses contours lisses, vous pouvez simplement le coller avec de nombreuses couches de fibre de verre à l'épaisseur requise, en collant tous les nœuds nécessitant une fixation renforcée ou en fournissant des emplacements pour leur fixation. Et puis - selon le schéma : mastic, ponçage, gelcoat et champagne...

Bien que non. Avec le champagne, nous nous sommes excités. Notre bateau est léger, assez solide pour fonctionner longtemps, mais il est peu probable qu'une bouteille de champagne se casse sur sa coque. Mais si le modèle en mousse est collé sur de la fibre de verre au moins aux endroits les plus critiques (fond, proue, poupe, éléments saillants) avec seulement du contreplaqué de 4 mm, la résistance du navire augmentera considérablement.

Tout cela n'est rien de plus que des techniques pour travailler avec le matériau, et celles à utiliser dépendent de vous. Notre tâche est de montrer qu'un tel travail est en votre pouvoir et peut économiser des ressources financières importantes.

Chers lecteurs, si vous avez encore des questions, posez-les en utilisant le formulaire ci-dessous. Il nous fera plaisir de communiquer avec vous ;)

* Conceptions de Bruce Roberts- cette entreprise est bien connue des constructeurs navals amateurs sur tous les continents. Les bureaux d'études de la société qui développent des dessins de petits navires à des fins et types divers et la technologie pour leur construction dans des "chantiers navals nationaux" sont disponibles aux États-Unis, au Canada, en Angleterre, en Australie et en Nouvelle-Zélande.

En règle générale, les amateurs se voient proposer projets standards, bien prouvé par la construction de nombreuses instances de navires. Dans le catalogue 1989 de la société, il y avait environ 50 projets de bateaux et yachts, et la plupart d'entre eux peuvent être construits en diverses possibilités- fibre de verre, acier, aluminium ou charpente en bois. Chaque projet contient 20 à 30 feuilles de dessins à l'échelle avec des spécifications et des recommandations pour la construction du navire. À la demande du client, des dessins plaz grandeur nature de cadres peuvent être envoyés, des dessins outil fait maison et des dispositifs d'assemblage de la coque, trois feuilles de dessins pour la fabrication d'objets pratiques, des dispositifs de contrôle automatique d'un voilier, etc.

Le coût d'un ensemble de dessins varie de 49 $ pour un projet de dériveur de 5,7 m à 750 $ pour un projet de yacht navigable de 18 m.

Au cours de son existence, Bruce Roberts Design a vendu plus de 3 000 séries de dessins ; la société dispose d'informations sur 500 yachts et bateaux construits selon ses projets. Certains d'entre eux ont fait voyage dans le monde; deux yachts ont participé à la course transatlantique de yachts en solitaire OSTAR. Dans de nombreux cas, les navires conçus par Bruce Roberts sont également utilisés pour Activités commerciales- comme pêche, pour les vols touristiques charters.

Note de l'éditeur : cet article présente la méthode Bruce Roberts-Hudson d'auto-construction de petits bateaux en fibre de verre à l'attention des lecteurs. * pour coques de bateaux et yachts de dimensions relativement importantes (7,5-18 m de long). Par exemple, pour construction de bateaux"WAVERUNNER-285", des plans d'ensemble et un croquis des contours de la coque sont présentés ici. C'est un bateau planant assez marin qui peut être utilisé pour des excursions en bateau et du tourisme. Le navire a un franc-bord accru et une largeur considérable, ce qui permet de placer un salon confortable avec une cuisine et des toilettes à l'avant, et une cabine de couchage double à l'arrière, sous le cockpit. Le poste de commande est situé au-dessus du compartiment moteur ; il est protégé par un pare-brise incliné, qui crée une ombre au vent également dans le cockpit arrière, équipé de canapés moelleux.

En raison de la grande largeur le long du menton, le bateau a une grande stabilité dans le parking, et l'augmentation du deadrise du fond à l'arrière contribue à une conduite en douceur dans les vagues. Toutes les feuilles de revêtement extérieur peuvent être facilement dépliées sur un plan, de sorte que du contreplaqué imperméable peut être utilisé pour le revêtement. Les dessins sont conçus en deux versions - construction en plastique et en bois.

Le bateau est conçu pour installer un ou deux moteurs d'une puissance totale de 250 à 500 ch. à partir de. avec une marche arrière directe, qui vous permet d'atteindre des vitesses de 15 à 30 nœuds (28-56 km/h). Le bateau peut également être équipé de systèmes de propulsion avec sterndrives ou puissants moteurs hors-bord.

Ce bateau est également appelé le "Scandinavian Express" - des milliers de ces bateaux familiaux sillonnent les eaux des lieux de villégiature traditionnels des plaisanciers suédois, norvégiens et danois.

L'expérience des constructeurs navals amateurs étrangers montre qu'un navire construit de manière indépendante coûte au propriétaire 50% et même 75% moins cher que celui acheté auprès d'un chantier naval. Mais le principal stimulant pour de nombreux amateurs reste la joie de la créativité et la connaissance des subtilités de divers métiers qu'un constructeur d'un petit navire doit maîtriser.

Proposé technologie de construction de bateaux en fibre de verre n'est pas le dernier mot dans la construction de petits bateaux - il reflète simplement l'expérience acquise par de nombreux constructeurs de bateaux amateurs dans la construction indépendante de bateaux simples ou d'une petite série grâce aux efforts de propriétaires unis. La méthode permet de fabriquer l'équipement nécessaire avec des coûts de matériel et de main-d'œuvre minimaux et convient parfaitement à la construction de coques de bateaux jusqu'à 18 m de long ou de yachts aux contours simplifiés, dont la peau extérieure est dépliée sur un plan.

Comme pour la construction de navires à partir d'autres matériaux, il faut commencer par une panne sur un bouclier en contreplaqué ou une feuille de carton de cadres théoriques et un contournement grandeur nature de l'étrave. L'écusson ou l'esplanade doit avoir une largeur égale à la largeur du bâtiment en construction plus 300 mm; sa hauteur doit être supérieure d'environ 400 mm à la hauteur du boîtier. Cela vous permettra d'assembler les motifs transversaux des cadres et de la tige directement sur le tracé de l'esplanade. Les extrémités supérieures de tous les cadres doivent être étendues à une certaine hauteur, qui est représentée sur la place ligne horizontale, perpendiculaire à la ligne DP et appelée ligne de Shergen. La position de cette ligne doit être choisie en tenant compte du fait qu'après avoir assemblé la matrice pour mouler le corps, elle devra y travailler, et il est important que les bandes de shergen situées en haut ne créent pas d'inconvénients. Les bandes Shergen simplifient grandement l'installation des motifs sur la base de la matrice et la vérification de l'exactitude des contours.

Lors de la pose des motifs, il est nécessaire de prendre en compte l'épaisseur des rails et du matériau en tôle qui seront gainés sur la surface interne de la matrice. C'est-à-dire qu'il est nécessaire de mettre de côté la somme mentionnée des épaisseurs des rails et de la peau de la ligne théorique de chaque cadre, et déjà de découper les détails des motifs en fonction de ce balisage et de les assembler. Pour transférer la ligne de la place vers le matériau, vous pouvez utiliser du papier calque ou, en disposant des têtes de clous le long de la ligne, mettre un flan dessus et appuyer dessus pour obtenir des empreintes de chapeaux sur bois (voir, par exemple, p. 132 du livre "15 projets de bateaux pour la construction amateur" , 1985, L-d, "Construction navale" - éd.).

Des parties séparées des motifs transversaux sont reliées à l'aide de superpositions et de tricots à partir de morceaux de contreplaqué de 8 à 10 mm d'épaisseur, si nous parlons environ un corps d'environ 10 m de long.Il est préférable de coller la doublure sur les motifs et de la fixer sur des clous ou des vis. Lors du réglage des superpositions, il convient de tenir compte du fait qu'il peut être nécessaire ultérieurement de retirer le biseau du bord du motif, de sorte que les bords du contreplaqué et des attaches métalliques doivent être situés à une distance suffisante du bord de travail du modèle.

Avant d'assembler les motifs dans une matrice, vous devez penser à la commodité de mouler la peau extérieure. A cet effet, il est nécessaire de prévoir la possibilité d'incliner la matrice des deux côtés afin de pouvoir effectuer des travaux en se tenant côte à côte sur le sol, ou de fixer deux rebords ronds sur la matrice grand diamètre, ce qui vous permettra de l'incliner dans n'importe quelle position, en roulant sur le sol. Dans tous les cas, la matrice doit être une structure suffisamment solide et rigide pour que la forme de la coque prévue par le projet ne soit pas déformée lors de la construction. De grandes matrices sont assemblées sur des poutres longitudinales qui forment une base horizontale, des passerelles sont montées à l'intérieur pour faciliter le collage de la coque.

Après avoir installé les barres longitudinales de la base de la matrice, il est nécessaire de marquer la position de tous les motifs sur celles-ci et de les étirer le long du fil d'acier - une chaîne indiquant le DP du navire. La deuxième corde peut être tirée à la hauteur de la ligne de shergen. Sur le shergen-bar de chaque motif et sur sa partie inférieure, les risques de DP doivent être prédéterminés, en fonction desquels chaque motif est installé sur la base. Dans le même temps, à l'aide d'un fil à plomb, la verticalité de chaque motif est contrôlée et, pour contrôler leur perpendicularité par rapport au DP du navire, vous devez créer un grand triangle rectangle de charpentier. Dans le même temps, le motif de tige est également installé.

Nous vous conseillons de placer les patrons de cadre situés en avant du cadre médian sur la ligne de marquage de manière à ce que le bord de proue du patron coïncide avec cette ligne, et les patrons de poupe se confondent avec la ligne de cadre théorique par leur bord de poupe. Dans ce cas, il est possible d'éviter les motifs de malkovka ou de réduire considérablement son volume lors du gainage de la matrice avec des rails longitudinaux.

1 - barres longitudinales de la base; 2 - genoux en contreplaqué; 3 - couture de traverse avec des lattes;
4 - gabarits transversaux de l'affaissement du tableau arrière; 5 - support de traverse en DP; 6 - lattes de couture;
7 - poutre supérieure de la cale de halage au niveau de la ligne Shergen ; 8 - motifs sur cadres; 9 - rail le long du bord supérieur du côté; 10 - doublure en contreplaqué entre les motifs;
11 - entretoise; 12 - motif de tige; 13 - modèle de quille; 14 - lattes façonnant la pommette;
15 - planches à motifs le long des cadres; 16 - barres d'échafaudage suspendu; 17 - revêtement de sol utilisé dans le moulage du corps; 18 - le rayon de la pommette, formé à l'aide de mastic époxy avec enduit; 19 - matériaux en feuilles (contreplaqué, panneaux durs);
20 - encoche pour la matrice de quille ; 21 - motifs de planches de shergen.

Il est préférable de commencer l'installation des modèles à partir du cadre central. Après vous être assuré que ce patron est placé verticalement et perpendiculairement au DP, fixez-le solidement aux poutres de base, placez des entretoises afin de l'utiliser comme base pour l'installation de patrons pour d'autres cadres. Après avoir installé tous les gabarits, y compris le gabarit de tige, et la crémaillère située dans le tableau arrière DP, en les détachant avec des entretoises pour exclure tout mouvement, vous pouvez procéder au gainage de la surface intérieure de la matrice avec des rails longitudinaux.

À cette fin, des rails de 12 à 15 mm d'épaisseur et de 50 mm de largeur sont utilisés. Pour le fond, des lattes jusqu'à 100 mm de large peuvent être plus pratiques. La longueur des rails doit dépasser la longueur du corps de 100 à 150 mm pour faciliter le montage. Tout d'abord, deux lattes sont installées le long de la pommette - une est autorisée sur le côté et la seconde en bas. Ensuite, placez les lattes le long du bord supérieur du côté. Les extrémités supplémentaires des rails sont libérées derrière la poupe de la coque - elles sont utilisées lors du montage du tableau arrière. Si le tableau arrière a une cambrure, vous devez installer un ou plusieurs gabarits situés sur le tableau arrière et fixés au rack dans le DP. Ensuite, la surface de la future traverse est gainée de lattes verticales. Habituellement, il n'est pas nécessaire de fixer ensemble les rails latéraux et arrière - il suffit de placer des coussinets en contreplaqué à l'extérieur près du lieu de leur jonction pour obtenir un accouplement en douceur des surfaces. Il ne sera pas superflu de vérifier l'exactitude de la dérivation du tableau arrière en y fixant de l'intérieur de la matrice un gabarit découpé dans du carton selon un dessin théorique.

a - décorateur (peut être constitué d'une ou plusieurs barres de mousse, en fonction des dimensions de la section transversale du limon); b - une section transversale typique d'une lisse en forme de trapèze; c - étagère de pont (aile interne); g - poutre de fondation pour le moteur.

1 - décorateur en mousse; 2 - collage de couches de fibre de verre; 3 - peau externe; 4 - rempart; 5 - "carré mouillé" ; 6 - moulage de l'étagère à la peau latérale ; 7 - carré de fondation; 8 - un manchon métallique qui empêche l'effondrement de la mousse sous le boulon ; 9 - boulon; 10 - joint en caoutchouc.

D'une autre manière, vous pouvez assembler la matrice de tableau arrière en tant qu'unité séparée, puis la monter à sa place. Simultanément au revêtement du tableau arrière avec des lattes, ils commencent à mettre les lattes sur les côtés et le bas de la matrice. Afin d'empêcher la matrice de biaiser et de tordre le corps, les lattes doivent être placées alternativement d'un côté et de l'autre, en enfonçant des clous dans les bords des motifs. Lorsque tous les rails sont réglés, avec côté extérieur des bandes transversales de contreplaqué de 10 à 12 mm d'épaisseur sont placées dessus, ce qui assure une liaison entre tous les rails et des contours lisses dans les intervalles entre les motifs. Une partie des bandes est située de la pommette à la quille, et l'autre - de la pommette au bord supérieur du côté. Les lattes sont fixées à ces bandes avec des clous enfoncés dans chaque latte. En même temps, une personne enfonce des clous et la seconde soutient la planche de contreplaqué de l'extérieur avec un flan massif pour assurer une liaison étanche entre la latte et le revêtement.

Après vous être assuré que les contours indiqués par les lattes sont lisses, vous pouvez procéder à la couture interne de la surface de la matrice sur les lattes avec un matériau en feuille - contreplaqué 3-4 mm, panneau dur, etc. Le matériau en feuille doit être collé aux lattes avec n'importe quelle colle, par exemple, bustilat et essayez d'utiliser le moins de clous possible . Leurs têtes laissent une marque sur la surface du boîtier retirée de la matrice, et leur masticage demande beaucoup d'efforts. Les feuilles de couture doivent être placées séquentiellement, petites surfaces. Après avoir installé une feuille en place, couvrez les surfaces des rails adjacents avec de la colle, puis posez la feuille en place et appuyez dessus avec des sacs de sable, des briques, etc. Les joints entre les feuilles individuelles sont soigneusement ajustés et mastic après que la colle a endurci. Le mastic époxy est également utilisé dans tous les appariements afin de les réaliser selon un rayon le long duquel le matériau verrier renforçant la peau peut s'adapter.

a - étagère de pont ; b - raccordement au pont, avec un côté sans pavois ; c - installation du panneau de pont sur l'étagère ; g - moulures de pont et de pavois ; d - coupe le long de la pommette

1 - remplissage en bois; 2 - concepteur d'étagères à partir de trois barres de mousse; 3 - peau de coque ; 4 - couche externe fibre de verre; 5 - couche intérieure en fibre de verre; 6 - "carré mouillé" - moulage du pont sur le côté; 7 - insert en mousse; 8 - transition du bordé latéral à trois couches dans le rempart; 9 - largeur de collage des couches intérieure et extérieure du pont à trois couches en fibre de verre; 10 - biseau du bord du panneau de pont à 45° ; 11 - moulure de 100 mm de large; 12 - coller le rempart avec de la fibre de verre; 13 - "carré humide" avec une étagère de 125 mm de large; 14 - mastic époxy avec enduit; 15 - mastic de pont à trois couches, balsa; 16 - matrice; 17 - couches de renforcement le long de la pommette.

La qualité de l'état de surface de la matrice dépend de la qualité surface extérieure futurs corps. Par conséquent, la surface du contreplaqué doit être soigneusement masticée, poncée puis peinte avec deux ou trois couches de peinture pentaphtalique. Avant la dernière couche, il est bon de poncer la surface « mouillée » avec un papier de verre fin imperméable. Il convient de rappeler que toute négligence dans la préparation de la matrice se manifestera par des défauts correspondants sur le boîtier fini.

La veille du moulage de la peau extérieure, la surface de la matrice est recouverte d'une couche séparatrice qui empêche le stratifié de coller à la matrice. Comme cette couche, les amateurs utilisent le plus souvent de la cire pour les sols, de la cire, de la vaseline, etc.

Il est très important de s'assurer de la bonne qualité de la couche décorative (colorée) de liant et de la première couche de fibre de verre. Si le corps est construit sous un auvent, ils doivent être appliqués par temps chaud et sec à une température de 20-25 ° C et une humidité ne dépassant pas 65%. La couche décorative est appliquée au pinceau ou au pistolet, son épaisseur doit être comprise entre 0,4 et 0,6 mm. Même s'il est prévu de peindre la coque à l'avenir, il est toujours recommandé d'appliquer une couche de résine non peinte - cela donnera à la surface de la peau une finition brillante, lissera la texture de la fibre de verre qui apparaît en fibre de verre.

Il est préférable de travailler le façonnage de la coque à deux ou trois personnes. Lors de la construction d'un bateau de 10 à 15 m de long, il est recommandé de ne pas appliquer plus de deux couches de stratifié en une journée pour éviter la déformation de la matrice ou le décollement de la fibre de verre. En tant que première couche, une fine fibre de verre est posée, qui est soigneusement roulée à la surface de la matrice avec des rouleaux. Il est très important d'exclure l'apparition de bulles d'air, ce qui créera de nombreux problèmes après avoir retiré le boîtier fini de la matrice et dans exploitation ultérieure bateaux.

La pose de deux couches de matériau en verre par jour est une forme de contrôle de la température et fournit haute qualité fibre de verre. En travaillant ainsi, deux personnes peuvent coller la coque d'un bateau de 15 mètres en quelques jours.

Le nombre de couches et les qualités de matériaux verriers sont généralement indiqués sur les dessins. Une fois le nombre de couches requis posé sur toute la surface de la coque, des couches supplémentaires sont collées le long de la quille et à d'autres endroits indiqués sur les dessins. En règle générale, les bords des couches de verre se chevauchent au niveau des bords du bouchain, de la quille et du tableau arrière et dans le sens de la longueur si des pièces courtes sont utilisées. Chaque jour, vous devez couper l'excès de fibre de verre le long du bord supérieur du cordon au plus tard quelques heures après la fin du collage des couches suivantes, lorsque le liant gélatinise. Cette opération ne doit pas être laissée pour un autre jour, car le «flash» devra être scié et, de plus, cela crée des inconvénients pour la formation des couches suivantes.

Si une structure à trois couches (sandwich) est en cours de construction, toutes les couches supplémentaires de matériau en verre doivent être posées avant de placer les dalles centrales. meilleure méthode le collage de mousse dans de telles structures est la méthode du «sac sous vide», dans laquelle un panneau en tissu de caoutchouc est posé sur la surface de la mousse, scellé le long des bords, puis l'air est pompé de dessous à l'aide d'une pompe à vide.

La pression atmosphérique comprime étroitement le "sac" et avec lui le stratifié. Une peau monocouche est nécessairement supportée par un système d'ossature composé de limons, de membrures, de planchers et de cloisons. Avec un revêtement à trois couches, il peut être nécessaire d'installer des longerons et des cadres de cadre, ainsi que des raidisseurs à certains endroits. Les limons et les cadres ont généralement une conception identique, consistant en un remplissage en mousse de la section transversale requise et un collage en fibre de verre. Habituellement, des longerons longitudinaux sont d'abord installés sur la peau, puis des cadres fendus (ou intercostaux, comme les constructeurs navals appellent parfois des connexions interrompues) sont collés entre eux. Habituellement, les cadres vont du bord supérieur du côté au limon inférieur, qui sert de support aux payols. Il est recommandé de mettre d'abord les décorateurs en mousse plastique de toutes les poutres de l'ensemble, puis de les coller en une seule fois avec des bandes de fibre de verre. Bien sûr, il faut faire attention lors du déplacement à l'intérieur du boîtier avec les décorateurs installés, afin de ne pas les déplacer de leur place. Pour accélérer le durcissement du liant, qui sert à coller les décorateurs, vous pouvez utiliser un chauffage local à l'aide de petites lampes électriques.

Pour simplifier le travail, il est souhaitable d'utiliser des plaques en mousse plastique d'une épaisseur égale à la hauteur du profilé de limon ou de cadre, en coupant des barres de la longueur maximale possible en scie à ruban(en son absence, vous pouvez faire ce travail scie à main). Ensuite, les bords latéraux de ces barres sont traités en une section trapézoïdale, si nécessaire, la base est ajustée le long du contour du fond. La section des pièces du kit peut varier en fonction du rôle joué par la connexion et de son emplacement dans le boîtier. Par exemple, un limon - un support de plancher doit avoir un bord supérieur plat sur lequel un plancher en contreplaqué est posé, et le bord latéral est coupé pour un ajustement parfait à la peau extérieure. Ainsi, cette lisse peut avoir une section transversale triangulaire. Les poutres longitudinales de la fondation du moteur peuvent avoir des parois verticales avec à l'intérieur et incliné, tourné vers les côtés. Les barres de connexions séparées de l'ensemble sont réunies sur un liant époxy.

Pour coller les limons et les cadres, un mat de verre et de la fibre de verre sont utilisés. Dans certains cas, afin d'obtenir l'effet d'une poutre en T, plus résistante et plus rigide en flexion, des couches supplémentaires de matériau de renforcement sont posées le long du bord supérieur de la lisse. La largeur des moules adjacents au corps peut être différente - de 40 à 120 mm - généralement ces détails sont indiqués dans les dessins des corps.

Des planchers à ossature et des demi-cloisons sont utilisés pour renforcer le fond et installer divers équipements. Les demi-cloisons peuvent être constituées de contreplaqué imperméable ou de feuilles plates préformées de fibre de verre, qui sont ensuite ajustées à la coque et fixées à la peau à l'aide de "carrés humides" - moulures en forme de L de plusieurs couches de fibre de verre. Les longerons inférieurs doivent être installés en premier et, tout d'abord, les poutres de fondation du moteur. Ce travail doit être effectué avec le plus grand soin, car l'emplacement correct du moteur dans le carter et l'installation ultérieure de la ligne d'arbre en dépendent.

Les cloisons transversales sont installées lorsque tous les longerons et cadres sont collés. Le plus souvent, ils sont fabriqués à partir d'une ou deux couches de contreplaqué, et ceux à deux couches sont le plus souvent utilisés si la largeur de la feuille de contreplaqué n'est pas suffisante pour couvrir toute la largeur du bateau. La cloison est moulée à la coque des deux côtés avec des "carrés humides" avec des étagères d'environ 100 mm de large. Pour renforcer la connexion au bord de la cloison le long de son périmètre, il est recommandé de percer des trous d'un diamètre de 30 à 40 mm avec une distance d'environ 150 mm entre les centres, puis de chanfreiner les bords des trous, puis d'effectuer moulage. Dans le bord de la cloison, une languette peut être choisie en fonction de l'épaisseur de la moulure en fibre de verre afin que le joint devienne invisible après la peinture de la cloison. Certains constructeurs attachent des cloisons à des cadres moulés à la coque avec des boulons. Dans la partie ouverte, toutes ces connexions et boulons sont fermés bandes décoratives du bois. Il est recommandé que les cloisons principales soient réalisées sur toute leur hauteur, y compris les parties saillantes au-dessus du pont. Cela simplifiera la fabrication du rouf et du pont à l'avenir. Des planchers renforcés sont installés dans la portée entre les cloisons et des planchers supplémentaires sont installés dans le compartiment moteur afin de se détacher plus solidement poutres longitudinales fondation pour le moteur et support des réservoirs de carburant, qui sont le plus souvent installés sur les côtés. Soit dit en passant, vous devez mettre en garde contre la construction de réservoirs de carburant intégrés dans un corps en fibre de verre. En règle générale, de tels conteneurs ne sont pas hermétiques, et la recherche et l'élimination des fuites lors du fonctionnement du bateau est une tâche difficile. Il est préférable de réaliser ces réservoirs en ligne et, avant l'installation dans un bateau, de tester soigneusement l'étanchéité en versant les liquides auxquels ils sont destinés.

Des renforts supplémentaires sont installés sous le port de barre et l'appareil à gouverner, les pompes et les latrines. Après cela, il est recommandé de recouvrir toute la surface interne du corps d'une couche de liant, éventuellement de pigment.

A ce stade - avant la fabrication du pont et de la superstructure, il est conseillé d'installer à leur place les équipements les plus volumineux - le moteur, les réservoirs de carburant, les réservoirs d'eau douce, etc. Il est préférable de reporter l'installation des canalisations et le bord réseau électrique jusqu'au montage du pont et de la superstructure . Dans le cas d'une construction unique et à petite échelle de bateaux, le pont et la superstructure sont assemblés sur place à partir de profilés préfabriqués en fibre de verre - panneaux et pièces individuelles. Il existe deux options pour la construction du pont - monocouche ou sandwich, avec un enduit léger entre les couches externe et interne de fibre de verre. Le pont à trois couches présente de nombreux avantages, par exemple, il isole bien thermiquement les cabines des environnement externe grâce à la couche de mousse, il présente une rigidité et une résistance élevées avec un nombre minimum de poutres dans l'ensemble. La construction à une seule couche est plus adaptée aux gros travailleurs et aux endroits lourds et un système complexe ensemble sous le pont, percevant de lourdes charges provenant de l'équipement de pont.

En tant que charge légère pour un pont à trois couches, on utilise de la mousse rigide ou des sections d'extrémité en bois de balsa (le balsa n'est pas utilisé dans la construction navale nationale, car il s'agit d'un matériau exotique qui n'est même pas disponible pour les chantiers navals - éd.). Les dessins du navire indiquent l'épaisseur de l'agrégat, ainsi que le système de charpente sous le pont. Habituellement, sur les bateaux jusqu'à 12 m de long, une poutre suffit, et les ponts des navires de plus grande longueur sont également renforcés par une paire de contreventements longitudinaux - carlings.

En commençant à fabriquer le pont, il faut découper dans une planche large, la longueur sur la largeur de la coque, un gabarit et un contre-gabarit pour les poutres. À l'aide de ce gabarit, une matrice est créée pour coller les panneaux de pont et le toit du rouf. La largeur de cette matrice est largeur maximale coque de bateau le long du pont, longueur - 300-400 mm de plus que le panneau de pont le plus long. Pour les bateaux jusqu'à 18 m de long, une matrice d'environ 5 m de long est suffisante.La matrice de pont est réalisée sans tonture de la ligne de cote - il est recommandé de mettre le panneau moulé dans la coque à un moment où le plastique n'a pas encore complètement durci et peut être facilement plié en fonction du ton du côté, le cas échéant .

La matrice est réalisée de la même manière que pour le corps principal. Tout d'abord, plusieurs motifs transversaux sont assemblés, pour marquer lesquels un contre-motif de la mort du faisceau est utilisé. Les motifs sont installés sur les barres longitudinales (comme les motifs des cadres), ils sont solidement fixés et gainés d'abord avec des lattes, puis avec un matériau en feuille, qui est placé sur de la colle, fixé avec des clous uniquement le long des bords extérieurs. La surface de la matrice est enduite, poncée et peinte.

Plusieurs poutres temporaires sont insérées dans la coque du bateau aux endroits censés être fermés par le pont. À l'aide de bandes de contreplaqué fixées avec des clous, des gabarits de terrasse sont retirés de ces endroits, en leur transférant les contours de la ligne latérale. En règle générale, de tels gabarits ne sont réalisés que pour une moitié du panneau le long du DP, car la seconde moitié de l'autre côté est symétrique. Ensuite, le gabarit est posé sur la matrice de terrasse et les contours du futur panneau de terrasse sont délimités avec du ruban adhésif collé à la surface de la matrice. Ensuite, une couche de séparation (vax, cire, etc.) et une couche de liant décorative (ou non colorée) sont appliquées sur la zone désignée de la matrice.

Pour que le panneau ne se déforme pas, pas plus de deux couches de stratifié sont collées quotidiennement. A la fin de la gélatinisation des dernières couches de fibre de verre, le panneau est retiré de la matrice et transféré sur la carrosserie, alors que le plastique n'a pas encore complètement durci. Ici, le panneau doit avoir un support suffisant sous la forme de poutres temporaires installées tous les 0,8 à 1 m et un ou deux rails longitudinaux intégrés dans celles-ci. Il est important que le panneau de pont ne subisse pas de déviation non planifiée.

L'ensemble sous le pont, prévu par les dessins du bateau, est réalisé de la même manière que les lisses et les cadres, tandis que le panneau est toujours dans la matrice. Ensuite, la surface intérieure du panneau est recouverte d'une couche de liant coloré ou transparent. En même temps, il faut éviter que ce liant pénètre dans les endroits qui seront moulés sur les structures du corps principal ou du rouf. Si le pont est une structure à trois couches, le long des bords du panneau, le mastic doit être coupé en biais pour former les couches porteuses de fibre de verre sur les côtés. Tous les panneaux de pont sont moulés de l'extérieur et de l'intérieur, et la largeur de la moulure est de 75 à 100 mm à partir de la jonction. Certaines couches du surmoulage peuvent être rendues plus étroites pour éviter un épaississement excessif sur les bords du "carré humide". Toutes les traces de la couche antiadhésive doivent être soigneusement éliminées de la surface en PRV aux points de moulage, ainsi que du reste des panneaux avant de les peindre.

Les parois latérales de la cabine peuvent le plus souvent être collées sur des tables matricielles planes et assemblées sur le pont en une seule structure à l'aide de "carrés humides".

En conclusion, rappelons les précautions de sécurité lors du travail avec la fibre de verre, dont les composants sont loin d'être inoffensifs pour la santé. Vous devez travailler avec des gants en caoutchouc, utiliser des masques de protection lors du façonnage et surtout lors du ponçage.

En utilisant la technologie décrite, un constructeur de bateaux amateur peut construire un bateau pour moins de 50 % du coût d'un navire fini de la même taille et de la même qualité construit dans un chantier naval.

Le bateau en fibre de verre a gagné en popularité pour sa durabilité et sa fiabilité. La fibre de verre présente un certain nombre d'avantages significatifs par rapport aux autres matériaux. Vous pouvez assembler le navire rapidement et sans frais spéciaux. Un bateau en fibre de verre à faire soi-même est une option économique et valable pour les sorties de pêche.

Le bateau en plastique de petite taille est destiné principalement à la pêche. Il peut également être utilisé pour le tourisme nautique, les activités sportives. Conditions de fonctionnement du bateau sur l'eau: vague ne dépassant pas 60 cm de haut, force du vent - jusqu'à 4 points sur une échelle de dix points. Un bateau en fibre de verre est une excellente alternative aux bateaux pneumatiques.

En premier lieu parmi les avantages se trouve la force, qui dépasse cet indicateur d'un bateau en aluminium de la même classe. Un tel navire durera longtemps, avec des soins appropriés - jusqu'à 20 ans.
Le corps en fibre de verre a une excellente hydrodynamique et forme, possède des propriétés physiques et chimiques élevées. La réparation est tout à fait à faire soi-même. L'un des avantages les plus importants d'un bateau en plastique est la possibilité de le fabriquer selon vos envies.

La fibre de verre est le seul matériau qui vous permet de créer vous-même une forme de n'importe quelle complexité. La conception indépendante du fond permet de l'équiper de redans de n'importe quelle configuration. Il est possible d'obtenir une efficacité maximale des performances de conduite du navire en plaçant les redans au plus endroits appropriés. De plus, la conception d'un bateau fait maison sera le reflet du caractère de son propriétaire.

Il existe une méthode de fabrication d'un bateau fait maison à partir de contreplaqué et de fibre de verre, lorsque le plastique n'est utilisé que pour le revêtement extérieur du bateau. Mais cette technologie ne se justifie pas. La couche de contreplaqué située sous le plastique gagne rapidement en humidité, ce qui augmente le poids du navire. Il y a une destruction rapide du contreplaqué due à l'action des micro-organismes et au processus de délaminage, car en termes de résistance, le contreplaqué est bien inférieur au plastique.

Comment faire un bateau En suivant attentivement toutes les règles, même un débutant pourra accomplir cette tâche. Processus technologique simple et économique. La coque du navire est réalisée au moyen d'une charge renforçante imprégnée d'une composition polymère.

Matériaux et dessin

Matières premières utilisées comme charge de renfort dans la fabrication du cadre :

base de coque, côtés - fibre de verre itinérante TP-07, TP-03, TP-056 ;
renforcement local des sections individuelles - fibre de verre structurelle T-11, T-13.

La fibre de verre arrive différents types selon le type de tissage, la grosseur des fils. Choisissez essentiellement "oblique" ou tissage satiné. Les fils doivent être torsadés. Le matériel est vendu sous forme de feuilles, rouleaux, rubans.

La fibre de verre est vendue imprégnée d'une composition grasse. Pour que le tissu soit mieux imprégné d'un liant, le lubrifiant doit être éliminé avec de l'essence, du white spirit ou de l'acétone. Le tissu sans graisse est séché pendant environ 2 à 4 heures à l'air.

La résine est nécessaire pour coller le matériau de renforcement. Il existe trois types de résines utilisées dans l'industrie de la construction navale : l'époxy, l'ester vinylique et le polyester. Les caractéristiques les plus importantes des résines dans la construction d'un bateau en fibre de verre à partir de tout type de fibre sont l'adhérence et l'imprégnation.

Une option bon marché consiste à utiliser de la résine polyester, qui vous permet de créer un élément monobloc en fibre de verre en une seule opération. La résine TM Ashland peut être utilisée. Pour créer une décoration, avec des propriétés protectrices du revêtement de la carrosserie, vous aurez besoin d'un gelcoat. Vous aurez également besoin de contreplaqué d'une épaisseur d'au moins 1,2 cm, résistant à l'humidité.

Faire un bateau est impossible sans un dessin compétent. La conception de la future embarcation peut être réalisée à l'aide du programme AutoCAD. Tout d'abord, un modèle 3D est créé, puis des diagrammes de cadre, des modèles. Les dessins prêts sont pris sur des sites spécialisés, sur Internet. Vous pouvez maintenant commencer à fabriquer un bateau en fibre de verre de vos propres mains.

La matrice

Directement processus de fabrication fabriquer un bateau en fibre de verre de vos propres mains commence par la construction d'une matrice. Tout d'abord, un cadre est fabriqué sur lequel les cadres sont fixés. Ensuite, ils doivent être recouverts de contreplaqué de douze millimètres, en essayant d'obtenir la surface la plus uniforme possible. Les bords du bateau sont rendus plus rigides, une double couche de contreplaqué est utilisée pour les côtés.

Maintenant, il est nécessaire d'aligner les planches pendant longtemps et avec précaution à l'aide de mastic polyester. Il est nécessaire d'éliminer toutes les erreurs pour que la conception du bateau soit stable. Vous pouvez travailler avec des modèles de spatules spéciaux.

Au stade de l'alignement matriciel, il est possible de fournir de tels détail important bateaux comme une quille. Il assure un mouvement fluide d'un bateau à rames ou à moteur, à l'exclusion de l'agilité. Une quille faite maison en bois est coulée avec de la résine de polyester.

Par marquage, toutes les erreurs de la matrice construite sont révélées. Le papier de verre aligne et nettoie les bords, donnant la symétrie du futur navire. La forme finie nettoyée de la saleté est dégraissée, une composition anti-adhésive y est appliquée en 4 couches. Il est nécessaire comme séparateur pour empêcher la résine de coller à la surface du moule.

Revêtement gel coat

Après le séchage de la couche de cire, un gelcoat est appliqué, qui est la surface extérieure du bateau. C'est un moment crucial dont dépend l'apparence du navire. Gelcoat offre une protection contre les rayures, les UV, les éraflures. Vous devez l'appliquer, en obtenant un revêtement uniforme, en évitant les bulles et les traînées. Vous pouvez maintenant commencer à poser les pièces découpées sur une couche de gelcoat complètement sèche.

Fabrication de boîtiers

La coupe du tissu s'effectue en coupant les tissus correspondant à la longueur du corps. Les toiles à poser le long de la ligne de flottaison et de la quille ne doivent pas avoir de joints. Si un impact se produit sur un obstacle, le matériau à cet endroit est capable de se soulever puis de se décoller. Des tolérances doivent être laissées lors de la coupe le long des bords pour la pose du revêtement. Pour coudre des morceaux de fibre de verre à la longueur désirée, vous pouvez utiliser fils de verre, tiré du bord du tissu, ou du linge imprégné d'huile siccative.

La couche de fibres de verre est uniformément recouverte d'une résine polymère liante. Pour cela, il est recommandé d'utiliser un rouleau à rouler. Les bulles d'air doivent être évitées, car les vides subsistant à certains endroits fragilisent la structure. Ensuite, la couche suivante de fibre de verre est posée selon un motif similaire. Jusqu'à cinq couches de fibre de verre peuvent être appliquées. Pour obtenir une couche supérieure plus belle, il est recommandé d'utiliser une fibre de verre spéciale "top".

Châssis et plancher électriques

Pour renforcer le corps, il est nécessaire de poser trois barres en bois le long du moule, qui sont ensuite recouverts de deux couches de fibre de verre. Les cadres sont montés tous les 30 cm, en leur appliquant également de la fibre de verre.

Il faut créer un double fond étanche, rendant le bateau insubmersible même en cas de chavirage. Le sol est recouvert de feuilles de contreplaqué aux propriétés résistantes à l'humidité. Le sol fini est recouvert de quelques couches de tissu de renforcement, avec imprégnation obligatoire de résine polymère. La composition est laissée sécher complètement.

Étape finale

Il reste à retirer le bateau fini du moule, à couper les surépaisseurs, à meuler la surface, à monter le toit et le bois pour protéger les côtés. Peut aussi être fait éléments supplémentaires: sièges, fixations de rames, tiroirs. En utilisant de la fibre de verre, vous pouvez fabriquer de vos propres mains tous les accessoires nécessaires pour le navire. Après cela, commencez à peindre.

Par une méthode similaire, des bateaux en fibre de verre à faire soi-même sont fabriqués. Bien sûr, le dessin et la construction d'un bateau sont plus compliqués que les bateaux, et plus d'efforts seront nécessaires. Mais le coût de la fabrication artisanale coûtera la moitié du prix du même navire fini.

réparation

Il est obligatoire de réparer une embarcation en fibre de verre ou une embarcation en cas de dommages typiques :

défauts de la couche décorative ;
fissures dans le corps;
trous et demi-trous;
divergence d'angles;
coquilles.

Matériaux de base pour la réparation : fibre de verre, résines époxy. En commençant les réparations, il est recommandé de rapprocher la zone endommagée du niveau horizontal. La surface doit être propre, sèche et exempte de graisse. Un sèche-cheveux, technique ou ménager, peut être nécessaire. Avant de commencer à réparer les défauts, la fibre de verre doit être dégraissée par rinçage dans un solvant et bien séchée.

Pour les réparations d'urgence, ne le séchez pas au-dessus d'un feu, car de la suie se formera. Avant de poser sur les dommages, la fibre de verre est imprégnée d'un composé dilué (polyester ou résine époxy), après quoi elle est pressée en la tirant entre deux bâtons. Le site de réparation doit être nettoyé avec un gros papier de verre sur la couche de fibre de verre, ce qui le rend légèrement éponge.

Dépannage

Les petits dommages sous forme de rayures sont réparés une résine époxy pas de mastic ni d'apprêt. Une rayure de type traversant est éliminée par masticage avec un composé de remplissage, après quoi la zone traitée reste à poncer et à peindre.

Il suffit de couvrir les petites fissures avec de la résine époxy. Si le corps est fissuré, une couche décorative est retirée des deux côtés des dommages causés à la fibre de verre. Après séchage, il est rempli de résine époxy. Pour cela, appuyez de chaque côté de la fissure, laissez-la s'ouvrir, et enduisez-la. Après cela, les bords sont combinés, fixés. Par le haut, des deux côtés, une bande de fibre de verre imprégnée d'un composé est appliquée. Après durcissement, le site de réparation est poncé, recouvert d'une couche de résine, poncé à nouveau et peint.

Un demi-trou se caractérise par une rupture avec un morceau de plastique restant. Si la pause est petite, vous devez définir la pièce en saillie. Pour ce faire, il est nécessaire de traiter toutes les surfaces avec un composé. A l'aide d'une butée et d'un maillet, la pièce est mise en place, tandis qu'un renflement se forme d'un côté, et une bosse de l'autre. La fibre de verre imprégnée est posée sur un endroit convexe, fixée avec une charge. Après polymérisation, le demi-trou est enduit de résine chargée. D'autres actions, meulage - pose de la feuille imprégnée, sont répétées deux fois. Ensuite, le ponçage et la peinture sont effectués.

Le trou est scellé avec un poinçon en mousse, de préférence le long des contours extérieurs. Plusieurs patchs sont fabriqués à partir de fibre de verre épaisse avec des tolérances de 3 à 5 mm, afin que l'épaisseur de l'emballage corresponde à l'épaisseur de la coque. Après avoir installé le poinçon, les patchs sont collés. L'algorithme des actions ultérieures est le même que dans les cas précédents.

La divergence des coins est éliminée de la même manière que le scellement des fissures, mais la fibre de verre est prise sous la forme d'un ruban. L'évier est le type de dommage le plus désagréable. Parfois c'est un défaut de fabrication. Il peut se former entre les couches en raison de la pénétration d'eau, qui éclate les couches en heure d'hiver. Pour réparer, vous devrez ouvrir l'évier en perçant un trou jusqu'à ce qu'il pénètre dans la cavité.

Ensuite, une large incision (jusqu'à 5 mm) est pratiquée à la place de son plus grande taille. La cavité ouverte est séchée avec un sèche-cheveux, remplie d'un composé à l'aide d'une seringue. La coque traitée est serrée dans la presse. Ensuite, l'algorithme habituel de masticage, de meulage et de peinture est effectué.

La fibre de verre est un excellent matériau pour la fabrication de bateaux et de bateaux, disponible en utilisation. Les bateaux en fibre de verre à faire soi-même sont durables et solides, faciles à réparer. Il convient de garder à l'esprit que les composants des matériaux utilisés dans le travail ne sont pas sans danger pour la santé. Il est nécessaire de travailler avec des gants en caoutchouc, des masques de protection, des lunettes, dans un endroit bien ventilé.