5. ГІДРАВЛІЧНІ (ПНЕВМАТИЧНІ) ВИПРОБУВАННЯ

5.1. Загальні вимоги

5.1.1. Гідравлічні (пневматичні) випробування проводять з метою перевірки міцності та щільності обладнання, трубопроводів, їх деталей та складальних одиниць, що навантажуються тиском. 5.1.2. Гідравлічні випробування проводять: 1) після виготовлення підприємством-виробником обладнання або елементів трубопроводів, що постачаються на монтаж; 2) після монтажу обладнання та трубопроводів; 3) у процесі експлуатації обладнання та трубопроводів, що навантажуються тиском води, пари або пароводяної суміші. 5.1.3. Допускається замість гідравлічних випробувань проводити пневматичні випробування обладнання та трубопроводів, що навантажуються тиском газу, що працюють під вакуумом, що перебувають у контакті з рідкометалевим теплоносієм, а також страхувальних корпусів (кожухів) АЕУ з реакторами на швидких нейтронах та захисних оболонок ACT. Можливість такої заміни має бути схвалена з Держатомнаглядом Росії. Допускається не проводити гідравлічні випробування (після виготовлення та в процесі експлуатації) корпусів дослідних та дослідницьких. ядерних реакторів, що працюють під тиском ваги рідини, що їх наповнює, за умови проведення в процесі виготовлення 100%-ного контролю зварних швів ультразвуковою дефектоскопією або радіографічним методом і методами поверхневої дефектоскопії. 5.1.4. Гідравлічні (пневматичні) випробування після монтажу та в процесі експлуатації проводяться у строки, зазначені у п. 8.2.6. 5.1.5. Проведення гідравлічних (пневматичних) випробувань після монтажу при здачі обладнання та трубопроводів в експлуатацію, а також у процесі експлуатації (за винятком випадків ремонту, спеціально обумовлених у цьому документі) є обов'язковим. 5.1.6. Проведення гідравлічних випробувань деталей або складальних одиниць трубопроводів, виготовлених на монтажних майданчиках, допускається поєднувати з гідравлічними випробуваннями після завершення монтажу. 5.1.7. Устаткування та трубопроводи після виготовлення та монтажу повинні піддаватися гідравлічним випробуванням до нанесення захисних антикорозійних покриттів або теплової ізоляції. На обладнанні та трубопроводах, що в процесі експлуатації контактують з рідкометалевим теплоносієм, допускається нанесення теплової ізоляції до гідравлічних випробувань зазначеним теплоносієм. Допускається проводити металізацію (без нанесення лакофарбових покриттів ) зварних з'єднань трубопроводів до гідравлічних випробувань, якщо це неможливо провести після закінчення монтажу, що має бути обумовлено у конструкторській документації. 5.1.8. Гідравлічні (пневматичні) випробування обладнання та трубопроводів у процесі експлуатації повинні проводитись після зняття теплової ізоляції у місцях, зазначених у п. 2.1.9, а також обумовлених у конструкторській документації. 5.1.9. Гідравлічні випробування окремих деталей та складальних одиниць обладнання та трубопроводів після їх виготовлення допускається не проводити у таких випадках: 1) підприємство-виробник здійснює гідравлічні випробування цих деталей та складальних одиниць у складі укрупнених складальних одиниць або виробів; 2) підприємство-виробник не містить зварних з'єднань І та І та категорії обладнання групи В із сталей перлітного класу або високохромистих сталей здійснює суцільний ультразвуковий та радіографічний контроль основного металу та зварних з'єднань, а зі сталей аустенітного класу та залізонікелевих сплавів – суцільний радіографічний контроль та зварних з'єднань за дотримання всіх інших вимог ПК та конструкторської документації; 3) підприємство-виробник обладнання групи С із сталей перлітного класу та з високохромистих сталей здійснює суцільний ультразвуковий контроль усіх зварних з'єднань, а також їх радіографічний контроль у подвоєному обсязі порівняно з передбаченим ПК, а зі сталей аустенітного класу та залізонікелевих сталей - суцільний радіограф всіх зварних з'єднань; при цьому повинні дотримуватися всіх інших вимог ПК та конструкторської документації; 4) підприємство-виробник деталей та складальних одиниць трубопроводів груп В і С із сталей перлітного класу та з високохромистих сталей здійснює суцільний ультразвуковий контроль усіх зварних з'єднань, а також радіографічний контроль зварних з'єднань II а, II на категорій в обсязі 100%, II, II нв і III а категорій - обсягом 50%, III - обсягом 25%, та якщо з сталей аустенітного класу - суцільний радіографічний контроль всіх зварних з'єднань, у своїй повинні дотримуватися інші вимоги ПК і конструкторської документації; крім того, повинен бути проведений додатковий капілярний або магнітопорошковий контроль механічно оброблених поверхонь (розточень, переходів, згинів труб тощо) та ультразвуковий або радіографічний контроль металу в зонах концентрації напруги та в зонах, що піддавалися деформації більше 5% при виготовленні (гидів і розданих кінців труб, витягнутих горловин тощо. ) та в обсязі, що встановлюється конструкторською документацією (для трубопроводів групи С зазначений додатковий контроль допускається не проводити). 5.1.10. Норми оцінки якості при контролі за п. 5.1.9 повинні прийматися для основного металу за стандартами або технічними умовами на відповідні матеріали та напівфабрикати, а для зварних з'єднань – за ПК. 5.1.11. Гідравлічні (пневматичні) випробування окремих деталей (наприклад, труб) на підприємстві-виробнику допускається не проводити, якщо вони пройшли гідравлічні випробування на підприємстві-постачальнику цих виробів і після цього не піддавалися операціям, у процесі яких матеріал зазначених деталей зазнавав пластичних деформацій. 5.1.12. Гідравлічні (пневматичні) випробування після виготовлення елементів обладнання та трубопроводів, що навантажуються у процесі експлуатації зовнішнім тиском, допускається проводити при навантаженні внутрішнім тиском.

5.2. Визначення тиску гідравлічних (пневматичних) випробувань

5.2.1. Тиск гідравлічних випробувань має бути не меншим за формулу:

(Нижня межа)

І не більше тиску, при якому в випробуваному виробі виникнуть загальні мембранні напруги, рівні 1,35 [  ] Th, а сума загальних або місцевих мембранних та загальних згинальних напруг досягне 1,7 [  ] Th(верхня межа). У наведеній вище формулі До = 1,25 для обладнання та трубопроводів та До= 1 для захисних оболонок та страхувальних корпусів (кожухів), Р - розрахунковий тиск при випробуваннях на підприємстві-виготовлювачі або робочий тиск при випробуваннях після монтажу та в процесі експлуатації,  ] Th- номінальна допустима напруга при температурі гідравлічних випробувань T hдля аналізованого елемента конструкції, [  ] T - номінальна допустима напруга при розрахунковій температурі Телемента конструкції, що розглядається. Для елементів, що навантажуються зовнішнім тиском, має також виконуватись умова:

Р h  1,25 [Р].

Примітка. Значення [  ] Th , [ ] T, загальні та місцеві мембранні та загальні згинальні напруги; [ Р] - допустимий зовнішній тиск при температурі гідравлічних випробувань визначають за нормами розрахунку на міцність. 5.2.2. При тиску Рдо 0,49 МПа (5 кгс/см2) значення Р hмає бути понад 1,5 Р,але не менше 0,2 МПа (2 кгс/см2). При тиску Рбільше 0,49 МПа (5 кгс/см2) значення P hмає визначатися за умов п. 5.2.1, але не менше ( Р + 0,29) МПа (( Р+ 3) кгс/см2). Зазначені вимогине поширюються на обладнання та трубопроводи з рідкометалевим теплоносієм. 5.2.3. У разі, якщо гідравлічним (пневматичним) випробуванням піддаються система або контур, що складаються з обладнання та трубопроводів, що працюють при різних робочих тисках та (або) розрахункових температурах, або виготовлених з матеріалів з різними [  ] Thта (або) [  ] T, то тиск гідравлічних (пневматичних) випробувань цієї системи (контуру) слід приймати рівним мінімальному значенню верхньої межі тисків випробувань, вибраному з усіх відповідних значень обладнання та трубопроводів, що становлять систему (контур). 5.2.4. Значення тиску гідравлічних випробувань для обладнання та складальних одиниць (блоків) трубопроводів повинні вказуватися підприємством-виробником у паспорті обладнання та свідоцтво про виготовлення деталей та складальних одиниць трубопроводу. Значення тисків гідравлічних (пневматичних) випробувань систем (контурів) повинні визначатися проектною організацією та повідомлятися підприємству-власнику обладнання та трубопроводів, яке уточнює ці значення на основі даних, що містяться у паспортах обладнання та трубопроводів, що комплектують систему (контур).

5.3. Визначення температури гідравлічних (пневматичних) випробувань

5.3.1. Гідравлічні (пневматичні) випробування обладнання та трубопроводів повинні проводитися при температурі випробувального середовища, при якому температура металу випробуваного обладнання та трубопроводів не буде нижчою за мінімальну допустиму, що визначається згідно з Нормами розрахунку на міцність. При цьому у всіх випадках температура випробувальної та довкілляне повинна бути нижчою за 5 °С. 5.3.2. Допускається проведення гідравлічних (пневматичних) випробувань після виготовлення або монтажу без проведення розрахунку за п. 5.3.1 при температурі металу не менше 5 °С у таких випадках: 1) виріб виготовлений із корозійностійкої сталі аустенітного класу, кольорового або залізонікелевого сплаву; 2) виріб виготовлений із матеріалів з межею плинності при температурі 20 °С менше 295 МПа (30 кгс/мм 2) і має найбільшу товщину стінки не більше 25 мм; 3) виріб виготовлений із матеріалів з межею плинності при температурі 20 °С менше 590 МПа (60 кгс/мм 2) та. має найбільшу товщину стінки трохи більше 16 мм. Допускається також без проведення розрахунку за п. 5.3.1 визначати мінімальну допустиму температуру металу при гідравлічних випробуваннях T hз наступних співвідношень:

де Т до - критична температура крихкості матеріалу у вихідному стані, °З; S - максимальна номінальна товщина стінки виробу, мм;

- межа плинності матеріалу при температурі 20 ° С, МПа. Значення Тко повинно або задаватися в конструкторській документації та підтверджуватись у процесі виготовлення, або визначатися за методиками, наведеними в Нормах розрахунку на міцність. 5.3.3. Допустима температура металу при гідравлічних випробуваннях, що проводяться після виготовлення, повинна визначатися конструкторською (проектною) організацією згідно з п. 5.3.1, 5.3.2 та вказуватись у кресленнях, паспортах обладнання та свідоцтвах про виготовлення деталей та складальних одиниць трубопроводів. Вказану температуру допускається визначати з використанням фактичних властивостей металу, застосованого під час виготовлення. 5.3.4. Допустима температура металу при гідравлічних (пневматичних) випробуваннях обладнання та трубопроводів у складі системи (контуру) після монтажу приймається максимальною з усіх, зазначених згідно з п. 5.3.3 у паспортах обладнання (свідоцтвах про виготовлення деталей та складальних одиниць трубопроводів), та наводиться підприємством- власником у комплексній програмі (інструкції) проведення гідравлічних (пневматичних) випробувань. 5.3.5. Допустима температура металу при гідравлічних (пневматичних) випробуваннях у процесі експлуатації (у тому числі після ремонту) встановлюється адміністрацією АЕУ на основі даних розрахунку на міцність, паспортів обладнання та трубопроводів, чисел циклів навантаження, зафіксованих у процесі експлуатації, фактичних флюєнсів нейтронів з енергією Е 0,5 МеВ, даних випробувань зразків-свідків, що встановлюються у корпусі ядерних реакторів. (Змінена редакція. Зм. № 1). 5.3.6. Якщо на основі аналізу на стадії проектування за пп. 5.3.1-5.3.3 допустима температура металу при гідравлічних (пневматичних) випробуваннях виявиться такою, що її неможливо забезпечити штатними засобами даної АЕУ, то розробник проекту АЕУ повинен передбачити у складі проекту спеціальний пристрій для забезпечення необхідної температури. (Змінена редакція. Зм. № 1).

5.4. Вимоги до проведення гідравлічних (пневматичних) випробувань

5.4.1. Час витримки обладнання та трубопроводів під тиском Р hпри гідравлічних випробуваннях має бути не менше ніж 10 хв. Після витримки тиск гідравлічних випробувань знижується до 0,8 Р hта проводиться огляд обладнання та трубопроводів у доступних місцях протягом часу, необхідного для огляду. Мінімально допустима температура металу при витримці повинна визначатися за нормами розрахунку міцність. Вимірювання тиску при гідравлічних випробуваннях повинно проводитись за двома незалежними повіреними манометрами або каналами вимірювань. Похибка вимірювання тиску при гідравлічних випробуваннях з урахуванням класу точності датчика (манометра) не повинна перевищувати ± 5% від номінального значення тиску випробувань. Клас точності датчика (манометра) має бути не менше 1,5. 5.4.2. Час витримки під тиском P hпри випробуваннях після виготовлення арматури з внутрішнім діаметромприєднувальних патрубків не більше 100 мм допускається встановлювати по технічної документаціїна виріб. 5.4.3. У процесі гідравлічних випробувань допускається коливання тиску через зміну температури рідини. Допустимі значення коливань температури і тиску в кожному конкретному випадку повинні встановлюватися розрахунком або експериментально, при цьому тиск не повинні виходити за нижню та верхню межі за п. 5.2.1, 5.2.3. Зниження температури нижче встановлюваної за п. 5.3 не допускається. Допускається компенсувати передбачені конструкцією ущільнень валів насосів протікання шляхом підкачування випробувального середовища. 5.4.4. Гідравлічні випробування повинні проводитися з використанням негорючого середовища, що не чинить шкідливого впливу на обладнання або трубопровід. Вимоги до якості випробувального середовища встановлюються технічними умовами на виріб і повинні зазначатися у паспортах обладнання та трубопроводів або у свідоцтвах про виготовлення деталей та складальних одиниць трубопроводів. 5.4.5. Контроль температури металу повинен проводитись приладами термоконтролю. Контроль температури допускається не проводити, якщо температура рідини та температура навколишнього середовища вище температури гідравлічних випробувань, встановленої за п. 5.3. Температура повинна контролюватись датчиками та приладами із сумарною похибкою, що не перевищує ±3% максимального значення вимірюваної температури. 5.4.6. При проведенні гідравлічних випробувань обладнання та трубопроводів повинні бути вжиті заходи для виключення накопичення газових міхурів у порожнинах, заповнених рідиною.

5.5. Пневматичні випробування

5.5.1. Тиск пневматичних випробувань Р рмає бути не меншим за формулу:

(Нижня межа),

Де До р= 1,15 для обладнання та трубопроводів; До р= 1 для захисних оболонок та страхувальних корпусів (кожухів). Верхній кордон той самий, що й у п. 5.2.1. Для елементів, що навантажуються зовнішнім тиском, має виконуватись також умова

Вимоги п. 5.2.2 за пневматичних випробувань не мають сили. 5.5.2. Якщо в обладнанні та трубопроводах у процесі експлуатації є стовп рідкого металу, який неможливо мати у процесі пневматичних випробувань, то нижня межа тиску пневматичних випробувань має визначатися за формулою

Де Н- Висота стовпа рідкого металу;  - питома масарідкого металу за розрахункової температури; Р - робочий тиск газу над рівнем рідкого металу 5.5.3. При пневматичних випробуваннях захисних оболонок, страхувальних корпусів (кожухів) обладнання або трубопроводи, що охоплюються ними, можуть знаходитися під зовнішнім тиском, внаслідок чого в обладнанні або трубопроводах може виявитися необхідним створювати протитиск. P g . У цьому випадку має виконуватися така умова:

5.5.4. При визначенні мінімально допустимої температуриметалу слід керуватися вказівками п. 5.3. 5.5.5. При пневматичних випробуваннях повинні дотримуватися вимог п. 5.2.3, 5.2.4, 5.3, 5.4.1 (у частині вимог до похибки та вимірювань та класу точності приладу), п. 5.4.3, 5.4.5. 5.5.6. Час витримки обладнання та трубопроводів під тиском Р рпри пневматичних випробуваннях має бути не менше ніж 30 хв. Після витримки тиск знижується і проводиться огляд обладнання та трубопроводів у доступних місцях протягом необхідного часу. Огляд проводиться при тиску, який визначається особою, відповідальною за проведенням випробувань виходячи з умов безпеки, але у всіх випадках цей тиск не повинен перевищувати 0,85 Р р . Час витримки під тиском арматури з внутрішнім діаметром приєднувальних патрубків трохи більше 100 мм при пневматичних випробуваннях встановлюється технічними умовами постачання. 5.5.7. Призначені для пневматичних випробувань вентилі наповнювального трубопроводу та прилади вимірювання тиску та температури повинні бути виведені за межі приміщення, в якому знаходиться обладнання, що випробовується, в безпечне для персоналу місце. Під час підйому тиску газу в випробуваному обладнанні та трубопроводах, витримки під тиском Р рта зниження тиску до значення, встановленого для огляду, персонал повинен перебувати у безпечному місці.

5.6. Програми проведення гідравлічних (пневматичних) випробувань

5.6.1. Перед проведенням гідравлічних (пневматичних) випробувань обладнання та складальних одиниць (деталей) трубопроводів підприємством-виробником має бути складено виробничу програму (або технологічну інструкцію, технологічний процес) випробувань. 5.6.2. Для проведення гідравлічних (пневматичних) випробувань після монтажу та в процесі експлуатації проектною організацією має бути складена комплексна програма випробувань, на основі якої адміністрацією АЕУ (або спеціалізованою організацією, що визначається рішенням відповідного міністерства) має бути складена робоча програма випробувань. (Змінена редакція. Зм. № 1). 5.6.3. Виробнича програма (технологічна інструкція, технологічний процес) гідравлічних (пневматичних) випробувань обладнання та складальних одиниць (деталей) трубопроводів після виготовлення повинна включати такі дані: 1) найменування обладнання або складальних одиниць (деталей) трубопроводів; 2) розрахунковий тиск; 3) тиск гідравлічних (пневматичних) випробувань; 4) температура гідравлічних (пневматичних) випробувань; 5) випробувальні середовища та вимоги до їх якості; 6) допустимі швидкості підвищення та зниження тиску; 7) допустимі швидкості підвищення та зниження температури; 8) час витримки при тиску випробувань P h (P p); 9) тиск, у якому має проводитися огляд; 10) джерело тиску; 11) метод нагріву випробувального середовища (при необхідності); 12) точки встановлення датчиків (приладів) контролю тиску та їх клас точності; 13) точки встановлення датчиків (приладів) контролю температур та їх клас точності; 14) межі коливання тиску і температури в процесі витримки, що допускаються; 15) вимоги щодо техніки безпеки; 16) місця встановлення технологічних заглушок; 17) перелік організаційних заходів, включаючи призначення відповідальних за випробування осіб. Програма має бути затверджена головним інженером (директором) підприємства-виробника та погоджена з відповідною конструкторською організацією. 5.6.4. Комплексна програма гідравлічних (пневматичних) випробувань систем, їх частин або окремих видівобладнання та трубопроводів після монтажу та в процесі експлуатації повинна включати такі дані: 1) найменування та межі випробуваної системи (частини системи, обладнання, трубопроводів); 2) робочий тиск; 3) тиск гідравлічних (пневматичних) випробувань; 4) температура гідравлічних (пневматичних) випробувань; 5) випробувальні середовища та вимоги до їх якості; 6) допустимі швидкості підвищення та зниження тиску; 7) допустимі швидкості підвищення та зниження температури; 8) тиск, у якому має проводитися огляд; 9) способи заповнення та дренування випробувального середовища; 10) джерело створення тиску; 11) метод нагріву випробувального середовища (при необхідності); 12) точки встановлення датчиків (приладів) контролю тиску; 13) точки встановлення датчиків (приладів) контролю температури; 14) межі коливання тиску і температури в процесі витримки, що допускаються. Комплексна програма має бути узгоджена керівництвом проектної організації та затверджена адміністрацією АЕУ. (Змінена редакція. Зм. № 1). 5.6.5. Робоча програмагідравлічних (пневматичних) випробувань крім відомостей, перелічених у п. 5.6.4, має містити такі дані: 1) уточнення за паспортами комплектуючих випробуваних обладнання та трубопроводів значень тиску та температури гідравлічних (пневматичних) випробувань; 2) місце підключення джерела тиску; 3) перелік використовуваних датчиків та приладів контролю тиску та температури із зазначенням класу точності; 4) графік проведення випробувань (ступеня підйому та скидання тиску, підйому та зниження температури, час витримки тощо); 5) способи контролю стану випробуваного обладнання та трубопроводів у процесі огляду та після завершення випробувань; 6) заходи з підготовки до проведення випробувань (із зазначенням арматури, що перекривається і відкривається, що обмежує випробувану систему або її частину); 7) перелік місць зняття теплової ізоляції; 8) заходи захисту від перевищення тиску понад випробувальний; 9) вимоги щодо техніки безпеки; 10) організаційні заходи(включаючи призначення відповідальної за випробування особи); 11) номер комплексної програми, на основі якої складено робочу програму. Робоча програма має бути затверджена адміністрацією АЕУ. (Змінена редакція. Зм. № 1). 5.6.6. Після завершення випробувань має бути складено протокол, що включає такі дані: 1) найменування підприємства, яке проводило випробування; 2) найменування випробуваної системи (частини системи, устаткування, трубопроводів, складальних одиниць, деталей); 3) розрахунковий (робочий) тиск; 4) розрахункові температури; 5) тиск випробувань; 6) температура випробувань; 7) випробувальне середовище; 8) час витримки при тиску випробувань; 9) тиск, у якому проводиться огляд; 10) номер робочої (виробничої) програми; 11) результат випробувань; 12) підпис відповідальної особи та дата.

5.7. Оцінка результатів гідравлічних (пневматичних) випробувань

Обладнання та трубопроводи вважаються такими, що витримали гідравлічні (пневматичні) випробування, якщо в процесі випробувань і при огляді не виявлено течій та розривів металу, у процесі витримки за п. 3.4.1 падіння тиску не виходило за межі, зазначені у п. 5.4.3, а після випробувань не виявлено видимих ​​залишкових деформацій. При гідравлічних (пневматичних) випробуваннях обладнання та складальних одиниць (деталей) трубопроводів течі через технологічні ущільнення, призначені для проведення випробувань, не є ознакою бракувань.
- Крихка руйнація

Ці інструкції випущені компанією Health and Safety Executive.

Дотримання інструкцій не обов'язково і Ви маєте право у Вашій роботі приймати інші дії. Але якщо Ви будете дотримуватися правил цих інструкцій, Ваших дій буде достатньо, щоб дотримуватися закону.

ВСТУП

Ці інструкції призначені для роботодавців, керівників, начальників дільниць, індивідуальних споживачів. Вони містять рекомендації щодо проведення випробувань під тиском, оцінки ризиків, організації роботи та запобіжні заходи.

Додаток заснований на науково-дослідній роботі, проведеній компанією HSE, публікація №CRR168 "Безпека під час проведення випробувань під тиском". Робота підготовлена ​​G. Saville, S.M. Richardson, Imperial College of Science, Technology and Medicine разом з BJ. Skilterne de Bristowe, BJS Research. Робота детально описує метод розрахунку небезпеки під час проведення випробувань тиском та розрахунок розмірів захисних огорож. Інформація може бути корисною для організацій, що спеціалізуються на проведенні випробувань або на розробці та виробництві огорож для захисту від потоку під тиском та фрагментів обладнання.

ВИЗНАЧЕННЯ

Під терміном "обладнання під тиском" у цьому документі розуміються судини під тиском, елементи трубопроводу, системи, що містять один і більше посудину під тиском, і відповідну трубну обв'язку, а також будь-яка інша ємність, що знаходиться під тиском або призначена для випробування тиском.

Обладнання під тиском зазвичай випробовується на гідроміцність, гідрощільність на заключній стадії виробництва, після ремонту або модернізації. Також періодичне випробуваннятиском може бути передбачено регламентом регулярного технічного контролю.

Термін "випробування тиском" у цьому документі включає такі поняття:

Перевірочне випробування тиском: проводиться в тих випадках, коли необхідна товщина матеріалу хоча б однієї або декількох деталей обладнання під тиском не була розрахована з достатньою точністю або перебуває під сумнівом. Мета випробування – підтвердити гідроміцність усіх деталей та вузлів під тиском. Перевірочне випробування тиском повинно проводитись виключно опресовуванням рідиною (гідравлічне випробування) поступово наростаючим тиском до досягнення тиску випробування або до виникнення значних пластичних деформацій матеріалу будь-якої деталі обладнання під тиском. Метод визначення значних пластичних деформацій міститься у Британському Стандарті 5500: 1997, з доповненнями 1998" Технічні вимогидо резервуарів під тиском без вогневого підведення теплоти, виготовленим із застосуванням зварювання плавленням.

Стандартне випробування тиском: проводиться у тому випадку, коли необхідна товщина матеріалів усіх деталей та вузлів обладнання під тиском підтверджена розрахунком із достатньою достовірністю. Мета випробування – підтвердити якість матеріалу деталей обладнання під тиском перед введенням в експлуатацію. Випробування проводять впливом тиском, що перевищує розрахунковий тиск. Як правило, тиск випробування перевищує розрахунковий тиск у 1,25 – 1,5 рази.

Випробування наявність витоків (гидроплотность): може проводитися з перевищенням розрахункового тиску лише на 10%. Призначений для випробування деталей, що не підлягають стандартному випробуванню тиском. Також може проводитися за більш високих тисках, що не перевищують розрахунковий тиск більш ніж на 110% при випробуванні деталей, що успішно пройшли стандартне випробування тиском.

Функціональне випробування: проводиться опресування робочою рідиною з досягненням розрахункового або робочого тиску. Мета випробування – підтвердити працездатність обладнання. Випробування може передбачати приведення в дію частин обладнання, що рухаються, наприклад відкриття, закриття клапанів, арматури.

Гідравлічні та пневматичні випробування

Незважаючи на те, що випробування рідиною (гідравлічні випробування) пов'язане з небезпекою, це значно менш небезпечний метод випробування ніж випробування повітрям, парою або газом (пневматичні випробування). Пневматичні випробування значно небезпечніші через більшу енергоємність процесу. Наприклад, вихід енергії при втраті герметичності обладнання при випробуваннях стисненим повітрям у 200 разів перевищує вихід енергії при випробуваннях водою за рівних обсягів і тисків.

Пневматичні випробування повинні проводитися лише у випадках, коли гідравлічні випробування не застосовні. Наприклад, коли неприпустиме забруднення внутрішньої частини обладнання рідиною або у випадках, коли опори (фундамент) обладнання не розраховані на вагу обладнання, заповненого рідиною.

Пневматичні випробування на наявність витоків можуть бути використані для виявлення малих витоків, наявність яких є неприпустимим, особливо в устаткуванні, призначеному для роботи з займистими газами та/або рідинами.

ОЦІНКА РИЗИКІВ

Перший крок, який необхідно зробити перед початком будь-яких випробувань – проведення оцінки ризиків під час роботи обладнання під тиском. При винесенні судового вироку роботодавцю оцінка ризиків є головним заходом достатності вжитих заходів безпеки під час проведення випробувань під тиском. Оцінка ризиків заснована на виявленні всіх небезпечних факторів, оцінці ризиків, спричинених даними факторами, виробленні методів контролю або запобігання небезпечним факторам. Більш детальну інформацію щодо оцінки ризиків Ви знайдете у відповідних публікаціях HSE, наведених у розділі "Список літератури" наприкінці документа.

У разі, коли випробування проводяться субпідрядниками, необхідна їхня взаємодія та координація з виробниками обладнання та замовниками для врахування всіх можливих ризиків.

Оцінка ризиків вкаже обсяг та склад системи забезпечення безпеки робіт, яка має бути організована перед початком випробувань. Організація системи забезпечення безпеки робіт необхідна для забезпечення безпеки персоналу, залученого до процесу випробувань, а також інших людей, які знаходяться поблизу, включаючи сторонніх осіб.

Оцінка ризиків також має визначити необхідність наявності спеціальних огорож перед установкою під час випробувань, акцентуючи увагу на тому, що при пневматичних випробуваннях вихід енергії набагато більше, ніж при гідравлічних випробуваннях.

Небезпечні фактори

Основним небезпечним фактором під час випробувань під тиском є ​​неконтрольований вихід акумульованої енергії. При пневматичних випробуваннях вихід енергії реалізується в ударній хвилі потоку і в освіті предметів, що летять. У разі гідравлічних випробувань енергія ударної хвилі потоку незначна і приймається, що вся енергія розширення переходить у кінетичну енергію предметів, що летять.

Слід також враховувати небезпечні фактори, пов'язані зі стисливістю, вибухо- і пожежонебезпечністю, токсичністю рідин, що подаються.

Акумульована енергія

Оцінка ризиків під час випробувань під тиском повинна враховувати неконтрольований вихід акумульованої енергії рідини або газу.

Вихід акумульованої енергії може статися з таких причин:

Крихке руйнування деталей обладнання під тиском;

Пластичне руйнування деталей обладнання під тиском;

Від'єднання, відрив герметизуючих кришок разом із кріпленням, різьбових фітингів, ізолюючих вентилів тощо;

Відрив тимчасових зварних з'єднань на кінцях труб, арматурі, патрубках.

Розрахунок акумульованої енергії вкаже область розповсюдження ударної хвилі потоку та область розльоту деталей обладнання у разі їхньої поломки або відриву. Формула розрахунку акумульованої енергії для газу та рідини дана у додатку до цього документа. Більш повну інформацію Ви знайдете у дослідженні "Безпека під час випробувань під тиском".

Ударна хвиля потоку та її вплив

Вплив ударної хвилі потоку на конструкції коротко описано у додатку. Дослідження "Безпека при випробуваннях під тиском" описує фізику ударної хвилі потоку, розкриває питання реакції конструкцій на динамічні навантаження, викликані ударною хвилею потоку та ударами деталей обладнання, розглядає деякі приклади з практики.

Освіта предметів, що летять

У додатку описано способи визначення маси, розміру, форми, швидкості кожного фрагмента. Дана формула розрахунку товщини стін огорожі. Більше Детальна інформаціята приклади з практики дано у дослідженні "Безпека при випробуваннях під тиском".

Можливі моделі виходу з ладу та, отже, розміри фрагментів мають бути узгоджені з виробником обладнання.

Крихка руйнація

Небезпека прориву обладнання через тендітну руйнацію під час випробування повинна бути виявлена ​​на етапі проектування. Це питання має враховуватися при виборі матеріалів та температур, за яких проводяться випробування.

Сторінка 1

Гідравлічні та пневматичні випробування служать для перевірки щільності швів. Гідравлічне випробуваннядозволяє встановити також міцність виробу. Гідравлічне випробування проводиться наступним чином: зварену посудину наповнюють водою, потім за допомогою гідравлічного насоса створюють у посудині тиск, що перевищує в півтора рази максимальний робочий тиск для цієї судини. Після витримки протягом 5 хв тиск у посудині знижують до робітника і виробляють легке обстукування швів молотком вагою 1 кг. Запотілі ділянки зварних швів або ділянки, що дають текти, відзначають як дефектні. Після зниження тиску в посудині до атмосферного дефектні шви вирубують і заварюють знову.

Гідравлічне та пневматичне випробування окремих вузлів та секцій трубопроводів (до їх монтажу) проводять з дотриманням спеціальних вимог, обумовлених у проекті чи замовленні.

Гідравлічне та пневматичне випробування складних вузлів металоконструкцій, що працюють йод тиском. Усуває дефекти, виявлені після випробування складних вузлів металоконструкцій.

Гідравлічні та пневматичні випробування проводять під наглядом відповідальної особи.

Гідравлічне та пневматичне випробування складних вузлів металоконструкцій, що працюють під тиском. Усуває дефекти, виявлені після випробування складних вузлів металоконструкцій.

Гідравлічні та пневматичні випробування обладнання для зварювання більш індивідуальні та зводяться в основному до нескладних методів визначення герметичності та необхідних норм тиску та витрати газу чи води.

Гідравлічні та пневматичні випробування дюкерів, укладених через сухі яри, можуть проводитися одночасно із сусідніми ділянками трубопроводу.

Гідравлічні та пневматичні випробування корпусів апаратів ведуть відповідно до вказівок глави IV. Перемішувальні пристрої повинні бути піддані індивідуальним випробуванням вхолосту, а потім під навантаженням для перевірки правильності складання рухомих частин, припрацювання поверхонь, що труться, регулювання роботи всіх вузлів і систем апарату. До початку обкатки у приміщенні мають бути повністю закінчені оздоблювальні роботита монтаж трубопроводів та конструкцій, пов'язаних з даним апаратом.

Гідравлічні та пневматичні випробування ємнісної апаратури проводяться відповідно до вказівок глави I цього розділу.

Гідравлічне та пневматичне випробування мають на меті перевірити щільність та міцність корпусу апарату або судини, а також роз'ємних його з'єднань. Величина гідравлічного тискуповинна бути вказана в монтажних кресленнях та технічних умов. При цьому слід мати на увазі, що апарати та судини, що працюють під тиском понад 7 ати, підлягають нагляду інспекції Держгіртехнагляду; гідравлічне та пневматичне випробування таких апаратів виробляються згідно з правилами цієї організації.

Гідравлічне та пневматичне випробування вертикальних ізотермічних резервуарів для зберігання рідкого аміаку повинні проводитись відповідно до вказівок проекту. Пневматичне випробування резервуара дозволяється проводити повітрям.

Гідравлічному та пневматичному випробуванню піддаються трубопроводи для газоподібного та рідкого аміаку незалежно від тиску середовища та діаметра труб.

Гідравлічним та пневматичним випробуваннямпіддають сигналізатори тиску, швидкісні та об'ємні лічильники кількості рідини, дифманометри мембранні або сильфонні, реле рівня.