케이블 코어를 연결하고 종단하는 방법. 전선 및 케이블 심선 종단 전선 심선 연결
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전선 및 케이블의 전도성 도체 연결 및 종단에 대한 일반 정보
전선 및 케이블의 전도성 코어를 연결하고 종단하는 것은 매우 중요한 작업입니다. 정확한 실행이는 전기 설비의 신뢰성에 크게 좌우됩니다. 접점 연결은 분리형과 일체형으로 구분됩니다. 전자는 나사, 볼트, 쐐기 및 클램프를 사용하여 수행되고 후자는 용접, 납땜 및 압착으로 수행됩니다.
안정적인 작동을 위해 접점 연결은 전기 저항이 낮아야 하며 동일한 길이의 전체 섹션 저항을 초과하지 않아야 합니다. (접점 저항이 증가하면 국부 가열이 증가하여 연결이 파손될 수 있습니다. 표준에 따르면 단락 중 와이어의 단기 가열은 고무 및 플라스틱 절연으로 최대 150 ° C, 최대 200 ° C 종이 절연체. 접점 연결은 동일한 온도를 견뎌야 하며, 또한 반복되는 가열 및 냉각으로 안정적으로 작동해야 합니다.):
기계적 강도가 높습니다(특히 연결이 상당한 기계적 힘을 견뎌야 하는 경우 - 타이어 연결, 가공선 와이어 등).
부식성 증기 및 가스, 온도 및 습도 변화, 장비 작동 중 발생할 수 있는 진동 및 충격에 대한 내성이 있어야 합니다.
전기 실습에서는 구리 및 알루미늄 전도성 부품이 사용됩니다. 장착 연결 시 "구리 - 구리", "알루미늄 - 알루미늄" 및 "구리 - 알루미늄" 쌍이 가능합니다. 구리는 산화피막이 천천히 형성되어 접점의 품질에 거의 영향을 미치지 않으며 잘 제거됩니다. 따라서 구리 전도성 부품의 연결은 최고의 전기적 및 기계적 특성을 갖습니다. 알루미늄도 공기 중에서 산화되지만 산화피막이 매우 빨리 형성되고 경도가 우수합니다. 높은 전기 저항. 또한 이 필름의 녹는점은 약 2000℃로 납땜 및 용접을 방지한다. 알루미늄 와이어전통적인 방법으로.
구리와 알루미늄을 연결하면 갈바닉 커플이 형성되어 전기 화학적 부식으로 연결이 빠르게 파괴됩니다.
나사 연결
전기 기계, 장치 및 장치에 대한 작은 단면의 구리 및 알루미늄 도체의 주요 접촉 연결 유형은 나사 연결입니다. 단면적이 최대 10mm2인 전선에 사용됩니다.
작은 단면의 구리 도체를 연결하기 위해 링 형태로 구부러져 연선 도체의 경우 납땜됩니다. 알루미늄 도체의 나사 연결은 이를 다소 어렵게 만듭니다. 사실은 압력을 받는 알루미늄이 압력이 낮은 영역으로 "흐르기 시작"합니다. 따라서 알루미늄 연결을 나사로 과도하게 조이면 시간이 지남에 따라 금속의 일부가 와셔 아래에서 "새어나오기" 때문에 접촉 연결이 약해집니다. 이 과정은 화합물의 주기적인 가열 및 냉각 중에 특히 빠르게 발생합니다. 이러한 현상을 방지하기 위해 나사 클램프에는 알루미늄 링이 풀리는 것을 방지하고 알루미늄의 유동성으로 인한 접점 약화를 보상하는 장치가 있어야 합니다.
링을 잠그기 위해 스타 와셔 또는 측면이 있는 직사각형 와셔가 사용되며 압력을 보상하기 위해 스프링 와셔가 사용됩니다. 나사를 조이기 전에 접촉면을 깨끗이 닦고 석영 바셀린 페이스트로 윤활합니다.
크림프 연결
쌀. 1. GAO형 슬리브에 집게 PK-2M 누르기
압착으로 연결할 때 연결할 전선의 끝을 연결 슬리브(순동 또는 알루미늄 튜브 조각)에 삽입하고 특수 도구로 압착합니다. 큰 중요성연결 품질을 위해 접촉 표면이 깨끗하므로 압착 방법을 사용하여 코어와 슬리브에서 먼지, 절연 잔류물 및 산화막을 제거해야 합니다. 구리선의 산화피막은 압착과정에서 금속표면이 늘어나서 "흐를 때" 제거되기 때문에 구리선은 스트리핑 외에 특별한 처리가 필요하지 않습니다. 알루미늄의 경우 산화물의 강한 막을 파괴하기 위해 석영 모래 또는 산화 아연의 단단한 입자가 첨가 된 석유 젤리로 구성된 깨끗한 접촉 표면에 페이스트가 도포됩니다. 압착하는 동안 고체 입자는 필름을 파괴하고 바셀린은 접점이 재산화되는 것을 방지합니다.
PK-2M 프레스 집게(그림 1)를 사용하여 단면적이 최대 10mm2인 알루미늄 와이어의 압착은 최대 직경 9mm로 수행됩니다. 그들은 들여 쓰기 정도를 제한하는 래치 5가있는 핸들을 가지고 있으며 그 중 하나는 정지 브래킷 3에 연결되고 두 번째는 푸셔 4에 연결됩니다. 매트릭스 1은 브래킷에 고정되고 톱니가있는 펀치 2는 푸셔에 고정. 
쌀. 2. 집게 PK-1M 누르기
쌀. 3. GAO 슬리브의 전선 압착:
a - 짧은 슬리브, b - 길쭉한 슬리브, c - 프레스에 슬리브 설치, d - 압착 후 슬리브, e - 슬리브 절연
손잡이의 길이가 길기 때문에 집게 PK.-1M(그림 2)을 누르면 직경이 최대 14mm인 슬리브를 압착하기에 충분한 압력이 생성됩니다. 유압식 마운팅 집게 GKM에서 핸들을 누를 때 발생하는 유압 실린더의 압력으로 인해 펀치가 있는 푸셔의 작동 움직임이 발생합니다.
압착의 기술적 과정은 그림 1에 나와 있습니다. 3. 연결용 알루미늄 와이어의 준비는 피복을 벗기고 페이스트로 코팅하는 것으로 구성됩니다. 그 후 단축 된 GAO 슬리브를 전선의 끝 부분에 놓거나 (단면 압착 사용, 그림 3, a) 동일한 브랜드의 길쭉한 슬리브 (양면 압착 사용, 그림 3, b) 및 하나 또는 두 개의 움푹 들어간 곳이 프레스 또는 집게로 만들어집니다(그림 35, c, d). 펀치는 잠금 제한기가 활성화될 때까지 또는 펀치가 다이에 닿을 때까지 슬리브로 눌러집니다(압착 집게에 잠금 장치가 없는 경우). 압착된 접점 연결부는 페이스트 잔류물을 제거하고 폴리에틸렌 캡 또는 절연 테이프로 절연합니다(그림 3, e). 
쌀. 4. 압착 도구:
a - RMP-7M 기계식 프레스, b - RGP-7M 유압 프레스
단면적이 16 ... 240 mm2인 알루미늄 와이어 및 케이블 코어를 압착하기 위해 GA 유형의 슬리브가 사용됩니다. 압착 도구로서 프레스는 큰 압입력을 생성하는 데 사용됩니다. 무화과에. 도 4는 수동 기계식 프레스 RMP-7M과 수동 유압식 프레스 RGP-7M을 나타낸다. 그 중 첫 번째는 프레싱 집게와 동일한 원리로 작동하고 두 번째 작업은 유압 집게 GKM의 작동과 유사합니다. 이 플라이어의 가압력은 최대 69kN(7t)입니다.
큰 단면의 와이어 압착은 다음 순서로 수행됩니다. 절연체를 제거하고 페이스트로 청소하고 처리 한 후 코어의 조인트가 중앙에 오도록 와이어를 슬리브에 삽입합니다 (그림 4.5, a). 케이블의 섹터 코어는 큰 간격 없이 슬리브에 맞도록 둥글어야 합니다.
연선에 대한이 작업은 범용 플라이어와 단선 도체에서 수행됩니다. 특수 압착의 도움으로 매트릭스와 펀치 대신 프레스에 임시로 설치됩니다 (그림 5, b). 압착하는 동안 슬리브에 4개의 움푹 들어간 부분이 만들어집니다(각 절반에 2개)(그림 5, c). 
4.5. 압착 연결 기술:
a - 코어 준비, 6 - 코어 라운딩, c - 압착 후 슬리브
압착 품질을 향상하고 속도를 높이려면 전자 유압식 프레스 PGEL-2에 설치하여 2치 매트릭스를 사용할 수 있습니다.
구리 와이어의 압착은 GM 브랜드의 슬리브에서 동일한 방식으로 동일한 도구로 수행됩니다. 단면적이 최대 2.5mm2인 구리 연선은 슬리브 없이 압착하여 연결할 수 있습니다(그림 6). 
쌀. 6. 단면적이 최대 2.5 mm2인 구리 도체 연결:
a - 코어의 위치, 6 - 구리 또는 황동 테이프의 부과, c - 테이프 밀봉, d - 크림핑, e - 완성된 연결
20 ... 25 mm 길이의 코어의 벗겨진 부분을 서로 단단히 밀착시키고 너비 18 ... 20 mm, 두께 0.2 ... 0.3 mm의 구리 또는 황동 테이프(호일)로 여러 층으로 감쌉니다. 그런 다음 PK-2M 집게에 빗살 매트릭스와 펀치가 설치되어 압착이 수행됩니다.
납땜은 용접 및 압착을 사용할 가능성이 없는 경우에 사용됩니다. 납땜은 프로판-산소 토치를 사용하여 수행됩니다. 2.5 - 10 mm2의 단선 도체를 납땜 인두로 납땜할 수도 있습니다.
최대 10mm2의 알루미늄 도체 납땜
연결 및 분기는 납땜 꼬임으로 수행되며 종단은 링으로 만들어집니다.
단선 알루미늄 도체 2.5 - 10 mm2. 연결부와 가지의 납땜은 홈으로 이중 비틀어서 수행됩니다. 단열재는 코어에서 제거되고 금속 광택으로 청소됩니다. 그런 다음 솔더가 녹기 시작할 때까지 프로판-산소 토치 불꽃으로 조인트를 가열합니다.
화염 속으로 들어간 땜납 A의 막대가 한쪽의 홈을 문지릅니다. 연결부가 따뜻해지면 코어가 주석 도금되기 시작하고 홈이 땜납으로 채워집니다. 유사하게, 코어는 주석 도금되고 홈은 다른 쪽의 땜납으로 채워집니다.
연결된 코어와 비틀림 지점도 외부 표면에서 납땜됩니다. 냉각 후 접합부가 분리됩니다.
납땜 단선 및 연선 구리 도체 1.5 - 10 mm2.
구리 도체가있는 전선의 연결 및 분기는 납땜 꼬임 (그루브 없음)으로 수행됩니다. 20~35mm 길이로 코어 끝단의 단열재를 제거하고 코어를 벗겨냅니다. 사포금속 광택에 연결할 와이어를 비틀고 납땜 인두 또는 용융 땜납 POSSu 40-0.5가 있는 욕조에서 납땜하십시오(예: POSSu 40-2, POSSu 61-0.5와 같은 다른 브랜드의 땜납을 사용할 수 있음 ). 납땜 할 때 플럭스가 사용됩니다 - 로진 또는 로진의 알코올 용액. 냉각 후 납땜 장소는 격리되어 있습니다.
연선 구리 도체 1 - 2.5 mm2의 종단은 링 형태로 수행되고 그 다음에 하프 와이어가 이어집니다. 이렇게하려면 30-35mm 길이의 코어 끝에서 단열재를 제거하고 사포로 금속 광택으로 청소하고 둥근 코 펜치가있는 링 형태로 코어 끝을 구부린 다음 덮개를 덮으십시오. 로진 또는 로진을 알코올에 녹인 용액과 함께 녹인 솔더 POSSU 40 - 0.5에 1 - 2초 동안 담그십시오. 냉각 후 코어는 링과 절연됩니다.
단면적이 16 - 150 mm2인 연선 알루미늄 도체 납땜.
연결 및 분기를 납땜하기 전에 50-70mm 길이에 걸쳐 코어 끝에서 절연체가 제거됩니다. 종이 절연체를 제거하기 전에 절단 부위에 실 속박을 가한 다음 펜치로 와이어 가닥을 풀고 가솔린에 적신 천으로 함침 조성물을 제거합니다. 고무 및 플라스틱 절연체가 있는 코어는 이 작업이 필요하지 않습니다.
부채꼴 모양의 코어는 프레스를 사용하여 반올림됩니다. 연선은 범용 플라이어를 사용하여 반올림할 수 있습니다. 단열재가 제거된 코어의 끝은 단계적으로 절단됩니다. 절연체의 가장자리에 여러 차례의 유선 석면이 감겨 있습니다.
코어는 프로판-부탄 버너 또는 블로토치의 화염으로 가열됩니다. 화염에 도입 된 솔더 스틱 A의 용융 시작 후 와이어 꼬임의 전체 계단식 표면과 끝 부분에 적용되며 와이어의 완전한 주석 처리를 위해 코어 표면이 조심스럽게 문지릅니다. 강철 브러시로. 이것으로 주석 처리가 완료됩니다.
그 후, 석면 코드는 형태의 의도된 가장자리에서 코어에 감깁니다. 분리 가능한 형태로 코어의 끝을 놓습니다. 특수자물쇠나 철사붕대로 심의 모양을 강화하고 심에 붙인다. 보호 스크린, 그리고 코어의 큰 단면을 위해 냉각기가 설치됩니다. 금형은 땜납이 녹기 시작할 때까지 중간 부분의 바닥에서 시작하여 전체 표면에 걸쳐 화염으로 가열되며, 막대가 화염에 도입되고 금형이 채워질 때까지 게이트 구멍에 융합됩니다. 땜납으로 상단에.
용융 땜납을 강선 후크로 혼합하고 용융 금속 욕 표면에서 슬래그를 제거하고 금형을 가볍게 두드려 땜납을 압축합니다. 연결 또는 분기가 냉각 된 후 스크린과 금형을 제거하고 납땜 장소를 정리한 다음 내 습성 바니시로 덮고 절연합니다.
납땜에 의한 알루미늄 도체의 종단
납땜에 의한 알루미늄 도체의 종단은 팁으로 수행됩니다. 이 경우 팁의 크기는 단면에서 한 단계 더 높게 가져옵니다(50mm2 코어의 경우 70mm2 팁). 더 나은 침투코어와 팁 사이의 틈에 납땜하십시오.
팁 슬리브의 내부 표면을 강철 브러시로 청소하고 주석 도금한 다음 팁을 코어에 올려 중앙 와이어(코어의 첫 번째 단계)가 팁의 목에서 5-6mm 돌출되도록 합니다. 밀봉을 위해 팁의 목 부분에서 코어에 석면 코드를 감고 코어에 스크린을 고정합니다.
버너의 화염은 팁 슬리브의 상단 부분과 거기에서 돌출된 스트랜드 스트랜드의 첫 번째 단으로 향하고 솔더가 녹기 시작할 때까지 가열됩니다. 솔더 스틱은 코어와 팁 슬리브 사이의 전체 공간이 채워질 때까지 팁에 융합됩니다.
냉각 및 스크린 및 석면 권선 제거 후 납땜 위치는 방습 바니시로 덮고 코어는 팁 슬리브 높이의 3/4까지 절연됩니다.
연선 구리 도체의 종단 1.5 - 240 mm2
1.5 - 240 mm2 구리 연선의 종단은 스탬프 러그를 사용하여 수행됩니다. 단열재는 팁 슬리브의 길이에 10mm를 더한 것과 같은 길이로 코어 끝에서 제거됩니다. 섹터 코어는 플라이어로 반올림됩니다. 가솔린을 적신 천으로 함침 조성물을 코어 끝에서 제거하고 플럭스 또는 납땜 지방으로 덮고 주석 도금합니다. 코어에 팁이 놓이고 하단에 석면 2~3층의 붕대가 적용됩니다.
프로판 산소 버너 또는 납땜 인두의 화염으로 팁을 가열하고 미리 녹인 땜납 POSSU 40-0.5를 붓고 땜납이 코어의 와이어 사이를 관통하는지 확인합니다. 그 직후에 솔더링 연고를 묻힌 천으로 팁 표면의 솔더 얼룩을 제거하고 매끄럽게 만듭니다. 석면 붕대가 제거되고 그 자리에 단열재가 적용됩니다.
납땜으로 알루미늄을 구리에 접합
구리 도체와 알루미늄 도체 16-240 mm2의 연결은 두 개의 알루미늄 도체를 납땜하여 연결하는 것과 같은 방식으로 수행됩니다.
알루미늄 코어는 단계 절단 또는 수평에 대해 55도 각도의 경사로 납땜을 위해 준비됩니다. 구리 코어는 구리 코어를 납땜할 때와 동일한 방식으로 준비됩니다.
알루미늄 도체의 끝은 먼저 땜납 A로 주석 도금을 한 다음 POSSu 땜납으로, 구리 도체와 구리 연결 슬리브의 끝은 POSSu 땜납으로 도금해야 합니다.
구리 러그가 있는 알루미늄 도체 종단
구리 러그가 있는 알루미늄 도체의 종단은 알루미늄 러그로 종단하는 것과 동일한 방식으로 수행됩니다. 구리 팁은 사전에 POSSU 40-0.5 솔더로 주석 처리됩니다.
종단은 55도 각도의 경사가있는 알루미늄 코어 끝을 준비하여 수행됩니다. 이 경우 준비된 알루미늄 코어의 끝은 접촉 부분을 향한 경사로 팁의 슬리브에 삽입되어 코어가 팁의 슬리브에 2mm 오목하게됩니다. 갭은 코어의 경사진 표면에 TsO-12 솔더를 직접 리플로우하여 밀봉됩니다. 코어 끝의 산화막은 땜납 층 아래의 스크레이퍼로 제거됩니다.
와이어 연결 방법
도체의 접점 연결은 매우 중요한 요소전기 회로, 그래서 할 때 전기 작업모든 전기 시스템의 신뢰성은 주로 전기 연결 품질에 의해 결정된다는 점을 항상 기억해야 합니다.
모든 접점 연결에는 특정 기술 요구 사항이 적용됩니다. 그러나 무엇보다도 이러한 연결은 기계적 요인에 강하고 안정적이고 안전해야 합니다.
접촉 영역의 접촉 면적이 작으면 전류 통과에 상당한 저항이 발생할 수 있습니다. 전류가 한 접촉면에서 다른 접촉면으로 흐르는 지점에서의 저항을 과도 접촉 저항이라고 하며, 이는 항상 같은 크기와 모양의 솔리드 도체의 저항보다 큽니다. 작동 중 다양한 외부 및 내부 요인의 영향으로 접점 연결의 특성이 크게 저하되어 접점 저항이 증가하면 전선이 과열되어 비상 사태가 발생할 수 있습니다. 과도 접촉 저항은 온도에 크게 의존하며 (전류 통과의 결과로) 접촉 저항의 증가가 발생합니다. 접점의 가열은 접점 표면의 산화 과정에 미치는 영향과 관련하여 특히 중요합니다. 이 경우 접촉면의 산화가 강할수록 접촉 온도가 높아집니다. 산화막의 출현은 차례로 접촉 저항을 매우 강하게 증가시킵니다.
이것은 두 개 이상의 개별 도체의 전기적 기계적 연결이 수행되는 전기 회로의 요소입니다. 도체의 접점에서 전기 접점이 형성됩니다. 즉, 전류가 한 부분에서 다른 부분으로 흐르는 전도성 연결입니다.
연결된 도체의 접촉면을 단순하게 오버레이하거나 약간 비틀면 좋은 접촉을 제공하지 않습니다. 왜냐하면 미세 거칠기로 인해 실제 접촉이 도체의 전체 표면에 걸쳐 발생하지 않고 몇 지점에서만 발생하기 때문입니다. 접촉 저항이 크게 증가합니다.
두 도체 사이의 접점에는 항상 과도 저항이 있습니다. 전기 접점, 그 값은 다음에 따라 달라집니다. 물리적 특성접촉하는 재료, 상태, 접촉 지점의 압축력, 온도 및 실제 접촉 면적.
전기 접점의 신뢰성 관점에서 알루미늄 와이어와 경쟁할 수 없다 구리. 공기에 노출된 후 몇 초 후 사전 청소된 알루미늄 표면은 전기 저항이 높은 얇고 내화성인 산화막으로 덮여 있어 과도 저항이 증가하고 접촉 영역이 강하게 가열되어 결과적으로 전기 저항에서. 알루미늄의 또 다른 특징은 낮은 항복 강도입니다. 알루미늄 와이어의 강하게 조여진 연결은 시간이 지남에 따라 약해져서 접점의 신뢰성이 저하됩니다. 또한 알루미늄은 전도도가 가장 낮습니다. 그렇기 때문에 가정용 전기 시스템에서 알루미늄 와이어를 사용하는 것은 불편할 뿐만 아니라 위험합니다.
구리는 일반적인 주거 온도(약 20°C)에서 공기 중에서 산화됩니다. 생성된 산화피막은 강도가 크지 않고 압축에 의해 쉽게 파괴된다. 구리의 특히 강렬한 산화는 70 °C 이상의 온도에서 시작됩니다. 구리 표면의 산화막 자체는 무시할 수 있는 저항을 가지며 과도 저항에 거의 영향을 미치지 않습니다.
접촉면의 상태는 접촉 저항의 성장에 결정적인 영향을 미칩니다. 안정적이고 내구성 있는 접점 연결을 얻으려면 고품질 청소연결된 도체의 표면 처리. 도체에서 절연체 제거 원하는 길이전문 도구 또는 칼. 그런 다음 정맥의 맨 부분을 에머리 천으로 닦고 아세톤이나 백유로 처리합니다. 절단 길이는 특정 연결, 분기 또는 종단 방법의 특성에 따라 다릅니다.
과도 접촉 저항은 실제 접촉 면적이 이에 의존하기 때문에 두 도체의 압축력이 증가함에 따라 크게 감소합니다. 따라서 두 도체를 연결할 때 전이 저항을 줄이려면 파괴적인 소성 변형 없이 충분한 압축을 보장해야 합니다.
전기 연결을 만드는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 최고 품질은 항상 특정 조건에서 가능한 한 오랫동안 과도 접촉 저항의 가장 낮은 값을 제공하는 것입니다.
"전기 설치 규칙"(2.1.21항)에 따라 와이어 및 케이블 코어의 연결, 분기 및 종단은 해당 규정에 따라 용접, 납땜, 압착 또는 클램핑(나사, 볼트 등)으로 수행해야 합니다. 지침. 이러한 연결에서 항상 일관되게 낮은 접촉 저항을 달성하는 것이 가능합니다. 이 경우 기술에 따라 적절한 재료와 도구를 사용하여 전선을 연결해야 합니다.
이것은 중요하고 책임 있는 작업입니다. 터미널 블록 사용, 납땜 및 용접, 크림핑 및 종종 일반 비틀림과 같은 다양한 방법으로 수행할 수 있습니다. 이러한 모든 방법에는 특정 장점과 단점이 있습니다. 적절한 재료, 도구 및 장비의 선택도 포함되므로 설치를 시작하기 전에 연결 방법을 선택해야 합니다.
~에 와이어 연결중성선, 상선, 접지선은 같은 색으로 관찰해야 합니다. 일반적으로 위상 와이어는 갈색 또는 빨간색이고 제로 작업자는 파란색이며 보호 접지선은 황록색입니다.
종종 전기 기술자는 기존 라인에 전선을 연결해야 합니다. 즉, 분기 와이어를 생성해야 합니다. 이러한 연결은 특수 분기 클램프, 단자대 및 피어싱 클램프를 사용하여 이루어집니다.
직접적인 접촉에서 구리와 알루미늄은 갈바닉 쌍을 형성하고 접촉 지점에서 전기 화학적 프로세스가 발생하여 알루미늄이 파괴됩니다. 따라서 구리 및 알루미늄 와이어를 연결하려면 특수 단자 또는 볼트 연결을 사용해야 합니다.
에 연결된 전선 다양한 장치, 신뢰할 수 있는 접촉을 보장하고 접촉 저항을 줄이는 데 도움이 되는 특수 팁이 필요한 경우가 많습니다. 이러한 러그는 납땜 또는 압착을 통해 와이어에 부착할 수 있습니다.
가장 많이 있다 다양한 종류. 예를 들어, 구리 연선 도체의 경우 러그는 이음매 없는 구리 파이프에서 생산되고 한쪽에 볼트용으로 평평하고 구멍이 뚫려 있습니다.
용접. 용접에 의한 전선 연결.
견고하고 안정적인 접점을 제공하므로 전기 작업에 널리 사용됩니다.
용접은 약 500W의 출력을 가진 용접기를 사용하여 탄소 전극으로 미리 벗겨지고 꼬인 도체의 끝에서 수행됩니다(최대 25mm2의 꼬임 단면의 경우). 용접기의 전류는 용접할 전선의 단면과 수에 따라 60A에서 120A로 설정됩니다.
상대적으로 낮은 전류와 낮은 용융 온도(강철에 비해)로 인해 금속의 깊은 가열 및 튀김 없이 큰 블라인드 아크 없이 프로세스가 발생하므로 마스크 대신 고글을 사용할 수 있습니다. 이 경우 다른 보안 조치를 단순화할 수 있습니다. 용접 및 와이어 냉각이 끝나면 맨 끝은 전기 테이프 또는 열 수축 튜브로 절연됩니다. 용접의 도움으로 약간의 교육을 받으면 빠르고 효율적으로 연결할 수 있습니다. 전선및 전원 공급 시스템의 케이블.
용접할 때 전극은 용접할 와이어에 닿을 때까지 가져온 다음 짧은 거리(OD-1mm)로 후퇴합니다. 결과 용접 아크는 특성 볼이 형성될 때까지 꼬인 와이어를 녹입니다. 전극을 만지는 것은 와이어 절연체를 손상시키지 않고 원하는 용융 영역을 생성하기 위해 단기적이어야 합니다. 용접 부위가 공기 중 산화로 인해 다공성으로 밝혀지기 때문에 긴 아크 길이를 만드는 것은 불가능합니다.
현재 용접 작업인버터 용접기에 전선을 연결하는 것이 편리합니다. 부피와 무게가 적기 때문에 전기 기사가 사다리에서 작업할 수 있습니다. 예를 들어 천장 아래에서 인버터 용접기를 어깨에 걸 수 있습니다. 전선의 용접에는 구리로 코팅된 흑연 전극이 사용됩니다.
용접에 의해 얻어진 조인트에서, 전기동일한 유형의 모 놀리 식 금속을 통해 흐릅니다. 물론 그러한 화합물의 저항은 기록적으로 낮습니다. 또한 이러한 연결은 기계적 강도가 우수합니다.
모든 알려진 방법전선의 연결은 접점의 내구성과 전도성 측면에서 용접과 비교할 수 없습니다. 납땜조차도 시간이 지남에 따라 파괴됩니다. 세 번째, 더 녹기 쉽고 느슨한 금속(땜납)이 연결부에 존재하고 서로 다른 재료 사이의 계면에 항상 추가적인 전이 저항이 있고 파괴적인 화학 반응이 가능하기 때문입니다.
납땜. 납땜으로 전선을 연결합니다.
납땜은 금속을 접합하는 방법입니다더 잘 녹는 다른 금속을 사용합니다. 용접에 비해 납땜이 더 쉽고 저렴합니다. 고가의 장비를 필요로 하지 않으며, 가연성이 적으며, 수행하는 기술 양질납땜은 용접 조인트를 만들 때보다 더 겸손해야 합니다. 공기 중 금속 표면은 일반적으로 산화막으로 빠르게 덮여 있으므로 납땜하기 전에 청소해야 합니다. 그러나 청소된 표면은 빠르게 다시 산화될 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 시술 부위에 도포 화학 물질- 용융 솔더의 유동성을 증가시키는 플럭스. 덕분에 납땜이 더 강해졌습니다.
납땜도 가장 좋은 방법 구리 연선의 종단링에 - 납땜 된 링이 땜납으로 고르게 덮여 있습니다. 이 경우 모든 와이어는 링의 모 놀리 식 부분에 완전히 들어가야하며 직경은 나사 클램프의 직경과 일치해야합니다.
와이어 및 케이블 코어를 납땜하는 과정은 연결된 코어의 가열된 끝 부분을 용융 주석 납 땜납으로 코팅하는 것으로 구성되며, 경화 후 영구 연결의 기계적 강도와 높은 전기 전도성을 제공합니다. 납땜은 기공, 먼지, 처짐, 날카로운 땜납 돌출, 이물질 없이 매끄러워야 합니다.
작은 단면의 구리 도체를 납땜하는 경우 로진으로 채워진 납땜 튜브가 사용되거나 납땜 전에 접합부에 적용되는 알코올의 로진 용액이 사용됩니다.
고품질의 납땜 접점 연결을 생성하려면 전선(케이블)의 코어에 조심스럽게 조사한 다음 비틀고 압착해야 합니다. 납땜 접점의 품질은 올바른 비틀림에 크게 좌우됩니다.
납땜 후 접점 연결은 여러 층의 절연 테이프 또는 열 수축 튜브로 보호됩니다. 절연 테이프 대신 납땜된 접점 연결을 절연 캡(PPE)으로 보호할 수 있습니다. 그 전에 완성 된 조인트를 내 습성 바니시로 덮는 것이 바람직합니다.
부품과 땜납은 납땜 인두라는 특수 도구로 가열됩니다. 납땜으로 안정적인 연결을 만들기 위한 전제 조건은 납땜 표면의 동일한 온도입니다. 납땜 품질에 있어 매우 중요한 것은 납땜 팁의 온도와 용융 온도의 비율입니다. 당연히 이것은 올바른 도구를 통해서만 달성할 수 있습니다.
납땜 인두는 디자인과 전력이 다릅니다. 가정용 전기 작업을 수행하려면 20-40W 전력의 기존 전기 납땜 인두로 충분합니다. 온도 컨트롤러(온도 센서 포함) 또는 최소한 전원 컨트롤러가 장착되어 있는 것이 바람직합니다.
숙련 된 전기 기술자는 종종 원래의 납땜 방법을 사용합니다. 강력한 납땜 인두 (최소 100W)의 작업 막대에 직경 6-7mm, 깊이 25-30mm의 구멍을 뚫고 땜납으로 채 웁니다. 가열되면 이러한 납땜 인두는 작은 주석 욕조이므로 여러 연선 연결을 빠르고 효율적으로 납땜할 수 있습니다. 납땜하기 전에 소량의 로진을 욕조에 던져 도체 표면에 산화 피막이 나타나는 것을 방지합니다. 추가 납땜 프로세스는 꼬인 조인트를 이러한 즉석 욕조로 낮추는 것으로 구성됩니다.
연락처를 만드는 일반적인 방법 중 하나는 다음을 사용하는 것입니다. 나사 터미널. 그들에서 나사 또는 볼트를 조여 안정적인 접촉을 보장합니다. 이 경우 각 나사 또는 볼트에 2개 이하의 도체를 부착하는 것이 좋습니다. 이러한 연결에 연선을 사용할 때 전선의 끝 부분에는 예비 주석 도금 또는 특수 러그를 사용해야 합니다. 이러한 연결의 장점은 신뢰성과 접을 수 있다는 것입니다.
약속에 따라 터미널 블록을 통해 연결할 수 있습니다.
전선을 서로 연결하도록 설계되었습니다. 그들은 일반적으로 전선을 전환하는 데 사용됩니다. 정션 박스및 배포판.
피드스루 단자대가 사용됩니다., 일반적으로 다양한 장치를 네트워크 (샹들리에, 램프 등)에 연결하고 전선을 연결하는 데 사용됩니다.
나사 터미널을 사용하여 다중 와이어 도체가 있는 와이어를 연결할 때 끝을 미리 납땜하거나 특수 러그로 압착해야 합니다.
알루미늄 와이어로 작업할 때는 나사로 조일 때 알루미늄 도체가 소성 변형되기 쉽기 때문에 나사 단자를 사용하지 않는 것이 좋습니다.
최근에는 전선과 케이블 코어를 연결하는 매우 인기 있는 장치가 되었습니다. 자체 클램핑 단자대 유형 WAGO. 최대 2.5mm2의 단면적을 가진 전선을 연결하도록 설계되었으며 최대 24A의 작동 전류를 위해 설계되어 최대 5kW의 부하를 연결된 전선에 연결할 수 있습니다. 이러한 단자대에는 최대 8개의 와이어를 연결할 수 있으므로 전체 배선 속도가 크게 향상됩니다. 사실, 비틀림과 비교할 때 납땜 상자에서 더 많은 공간을 차지하므로 항상 편리한 것은 아닙니다.
나사 없는 단자대는 설치에 도구와 기술이 필요하지 않다는 점에서 근본적으로 다릅니다. 일정 길이로 벗겨진 와이어는 약간의 노력으로 제자리에 삽입되고 스프링으로 단단히 눌러집니다. 나사 없는 단자 연결 설계는 1951년에 독일 회사인 WAGO에서 개발했습니다. 이러한 유형의 전기 제품을 제조하는 다른 제조업체가 있습니다.
스프링이 장착된 자체 클램핑 단자대에서는 일반적으로 유효 접촉 표면적이 너무 작습니다. 고전류에서 이는 스프링의 가열 및 방출로 이어져 탄성 손실을 초래합니다. 따라서 이러한 장치는 무거운 하중을 받지 않는 아이라이너에만 사용해야 합니다.
WAGO는 DIN 레일 장착 및 평평한 표면에 나사로 고정하기 위한 단자대를 제조하지만 건물 단자대는 가정 배선의 일부로 설치하는 데 사용됩니다. 이 단자대는 정션 박스용, 고정 장치용 및 범용의 세 가지 유형으로 제공됩니다.
단자대 WAGO정션 박스의 경우 단면적이 1.0-2.5mm2인 도체 1개에서 8개 또는 단면적이 2.5-4.0mm2인 도체 3개를 연결할 수 있습니다. 그리고 고정 장치용 단자대는 단면적이 0.5-2.5mm2인 2-3개의 도체를 연결합니다.
자체 클램핑 단자대를 사용하여 전선을 연결하는 기술은 매우 간단하며 특별한 도구와 특별한 기술이 필요하지 않습니다.
레버를 사용하여 도체를 고정하는 단자대도 있습니다. 이러한 장치를 사용하면 좋은 압력과 안정적인 접촉을 달성할 수 있으며 동시에 쉽게 분해할 수 있습니다.
전기 기사들 사이에서 인기있는 연결 제품 중 하나는입니다. 이러한 클램프는 내부에 양극 처리된 원추형 스프링이 있는 플라스틱 케이스입니다. 전선을 연결하기 위해 약 10-15mm 길이로 벗겨서 공통 묶음으로 접은 다음 PPE를 감아 멈출 때까지 시계 방향으로 돌립니다. 이 경우 스프링은 와이어를 압축하여 필요한 접점을 만듭니다. 물론 이 모든 것은 PPE 캡이 액면가와 정확하게 일치할 때만 발생합니다. 이 클램프를 사용하면 총 면적이 2.5-20 mm2인 여러 개의 단일 와이어를 연결할 수 있습니다. 당연히 이러한 경우의 캡은 크기가 다릅니다.
PPE는 크기에 따라 일정 수가 있으며 전체 면적에 따라 선택됩니다. 교차 구역포장에 항상 표시되어 있는 꼬인 코어. PPE 캡을 선택할 때 캡의 개수뿐만 아니라 설계된 전선의 전체 단면적도 고려해야 합니다. 제품의 색상은 실질적인 의미는 없지만 위상 표시 및 제로 정맥그리고 접지선.
PPE 클램프는 설치 속도를 크게 높이고 절연 하우징으로 인해 추가 절연이 필요하지 않습니다. 사실, 연결 품질은 나사 단자대보다 약간 낮습니다. 따라서 ceteris paribus는 여전히 후자를 선호해야 합니다.
뒤틀린. 꼬인 전선 연결.
연결 방법으로 베어 와이어를 비틀기"전기 설치 규칙"(PUE)에 포함되지 않습니다. 그러나 이것에도 불구하고 많은 숙련 된 전기 기술자는 올바르게 수행 된 꼬임을 완전히 신뢰할 수 있고 고품질의 연결로 간주하여 접촉 저항이 실제로 전체 도체의 저항과 다르지 않다고 주장합니다. 그것이 가능하더라도 좋은 꼬임은 납땜, 용접 또는 PPE 캡으로 와이어를 연결하는 단계 중 하나로 간주 될 수 있습니다. 따라서 고품질 꼬임은 모든 전기 배선의 신뢰성의 핵심입니다.
와이어가 "어떻게 발생했는지"원칙에 따라 연결되면 접촉 지점에서 큰 접촉 저항이 발생할 수 있으며 모든 부정적인 결과가 발생할 수 있습니다.
연결 유형에 따라 꼬임은 여러 가지 방법으로 수행할 수 있으며, 작은 과도 저항으로 완전히 안정적인 연결을 제공할 수 있습니다.
먼저 와이어 코어를 손상시키지 않고 절연체를 조심스럽게 제거합니다. 최소 3-4cm 길이에 노출된 정맥 부분을 아세톤 또는 백유로 처리하고 사포로 금속 광택으로 청소하고 펜치로 단단히 꼬아줍니다.
압착 방법정션 박스에서 안정적인 연결을 위해 널리 사용됩니다. 이 경우 전선의 끝이 벗겨지고 적절한 묶음으로 결합되어 눌러집니다. 압착 후 연결은 전기 테이프 또는 열수축 튜브로 보호됩니다. 분리가 불가능하며 유지 보수가 필요하지 않습니다.
압착전선을 연결하는 가장 안정적인 방법 중 하나로 간주됩니다. 이러한 연결은 교체 가능한 다이와 펀치가 삽입되는 특수 도구(프레스 집게)로 연속 압축 또는 국부 압입에 의해 슬리브를 사용하여 이루어집니다. 이 경우 케이블 코어로의 슬리브 벽의 만입(또는 압축)은 안정적인 전기 접점이 형성되면서 발생합니다. 크림핑은 국부 압입 또는 연속 압축으로 수행할 수 있습니다. 솔리드 크림프는 일반적으로 육각형 형태로 만들어집니다.
압착하기 전에 공업용 바셀린을 함유한 두꺼운 윤활제로 구리선을 처리하는 것이 좋습니다. 이 윤활은 마찰을 줄이고 코어 손상 위험을 줄입니다. 비전도성 윤활유는 연결의 접촉 저항을 증가시키지 않습니다. 기술을 따르면 윤활유가 접점에서 완전히 벗어나 공극에만 남아 있기 때문입니다.
압착에는 수동 프레스 집게가 가장 많이 사용됩니다. 가장 일반적인 경우 이러한 도구의 작업 본체는 다이와 펀치입니다. 일반적인 경우 펀치는 슬리브에 국부적인 움푹 들어간 부분을 생성하는 가동 요소이며, 매트릭스는 슬리브의 압력을 감지하는 형상의 고정 브래킷입니다. 매트릭스와 펀치는 교체하거나 조정할 수 있습니다(다양한 섹션용으로 설계됨).
일반 가정 배선을 설치할 때 일반적으로 둥근 턱이 있는 작은 압착 플라이어가 사용됩니다.
물론 모든 구리 튜브를 압착용 슬리브로 사용할 수 있지만 길이가 안정적인 연결 조건에 해당하는 전기 구리로 만든 특수 슬리브를 사용하는 것이 좋습니다.
압착 시 와이어는 상호 접촉이 엄격하게 중간에 있을 때까지 한쪽에서 반대쪽에서 슬리브에 삽입할 수 있습니다. 그러나 어쨌든 전선의 전체 단면적은 슬리브의 내경과 일치해야 합니다.
케이블의 알루미늄 및 구리 코어의 종단 및 연결에는 용접, 압착 또는 납땜이 사용됩니다.
용접은 심재와 충전재의 융합으로 이루어집니다. 요구 사항 및 설치 조건에 따라 가스, 테르밋 또는 전기 용접이 사용됩니다.
가스 프로판-공기 및 프로판-산소 용접은 다른 가스 용접 방법보다 더 자주 사용됩니다. 이것은 산소와 혼합된 프로판-부탄 가연성 가스의 연소 중 열 방출을 기반으로 합니다. 제거 가능한 금속 형태의 가스 용접을 통해 모든 섹션의 알루미늄 도체가 연결되고 종단됩니다. 가스 화염에 의해 수행되는 산화로부터 금속의 보호는 고품질 연결을 보장합니다. 감지된 용접 결함은 필요한 경우 쉽게 제거할 수 있습니다.
테르밋 용접은 테르밋 카트리지의 연소 중 열 방출을 기반으로 하며 알루미늄 도체와 케이블을 연결하고 종단하는 데 사용됩니다. 이러한 유형의 용접은 생산성이 높으며 작업 현장에서 다른 유형의 에너지 가용성에 의존하지 않습니다. 테르밋 용접의 단점은 결함 제거가 어렵다는 것입니다.
전기 용접은 하나의 탄소 전극과 용융 코어 끝 또는 두 개의 탄소 전극이 그들 사이(직접 또는 금형을 통해)의 접촉 지점과 접촉 지점에서 열 방출을 기반으로 합니다. 보호 가스에서 용융 코어의 끝이 있는 소모성 전극. 이 유형의 용접은 안정적인 접촉 조인트를 제공하지만 낮은 생산성으로 인해 널리 사용되지 않습니다.
크림 핑하는 동안 코어가 팁 (슬리브)의 관형 부분에 삽입되고 금속이 유체가되는 특수 도구와의 접합부에 압력이 생성되고 코어의 와이어와 팁의 관형 부분 (슬리브 ) 가까이 와서 모 놀리 식 연결이 형성됩니다. 창조 고압접촉면의 제한된 영역에서만 가능하므로 크림핑으로 얻은 접촉은 국부적 압입 형태를 취합니다. 총 면적모 놀리 식 접촉은 접촉 표면 영역보다 훨씬 작습니다. 프레스 조인트의 고품질이 보장됩니다. 올바른 선택팁(소매) 및 도구. 다른 방법에 비해 압착의 장점은 충분한 생산성과 외부 소스단열재에 대한 열 영향의 부재뿐만 아니라 에너지.
솔더링으로 코어를 연결하고 종단하는 방법은 솔더링된 금속을 솔더로 코팅하고 후속 결정화를 기반으로 합니다. 납땜할 때 땜납은 녹는 온도까지 가열되고 접합 표면은 세척되어 미리 준비된 형태로 융합됩니다.
최대 1kV 케이블의 구리 및 알루미늄 도체를 종단, 연결 및 분기하는 방법이 표에 나와 있습니다. 하나.
압착에 의한 알루미늄 도체의 종단 및 연결은 표준 케이블 러그 TA(알루미늄), TAM(구리-알루미늄), 핀 SHP(구리-알루미늄) 및 연결 알루미늄 슬리브 GA, GAO 및 GM을 사용하여 수행됩니다.
1 번 테이블. 종단 방법, 코어 연결, 최대 1kV 전압용 절연 전선 및 케이블
방법 |
전선 및 케이블의 도체 단면적, mm 2 |
||
종결 |
|||
GOST 7386-80*에 따른 페룰을 사용한 크림핑 링 페룰(피스톤)의 연선 |
4-240 1-2,-5 |
해야 한다: |
적용하다 |
단일 와이어 코어의 끝을 링으로 구부림 |
신청해야 함 |
||
화합물 |
|||
GOST 23469.3-79에 따른 슬리브를 사용한 압력 테스트 |
|||
비틀기를 사용하여 소매 사용 |
|||
분기 |
|||
납땜: 압축으로 메인 라인에서 비틀림을 사용하여 슬리브 사용 |
|||
고속도로 |
불가분의 고속도로에서 분기할 때 사용해야 합니다. |
||
교차 구역 |
|||
전선 및 |
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케이블, mma |
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알류미늄 |
|||
종결 |
|||
관형 압착 |
신청해야 함 |
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팁 |
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프로판 산소 |
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강철 포에 용접 |
|||
단단한 접시 |
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합금 AD31T1 |
신청해야 함 |
||
러그 유형 |
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모노의 퓨전 |
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테르밋 용접 |
신청해야 함 |
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LS 유형 팁 |
|||
아크 용접 |
|||
소모성 전극 |
|||
보호 가스에서: |
|||
A형 팁 |
동일하게 적용해야 함 |
허용된 |
|
L형 팁 |
|||
아크 용접 |
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ka non-consumable elect |
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텅스텐 |
허용된 |
||
마지막으로 쉴드 가스 |
적용하다 |
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닉 A형 |
|||
석탄 - 마침내 |
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닉 타입 L |
|||
엔드 스탬핑 싱글 |
|||
와이어 코어 |
|||
파이 팁 모양 |
|||
로테크니컬 프레스 |
|||
납땜 |
신청해야 함 |
||
P형 팁 |
|||
싱글의 끝을 구부리다 |
|||
말뚝의 철사 코어 |
|||
화합물 |
|||
압착: |
|||
GOST 23469.2-79에 따른 슬리브 사용 |
|||
적용하다 |
|||
허용된 |
|||
소매를 사용하여 |
|||
전선 및 케이블의 도체 단면, mma |
|||
프로판 산소 |
|||
단선 용접 |
적용하다 |
||
tsykh는 총과 함께 살았습니다. |
|||
프로판 산소 |
|||
|
강철 금형에서 |
허용된 |
||
등을 맞대고 살았다 |
npi를 따릅니다. |
||
토러스의 융합 |
|||
공통 모놀리스로 쌈 |
|||
뉴욕 로드 합계 |
|||
메리 섹션 |
|||
"테르밋 용접: |
|||
: 연달아 살았다 |
신청해야 함 |
||
"환상의 융합 |
|||
공통모노의 쌈 |
적용하다 |
||
캐스트 로드 합계 |
|||
메리 섹션 |
|||
전기 용접 |
신청해야 함 |
||
VKZ 장치 변경 |
|||
솔리드 코어 |
|||
총 단면 |
|||
관개 방법 |
신청해야 함 |
||
v 직접 |
|||
땜납 융합 |
|||
거터가 있는 이중 가닥 |
허용된 |
||
전기 용접 접점 |
|||
난방: |
|||
탄소 전극 |
|||
단일 와이어 플라이어에서 |
|||
로컬 코어 총계 |
|||
뉴욕 M "섹션 |
|||
토러스의 융합 |
|||
공통 모놀리스로 쌈 |
|||
뉴욕 로드 합계 |
|||
메리 섹션 |
|||
나뭇가지 |
|||
압착 |
허용된 |
||
님 소매 유형 G AO |
적용하다 |
||
전선 및 케이블의 도체 단면적, mm 2 |
|||
프로판 산소 |
|||
강철 금형의 용접 |
|||
토러스에 합금 |
|||
모놀리식의 쌈 |
|||
: 로드 합산 |
|||
부분 |
|||
세쌍둥이의 가지 |
신청해야 함 |
||
코보이 양식 |
|||
테르밋 용접 op |
|||
끝 부분에 고정 |
적용하다 |
||
일반 모놀리식 |
|||
막대 요약 |
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부분 |
|||
전기 용접 |
신청해야 함 |
||
VKZ 장치 |
|||
단선 도체 |
|||
총 단면 |
|||
물주는 방법 |
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: 용융 땜납 |
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같은 더블 트위스트 |
허용된 |
||
직접 |
|||
땜납 융합 |
|||
Magister의 가지 |
고속도로 |
허용된 |
|
rali(격리 압축 |
적용하다 |
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건물 |
나뭇가지 |
대답할 때 |
|
~에서 |
|||
자르지 않은 |
|||
석사 학위 |
|||
코어의 단면에 따라 팁(슬리브), 도구 및 메커니즘이 선택됩니다. 팁과 슬리브의 표시는 내경펀치 및 다이의 표시와 일치하여 선택이 용이합니다(표 2). 팁의 관형 부분의 길이 또는 슬리브 길이의 절반과 동일한 코어 섹션에서 단열재가 제거됩니다. 섹터 코어는 미리 둥글게 처리된 다음 금속 광택으로 세척됩니다.
팁 또는 슬리브가 코어에 놓입니다. 코어는 멈출 때까지 팁에 들어가야 하며 코어의 끝은 슬리브 중앙에 위치해야 하며 서로 마주보고 있어야 합니다.
조립된 끝 또는 연결은 사전에 다이에서 펀치를 제거한 압착 메커니즘에 설치됩니다. 극단적인 위치, 그런 다음 크림핑이 수행됩니다. 팁 - 톱니가 2개인 도구를 한 단계로 사용하거나 톱니가 하나인 도구를 사용하여 두 단계로, 슬리브를 연결하는 경우 - 톱니가 하나인 도구를 두 단계로 사용하여 톱니가 하나인 도구를 사용하여 4단계로 단계.
압착 끝은 펀치 와셔가 다이 끝에 닿는 순간에 결정됩니다. 압력 테스트 과정에서 끝 또는 연결의 축을 따라 구멍의 대칭 배열이 모니터링됩니다.
눌린 끝이나 접합부에서 메커니즘을 제거한 후 과도한 석영-바셀피움 페이스트를 제거하고 날카로운 모서리를 무디게 하고 기름을 제거하고 절연합니다.
크림핑에 의한 단면적이 16-240 mm 2 인 구리 도체의 종단 및 연결은 알루미늄과 동일한 기술을 사용하여 수행되지만 다음과 같은 특징이 있습니다. 석영 바셀린 페이스트는 사용되지 않습니다. 코어의 팁은 하나의 움푹 들어간 곳으로 눌려지고 슬리브는 두 개로 눌려집니다. 팁과 슬리브, 크림핑 메커니즘, 다이 및 펀치는 표의 데이터에 따라 선택됩니다. 삼.
단면적이 25-240 mm 2 인 알루미늄 단선 섹터 도체의 종단은 분말 프레스 PPO-95M 및 PPO-240을 사용하는 체적 스탬핑 방법으로 수행됩니다. 코어의 단면에 따른 팁의 치수는 표에 나와 있습니다. 4.
코어의 끝은 분말 프레스의 매트릭스에 설치되며, 분말 충전이 폭발하는 동안 프레스 펀치는 코어를 변형시키고 다형 모양의 접촉면이 있는 팁을 형성합니다.
용접에 의한 알루미늄 도체의 종단, 연결 및 분기는 단면적이 16-2000 mm 2 인 알루미늄 합금으로 만들어진 팁으로 수행됩니다.
러그 LA는 섕크의 돌출된 원통형 부분과 코어 끝을 용접하여 고무, 플라스틱 및 종이 절연체로 케이블의 코어를 종단하는 데 사용됩니다. 견고한 생크가 있는 LAS 러그는 맞대기 용접으로 케이블 코어를 종단하는 데 사용됩니다. 러그의 표시는 케이블 코어의 단면에 해당하므로 선택이 용이합니다.
표 2. 연결 메커니즘 및 도구
도체의 단면 및 등급 GOST 22483-77* |
알루미늄(GOST 9581-80*) |
팁 |
핀 구리-알루미늄(GOST 23598-79*) |
251; 25CO; 25P; 351 |
|||
신; 보소; 70CO; 50p |
|||
701; 70CO; 70P; 951 |
|||
95C; 1201; 1501; 1851년 |
|||
120CK; 150P; 120C |
|||
1B0SK; 150C: |
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1851년; 185P; 185SK; 240CO |
|||
메모. 전류 전달 도체 지정: C - 섹터 차폐.
전기 장비의 단자 설계에 따라 러그 다른 번호접점에 구멍이 있습니다.
용접에 의한 케이블의 알루미늄 코어 연결 및 분기는 강철 형태로 수행되며 연결 및 분기 슬리브를 사용할 필요가 없습니다.
가스 프로판-산소 용접의 경우 NSPU 및 NPG 액세서리 세트가 사용됩니다. 필러 재료로 브랜드 SvA5 또는 SvA5S의 와이어는 봉 형태로 사용되며 직경은 용접 코어의 단면에 있습니다: 16-50 mm 2 - 2 mm 및 70-240 mm 2 - 4mm, 케이블의 알루미늄 코어를 압착하여 종료
메커니즘 및 도구 |
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프레스 PGE-L, PGR-20M1 |
RMP-7M, PGEP-2M을 누릅니다. |
플라이어 PK-1m |
플라이어 GKM |
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매트릭스 및 펀치 NISO |
UCA 다이 앤 펀치 |
압착 부위의 잔여 재료 두께, mm |
펀치 |
국자 위치에서 재료의 잔여 두께, mm |
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A5.4; A7 |
6,5 |
미국-1 |
5,5 |
1A5.4 |
1A5.4; |
A5.4; |
A5.4; 하지만 |
|
좌초; CO - 섹터 단일 와이어; CK- 섹터 결합
전선이 없는 경우 도체 전선과 플럭스 AF-4a 또는 VAMI를 충전재로 사용합니다. 플럭스 조성(질량%)은 다음과 같습니다: AF-4a - 염화나트륨(28), 염화칼륨(50), 염화리튬(14), 불화나트륨(8); VAMI - 염화칼륨(50), 염화나트륨(30), 빙정석 K-1(20).
코어의 용접은 종단, 연결 또는 분기를 위해 코어를 준비하는 작업이 선행됩니다. 절연체에서 코어의 청소된 부분의 길이는 표에 나와 있습니다. 5.
프로판 산소 용접에 의한 최대 240mm 2 단면의 케이블 코어 연결은 다음 기술에 따라 수행됩니다.
표 11 다양한 용접 방법에 대한 단열재를 제거한 코어 섹션의 길이
도체 단면적, mm 2 |
제거된 단열재의 길이 |
|||
테르밋 |
전기 접촉 가열 |
|||
다음까지의 총 단면적: |
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나는 코어의 해방 된 부분에 용접 금형을 설치하고 쐐기 잠금 장치로 고정합니다. 형태는 물에 희석하고 건조시킨 분필로 내부를 미리 덮습니다. 용접 금형을 설치하기 전에 코어의 끝 부분에 적용하십시오. 얇은 층플럭스 AF-4A. 코어는 쿨러에 고정된 후 버너의 화염으로 중간 부분의 금형을 가열하여 화염을 측면, 위아래로 이동시킵니다. 몰드를 붉은색으로 가열한 후 약 20~30초 후, 와이어 스터러로 용탕을 저어주면서 필러봉을 몰드 안으로 낮추어 녹인다. 스프루 구멍이 채워질 때까지 첨가제의 융합이 계속됩니다.
섹터 단선 코어를 연결할 때 절연이없는 끝을 둥글게 만들고 용접 금형을 설치할 때 석면 코드로 추가 밀봉합니다.
3심 및 4심 케이블의 용접은 아래에 있는 코어에서 시작됩니다. 단면적이 최대 240mm 2 인 연선 알루미늄 도체의 단일체에 융합되면 수직으로 설치된 탈착식 금형이 사용됩니다. 주형을 체리색으로 가열한 후, 하나의 마우스피스의 화염이 주형으로 옮겨짐과 동시에 충전재가 주형에 도입됩니다.
LA 러그가 있는 케이블의 알루미늄 코어 종단은 코어의 수직 위치에 단일 화염 마우스피스가 있는 버너로 수행됩니다. 슬리브의 수직 부분에 석탄 몰드 또는 1mm 두께의 강철 스트립 링을 놓습니다. 정맥의 끝은 플럭스로 덮여 있습니다. 코어의 끝 부분과 팁 슬리브의 가장자리가 녹습니다. 용접의 마지막 단계에서는 충전재가 채워질 때까지 금형에 주입됩니다.
접촉 가열에 의한 알루미늄 도체의 전기 용접에는 용접 스테이션에 전원을 공급하기 위한 변압기, 탄소 전극이 있는 전극 홀더, 냉각기 및 용접 금형 세트로 구성된 완전한 세트 USAP-2M이 사용됩니다. 비소모성 전극이 있는 아르곤 환경에서의 아크 용접에는 용접 변압기, 발진기, 용접 토치, 아르곤 실린더, 기어박스 및 압력계 세트가 사용됩니다. 소모성 전극이 있는 아르곤 아크 용접용 DC PSG-50 변환기 및 PRM-5 장착 배낭 반자동 장치가 사용됩니다.
전기 용접 기술은 가스 용접 기술과 근본적으로 다르지 않습니다. 단면적이 16-240 mm 2 인 케이블의 맞대기 접합은 연선을 모 놀리 식 막대에 예비 융합하여 수행됩니다. 코어는 수직 또는 약간 기울어진 위치에서 강철 또는 탄소 분할 주형의 단일체로 융합됩니다.
강철 브러시로 금속 광택으로 청소한 코어와 필러 막대의 와이어는 유기 용제 또는 가솔린으로 탈지됩니다. 원통형 분리형 단조의 설치 장소에서 우리는 석면 코드로 권선을 만들어 끝 부분: 코어가 권선에서 10-15mm 돌출되도록 합니다. 양식을 고정한 후 상단을 코어의 끝과 정렬해야 합니다. 접점 클램프 역할을 하는 냉각기는 절연체와 폼 사이의 코어에 설치되며 용접 변압기의 2차 권선 클램프에 연결됩니다.
코어 끝을 모놀리스로 융합하는 것은 용접 변압기의 두 번째 클램프에 연결된 탄소 전극으로 접촉하여 수행됩니다. 지속적인 접촉으로 전극은 전선의 끝을 따라 움직입니다. 용접 풀이 형성된 후 필러 재료가 도입되고 액체 금속이 탄소 전극 및 필러 로드와 혼합됩니다. 금형 위에 액체 금속의 작은 팽창이 형성됨과 동시에 공정이 중지되고 전극이 신속하게 철회되어 아크가 발생하지 않고 용융 금속이 필러 막대로 조금 더 교반 된 후 결정화됩니다. 금속이 모니터링됩니다. 냉각 후 코어를 금형에서 제거하고 모 놀리 식 막대를 강철 브러시로 청소하고 탈지합니다.
모 놀리 식 막대 형태로 준비된 케이블의 알루미늄 코어 맞대기 용접은 수평 위치에서 수행됩니다. 연결 필름에 고정된 쿨러는 노출된 부분에 설치됩니다. 홈이 있는 형태의 강철을 고정할 때 실링을 보장하기 위해 모놀리식 부분까지의 정맥 부분에 석면사를 감습니다.
끝이 녹아내렸다. 전극의 끝을 만지면 형태가 생성됩니다. 터치 지속 시간은 10초를 넘지 않습니다. 전극을 이송할 때 아크가 발생하지 않도록 하십시오. 용융이 시작되고 금형 바닥에 용융 금속 층이 형성된 후 금형이 채워질 때까지 필러 재료가 도입되고 용융됩니다. 용접 과정에서 용탕은 전극 및 첨가제 로드와 혼합되어야 합니다.
냉각 후 조인트를 금형에서 제거하고 석면 권선을 제거하고 슬래그와 플럭스 잔류 물을 강철 브러시로 제거합니다. 연결을 원통 모양으로 만들기 위해 외부 표면을 파일로 잘라냅니다.
L A 팁이있는 알루미늄 도체의 종단은 도체를 모 놀리 식 막대로 융합하는 기술을 사용하여 수행됩니다. 이 경우 팁 슬리브는 용접 풀을 형성하는 형태로 사용됩니다. 코어의 끝을 녹인 후 팁 슬리브의 상단 가장자리를 벽 두께 이상의 깊이로 녹인 다음 소량의 충전재를 첨가합니다.
열척은 케이블의 알루미늄 도체의 테르밋-머플 용접에 사용됩니다. 다양한 디자인. Thermite 카트리지 PA는 단면적이 16-800 mm 2 인 알루미늄 도체를 맞대기 접합하고 단면적이 300-800 mm 2 인 도체에 LAS 팁을 용접하도록 설계되었습니다. 카트리지는 원통형 머플, 강철 몰드(냉각 몰드) 및 두 개의 알루미늄 캡 또는 부싱으로 구성됩니다. 머플에는 용접할 케이블 코어를 도입하기 위한 길이방향 축을 따라 관통 구멍이 있고 용접을 모니터링하고 충전재를 도입하기 위한 스프루 구멍이 있습니다. 냉각 몰드는 케이블 코어가 머플의 테르밋 덩어리와 직접 접촉하는 것을 제거하여 용접 품질을 향상시킵니다. 카트리지를 조립할 때 칠 몰드의 구멍과 머플이 결합됩니다. 알루미늄 캡 또는 부싱은 코어의 측면이 녹지 않도록 보호합니다. 연선에 씌워진 모자는 붕대 역할도 합니다. 단면적이 300-800mm 2 인 원형 도체의 경우 분할 원통형 부싱이 사용되며 용접 부문 단선 도체에는 도체 섹션 모양의 구멍이 있는 부싱이 사용됩니다. Thermite 카트리지는 코어의 단면에 따라 매크로 크기에 따라 선택됩니다. 테르밋 용접의 경우 NSPU 액세서리 세트가 사용되며,
단면적이 16-240 mm 2 인 알루미늄 도체 용접을 위한 준비 작업은 도체에 테르밋 카트리지를 놓고 밀봉하고 절연체에서 절연체의 노출된 부분에 냉각기를 고정하고 석면 스크린을 설치하는 것으로 구성됩니다.
엔드 투 엔드로 연결된 코어의 끝은 절연체에서 벗어나 금속 광택으로 청소되고 플럭스 페이스트로 덮이고 알루미늄 캡 또는 부싱이 그 위에 놓입니다. 캡은 구멍을 통해 제어되는 끝까지 가야 합니다.
금형의 내부 표면은 탈지되고 분필로 덮여 있으며 두꺼운 지느러미 상태로 물로 희석되어 금형 벽에 달라 붙는 것을 방지합니다. 테르밋 카트리지를 설치할 때 코어가 옆으로 약간 구부러지고 테르밋 카트리지가 그 위에 올려지고 코어를 따라 금형의 길이와 같은 거리로 이동합니다. 그런 다음 코어는 다른 케이블의 해당 코어와 정렬될 때까지 이전 위치로 후퇴됩니다. 카트리지는 코어가 금형에 들어가도록 반대 방향으로 이동합니다. 동시에 캡이 씌워진 코어의 끝단은 스프루 구멍에 정확히 맞도록 배치되고 그 사이의 간격은 최소화됩니다.
코어가 냉각 몰드에 들어가는 위치에서 석면 얀이 밀봉되어 캡에 멈출 때까지 몰드와 코어 사이에 감습니다. 최소 5-8mm의 간격을 고려하여 테르밋 카트리지의 길이에 따라 쿨러 사이의 거리를 선택하여 쿨러가 설치됩니다. 일반적으로이 작업은 두 사람이 수행합니다. 준비 작업은 3-4mm 두께의 석면 판지로 만든 스크린을 설치하여 완료됩니다. 스크린은 냉각기의 치수보다 10mm 이상 돌출되어 용접에 관여하지 않는 코어를 스파크로부터 보호합니다.
카트리지 머플은 특수 홀더로 고정 된 테르밋 성냥으로 불을 붙이고 원으로 표시된 부분의 끝 부분에 문지릅니다. 그것이 타면서 성냥은 마치 문지르는 것처럼 머플 표면 위로 움직입니다. 머플의 점화와 동시에 필러 로드를 금형에 융합하기 시작하여 용융되면서 천천히 공급됩니다. 로드가 주조 몰드 구멍의 뜨거운 벽과 가볍게 접촉하면 공정 속도가 빨라집니다. 교육 후 액체 목욕와이어 교반기가 스프루 구멍에 도입되어 관련 가스의 보다 완전한 방출을 위해 용융 금속을 완전히 혼합합니다.
정맥이 완전히 녹는 순간은 교반기로 금형 바닥을 만져서 결정됩니다. 일반적으로 이것은 머플 굽기가 끝난 후 10-15초 후에 발생합니다. 필러 로드의 융합은 스프루 튜브가 채워질 때까지 계속됩니다.
금속의 결정화 후 완전히 냉각될 때까지 기다리지 않고 머플 슬래그를 벗겨내고 몰드를 제거합니다.
납땜에 의한 단면적이 16-240 mm 2 인 케이블의 알루미늄 및 구리 도체의 종단, 연결 및 분기는 스탬프 구리 러그 P, 구리 연결 슬리브 GP 또는 구리 분기 슬리브 GPO로 이루어집니다. 전선을 연결할 때 다른 섹션계단식 내경을 갖는 슬리브가 사용됩니다.
알루미늄 도체의 납땜은 예비 주석 도금 후 솔더를 몰드 또는 팁에 직접 용접하고 용융 솔더를 몰드에 붓는 예비 주석 도금 없이 수행됩니다. 구리 도체의 납땜은 다음으로 수행됩니다. 용융 금속을 슬리브에 부어 플럭스의 필수 사용. 도가니에 미리 녹인 땜납을 부어 단면적이 16-240 mm 2 인 케이블의 알루미늄 코어의 연결 및 분기는 분리 가능한 형태로 이루어집니다. 이 경우 솔더 TsA-15 및 TsO-12가 사용됩니다. 도가니에서 예비 용융 중 땜납의 양은 7-8kg을 초과하지 않습니다. 땜납이 달린 도가니는 약 700 ° C로 가열되며 이는 녹기 시작하는 알루미늄 와이어의 침지에 의해 결정됩니다.
급수로 납땜 할 때 다음과 같은 기술적 작업이 수행됩니다. 절연체와 폼(슬리브) 사이에 10mm의 간격이 남도록 케이블 코어의 끝에서 절연체를 제거합니다. 연결된 정맥에는 둥근 모양이 주어집니다. 특수 템플릿에서 코어의 끝은 쇠톱으로 55 ° 각도로 자릅니다.
코어의 처리 된 끝은 끝 사이에 2mm의 간격이있는 분리 가능한 형태로 배치됩니다. 땜납 누출을 방지하기 위해 코어와 금형 사이의 간격은 석면 실로 감아 밀봉됩니다. 양식은 수평 위치에 배치됩니다. 납땜 지점에 미리 녹인 땜납이 있는 도가니를 설치하고 도가니와 납땜 지점 사이에 금속 트레이를 놓습니다. 용융된 땜납에 의해 방출되는 열은 도체 절연체의 추가 가열을 생성하지 않으며 과도한 땜납은 도가니로 다시 흐릅니다. 금형의 스프루 구멍을 통해 땜납을 붓습니다. 접합부는 추가로 뜨거운 땜납으로 가열되고, 기계적 스크레이퍼로 땜납 층 아래 코어의 경사진 표면에서 산화 피막이 제거되고 동시에 땜납이 수축하면서 채워집니다. 땜납 얼룩이 금형 측면에서 제거됩니다. 형태의 납땜 시간은 1-1.5 분을 초과해서는 안됩니다. 각 상의 케이블 코어를 연결하기 전에 용융 땜납이 있는 도가니를 가열합니다.
코어의 분기는 적절한 디자인의 분리 가능한 형태를 사용하여 연결과 유사하게 수행됩니다. 폼을 제거한 후 납땜 위치에서 버, 날카로운 모서리 및 요철을 제거하십시오. 코어 및 솔더 조인트의 종이 절연은 MP 브랜드의 뜨거운 구성으로 가열됩니다.
직접 납땜 융합에 의한 알루미늄 연선의 연결 및 분기는 다음 기술에 따라 수행됩니다. 단면적이 16-35, 50-95 및 120-150 mm 2 인 전선에 대해 각각 길이 50, 60 또는 70 mm에서 절연체를 제거한 후 계단식 절단이 수행됩니다. 불꽃 가스 버너코어 끝단을 땜납의 녹는 온도까지 가열한 다음 산화막을 제거하고 땜납 층을 코어 끝단의 전체 표면에 적용하고 완전히 주석 도금될 때까지 금속 브러시로 철저히 문지릅니다. . 형태가 확립되고 정맥의 끝이 삽입됩니다. 생활과 형태 사이의 공간은 석면 코드로 밀봉됩니다.
화염으로부터 절연체를 보호하기 위해 보호 스크린이 양쪽에 배치되고 큰 단면적 도체, 냉각기가 있습니다.
코어의 주석 도금된 끝 부분이 삽입된 금형은 중간에서 시작하여 가스 버너의 화염에 의해 가열됩니다. 동시에 땜납이 화염에 도입되어 용융될 때 전체 금형을 채웁니다. 용융된 땜납이 혼합되고 가열이 중단된 후 냉각된 접합부의 형태에 가볍게 탭하여 압축하고 스크린, 냉각기, 금형을 제거하고 요철을 제거합니다.
납땜에 의한 케이블의 알루미늄 코어 종단은 구리 팁 P를 사용하여 수행됩니다. 이 경우 납땜 등급 TsO-12가 사용됩니다. 스트랜드의 끝은 템플릿을 사용하여 준비하고 55° 각도로 자릅니다. 산화 피막에서 코어 표면을 청소하기 쉽도록 팁은 경사면이 접촉 부분에 설치됩니다. 팁의 하단은 물을 섞은 백악과 점토 퍼티로 밀봉하고 석면 실로 감습니다. 팁의 납땜은 가스 버너의 화염에서 수행됩니다. 한 전기기사는 스크레이퍼로 산화막을 제거하고 땜납을 용접하고, 다른 전기기사는 종단점을 계속 가열한다.
단면적이 16-240 mm 2 인 구리 도체의 연결은 GP의 연결 슬리브에 POSSu 또는 POS 브랜드의 땜납을 부어 납땜으로 수행됩니다. 연결할 때 내면슬리브와 코어 표면(끝을 다듬은 후)은 금속 광택으로 청소됩니다. 코어의 연결된 끝은 플럭스로 덮여 있고 슬리브에 삽입됩니다. 사이의 땜납 누출을 피하기 위해; 슬리브 끝단과 단열재 가장자리로 석면사를 감습니다. 납땜 준비가 된 연결은 엄격하게 수평으로 배치되고 코어의 끝은 슬리브 중앙에 닿고 채우는 구멍이 맨 위에 있습니다. 이후의 모든 작업은 미리 녹인 솔더를 부어 알루미늄 도체를 부착하는 작업과 유사합니다.
분기 슬리브 납땜 기술은 수직 평면에서 케이블 코어의 위치에 따라 연결 슬리브 납땜과 다릅니다.
납땜에 의한 케이블의 구리 도체 종단은 구리 러그 P를 사용하여 수행됩니다. 섹터 모양의 전도성 도체는 반올림됩니다. 탈지 후 절연체가 없는 코어 끝에 플럭스 층이 도포됩니다. 가스 버너의 화염에 가열하면 코어의 끝 부분이 주석 처리되고 그 위에 팁이 올려집니다. 추가 작업은 알루미늄 도체 종단 작업과 유사합니다.
구리와 알루미늄 도체의 연결은 구리 슬리브에서 수행됩니다. 알루미늄 도체의 끝은 미리 땜납 A로 주석 도금한 다음 주석 납 땜납으로, 구리 도체의 끝은 주석 납 땜납으로 주석 처리합니다. 구리 슬리브를 주석 도금한 후 코어의 납땜은 앞에서 설명한 기술에 따라 주석 납 땜납으로 수행됩니다.
케이블 슬리브 및 종단 설치 중 접점 연결의 품질 관리는 케이블 네트워크의 고유한 작동을 보장합니다. 준비 작업 중, 접점 연결 제조 과정에서, 작업 완료 후에도 지속적으로 수행됩니다.
압착으로 접점을 연결하는 경우 외부 검사를 통해 품질 관리를 수행합니다. 평가 기준은 다음과 같습니다. 슬리브 또는 팁 섕크의 중앙에 대한 국부 압흔의 동축 및 대칭 배열; 성형 커넥터의 곡률 부족(길이의 3% 이상); 커넥터 표면에 균열 및 기타 기계적 손상이 없음; 국부 압입 후 잔류 두께의 규범 준수. 국부 압입 후 잔류 두께의 측정은 캘리퍼스 또는 라인 기기를 사용하여 수행됩니다.
. 분말 프레스에 의해 단선 도체에서 얻은 접촉 패드의 치수는 캘리퍼스로 제어됩니다.
용접 조인트의 품질 관리는 외부 검사를 통해 수행됩니다. 외부 층의 탄 와이어, 깊이가 2-3mm를 초과하는 외부 가스 또는 슬래그 쉘, 용접 금속의 무결성 위반이 발견되면 조인트는 부적합한 것으로 간주됩니다.
검사 시 팁(슬리브)과 도전성 코어 사이의 틈이 땜납으로 채워지는 정도에 주의하십시오. 조인트에 균열, 과열 흔적, 플럭스 잔류물이 허용되지 않습니다.
연결 격리.
전도성 코어 또는 링을 연결한 후 조인트가 절연됩니다. 절연은 롤러 또는 롤에서 감긴 케이블 종이 테이프로 수행됩니다. 롤러와 롤은 오일 로진으로 채워진 밀봉된 금속 캔에 담겨 케이블 공장에서 배송됩니다. 연결 슬리브와 제지 공장 절연체 사이의 전도성 코어는 종이 롤러 또는 얀의 테이프로 감겨 있습니다. 털실은 또한 깡통으로 배달되고 밀봉되고 오일 로진으로 채워집니다.
사용하기 전에 원사, 종이 롤러 또는 롤은 특수 히터 또는 변압기 오일이 든 양동이에서 70-80 ° C로 가열됩니다. 폭발의 위험이 있으므로 밀폐된 공장 항아리에 있는 키트를 가열하는 것은 허용되지 않습니다. 또한 실과 특히 종이가 손상될 수 있으므로 화로, 가스 버너 또는 송풍기에서 캔을 가열하는 것도 허용되지 않습니다. 롤러와 실은 깨끗한 금속 후크로 캔에서 제거됩니다.
종이 롤러에서 테이프를 감으면 코어의 절연체가 공장 크기에 맞춰 정렬됩니다. 연결 슬리브의 외경이 코어의 지름보다 작은 경우 종이 테이프는 코어의 절연 단계 사이 공간을 채웁니다. 슬리브의 직경이 코어의 직경보다 큰 경우 종이 롤의 너비와 동일한 섹션의 종이 롤러의 테이프를 사용하여 절연체가 감겨져 원통형이고 원활하게 코어에 전달됩니다. 와인딩 끝에 시가 형태로,
롤러와 롤의 종이 테이프는 코어의 접합부에 단단하고 균일하게 적용되어 레이어 아래에 공기 틈이 없어 케이블 절연이 파손될 수 있습니다.
테이프의 첫 번째 레이어 감기는 공장 용지 절연체의 왼쪽 끝에서 시작하여 수행됩니다. 그런 다음 반대 방향으로 테이프의 두 번째 레이어를 돌려 감습니다. 돌릴 때 테이프에 주름이 생기는 것을 방지하기 위해 길이가 100-200mm 인 테이프 길이의 절반으로 절단됩니다. 감을 때 용지가 헐거워지면 제거하고 새 용지로 감습니다. 롤러로 감을 때 절연 코어의 표면은 가열된 MP-1 덩어리로 주기적으로 가열됩니다. 코어를 롤로 감은 후 코어를 압축하고 폭 50mm 롤러의 테이프로 여러 층으로 감싼 다음 캔에서 꺼낸 면사로 묶습니다.
질량으로 커플 링 채우기.
슬리브에 붓기 전에 케이블 덩어리가 공장에서 배송되는 컨테이너에서 풀려 특수 양동이에 넣고 화로 또는 전기 히터에서 조심스럽게 가열됩니다. 폭발이 발생할 수 있으므로 뚜껑을 열지 않고 원래 포장의 덩어리를 가열하는 것은 허용되지 않습니다. 케이블 덩어리는 점차적으로 가열됩니다. 온도는 온도계로 제어됩니다. 가열하는 동안 덩어리는 깨끗한 금속 교반기로 완전히 혼합됩니다 (수분이 덩어리에 들어갈 수 있기 때문에 나무를 사용하는 것은 불가능합니다). 불충분하거나 부주의한 혼합, 또는 더러운 믹서를 사용할 때 케이블 덩어리가 타서 오염될 수 있습니다. 덩어리를 끓이는 것은 불가능합니다. 악화됩니다. 끓이거나 타거나 불꽃이 튀는 케이블 덩어리는 커플 링을 붓는 데 적합하지 않습니다. 불꽃이 튀는 덩어리가 꺼집니다(뚜껑이 닫히고 양동이가 물에 적신 삼베로 덮여 있음).
슬리브를 붓기 전이나 데우기 전에 소량의 케이블 덩어리를 배수하여 버킷 스파우트를 파편이나 먼지로 인한 오염 가능성으로부터 청소해야 합니다.
주철 커플링 및 강철 깔때기 붓기.
매스 내부에 공극이 형성되는 것을 피하기 위해 커플 링에 역청 케이블 매스를 여러 단계로 부어 넣습니다. 동시에 케이블 덩어리가 콜드 커플 링에 달라 붙지 않을 수 있으므로 붓기 전에 예열해야하며 습기가 흡입되는 커플 링 본체와 냉각 매스 사이에 공극이 생깁니다. 슬리브에 습기가 침투하면 전압이 낮은 상태에서 켤 때 종이 절연체가 손상되고 케이블이 파손됩니다.
주철 연결, 분기 및 끝 커플 링은 역청 덩어리로 3 단계로 부어집니다. 첫 번째 충전물은 슬리브 부피의 50% 이하이고, 두 번째 충전물은 처음에 부어진 덩어리가 젤리 같은 상태로 응고된 후 최대 75%이며, 세 번째 충전물은 처음 두 부분 이후의 전체 부피까지입니다. 굳어졌다. 충전물 사이에서 덩어리가 부어지는 입구는 깨끗한 헝겊으로 덮여 있습니다.
에폭시 화합물은 에폭시 수지를 기반으로 하는 혼합물이며 종이 및 플라스틱 절연체가 있는 케이블의 커넥터 및 종단 설치에 사용됩니다.
에폭시 수지는 경화제와 함께 사용되며 액체에서 고체 불용성 상태로 전환됩니다. 이 형태에서 수지는 물에 용해되지 않습니다. 필요한 특성 변경을 위해 가소제를 에폭시 화합물(가소성 특성 개선), 충전제(화합물의 질량을 증가시키고 선형 팽창 계수를 금속의 선형 팽창 계수에 더 가깝게 만들기 위해), 희석제 및 촉진제를 도입합니다. . 첨가제의 도입 후, 에폭시 화합물은 액체이며, 그 점도는 온도와 충전제(분쇄된 석영 K.P-2 또는 K.P-3, 수분, 유기물 및 기계적 불순물). 경화제가 화합물에 첨가되고 결과 혼합물이 혼합되면 발열 중합 공정이 시작되어 결과적으로 에폭시 화합물이 경화됩니다. 중합 공정은 에폭시 화합물의 브랜드, 질량 및 주변 온도에 따라 몇 시간에서 며칠까지 지속됩니다. 냉간 경화 에폭시 화합물은 케이블 조인트 및 종단에 사용됩니다. 러시아 생산 K-176 및 K-115, E-2200 컴파운드(체코 공화국에서 제조). 그들에게 가장 유리한 온도 범위는 10-25°C입니다. 0°C 미만의 온도에서는 이러한 화합물이 중합되지 않으며 25°C 이상의 온도에서는 발열 가열이 커플링 및 씰의 품질에 부정적인 영향을 미치며 기공 및 기타 허용할 수 없는 결함의 출현에 기여합니다. 따라서 10 미만 또는 25 °C 이상의 온도에서 위 브랜드의 에폭시 화합물을 사용하면 설치 영역에서 각각 인공 가열 또는 냉각이 수반됩니다.
현재, 새로운 브랜드의 에폭시 화합물(UP-5-199 및 UP-5-199-1)과 경화제(UP-0636, UP-583 및 UP-0633M)가 개발되어 온도에서 국부 가열이 필요하지 않습니다. 범위 -40 ~ HO0°C. 새로운 화합물은 부은 후 1-3시간 이내에 중합됩니다.
경화 상태의 에폭시 화합물은 유전 및 물리적 기계적 특성이 높고 금속 및 기타 재료에 대한 접착력이 우수하며 변화에 강합니다. 온도 조건, 공격적인 환경, 습도, 진동 부하에 대한 노출. 그들은 대부분의 유기 용매, 약산 및 알칼리, 오일, 가솔린, 태양 복사의 영향에 저항합니다.
12. 에폭시 화합물 및 경화제의 성분
에폭시 화합물 |
경화제 |
온도에서 경화제의 양(충전제 없는 화합물 100wth당) |
|
디에틸렌트리아민 |
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폴리에틸렌폴리아민 |
|||
E-2200(체코슬로바키아) |
DEET 또는 PEPA |
||
50Hz의 주파수에서 1mm 두께의 샘플의 전기적 강도는 최소 20–25kV/mm입니다.
다양한 조성의 에폭시 화합물은 특정 브랜드의 경화제와 함께 사용됩니다. 필요 수량. 동시에 경화제의 양은 케이블 작업이 수행되는 주변 온도에 따라 달라집니다(표 12).
규약계획의 케이블 네트워크는 표에 나와 있습니다. 열셋.
목적: 케이블 절단 및 연결 방법을 연구합니다.
케이블 종단
모든 디자인의 커플 링에서 케이블의 연결 및 종단은 끝 부분을 절단하는 것으로 시작되며, 이는 공장 덮개를 단계적으로 순차적으로 제거하는 것으로 구성됩니다. 전체 절단 및 개별 단계의 길이는 커플링의 설계, 케이블의 단면 및 전압에 따라 결정됩니다.
사전에 연결할 케이블의 끝을 조심스럽게 펴고 겹쳐서 종단 및 종단을 설치할 때 허용 굽힘 반경을 관찰하면서 설치 장소에 놓습니다. 케이블 끝을 주의 깊게 검사하고 밀봉된 외피의 무결성을 확인한 다음 케이블 조각을 최소 150mm 길이로 절단하고 종이 절연체에 습기가 있는지 확인합니다.
이를 위해 코어와 외장에 인접한 필러와 종이 테이프를 제거하고 150 ° C로 가열 된 파라핀에 담그십시오. 수분의 존재는 테이프에 약간의 딱딱거리는 소리와 거품이 발생하여 결정됩니다. 습식 절연으로 케이블의 시험 끝에서 1m 길이의 조각을 잘라내고 시험을 반복합니다. 점검 결과 습기가 완전히 없어질 때까지 작업을 반복합니다. 젖은 케이블 끝은 연결되거나 종료되어서는 안 됩니다.
케이블 절단은 절단 장소에서 멀리 떨어져있는 외부 덮개 제거로 시작됩니다 (그림 12.1 참조). 하지만철사 붕대를 감다. 그런 다음 외부 덮개를 케이블 끝에서 붕대로 풀고 구부린 다음 나중에 갑옷과 알루미늄 덮개를 부식으로부터 보호하기 위해 사용합니다. 두 번째 와이어 붕대는 멀리서 갑옷에 적용됩니다. 비먼저 케이블의 납(알루미늄) 피복이 손상되지 않도록 붕대의 가장자리를 따라 갑옷을 자르고 제거합니다. 다음으로 내부 쿠션을 잘라내고 금속 덮개에서 보호 종이 층을 제거하고 토치로 미리 약간 가열하고 가솔린을 적신 헝겊으로 케이블의 알루미늄(납) 덮개 표면을 청소합니다.
납(알루미늄) 피복은 예비 표시 후 제거하고 두 개의 환형 절단과 두 개의 세로 절단을 적용합니다. 먼 거리에서 첫 번째 환형 절개가 이루어집니다. 영형갑옷의 절단에서 두 번째 - 멀리서 피처음부터. 세로 절단은 두 번째 환형 절단에서 서로 10mm의 거리에서 케이블 끝까지 만들어집니다. 세로 절단부 사이의 셸 스트립을 펜치로 잡고 제거한 다음 나머지 셸을 제거합니다. 리드(알루미늄) 덮개의 환형(안전) 벨트는 끝을 슬리브로 절단하기 직전에 제거됩니다.
그림 12.1 - 종이 절연체로 3심 케이블 끝 절단
쉘을 제거한 후 벨트 절연체와 필러가 제거됩니다. 절연체는 별도의 테이프로 풀려 리드(알루미늄) 덮개의 왼쪽 환형 벨트에서 분리됩니다. 그런 다음 케이블 코어를 당겨서 특수 템플릿을 사용하여 부드럽게 구부립니다. 템플릿이 없는 경우 코어를 수동으로 구부려 종이 절연체의 파손 및 손상을 방지합니다. 절단 마무리, 거리 측정 그리고, 거친 실의 붕대를 부과하고 해당 지역의 위상 절연 종이 테이프를 제거합니다. G, 길이는 코어의 연결 및 종료 방법에 따라 다릅니다.
플라스틱 절연체로 케이블을 절단하는 절차는 종이와 동일합니다. 외부 황마 커버 또는 PVC 호스, 알루미늄 외피(또는 갑옷 아래의 갑옷 및 패드 - 보호 커버가 있는 케이블의 경우), 호스, 스크린, 반도체 코팅 및 코어 절연체가 케이블에서 순차적으로 제거되고 코어가 펼쳐지고 구부러집니다. 템플릿을 사용하거나 수동으로. 추가 작업은 코어 연결 또는 종단, 절연 복원 및 접합 밀봉(종료)으로 구성됩니다.
연결 케이블
납 및 에폭시 스플라이스를 사용하여 케이블을 연결하고 접착 테이프와 열수축 튜브로 스플라이스를 연결합니다.
CC 리드 슬리브(그림 12.2 참조)는 종이 절연체가 있는 6 - 10kV 케이블을 연결하는 데 사용됩니다. 이 커플 링은 주철보다 견고성과 전기적 강도가 높으며 작동이 매우 안정적이며 케이블 네트워크에 널리 사용됩니다.
1 - 리드 파이프; 2 - 보호 덮개; 3 - 절연 케이블 코어; 4 - 종이 테이프로 만든 붕대; 5 - 납(또는 알루미늄) 외장; 6 - 갑옷; 7 - 접지선.
그림 12.2 - 케이블 6 - 10kV용 리드 커플링
에폭시 커플 링은 지상, 터널, 채널 등에 깔린 종이 및 플라스틱 절연체로 최대 10kV의 케이블을 연결 및 분기하는 데 사용됩니다. 커플 링은 필요한 모든 재료와 함께 세트로 제조 및 공급됩니다.
에폭시 슬리브는 공장에서 제작된 에폭시 하우징으로, 설치 중에 절단 및 연결된 코어가 놓여지고 에폭시 화합물로 채워집니다. 컴파운드를 경화시킨 후, 코어는 일정한 거리를 두고 이격되어 서로 및 커플링 본체로부터 절연됩니다.
모든 유형의 에폭시 커플 링을 장착하는 기술은 거의 동일합니다. 끝을 자르고 케이블의 코어를 연결하는 것은 주철 및 납과 동일한 방식으로 수행됩니다. 가로 분할이 있는 커플링 하우징은 케이블 끝에 미리 배치됩니다. PVC 절연체로 된 접지 도체는 연결될 케이블의 외장과 외장에 납땜됩니다.
절단하는 동안 케이블의 갑옷 단계와 외피는 벗겨지고 두 층의 유리 테이프로 싸여 에폭시 화합물로 번집니다. 코어의 맨 부분에 동일한 권선이 수행됩니다. 코어의 종이 절연체는 미리 아세톤 또는 가솔린으로 탈지됩니다. 스페이서는 코어의 격리된 섹션에 설치되고, 본체의 하프 커플링은 이동되고, 케이블 진입 지점은 수지 테이프로 밀봉되고 커플링은 에폭시 화합물로 채워집니다.
화합물이 경화된 후 제거 가능한 플라스틱 또는 금속 몰드를 제거합니다(주변 온도 약 20℃에서 약 12시간 후).
현재 많은 제조업체에서 열수축성 재료를 기반으로 한 케이블 피팅을 제공합니다. 모든 유형의 커플 링은 기술적으로 진보되고 환경 친화적이며 필요하지 않습니다. 추가 비용대량 요리 및 롤 함침용. 2명의 전기기사로 구성된 팀이 열수축성 소재로 제작된 슬리브 1개를 설치하는 작업은 SS형 슬리브를 설치하는 것보다 2배 이상의 시간이 소요됩니다. 설치 시 가스 소비량을 2배 이상 줄였습니다.
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