분말 코팅 : 무엇이며 어디에 사용됩니까? 분말 페인트로 자동차를 페인트하는 방법.

금속 제품의 분체 도장 방법을 사용하면 고품질의 내구성 있는 장식용 및 보호용 분체 도장을 얻을 수 있습니다.

분말 기술의 사용 영역 및 장점

금속 제품의 분말 코팅이 널리 사용됩니다. 산업 기업안정적인 보호를 위해:

다양한 차량의 요소;
외장 및 루핑 및 기타 건축 자재;
화학 산업에서 사용되는 장비 및 장치;
농업 기계.

기술의 도움으로 내구성있는 보호 및 장식 코팅이 형성됩니다. 자동차, 전자 기기, 현대 건축의 다양한 요소, 가전 제품.

분말 혼합물을 도포한 후 코팅이 매우 빠르게 경화되기 때문에 공정이 매우 빠릅니다. 동시에 제품을 기존 페인트 및 바니시로 처리하는 경우와 달리 부품을 한 번만 건조하면 됩니다(원하는 효과를 얻으려면 일반적으로 2-3회 적용해야 함).

아래에서 논의할 페인팅 기술에는 계획된 모든 작업을 가능한 한 빠르고 효율적으로 수행하는 소형 장비가 필요합니다. 분체도료 자체는 용제를 포함하지 않으며 96~98% 수준의 재료 사용을 보장합니다.

이 조성물은 바로 사용할 수 있는 형태로 소비자에게 공급되며, 분체 도료에 추가 성분을 추가하고 점도 수준을 제어할 필요가 없습니다. 이것은 고품질 페인팅과 비용 효율성을 보장합니다.

착색 조성물에는 가연성 및 독성 성분이 없으며 환경 친화적입니다. 페인팅 후 남은 파우더의 일부(2~4%)는 기술 프로세스에서 재사용할 수 있습니다.

분말 코팅의 다른 장점으로는 사용된 조성물의 높은 접착력, 공정의 최대 자동화 가능성, 처리된 표면의 주름 및 줄무늬 부재, 용매를 포함하지 않는다는 사실로 인한 페인트의 낮은 수축 및 다공성 등이 있습니다. . 또한 분말 코팅은 고온(최대 +120°C) 및 저온(최대 -60°) 온도를 두려워하지 않아 내구성 있는 보호층을 보장합니다. 코팅된 금속 제품은 미학적이며, 큰 선택 색조(5000 이상).

분말 코팅 기술 - 어떻게 작동합니까?

분말 형태의 조성으로 금속 제품에 대한 고품질 장식 및 보호 코팅은 기술 작업을 엄격하게 준수해야 합니다. 먼저, 금속 표면은 녹과 오래된 페인트 또는 분말 층을 벗겨내어 철저히 청소하여 도장을 준비해야 합니다. 원칙적으로 오래된 코팅은 그대로 둘 수 있지만 재료가 표면에 잘 붙지 않아 그림 품질이 저하됩니다.

또한 금속 제품의 그리스를 제거한 다음 표면을 건조시켜야 합니다. 어떤 경우에는 금속을 추가로 인산염 처리하거나 크로메이트 처리해야 합니다(제품의 작동 조건에 따라 필요한 경우).

이러한 절차는 자동차 부품을 분체 도장할 때 가장 많이 수행됩니다.

다음으로 금속 제품은 부품이 단단히 고정된 특수 컨베이어 벨트의 페인팅 챔버로 공급됩니다. 챔버에서 선택한 색상의 분말이 부품에 적용됩니다. 페인트와 금속 표면 사이에 특정 전위차가 형성된다는 사실 때문에 단독으로 표면에 남아 있습니다.

별도의 중합 부서에서 폴리머 코팅이 수행됩니다. 적용된 분말이 녹고 이후에 필름이 경화됩니다. 작업의 결과는 착색 조성물이 제품의 모공에 깊은 깊이까지 침투하는 것입니다.

그런 다음 금속 제품은 필요한 강도와 견고성을 얻기 위해 공정에서 지정한 시간 동안 공기 중에 보관됩니다. 분말 페인트 잔여물 회수 장치를 사용하면 사용하지 않은 부품을 재활용할 수 있습니다.

분말 코팅에는 어떤 장비가 사용됩니까?

채색은 에서 한다 특별실생산 라인 또는 소형 장치를 사용합니다. 후자는 기계화되지 않고 기계화될 수 있습니다. 소형 장치는 주유소에서 사용됩니다. 이론적으로 일반 차고에서도 사용할 수 있습니다.

일년 동안 회사가 약 50,000 평방 미터를 칠하는 경우. m. 금속 제품의 경우 주기적 또는 연속 동작의 컨베이어로 폐쇄되는 일련의 장치 및 기계인 생산 라인을 사용하는 것이 합리적입니다. 이러한 라인에는 일반적으로 다음 카메라 및 장치가 포함됩니다.

스프레이 챔버;
진동 체(회수기에서 나오는 페인팅을 위한 "2차" 분말 재료를 선별);
페인트 분무기;
회수 공장;
공급기;
건조실.

스프레이 챔버는 분말 페인트가 스프레이되는 영역을 제한하여 생산 영역의 다른 장비나 작업자에게 도달하는 것을 방지합니다. 그들은 작업 수행을 위해 여러 개 또는 하나의 포스트를 장착 할 수 있으며 워크 스루 및 데드 엔드, 모바일 및 고정식입니다. 이러한 챔버의 벽은 정전기 방지 화합물, 경질 플라스틱, 내구성 유리 및 다양한 강철 등급이 함침된 폴리프로필렌으로 만들어집니다.

스프레이 구획 다양한 제조사다음과 같은 특징을 지닌 자체 디자인이 있습니다.

설치 바닥에서 착색 혼합물 선택을위한 시스템 실행의 특징;
챔버의 공기 흡입 메커니즘의 위치 (아래에서 또는 위에서);
작업실 및 운송실 배치.

분무기(소규모 생산 및 고정용 수동, 자동 사이클로 내장, 작동 원리에 따라 - 마찰 및 정전기)는 금속 표면에 착색 물질을 적용하는 데 필요합니다. 마찰식 장치는 정전기 장치보다 생산성이 낮습니다(시간당 분말 10kg 대 15–20). 동시에, 분무기의 두 변형 모두 현대 기업에서 동일하게 요구됩니다.

분체 도장 장비 피더는 공기가 필요한 양의 도료를 취하여 주어진 양의 고체 성분과 함께 에어로 혼합물을 형성하는 특수 이젝터입니다. 결과적으로 생성 된 혼합물은 호스를 통해 분무기로 이동 한 다음 제품에 적용됩니다.

금속은 다양한 분야에서 제품 생산을 위해 가장 많이 찾는 재료 중 하나이지만 플라스틱이나 천연 재료자신의 매력적인 색상을 가지고 있기 때문에 금속을 칠해야 합니다. 금속 제품의 도장은 미적 외관과 강철 또는 주철의 부식 방지를 위해 필요합니다.

금속 분말 코팅은 다른 조건작업. 금속 제품의 코팅은 염분 환경과 연마재에 내성이 있습니다.

산업 조건에서 다음을 기반으로 한 페인트 및 바니시 사용 유기 용제이 기술은 금속 제품의 고전적인 페인팅에 비해 많은 장점이 있기 때문에 점차적으로 분말 페인트로 대체되고 있습니다. 분체도료는 다른 색조와 특성을 가진 고분자 분체입니다. 카탈로그 "Euro-Decor"가 제공합니다. 인증 제품 고품질.

도색된 금속 제품의 사용

금속 제품의 도장은 금속 제품에 미적 외관을 부여하고 부식을 방지해야 하는 산업 분야에서 요구됩니다. 음식과 접촉하는 표면을 칠하는 데 사용되거나 주거용 건물에 위치합니다. 알루미늄 라디에이터, 냉동고를 포함한 가전 제품 및 차가운 방, 세탁기, 다양한 인테리어 소품들.

하드웨어의 착색은 실외 조건에서도 사용됩니다. 일정한 대기 작용 조건에서 서비스에 적합한 유형의 그림이 사용됩니다. QUALICOAT 시스템에서 인증한 분체 도료를 선택하면 온도와 습도의 지속적인 변동과 자외선은 금속 구조에 위험하지 않습니다.

분말 재료는 비철 및 철 합금으로 만들어진 모든 유형의 금속을 페인트하는 데 사용할 수 있어 매우 인기가 있습니다. 이 기술을 따르면 공기 개재물의 출현과 결과적으로 표면의 팽창이 페인트 층과 금속 표면 사이에서 완전히 배제됩니다. 금속 제품을 페인팅하는 이 방법은 페인트칠에 부정적인 영향을 미치는 습기가 많은 기후가 항상 있는 러시아 도시에서 특히 잘 나타났습니다. 금속 구조물그리고 정규 페인트 코팅정기적으로 업데이트해야 합니다.

화합물

금속 페인팅은 구성이 다른 분체 도료로 수행되지만 코팅 형성 기술에 따라 두 그룹 중 하나에 속합니다.

열가소성 혼합물 - 분말 덩어리가 녹은 후 응고되어 코팅이 얻어집니다. 물, 날씨 및 기타 요인에 강하지만 가역적인 구조를 가지고 있습니다. 도장층의 두께는 250미크론 이상입니다.
열경화성 혼합물 - 3차원 구조의 형성은 분말에 대한 열 작용의 결과로 발생하지만 형성의 원동력은 열화학 반응입니다. 도장 된 금속은 돌이킬 수없는 구조와 80 ~ 120 미크론의 작은 층 두께를 가지며 용제에 내성이 있습니다.

코팅 기능

금속 제품의 분말 코팅 에폭시 수지기계적 안정성 측면에서 고품질 특성을 가지며 우수한 접착력이 특징이지만 과열을 용납하지 않아 결과적으로 얻을 수 있습니다. 노란색. 적중 시 자외선, 최상층이 분필처럼 부서지기 시작합니다. 실내 금속 제품 도장에 적합합니다.
이러한 단점은 표면에 폴리에스터 필름을 생성하는 능력이 있는 에폭시-폴리에스터 충전제가 있는 조성물에서 보완됩니다. 이 솔루션 덕분에 황변 가능성을 줄이는 동시에 온도 제한을 높일 수 있었습니다.

금속 구조물의 본격적인 실외 작업을 위해 폴리 에스테르 블렌드가 생산되며 대기 영향에 완전히 중립적이므로 붕괴되지 않습니다. 도장된 제품에 높은 내마모성을 부여하기 위해 금속은 광유, 용제 및 액체 연료와의 접촉에 강한 폴리우레탄 페인트로 도장됩니다.
모스크바뿐만 아니라 러시아의 모든 지역에서 금속 및 금속 제품을 페인트하는 것이 가능합니다. 당사 또는 당사 담당자에게 연락하면 금속 및 금속 구조물 페인팅 서비스를 제공하는 회사에 대한 정보를 받게 됩니다.

하드웨어 페인팅

우수한 접착력과 그에 따른 금속 제품 코팅의 긴 서비스 수명의 기초는 고품질 도장 준비입니다. 금속 시트 또는 부품의 표면은 탈지 용액으로 사전 세척되고 최종 세척은 특별히 준비된 탈이온수로 수행됩니다. 제품이 건조되고 다음 단계가 마무리됩니다. 기계적 청소, 착색 파우더가 적용된 레이어와 함께.

금속에 대한 분말 분무는 두 가지 방법으로 수행됩니다.

정전기 방식으로 분무 - 페인트 입자가 전하를 받아 고전압 전극을 지나 날아갑니다.
마찰식 스프레이 방식 - 도료는 마찰에 의해 대전됩니다. 내면특수 재료로 만든 분무기(대부분 테프론).

용융, 열 챔버에서의 중합 및 냉각 후 도장된 금속 제품은 사용할 준비가 됩니다.

도색된 제품 관리

금속 제품의 후속 관리는 제조업체의 지침에 따라 수행되며 작동 모드가 지침의 권장 사항을 준수하면 코팅의 수명이 보장된 수명을 크게 초과합니다.

우리 회사 공급 소모품모스크바의 기업과 러시아의 대부분의 지역에 대한 분체 도장을 위해 계약자를 쉽게 찾고 주문의 품질 실행을 확신할 수 있습니다.

구성 및 사용 기술의 차이는 이러한 유형의 코팅을 다른 페인트 및 바니시와 비교하여 "특수 등급"으로 구분합니다. 현재 금속 제품의 분체 도장은 항공기 건설에서 가정 용품 및 액세서리 생산에 이르기까지 산업 분야에서 널리 보급되었습니다.

금속 제품의 분체도장 공정기술 및 주요단계

분말 코팅의 기술 프로세스는 다음 단계로 나뉩니다.

칠해진 표면의 준비;
분말 형태의 페인트 도포;
고온에서 액막 형성;
필름 형성 재료의 화학적 경화(열경화성 도료 사용 시);
코팅의 최종 형성.

표면 처리

도장할 표면을 준비할 때 필름 형성제의 액상과의 습윤성뿐만 아니라 분무 중 분말 재료의 균일한 분포를 보장할 필요가 있음을 고려해야 합니다. 모든 종류의 표면 오염 물질을 제거하고 표면에 필요한 거칠기를 제공하는 데 주의를 기울입니다. 뿐만 아니라 기계적 방법표면 준비는 에칭이나 인산염 처리와 같은 화학적일 수도 있습니다.

분말 재료의 적용

금속 분말 코팅이 수행됩니다.

정전기 스프레이;
전기 분말의 현탁 층에 침지;
가스불법.

단순성과 다양성으로 인해 페인트의 적용은 가장 큰 적용을 받았습니다. 정전기 스프레이. 평평한 표면의 경우 복사 기술에 사용되는 기술에 따라 특수 자기 브러시 롤러를 사용할 수 있습니다. "유동층"에 담그기동일한 유형의 제품의 컨베이어 생산에서 자동 라인에 사용됩니다. 화염법층의 과도한 불균일성과 결과 코팅의 특성으로 인해 분포를받지 못했습니다. 기존 플라즈마 스프레이는 입자를 가열하기 위해 저온 플라즈마를 사용하고 불활성 가스를 사용한다는 점에서 구별됩니다. 내열분말 사용에 한함 얇은 코팅내열성 재료용.

하전된 페인트 입자와 "전기적으로 중성인" 표면의 상호 작용의 정전기력으로 인해 금속 제품 표면의 분말 재료 분포의 유지 및 균일성이 제공됩니다. 스프레이하기 전에 건의 페인트 입자가 전기적으로 충전됩니다.

전극에 의해 생성된 관상 전하 분야에서;
장비 표면의 마찰로 인해

입자 전하는 일반적으로 음수이며 전하 값은 액막이 형성될 때까지 입자가 표면에 유지되고 증착 기술을 위반하지 않는 최적의 범위와 일치해야 합니다. 전극의 특성이나 장비 표면과의 마찰 시 입자의 이동 속도, 표면의 면적 및 재질에 의해 조절됩니다.

정전 스프레이 방식으로 수평면과 수평면에 동일한 품질의 코팅이 형성됩니다. 수직면. 금속 제품의 무전하는 접지에 의해 제공됩니다.

액막 형성

분말 재료를 점성 유체 상태로 가열하면 필름이 형성되며 다음과 같은 현상이 발생합니다.

재료의 변형 및 점성 흐름;
공기 제거;
젖음 액체 재료기판 표면.

파이프 생산 및 금속 프로파일예열된 작업물에 "유동층"에 분말을 도포하면 축적된 열이나 추가 가열로 인해 액막을 형성하는 과정이 발생합니다.

고온노출에서 열경화성 도료를 사용하는 경우 필름 형성제의 중합 또는 중축합으로 인해 액막의 화학적 경화가 추가로 발생합니다. 이는 고온 유지 시간을 연장하고 비용을 증가시키며 생산성을 감소시킵니다. 열경화성 수지를 기본으로하는 조성물이 있으며, 자외선 조사하에 필름의 경화가 가속화됩니다.

최종 코팅 형성

필름의 최종 형성은 제품이 냉각될 때 발생합니다. 조건은 냉각 속도와 매체 모두에서 다를 수 있습니다. 강도 특성코팅 및 접착력은 형성 조건에 따라 수십 퍼센트까지 달라질 수 있습니다. 동시에, 다른 유형폴리머, 가속 및 지연 냉각이 실행됩니다. 가소화 폴리머 환경에서 코팅 냉각은 내부 응력커버리지 제로.

열경화성 도료와 달리 열가소성 도료는 재소결을 통해 코팅 결함을 쉽게 수리할 수 있습니다.

분말 코팅은 철강 및 알루미늄 프로파일 생산, 문, 게이트 및 기타 금속 구조물 제조에서 건설 산업에서 널리 사용됩니다. 자동차 산업에서는 휠 림 및 기타 부품 생산에 사용됩니다.

착색의 복잡성에도 불구하고 일부 제조업체는 RAL 표에 따라 최대 250가지 색상의 분말 페인트를 제공합니다.

도장용 금속 부품을 준비하는 과정

산업용 라인과 집에서 손으로 분말 페인트로 금속 제품을 칠할 때는 다음 권장 사항을 따라야 합니다.

신뢰할 수 있는 제조업체의 분말 재료를 사용하십시오.
금속 제품의 적절한 접지가 없으면 표면에 분말 재료를 유지 및 배포하는 정전기 메커니즘이 중단됩니다. 따라서 부품 접지를 제공하는 행잉 후크의 상태를 모니터링해야 합니다. 제공해야 함 기술 운영후크 청소 및 접지 회로 모니터링.
분말 재료의 스프레이는 최소한으로 수행되어야 합니다. 필요한 양공기. 과도한 공기 공급은 다음을 초래합니다.

과소비 페인트;
장비 마모 증가;
분말 입자의 대전 기술 위반;
페인트의 입도 조성 변화;
스프레이 부스에서 시야가 좋지 않습니다.

필요한 조건의 공기를 사용하여 고품질의 코팅을 얻을 수 있습니다. 이 경우 먼지가 없을 뿐만 아니라 공기 중의 수분 및 유분 함량에도 주의를 기울여야 합니다. 공기 혼합물을 장비에 공급하기 전에 적절한 필터를 사용해야 합니다. 질 좋은 공기:

고체 입자의 크기는 0.3 미크론을 초과하지 않습니다.
이슬점은 4°C를 초과하지 않습니다(즉, 20°C에서 습도는 35% 이하).
오일 함량은 0.1ppm 이하입니다.

~에 재사용분말 재료의 경우 초기 조성, 주로 입도 조성의 변화가 고려됩니다. 원래 분말에 재생 물질의 허용된 추가량을 초과해서는 안 됩니다. 사용하기 전에 분말 혼합물을 완전히 균질화하십시오.
다른 색상과 유형의 페인트를 혼합하지 마십시오. 다른 도료로 교체할 때는 모든 장비를 철저히 청소해야 합니다. 사용된 각 페인트에 대해 별도의 공급 호퍼와 호스를 사용하는 것이 좋습니다.
표면 처리 없이는 고품질 코팅을 얻을 수 없습니다. 이 경우 제품의 목적과 작동 조건을 고려해야 합니다. 자전거의 프레임은 사무실 책상의 요소와 약간 다르게 준비되어야 합니다. 부주의한 준비는 다음을 초래합니다.

코팅의 표면 결함;
필링 페인트;
공격적인 환경에서 코팅의 조기 파괴.

초기 분말의 비용은 코팅의 실제 경제를 결정하지 않습니다. 고려되어야한다:

단위 표면적당 재료 소비;
코팅 내구성;
유해한 조건에 대한 내성;
모습.

분말 재료의 보관 조건을 고려하십시오. 상승된 온도는 분말의 가공 특성과 코팅의 작동 특성을 모두 감소시킬 수 있습니다. 사용되는 용기는 재료의 높은 흡습성으로 인해 방수 처리되어야 합니다. 일반적으로 창고의 권장 온도는 25 ... 28 ° C를 초과해서는 안되며 습도는 50 %를 초과해서는 안됩니다.
분말을 "소결"하는 권장 기술을 엄격히 따르십시오. 주의해야 할 점은 대기 온도가 업무 공간퍼니스는 프로세스의 간접적인 특성입니다. 설비의 작동은 제품의 금속을 최적의 온도로 균일하게 가열해야 합니다. 제품의 재질과 무게에 따라 최적의 온도공기 및 노출 시간은 다를 수 있으며 지침에 반영되어 있습니다.
제시간에 하세요 기술 규정현장 장비의 성능을 유지하기 위해. 정기적인 청소, 검사, 수리 및 구성 요소 교체를 포함한 예방 유지 보수는 완벽한 작동 및 고품질 제품의 기초입니다. 원래 제조업체의 예비 부품을 사용하십시오. TESLA 장비는 그 자체로 잘 입증되었습니다.

안전

제품의 분체 도장에서 위협의 주요 유형은 다음과 같습니다.

금속 제품을 페인팅하는 현대 기술은 빠르게 발전하고 있습니다. 액체 도료의 사용은 점차 배경으로 물러나고 있으며 대부분의 강철 또는 알루미늄 구조물 제조업체는 점점 더 분말 제품을 선호하고 있습니다. 그들의 사용은 오랫동안 지속될 수 있는 더 나은 보호 코팅을 보장합니다.

분체도료의 적용분야

분체도료는 액상색소의 특성이 아닌 독특한 특성을 지닌 첨단소재 중 하나입니다. 그들의 구성은 내구성 층을 형성하는 데 필요한 착색 안료, 촉매 및 수지로 구성됩니다. 촉매는 조성물을 경화시키는 촉진제 역할을 합니다. 분말형 제품은 액상 제품과 달리 용매가 포함되어 있지 않으며 공기가 분산매 역할을 합니다. 이것은 독성을 줄이고 생산을 크게 절약합니다.

이러한 재료의 적용 방법은 모든 목적에 적합하지 않습니다. 부식에 대한 확실한 보호를 제공해야 하는 경우에 적용되었습니다. 어떤 경우에는 이 방법이 전기 절연성을 높이는 데 도움이 됩니다.

산업에서 이러한 재료의 적용은 다음과 같은 용도로 사용됩니다.

단조 제품, 아연 도금 및 알루미늄 프로파일의 페인팅;
의료 및 실험실 장비 작업;
가구 제조;
가전 제품 생산;

이 방법은 제조 공정에서도 자주 사용됩니다. 스포츠 장비. 종종 잘 알려진 자동차 문제는 이러한 제품을 적용하는 기술을 적용합니다.

현대 기술의 장점과 단점

분말 코팅에는 많은 이점이 있습니다. 첫째, 작업의 결과로 최소한의 폐기물이 생성됩니다. 고품질 장비를 사용하여 작업하는 것이 가장 효과적입니다.

둘째, 작업은 최상의 위생적이고 위생적인 조건에서 수행됩니다. 이 기술은 환경 친화적입니다. 도료를 경화시키는 전용 오븐 내에서도 독소의 양이 최대 허용량을 넘지 않고,

셋째, 작업 중에 용제를 사용하지 않아 수축이 감소하고 도장 된 금속 표면에 기공이 거의 없습니다.

화합물의 사용은 상당히 경제적인 페인팅 방법으로 간주됩니다. 층이 경화되는 데 30분 이상 걸리지 않아 표면에 단단한 코팅이 생깁니다. 덕분에 추가 재료 층을 적용할 필요가 없으며 운송 중에 포장에 드는 비용을 줄일 수 있습니다.

도장면은 햇빛과 습기에 매우 강합니다. 또한, 도색된 제품은 직접적인 화재에 덜 취약합니다.

마이너스 중 150 ° C의 온도에서 분체 도료가 녹는 것이 두드러집니다. 이 때문에 플라스틱과 나무로 칠할 수 없습니다. 적용하다 얇은 층구성이 문제다. 각 쉐이드를 준비하고 사용하려면 별도의 용기를 사용해야 한다는 점을 기억하는 것이 중요합니다. 이러한 착색제로 물체를 칠하는 것은 매우 어렵습니다. 비표준 모양. 또한 표면에 긁힌 자국이 남아 있으면 국부적으로 제거할 수 없으므로 넓은 영역을 칠해야 합니다. 매장에는 착색제가 없기 때문에 표준 공장 색상만 사용할 수 있습니다.

분말 제제의 분류

형성되는 필름의 유형에 따라 분말 조성물은 열경화성 및 열가소성으로 구분됩니다. 첫 번째 경우 코팅은 특정 화학 반응의 결과로 형성됩니다. 두 번째로, 준비된 금속 물체의 분말 코팅은 화학 물질의 참여없이 고온에 노출되는 조건에서 수행됩니다.

열경화성 화합물이 더 많이 사용됩니다. 에폭시, 폴리에스터 및 아크릴 수지는 생산에 사용됩니다. 주요 장점은 도색된 표면이 2차 가열 중에 녹거나 변형되지 않는다는 것입니다. 이 유형의 페인트는 극한 조건에서 사용하도록 설계된 항목 작업에 적합합니다.

열가소성 화합물 제조에서 수지의 역할은 비닐, 나일론 및 폴리에스터입니다. 냉각 및 층의 최종 경화 시 하드 코팅이 형성됩니다. 다시 가열하면 페인트가 녹습니다.

일반적인 페인트 도포 방법

다양한 금속 제품의 분말 코팅은 여러 가지 방법으로 수행할 수 있습니다. 첫 번째는 에어 스프레이입니다. 이렇게 하려면 처리할 물체를 가열해야 하며, 그 후에 입자가 표면에 고르게 분포됩니다. 품질을 향상시키기 위해서는 집에서 가능한 가장 높은 온도로 도색할 대상물을 가열해야 합니다.

정전기 처리는 정전기 응력으로 인한 재료 입자의 접착입니다. 중합이 끝나면 대상물을 자연 건조시켜야 합니다. 이 기술은 작고 단순한 물체를 그리는 데 적합합니다.

세 번째 방법은 화염의 사용을 기반으로 합니다. 작업을 위해 프로판 버너가 장착 된 특수 권총이 사용됩니다. 적용 과정에서 화염을 통과하는 입자는 반 액체 상태로 제품 표면에 녹아서 떨어집니다. 제품 자체의 표면이 가열되지 않습니다. 이 기술을 사용한 결과 도포층이 균일하고 얇습니다. 이 방법은 큰 항목을 칠할 때만 사용됩니다.

페인팅 장비 - 어떤 도구가 필요합니까?

분체도장 과정에서 착색제의 도포는 최종 단계가 아닙니다. 조성물이 표면에 안정적으로 부착되도록 하려면 제품을 특수 오븐에서 가열해야 합니다.

페인트를 적용하려면 작업이 수행될 밀폐된 챔버가 필요합니다. 스프레이하려면 정전기 스프레이 건이 필요합니다. 정전기의 존재로 인해 페인트는 모든 디자인에 고르게 분포됩니다.

절차를 위해서는 페인팅 챔버에 연결해야 하는 압축기도 필요합니다. 에 대형 프로덕션필요한 수에는 페인트 된 개체를 이동하는 장치도 포함됩니다. 이것은 크고 무거운 구조물을 페인팅하는 경우에 필요합니다.

색상 적용 절차

제품의 페인팅은 특별히 준비된 챔버에서 수행되며, 이 챔버에는 공기를 펌핑하기 위해 압축기가 연결되어 있습니다. 차원 개체는 워크 스루 룸에, 작은 개체는 막다른 방에 그려집니다. 보다 기술적인 생산에서 페인트는 외부의 사람들이 제어하는 특수 총으로 적용됩니다.

전체 스프레이 절차는 총으로 수행됩니다. 그 안에 페인트 입자가 충전 된 후 제품 표면에 스프레이되어 달라 붙습니다. 작업 알고리즘은 다음과 같습니다.

1. 특수 호퍼에서 도료를 공기와 혼합합니다. 밸브는 비율을 조정하는 데 사용됩니다.
2. 혼합물은 고전압 소스가 장착된 분무기를 통과합니다.
3. 결과적으로 양전하를 띤 입자가 제품 위에 뿌려지고 빠르게 표면에 고정됩니다.

공기 펌핑 시스템의 작동 중 충전 시간이 없는 입자는 챔버 외부로 흡입됩니다. 외부에서는 다시 사용하거나 처분할 수 있도록 특수 벙커에 떨어집니다.

중합 과정은 어떻게 진행됩니까?

페인트를 도포한 후 제품을 오븐에 넣어야 합니다. 오븐에서는 부품이 고온 조건에서 가열되고 페인트가 굳기 시작합니다. 조성물의 입자가 녹아 필름이 형성됩니다. 그 직후에는 제품을 식혀야 합니다. 중합 절차는 20-35분 이상 걸리지 않습니다.

온도가 매우 중요한 요소페인트의 성공적인 건조를 위해. 170–200 °C에 도달해야 합니다. 그것의 도움으로 용융 입자는 모든 미세 균열을 채우고 완벽하게 균일하고 내구성있는 필름을 형성합니다.

착색 조성물은 경화 과정에서 모든 특성을 획득하기 시작합니다. 제품이 완전히 식으려면 최소 20분이 소요됩니다. 이 경우 구조물은 자연적으로 냉각되어야 하지만 냉각을 위한 장치의 사용은 엄격히 금지됩니다.

분말 코팅은 현대 기술, 거의 모든 표면에 안정적이고 내구성 있는 코팅을 얻을 수 있습니다. 응용 프로그램은 대표하지 않습니다 특별한 작업기술이 있지만 특수 장비를 사용해야 합니다. 이 방법의 특징은 페인팅이 건조한 방식으로 이루어지며, 보호층후속 가열에서 형성됩니다.

분체염색법은 꽤 오래전부터 알려져 왔지만 기술적인 발전은 비교적 최근에 시작되었다. 이 기간 동안 프로세스를 수행하는 여러 가지 방법이 나타났습니다.