Programma PPR per installazioni elettriche. Come redigere un programma PPR per apparecchiature elettriche

PZ n. 4. Calcolo del programma di manutenzione delle apparecchiature.

Compito numero 1. Il tempo di funzionamento della pompa tra le revisioni è di 8640 ore, la media - 2160 ore, quelle attuali - 720 ore. Il numero effettivo di giorni di lavoro all'anno è 360. Il numero di turni di lavoro è 3, la durata del turno è di 8 ore. All'inizio dell'anno, l'attrezzatura aveva funzionato dopo la revisione per 7320 ore, in media - 840 ore, corrente - 120 ore. Fare un programma per l'arresto della pompa per l'anno.

Decisione.

Per programmare uno spegnimento della pompa per un anno:

1. Numero di giorni lavorativi in ​​un mese: 360 / 12 = 30 giorni

2. Mese di fermo per riparazioni:

Capitale (8640 - 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 mesi, accettiamo febbraio.

Corrente (2160 - 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 mesi, accettiamo febbraio

RTO (720 - 120) / 3 * 8 * 30 \u003d 0,8 mesi, accettiamo gennaio.

3. Determiniamo dopo quanti mesi è necessario effettuare le riparazioni successive:

Capitale 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 mesi, accettiamo 12 mesi, cioè l'anno prossimo;

Corrente 2160 / 720 = 3 mesi, accettiamo in 3 mesi, quelli di febbraio, maggio, agosto, novembre.

PTO 720 / 720 = 1 mese, accettata dopo 1 mese, cioè tutti i mesi tranne febbraio, maggio, agosto e novembre.

4. Elaboriamo un programma PPR della pompa:

Mese: gennaio febbraio marzo aprile maggio giugno luglio agosto sett. ott. nov. dic

Digitare TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO

riparazione

Compito 2. Ci sono 20 essiccatori nell'officina di produzione della resina PVC. Il tempo di funzionamento effettivo di un essiccatore all'anno è di 6480 ore, la durata del ciclo di revisione è di 8640 ore, dalla revisione alle riparazioni in corso è di 4320 ore, tra la manutenzione e la riparazione è di 864 ore. 8640 ore Determinare il numero di importanti riparazioni e manutenzioni attuali degli essiccatori all'anno.

Istruzioni metodiche.

Il numero richiesto di riparazioni all'anno per ogni tipo e tipo di attrezzatura è determinato dalla formula:

n rem. = Ood.rev. * Fatto * n. rem. / tc, dove

Ood.ob. - il numero di unità della stessa tipologia di apparecchiatura in funzione;

Tts - la durata del ciclo di revisione, ora;

Tfact - il tempo di funzionamento effettivo dell'apparecchiatura, ora;

n dentro. rem. - il numero di tutte le riparazioni (maggiori, medie, in corso) del ciclo di revisione.

Il numero di riparazioni di ogni tipo è determinato dalle formule:

capitale

n cap. = Tk / Tc

attuale

n cfr. = Tk / Tc.t. - uno

servizi di riparazione e manutenzione

n pto \u003d Tk / Tc.t. - ∑ (cap. + corrente), dove

Tk è il tempo di funzionamento del calendario dell'apparecchiatura, ora.

Tc.t. - la durata del periodo di revisione dalla revisione alle riparazioni in corso, ora;

∑ (cap. + corrente ..) - l'importo del capitale e delle riparazioni correnti.

Compito 3. Calcolare il numero di riparazioni del compressore in base ai seguenti dati: il numero di compressori - 8, la durata del ciclo di revisione = 8640 ore, il periodo di revisione tra le riparazioni principali - 7130 ore, tra quelle attuali - 2160 ore, tra RTO - 720 ore Numero effettivo di giorni di attività all'anno - 358, numero di turni - 3, durata del turno - 8 ore.

Istruzioni metodiche.

Per completare l'attività, utilizzare le formule per il calcolo fornite linee guida al compito 2.

Compito 4. Fai un programma Attrezzatura PPR secondo i dati seguenti:

Indicatori	opzione 1	opzione 2	Opzione 3
Attrezzatura	Compressore	Asciugatrice	Autoclave
Orario di lavoro tra ore di riparazione, ore
Capitale	7130	14700	8238
Attuale	2160	2880	2880
RTO
Numero effettivo di giornate lavorate all'anno
Numero di turni
Durata Lavorando giorni, ore
Continua chilometraggio giri dopo rem. entro l'inizio dell'anno,
Capitale	5310	12200	7310
attuale			1950
RTO

Istruzioni metodiche.

Per completare l'attività, utilizzare le formule per il calcolo fornite nelle linee guida per l'attività 1.

Compito 5. Determinare i tempi di fermo delle apparecchiature in riparazione in base ai dati seguenti:

Indicatori	Pompa	Colonna di distillazione	Cottura al forno
Intensità del lavoro di riparazione, ore uomo
numero
rigger
fabbri
saldatori
Ore lavorative
Numero di turni

Linee guida

Il tempo di fermo è uguale al quoziente della divisione: il numeratore è la complessità della riparazione, il denominatore è il prodotto del numero di riparatori per la giornata lavorativa e il tasso di completamento della norma.

Il sistema PPR si basa sui seguenti principi di base:

 l'attuazione del lavoro preventivo dovrebbe essere svolta rigorosamente secondo calendari precompilati;

 nel giustificare la frequenza della manutenzione preventiva, è necessario tenere conto delle condizioni ambientali, delle modalità operative temporanee delle apparecchiature, del grado di responsabilità dei processi tecnologici, ecc.;

 il volume e l'intensità del lavoro della manutenzione preventiva effettuata sono forniti in media (allargamento) e sono specificati caso per caso in funzione delle condizioni tecniche dell'apparecchiatura;

 La progettazione dell'apparecchiatura deve essere conforme alle condizioni ambientali e alle modalità di funzionamento, in base ai requisiti dei documenti normativi.

La manutenzione preventiva programmata è un insieme di lavori volti al mantenimento e al ripristino delle prestazioni delle apparecchiature. A seconda della natura e del grado di usura delle apparecchiature, del volume, del contenuto e della complessità della manutenzione preventiva, include la manutenzione di revisione, corrente, media e revisione S.

La manutenzione intermedia è di natura preventiva. Consiste nella pulizia e lubrificazione periodica dell'apparecchiatura, nell'ispezione e nel controllo del funzionamento dei suoi meccanismi, nella sostituzione di parti con una breve durata ed nell'eliminazione di piccoli guasti. Questi lavori, di regola, vengono eseguiti senza fermare l'apparecchiatura, durante il suo funzionamento attuale.

La riparazione attuale è complessa Lavoro di riparazione effettuata tra due revisioni periodiche e consistente nella sostituzione o ripristino di singole parti. Le riparazioni attuali vengono eseguite senza lo smontaggio completo dell'apparecchiatura, ma richiedono un breve arresto e la disattivazione dell'apparecchiatura con diseccitazione. In riparazione in corso attrezzature, ispezione esterna, pulizia, lubrificazione, controllo del funzionamento dei meccanismi, riparazione di parti rotte e usurate, ad esempio ispezione e pulizia del generatore senza scavo del rotore, verniciatura delle parti frontali, pulizia degli isolatori, ispezione e pulizia degli ingressi a trasformatori e interruttori senza cambiarli, ecc. d.

Pertanto, le riparazioni in corso vengono eseguite per garantire o ripristinare il funzionamento delle apparecchiature elettriche eliminando guasti e malfunzionamenti che si verificano durante il suo funzionamento. Durante la riparazione in corso, vengono eseguite le misurazioni e i test necessari per identificare i difetti delle apparecchiature in una fase iniziale del loro sviluppo. Sulla base di misurazioni e test, viene specificato l'ambito della revisione imminente. Le riparazioni attuali vengono generalmente eseguite almeno una volta ogni 1-2 anni.

Durante una riparazione media, le singole unità vengono smontate per l'ispezione, la pulizia delle parti e l'eliminazione dei malfunzionamenti rilevati, la riparazione o la sostituzione delle parti soggette a usura o delle unità che non garantiscono il normale funzionamento dell'apparecchiatura fino alla revisione successiva. Le riparazioni medie vengono eseguite con una frequenza non superiore a 1 volta all'anno.

Durante un'importante revisione, l'attrezzatura viene aperta e rivista con un'accurata ispezione interna, misurazioni parametri tecnici e risoluzione dei problemi riscontrati. La revisione viene effettuata al termine del periodo di revisione stabilito per ogni tipologia di attrezzatura. Durante la riparazione finale, tutte le parti usurate vengono sostituite o ripristinate, i singoli elementi e le apparecchiature vengono modernizzati. Questi lavori richiedono lo smantellamento delle unità, riparazioni esterne ed interne complete con controllo dello stato di componenti e parti, un numero significativo di lavoratori altamente qualificati, un lungo fermo delle apparecchiature elettriche, una grande quantità di test e dispositivi complessi. L'impianto elettrico principale è soggetto a riparazioni importanti in un determinato momento.

A differenza delle riparazioni attuali, le riparazioni medie e di capitale hanno lo scopo di ripristinare una risorsa meccanica e di commutazione di apparecchiature parzialmente o completamente esaurita.

Al termine della riparazione, l'attrezzatura viene assemblata, regolata e testata. L'attrezzatura principale delle centrali elettriche e delle sottostazioni dopo l'accettazione preliminare dalla riparazione viene controllata in funzione sotto carico per 24 ore.

La conclusione circa l'idoneità dell'apparecchiatura al funzionamento viene effettuata sulla base di un confronto dei risultati delle prove con le norme vigenti, i risultati delle prove precedenti, nonché le misurazioni ottenute sullo stesso tipo di apparecchiatura. Le apparecchiature non trasportabili vengono testate in laboratori elettrici mobili.

Oltre alle riparazioni preventive programmate nella pratica dei sistemi di alimentazione, ci sono riparazioni non pianificate: emergenza e ripristino e non programmate. Il compito della riparazione di emergenza è eliminare le conseguenze di un incidente o eliminare i danni che richiedono l'arresto immediato dell'apparecchiatura. In caso di emergenza (incendio, sovrapposizione di isolamento, ecc.), l'apparecchiatura viene fermata per riparazioni senza il permesso del committente.

I termini per le riparazioni importanti delle apparecchiature principali degli impianti elettrici sono i seguenti:

Generatori a turbina fino a 100 MW Generatori a turbina oltre 100 MW Idrogeneratori Compensatori sincroni Trasformatori principali, reattanze e trasformatori ausiliari Interruttori automatici dell'olio Sezionatori di carico, sezionatori, coltelli di messa a terra Interruttori automatici in aria e loro azionamenti Compressori per interruttori in aria Separatori e cortocircuiti con azionamenti Unità condensatrici Batterie ricaricabili

1 volta in 45 anni 1 volta in 3-4 anni 1 volta in 4-6 anni 1 volta in 4-5 anni La prima volta entro e non oltre 8 anni dalla messa in funzione, in futuro, secondo necessità, a seconda dei risultati delle misurazioni delle loro condizioni 1 volta in 6-8 anni 1 volta in 4-8 anni 1 volta in 4-6 anni 1 volta in 2-3 anni 1 volta in 2-3 anni 1 volta in 6 anni Entro e non oltre 15 anni dall'inizio dell'attività

Le riparazioni non programmate vengono concordate con l'operatore di sistema e vengono compilate con un'applicazione corrispondente. Vengono eseguiti per eliminare vari malfunzionamenti nel funzionamento dell'apparecchiatura, nonché dopo l'attivazione della risorsa di commutazione. Pertanto, a seconda del tipo, gli interruttori automatici con una tensione di 6 kV e superiore vengono sottoposti a riparazioni non programmate dopo aver spento 3-10 cortocircuiti alla corrente di interruzione nominale.

La manutenzione preventiva programmata è il modo più semplice e affidabile per programmare le riparazioni.

Le condizioni principali che garantiscono rapporti programmati e preventivi in ​​merito alla riparazione delle apparecchiature sono le seguenti:

La principale esigenza di apparecchiature elettriche per la riparazione è soddisfatta da riparazioni programmate eseguite dopo un determinato numero di ore lavorate da esso, a causa delle quali si forma un ciclo che si ripete periodicamente;

Ogni riparazione preventiva programmata degli impianti elettrici viene eseguita nella misura necessaria per eliminare tutti i difetti esistenti, nonché per garantire il naturale funzionamento delle apparecchiature fino alla successiva riparazione programmata. La durata delle riparazioni programmate è determinata secondo i periodi stabiliti;

L'organizzazione della manutenzione preventiva e del controllo si basa sul consueto ambito di lavoro, la cui implementazione garantisce le condizioni operative dell'attrezzatura;

La normale portata del lavoro è determinata dai periodi ottimali stabiliti tra le riparazioni periodiche programmate;

Tra il periodo programmato e quello periodico, le apparecchiature elettriche vengono sottoposte a ispezioni e controlli programmati, che costituiscono un mezzo di prevenzione.

La frequenza e l'alternanza delle riparazioni programmate dell'attrezzatura dipendono dallo scopo dell'attrezzatura, dalle sue caratteristiche di progettazione e riparazione, dalle dimensioni e dalle condizioni operative. La preparazione per una riparazione programmata si basa sulla specifica dei difetti, sulla selezione dei pezzi di ricambio e dei pezzi di ricambio che dovranno essere sostituiti durante la riparazione. Viene appositamente creato un algoritmo per questa riparazione, che garantisce il funzionamento ininterrotto durante la riparazione. Questo approccio alla preparazione consente di eseguire una riparazione completa delle apparecchiature senza disturbare il normale lavoro di produzione.

Una manutenzione preventiva ben pianificata comprende:

Pianificazione;

Preparazione di apparecchiature elettriche per riparazioni programmate;

Effettuare riparazioni programmate;

Svolgere attività legate alla manutenzione e riparazione programmate.

Il sistema di manutenzione preventiva pianificata delle apparecchiature comprende un paio di fasi:

1. Revisione della fase

Viene eseguito senza interrompere il funzionamento dell'apparecchiatura. Include: pulizia sistematica; lubrificazione sistematica; esame sistematico; adeguamento sistematico del funzionamento delle apparecchiature elettriche; sostituzione di parti di breve durata; risolvere problemi minori.

In altre parole, si tratta di manutenzione preventiva, che comprende l'ispezione e la manutenzione quotidiana e, allo stesso tempo, deve essere adeguatamente organizzata per massimizzare la durata dell'attrezzatura, mantenere un lavoro di alta qualità e ridurre i costi delle riparazioni programmate .

I principali lavori eseguiti in fase di revisione:

Monitoraggio dello stato delle apparecchiature;

Applicazione da parte dei dipendenti delle regole di uso appropriato;

Pulizia e lubrificazione quotidiana;

Eliminazione tempestiva di guasti minori e adeguamento dei meccanismi.

2. Fase attuale

La manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature elettriche viene spesso eseguita senza smontare l'apparecchiatura, solo il suo funzionamento si interrompe. Include l'eliminazione dei guasti occorsi durante il periodo di lavoro. Nella fase attuale vengono eseguite misurazioni e test, con l'aiuto dei quali vengono rilevati i difetti nelle apparecchiature in una fase iniziale.

La decisione sull'idoneità delle apparecchiature elettriche viene presa dai riparatori. Questa decisione si basa su un confronto dei risultati dei test durante la manutenzione programmata. Oltre alle riparazioni programmate per eliminare i difetti nel funzionamento delle apparecchiature, i lavori vengono eseguiti al di fuori del piano. Vengono eseguiti dopo l'esaurimento dell'intera risorsa dell'attrezzatura.

3. Fase centrale

Viene effettuato per il ripristino totale o parziale di apparecchiature obsolete. Comprende lo smontaggio delle unità, atte a visionare, pulire i meccanismi ed eliminare i difetti individuati, sostituire alcune parti soggette ad usura. La fase intermedia viene eseguita non più di una volta all'anno.

Il sistema nella fase intermedia della manutenzione preventiva delle apparecchiature include l'impostazione del ciclo, del volume e della sequenza di lavoro in conformità con la documentazione normativa e tecnica. La fase intermedia riguarda la manutenzione dell'attrezzatura in buone condizioni.

4. Revisione

Si effettua aprendo le apparecchiature elettriche, il suo controllo completo con ispezione di tutti i dettagli. Comprende test, misurazioni, eliminazione dei guasti identificati, a seguito dei quali viene eseguita la modernizzazione delle apparecchiature elettriche. A seguito della revisione, i parametri tecnici dei dispositivi vengono completamente ripristinati.

Una revisione importante è possibile solo dopo la fase di revisione. Per eseguirlo, è necessario eseguire le seguenti operazioni:

Redigere orari di lavoro;

Effettuare ispezioni e verifiche preliminari;

Preparare documenti;

Preparare gli strumenti e le parti di ricambio necessarie;

Eseguire misure antincendio.

La revisione principale include:

Sostituzione o ripristino di meccanismi usurati;

Ammodernamento di eventuali meccanismi;

Eseguire controlli e misurazioni preventive;

Effettuare piccole riparazioni.

I malfunzionamenti riscontrati durante i controlli delle apparecchiature vengono eliminati durante le riparazioni successive. E i guasti di natura emergenziale vengono eliminati immediatamente.

Tutti vista separata le apparecchiature hanno una propria frequenza di manutenzione preventiva programmata, che è regolata dal Regolamento operazione tecnica. Tutte le attività si riflettono nella documentazione, viene tenuta una registrazione rigorosa della disponibilità dell'attrezzatura e delle sue condizioni. Secondo l'approvato piano annuale viene creato un piano di nomenclatura, che riflette l'attuazione del capitale e le riparazioni correnti. Prima di iniziare le riparazioni attuali o importanti, è necessario specificare la data di installazione delle apparecchiature elettriche per le riparazioni.

Anno di manutenzione preventiva programmato- questa è la base che serve per redigere un piano di budget per l'anno, sviluppato 2 volte l'anno. La somma dell'anno del piano di budget è divisa in mesi e trimestri, tutto dipende dal periodo di revisione.

Oggi, per il sistema di manutenzione preventiva delle apparecchiature, viene spesso utilizzata la tecnologia informatica e dei microprocessori (strutture, supporti, installazioni per diagnostica e test), che influisce sulla prevenzione dell'usura delle apparecchiature, sulla riduzione dei costi di riparazione e aiuta anche ad aumentare l'efficienza operativa .

Il sistema delle riparazioni preventive programmate o il sistema PPR, come è consuetudine chiamare in breve questo metodo di organizzazione delle riparazioni, è un metodo abbastanza comune che ha avuto origine e ricevuto ampio utilizzo nei paesi ex URSS. La particolarità di una tale "popolarità" di questo tipo di organizzazione dell'economia riparativa era che si adattava piuttosto armoniosamente alla forma pianificata di gestione economica dell'epoca.

Ora diamo un'occhiata a cos'è la PPR (manutenzione preventiva pianificata).

Sistema di manutenzione preventiva programmata (PPR) delle apparecchiature– sistema di tecnica e misure organizzative finalizzato al mantenimento e (o) ripristino delle proprietà operative dotazioni tecnologiche e dispositivi nel loro insieme e (o) singole apparecchiature, unità strutturali ed elementi.

Le imprese usano varie varietà sistemi di riparazione preventiva pianificata (PPR). La principale somiglianza nella loro organizzazione è che è prevista la regolamentazione dei lavori di riparazione, la loro frequenza, durata, costi per questi lavori. Tuttavia, vari indicatori fungono da indicatori per determinare i tempi delle riparazioni programmate.

Classificazione PPR

Individuerei diverse varietà del sistema di manutenzione preventiva, che hanno la seguente classificazione:

PPR regolamentato (manutenzione preventiva programmata)

• PPR per periodi di calendario
• PPR per periodi di calendario con adeguamento dell'ambito di lavoro
• PPR per tempo di funzionamento
• PPR con controllo regolato
• PPR per modalità di funzionamento

PPR (manutenzione preventiva programmata) secondo lo stato:

• PPR per livello accettabile parametro
• PPR secondo il livello consentito del parametro con l'adeguamento del piano diagnostico
• PPR sul livello ammissibile del parametro con la sua previsione
• PPR con controllo del livello di affidabilità
• PPR con previsione del livello di affidabilità

In pratica è diffuso il sistema della manutenzione preventiva regolata (PPR). Ciò può essere spiegato da una maggiore semplicità, rispetto al sistema PPR basato sullo stato. Nel PPR regolamentato, la rilegatura va alle date del calendario ed è semplicemente accettato che l'attrezzatura funzioni per l'intero turno senza fermarsi. In questo caso, la struttura del ciclo di riparazione è più simmetrica e presenta meno sfasamenti. Nel caso di organizzare un sistema PPR secondo alcuni parametri-indicatori accettabili, è necessario tenerne conto un gran numero di questi indicatori specifici per ogni classe e tipo di attrezzatura.

Vantaggi dell'utilizzo di un sistema PPR o della manutenzione preventiva delle apparecchiature

Il sistema di manutenzione preventiva pianificata delle apparecchiature (PPR) presenta numerosi vantaggi che ne determinano l'uso diffuso nell'industria. Tra i principali, vorrei evidenziare i seguenti vantaggi del sistema:

• controllo sulla durata dei periodi di revisione del funzionamento delle apparecchiature
• regolazione dei tempi di fermo delle apparecchiature per le riparazioni
• prevedere i costi di riparazione di apparecchiature, componenti e meccanismi
• analisi delle cause di guasto alle apparecchiature
• calcolo del numero di addetti alla riparazione in base alla complessità della riparazione dell'apparecchiatura

Svantaggi del sistema PPR o manutenzione preventiva delle apparecchiature

Insieme ai vantaggi visibili, ci sono una serie di svantaggi del sistema PPR. Prenoterò in anticipo che sono applicabili principalmente alle imprese dei paesi della CSI.

• mancanza di strumenti convenienti per pianificare le riparazioni
• complessità del calcolo del costo del lavoro
• la complessità di prendere in considerazione il parametro-indicatore
• la complessità dell'adeguamento operativo delle riparazioni programmate

Le suddette carenze del sistema PPR riguardano alcune specificità del parco di apparecchiature tecnologiche installate presso le imprese della CSI. Prima di tutto, questo è un grande grado di usura dell'attrezzatura. Spesso l'usura delle apparecchiature raggiunge l'80 - 95%. Ciò deforma in modo significativo il sistema di manutenzione preventiva, costringendo gli specialisti ad adeguare i programmi PPR ed eseguire un gran numero di riparazioni non pianificate (di emergenza), superando notevolmente la normale quantità di lavori di riparazione. Inoltre, quando si utilizza il metodo di organizzazione del sistema PPR in base al tempo di funzionamento (dopo un certo periodo di funzionamento dell'apparecchiatura), l'intensità del lavoro del sistema aumenta. In questo caso è necessario organizzare la contabilizzazione delle ore macchina effettivamente lavorate, che, unitamente ad un ampio parco macchine (centinaia e migliaia di unità), rende impossibile questo lavoro.

La struttura dei lavori di riparazione nel sistema di apparecchiature PPR (manutenzione preventiva programmata)

La struttura dei lavori di riparazione nel sistema di manutenzione delle apparecchiature è determinata dai requisiti di GOST 18322-78 e GOST 28.001-78

Nonostante il sistema PPR assuma un modello privo di incidenti per il funzionamento e la riparazione delle apparecchiature, in pratica è necessario tenere conto delle riparazioni non programmate. Sono spesso causati da poveri condizione tecnica o un incidente dovuto alla scarsa qualità

Come redigere un programma PPR per apparecchiature elettriche?

Come redigere un programma annuale per la manutenzione delle apparecchiature elettriche? Cercherò di rispondere a questa domanda in dettaglio nel post di oggi.

Non è un segreto che il documento principale per la riparazione delle apparecchiature elettriche sia il programma annuale della manutenzione preventiva delle apparecchiature elettriche, sulla base del quale viene determinata la necessità di personale di riparazione, materiali, pezzi di ricambio, componenti. Comprende ogni unità soggetta a riparazioni importanti e in corso di apparecchiature elettriche.

Per elaborare un programma annuale di manutenzione preventiva (programma PPR) per le apparecchiature elettriche, abbiamo bisogno di standard per la frequenza delle riparazioni delle apparecchiature. Questi dati possono essere trovati nei dati del passaporto del produttore per le apparecchiature elettriche, se l'impianto lo regolamenta specificamente, oppure utilizzare il "Sistema Manutenzione e riparazione di apparecchiature elettriche. Uso l'IA FMD nel 2008, quindi, mi riferirò ulteriormente a questa fonte.

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Così. La tua famiglia ha una certa quantità di apparecchiature elettriche. Tutta questa attrezzatura deve essere inclusa nel programma PPR. Ma prima un po' Informazione Generale qual è il programma annuale di PPR.

La colonna 1 indica il nome dell'apparecchiatura, di norma informazioni brevi e comprensibili sull'apparecchiatura, ad esempio nome e tipo, potenza, produttore, ecc. Colonna 2 - numero secondo lo schema (numero di inventario). Uso spesso numeri da schemi elettrici unifilari o da schemi tecnologici. Le colonne 3-5 indicano gli standard delle risorse tra le riparazioni principali e quelle attuali. Le colonne 6-10 indicano le date delle ultime riparazioni importanti e attuali. Nelle colonne 11-22, ciascuna delle quali corrisponde a un mese, simbolo indicare il tipo di riparazione prevista: K - maiuscola, T - corrente. Nelle colonne 23 e 24, rispettivamente, sono registrati i tempi di fermo annui delle apparecchiature in riparazione e il fondo annuale delle ore di lavoro. Ora che abbiamo considerato disposizioni generali sulla pianificazione PPR, si consideri un esempio specifico. Ipotizziamo che nei nostri impianti elettrici, nell'edificio 541, abbiamo: 1) un trasformatore in olio trifase a due avvolgimenti (T-1 secondo lo schema) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) motore della pompa, asincrono (designazione secondo lo schema H-1), Рн=125 kW; Passo 1. Inseriamo la nostra attrezzatura nella forma vuota del programma PPR.

Passo 2 In questa fase, determiniamo gli standard delle risorse tra riparazioni e tempi di fermo. a) Per il nostro trasformatore: aprire il libro di riferimento a pagina 205 e nella tabella "Norme per la frequenza, durata e complessità della riparazione dei trasformatori e delle cabine complete" troviamo una descrizione dell'apparecchiatura che si adatta al nostro trasformatore . Per la nostra potenza di 1000 kVA, selezioniamo i valori della frequenza delle riparazioni e dei tempi di fermo durante le riparazioni principali e in corso e li annotiamo nel nostro programma.

b) Per un motore elettrico secondo lo stesso schema - pagina 151 Tabella 7.1 (vedi figura).

Trasferiamo gli standard trovati nelle tabelle nel nostro programma PPR

Passaggio 3 Per le apparecchiature elettriche selezionate, dobbiamo determinare il numero e il tipo di riparazioni nel prossimo anno . Per fare ciò, dobbiamo determinare le date delle ultime riparazioni: principali e attuali. Supponiamo di fare un programma per il 2011. L'attrezzatura è operativa, le date delle riparazioni ci sono note . Per il T-1 la revisione è stata effettuata nel gennaio 2005, quella attuale - gennaio 2008 . Per il motore della pompa N-1, quella capitale è settembre 2009, quella attuale è marzo 2010. Inseriamo questi dati nel grafico.

Determiniamo quando e quali tipi di riparazioni sono dovute per il trasformatore T-1 nel 2011. Come sappiamo ci sono 8640 ore in un anno. Prendiamo lo standard di risorse trovato tra le riparazioni principali per il trasformatore T-1 103680 h e lo dividiamo per il numero di ore in un anno 8640 h. Calcoliamo 103680/8640 = 12 anni. Pertanto, la prossima revisione dovrebbe essere eseguita 12 anni dopo l'ultima revisione e da allora. l'ultimo è stato nel gennaio 2005, il che significa che il prossimo è previsto per gennaio 2017. Per le riparazioni in corso, stesso principio di funzionamento: 25920/8640=3 anni. L'ultima manutenzione è stata effettuata nel gennaio 2008, quindi. 2008+3=2011. La prossima riparazione in corso è a gennaio 2011, è per quest'anno che elaboriamo un programma, quindi nella colonna 8 (gennaio) inseriamo "T" per il trasformatore T-1.

Per il motore elettrico otteniamo; le riparazioni importanti vengono eseguite ogni 6 anni e sono previste per settembre 2015. Quello attuale si tiene 2 volte l'anno (ogni 6 mesi) e, secondo le ultime riparazioni in corso, prevediamo per marzo e settembre 2011. Nota importante: se l'apparecchiatura elettrica è stata appena montata, tutti i tipi di riparazioni, di norma, "danzano" dalla data di messa in funzione dell'apparecchiatura. Il nostro grafico si presenta così:

Passaggio 4 Determinare il tempo di inattività annuale per le riparazioni . Per un trasformatore, sarà uguale a 8 ore, perché. nel 2011 abbiamo pianificato una riparazione in corso e nelle norme sulle risorse per le riparazioni in corso il denominatore è 8 ore . Per il motore elettrico N-1 nel 2011 ci saranno due riparazioni in corso, il tasso di fermo macchina per la riparazione in corso è di 10 ore. Moltiplica 10 ore per 2 e ottieni un downtime annuale pari a 20 ore. Nella colonna del fondo orario di lavoro annuale, indichiamo il numero di ore di funzionamento di questa attrezzatura, meno i tempi di fermo per le riparazioni. Otteniamo la forma finale del nostro grafico.

Una nota importante: in alcune imprese, gli ingegneri energetici nei loro programmi PPR annuali, invece delle ultime due colonne dei tempi di inattività annuali e del fondo annuale, indicano solo una colonna: "Intensità di lavoro, uomo * ora". Questa intensità di manodopera è calcolata in base al numero di apparecchiature e alle norme sull'intensità di manodopera di una riparazione. Questo schema è conveniente quando si lavora con appaltatori che eseguono lavori di riparazione. Non dimenticare che le date delle riparazioni devono essere coordinate con il servizio meccanico e, se necessario, con il servizio di strumentazione, nonché con altre unità strutturali che sono direttamente correlate alla riparazione e manutenzione delle relative apparecchiature. Se avete domande sulla preparazione del programma annuale PPR, fate domande, cercherò, se possibile, di rispondere in dettaglio.