Équipements pour la métallurgie des poudres, équipements pour la production de céramiques spéciales. Four de fusion du verre Four à verre par lots pour la production manuelle de fonte de verre

Une particularité de la fabrication du quartz

Verre - point de fusion élevé du quartz. D'autre part, la nécessité d'obtenir des propriétés physiques et chimiques élevées du verre de quartz impose des exigences très élevées en matière de pureté des matières premières. Pour cette raison, des matières premières enrichies sont utilisées dans la production de verre de quartz.

Pour le verre de quartz opaque, on utilise des sables de quartz enrichis avec une teneur en % en poids : Si02-99,6-99,7, Fe203 - pas plus de 0,02. L'enrichissement du sable de quartz consiste en un traitement sur des tables vibrantes, un lavage ultérieur dans un classificateur hydraulique et une déshydratation sous vide.

Le verre de quartz est produit par fusion de sable de quartz, réalisée dans des fours à résistance électrique avec des radiateurs en graphite ou en carbone. La température dans ces fours peut atteindre 1 900-2 000 °C, la durée de fusion est de 1 à 4,5 heures.

Les produits sont moulés à une température de 1 550 à 1 650 °C. Selon la configuration des produits, leur fabrication peut être réalisée aussi bien dans le four qu'à l'extérieur de celui-ci. Ainsi, dans la fabrication de produits de configurations simples, par exemple des récipients et des pots, ils sont fabriqués par soufflage directement dans le four. Les produits fabriqués par pressage (poutres réfractaires, produits de petites formes) sont fabriqués à l'extérieur du four.

Après la production, les produits sont soumis à un recuit, puis à un nettoyage des grains de quartz soudés, après quoi ils sont soumis à un traitement mécanique - découpe, meulage, polissage. Le traitement mécanique est effectué avec un outil abrasif sur des machines de travail des métaux ou spéciales. Des scies diamantées, des meules abrasives et des sableuses sont utilisées.

Production de verre de quartz transparent. Pour produire un tel verre, on utilise des matières premières particulièrement pures - le cristal de roche, le quartz blanc granulé et laiteux, qui sont soumis à un traitement spécial afin d'en éliminer les inclusions minérales et gazeuses. Dans les matières premières utilisées pour la production de verre de quartz transparent particulièrement pur, la teneur en impuretés étrangères ne doit pas dépasser 0,0001 à 0,00001 %. Il peut être produit par fusion : dans un four à induction sous vide, dans des fours électriques à compression sous vide et dans des fours à gaz.

Riz. 20.2. Four à creuset à induction sous atmosphère vide pour la fusion du verre et l'étirage de tubes de quartz 1 - inducteur ; 2 - boîtier à quartz ; 3 - creuset en graphite ; 4 - disque inférieur ; 5 - fiche; 6- anneau isolant ; 7 - isolation thermique ; 8 - bague en graphite ; 9 - joint à vide ; 10 - soufflet

Méthode de compression sous vide. L'essence de cette méthode est que la fusion est d'abord effectuée sous vide, ce qui contribue à une forte réduction du nombre d'inclusions de gaz dans la masse fondue, et avant la fin de la fusion, le vide est remplacé par une pression afin de comprimer et dissoudre les bulles restantes dans la fonte. Une version sous vide-atmosphérique de ce procédé de production de verre de quartz transparent a trouvé une application à l'échelle industrielle. Une caractéristique distinctive de cette option est que le verre fondu après la fusion sous vide est maintenu pendant un certain temps sous pression atmosphérique.

Pour produire du verre de quartz selon cette option, des fours à induction électriques avec creusets en graphite sont utilisés. Dans les mêmes fours, des tubes en verre de quartz d'un diamètre de 3 à 150 mm sont produits, pour lesquels le four est équipé d'une machine à étirer (Fig. 20.2). Les fours à induction sont alimentés en électricité à l'aide de lampes ou de générateurs de machines d'une puissance de 30 à 250 kW. Le mode vide est créé par une pompe à huile jusqu'à une pression résiduelle de 10-3-10-4 mm Hg. Art. (0,01-0,001 Pa), et la pression est créée par un gaz inerte, sa valeur peut être de (15-25) 105 Pa. Pro-
La durée de fusion dans ces modes est de 1 à 5 heures. Dans ces fours, ainsi que des tuyaux, des blocs de verre de quartz pesant 15 à 25 kg sont produits.

Méthode au gaz. Utilisé pour produire du verre de quartz de haute pureté adapté à des fins optiques. L'essence de la méthode est que de petits grains de cristal de roche mesurant 0,1 à 0,3 mm sont introduits dans la flamme de brûleurs fonctionnant avec un mélange hydrogène-oxygène à l'aide d'un distributeur spécial. Sous l'influence de la flamme des brûleurs, les grains de quartz s'échauffent et tombent sur la surface du verre de quartz dans le four chauffé à 2100-2150°C. Les grains fondent et, fusionnant les uns avec les autres, forment une masse transparente. Le schéma de production de verre de quartz transparent par fusion gazeuse est illustré à la Fig. 20.3. Cette méthode produit des blocs pesant jusqu'à 20-25 kg. La consommation de gaz dans ce cas est de 120 à 150 m3 pour 1 kg de verre.

Les blocs de verre de quartz, obtenus par diverses méthodes pour obtenir des produits, sont soumis à un traitement ultérieur. Ceci est réalisé par pressage, pliage ou traitement mécanique. Les produits de verrerie de laboratoire chimique sont fabriqués par la méthode de soufflage de quartz à l'aide de brûleurs hydrogène-oxygène.

Actuellement, de nouveaux procédés permettant de produire des verres de quartz particulièrement purs ont été développés et industrialisés. Il s'agit notamment de la production de verre à partir de dioxyde de silicium synthétique en utilisant des sources d'énergie thermique, ainsi que par hydrolyse à haute température de composés volatils de silicium (chlorure de tétra-silicium) dans une flamme hydrogène-oxygène.

Pour tout travail de ce type avec le verre, vous avez besoin d'un spécialiste. four - "four pour la fusion" ou "four pour le frittage et le cintrage du verre". Ils sont de type valise (comme le mien) ou de type moufle.
Comme déjà mentionné, j'ai commandé mon poêle auprès d'un professeur de ma propre université. Si vous êtes intéressé - http://www.feryaev.ru/

Voici mon four :

Sur la première photo il y a un récipient avec du plâtre de Paris mort lors du frittage. Et ne vous laissez pas déranger par la proximité du rideau et du lit : tout cela est le résultat de rénovations dans l'appartement ! En fait, vous ne pouvez évidemment pas travailler comme ça. Mais la proximité du balcon a un effet positif.

L'appareil qui contrôle le programme est "Polykon 814"

Chauffage maximum jusqu'à 900 degrés, puissance - 2,5 kW, un câble supplémentaire est fourni, comme pour une machine à laver ou une cuisinière électrique.
Il fait chaud et pue, mais tout est raisonnable. C'est à vous de décider si vous souhaitez le placer dans votre appartement, je ne donnerai aucun conseil ici. Il est clair que tout cela est à la limite du fantasme - il est préférable de démarrer un tel poêle dans un atelier ou à la datcha.

À propos du verre.
Il existe différents types de verre (liquide et gazeux))))), le point de fusion est différent. Il y a un point : tous les verres décoratifs ne sont pas adaptés au frittage (rappelez-vous l'expérience de l'Américain).
Il est également inutile de tout expliquer ici : parcourez les sites Web des sociétés commerciales - ils sont eux-mêmes une mine d'informations. Par exemple : http://www.stekloimir.ru/browse.php

Aspects technologiques.
Le fond du four est légèrement saupoudré de plâtre à l'aide d'une passoire (comme de la farine) - cela empêche le verre de coller au fond du four et donne également de la texture au verre.
Les verres à fritter sont simplement placés au fond du four - ils ne colleront pas et ne se propageront pas si la température est correctement sélectionnée.
Les formes à plier sont placées côte à côte ou rapprochées. Fermer - ils se tiendront s'ils commencent à se fissurer, mais ils peuvent empêcher le chauffage, ce qui peut aggraver la fonte du verre.
La forme peut être convexe ou concave (dans le post précédent je viens de montrer les formes et ce qui en sort).

Température.
L'équilibrage de la température est l'un des secrets de maîtrise. Non seulement parce que personne ne vous en parlera pour des raisons de concurrence, mais aussi parce que le calendrier dépend de nombreuses raisons :
- type de verre
- taille des moules
- épaisseur de la couche de verre
- charge du four
-...
Ceux. Il est difficile de prédire les résultats, tout cela s'apprend par essais et erreurs - et c'est une vérité immuable. Une fois, le verre fondra dans un sens, une autre fois dans un autre sens.
Voici par exemple les résultats du frittage d'un même morceau de rouge de Briansk dans différentes conditions : rouge, rouge opaque, orange,...

Le semblable se connecte au semblable. Vous ne pouvez pas mélanger plusieurs verres de couleurs différentes à la fois sur le produit fini - vous devez d'abord le vérifier. Voici par exemple le résultat d'une fusion de galets pour un aquarium : les verts et les bleus s'étalent uniformément, le transparent avec les fils bleus seulement collés ensemble sans trop se déformer, et la rangée avec les fils bleus à l'intérieur est fissurée, puis séparés, emmêlés et ont également acquis des plis ressemblant à du tissu à la surface.

Exemple de graphique de température :
- chauffage en douceur de la température ambiante à 850 degrés en 4 à 5 heures
- exposition à 850 pendant 15 minutes - 1h30
- éteindre le poêle pour un refroidissement naturel
Ce programme de température convient, par exemple, à mon petit poêle, entièrement chargé de minces moules en plâtre remplis de verre de Briansk. Le cycle complet prend environ une journée (4 à 6 heures connecté, 18 à 20 heures déconnecté, refroidissement)

Ce qu'il ne faut pas faire:
- mettre les pansements non séchés au four
- placer le verre humide
- ouvert à des températures supérieures à 100 degrés. (maximum - 180 degrés)

Le verre a plus peur du refroidissement que du chauffage ! Ça crépite quand la température baisse de 35 degrés !

Eh bien, c'est tout ce qu'on peut en dire...
Si vous avez des questions « étranges », recherchez d'abord sur Google et regardez le lien vers le magasin qui est répertorié au début de l'article - il y a des coupe-verres, et différents types de verre, et des fours, et tout en général.
Tout ce qui n'est pas décrit dans cet article est un terrible secret :-D

Vases décoratifs, plateaux, assiettes et autres décorations en verre ajouteront un style et un charme originaux à votre intérieur. Vous pouvez créer le vôtre en faisant fondre vos bouteilles en verre accumulées. C'est un excellent moyen de transformer de vieilles bouteilles indésirables en quelque chose de nouveau et d'élégant. Cela prendra du temps et un peu de pratique. Après avoir maîtrisé la technique de fusion du verre, vous trouverez une excellente utilisation des bouteilles en verre inutiles.

Pas

Partie 1

Préparer le four et les bouteilles pour une fusion en toute sécurité

Récupérez et nettoyez les vieilles bouteilles. N'importe quelle bouteille en verre fera l'affaire. Vous pouvez utiliser des bouteilles d'eau minérale, de limonade, de bière, de vin, d'assaisonnements, de cosmétiques, etc. Ils doivent être correctement nettoyés et séchés avant de fondre. Retirez toutes les étiquettes et empreintes digitales des bouteilles.

Nettoyez le four. Au fil du temps, le four peut devenir sale et accumuler de la poussière et des débris. La saleté affecte négativement le fonctionnement des éléments chauffants et réduit la durée de vie du four. Par conséquent, avant d'utiliser le four, nettoyez-le soigneusement conformément aux instructions d'utilisation pour éviter des coûts inutiles.

• Nettoyer votre poêle est le moment idéal pour lui donner un second coup d’œil et vérifier que tout fonctionne correctement. Serrez toutes les vis desserrées, retirez les matériaux inflammables du four et vérifiez que tout est en ordre.

1. Testez le four. Vérifiez le fonctionnement du four - démarrez-le dans le mode prévu. Bien que vous deviez toujours utiliser les matériels et modes de test recommandés dans le manuel d'utilisation, vous pouvez généralement vérifier le fonctionnement du four à l'aide d'un cône pyrométrique autoportant 04. Placez un cône sur chaque grille à environ 5 centimètres de la paroi du four. Après cela, procédez comme suit :

   Préparez le moule de coulée et l'étagère. Si vous ne protégez pas les surfaces intérieures du four, du verre fondu pourrait y adhérer. Appliquez un nettoyant pour four ou un séparateur de verre sur la grille et le moule pour éviter qu'ils ne collent.

   Partie 2

   Faire fondre des bouteilles

   1. Choisissez entre le moulage et le pliage. Ce sont les deux principales méthodes de fusion du verre. En règle générale, la coulée consiste à faire fondre le verre, puis à remplir le verre liquide dans un moule de coulée, dans lequel le verre se solidifie pour prendre sa forme. Lors du pliage, le verre chauffe jusqu'à devenir fluide et prend une forme libre, s'écoulant autour d'une surface de support (par exemple, un support décoratif ou un presse-papier).

      Réglez la température. Ce mode se compose de plusieurs intervalles avec des vitesses de chauffage et de refroidissement différentes. Dans chaque intervalle, la température change dans certaines limites et à une certaine vitesse. Les conditions de température affectent l'apparence du produit final et doivent être sélectionnées en fonction du type de verre utilisé.

      Mettez le verre au four. Une fois que vous avez nettoyé les bouteilles et le four, testé le four et protégé l'intérieur du four de l'accumulation de verre, vous êtes presque prêt à fondre le verre. Cependant, vous devez d'abord placer la bouteille en toute sécurité au milieu du four.

      Préchauffez le four. La première étape consiste à réchauffer la bouteille, et pendant cette étape, la température doit être augmentée jusqu'à 260°C maximum. Pour un chauffage plus lent, vous pouvez sélectionner une étape plus petite. Cela ralentira un peu le processus, mais empêchera le moule de coulée de se fissurer, ce qui peut être causé par un choc thermique.

      • Une fois la température spécifiée à chaque étape atteinte, le verre doit être maintenu à cette température pendant une période de temps spécifiée. Dans de nombreux cas, une courte exposition de 10 à 12 minutes suffit.
      • Lorsque vous travaillez avec le poêle, vous devez utiliser l'équipement de protection spécifié dans le manuel d'utilisation du poêle. Il s'agit généralement de gants résistants à la chaleur et de lunettes de sécurité.

   2. Réduisez la vitesse et continuez à chauffer. Une fois que la température atteint 560°C, le verre commencera à se ramollir. Les parois les plus fines au milieu de la bouteille commenceront à fuir. A ce stade, pour obtenir le meilleur résultat, il est conseillé d'égaliser la température dans toute la bouteille. Pour cela, il est recommandé d'augmenter la température par petits paliers, environ 120°C.

      Faites fondre la bouteille.À ce stade, vous aurez atteint la température à laquelle le verre coule. À partir de 704°C, augmentez la température à raison de 148°C par heure jusqu'à atteindre 776°C.

      Recuisez le verre fondu. Le recuit se produit en dessous de la température de solidification du verre, qui pour la plupart des verres est légèrement inférieure à 537°C. Pour soulager les contraintes exercées sur le verre et réduire le risque de fissuration, maintenez-le à cette température à raison d'une heure pour 0,64 centimètre d'épaisseur de verre.

Un four de fusion de verre est un équipement facile à utiliser, durable, économe en énergie et à faible niveau sonore. Nous fournissons des services complets pendant toute la durée de vie de l’équipement.

Sur la base de connaissances approfondies et d’une vaste expérience, nous développons des fours industriels à l’aspect esthétique. Nos équipements de production de verre sont conçus pour produire tous types de produits verriers.

Avantages
1. Cet équipement de fusion utilise un ensemble de microprocesseurs pour contrôler avec précision la température et la chaleur, garantissant ainsi une qualité constante du produit final.

2. Le système de combustion unique utilisé par notre équipement de fusion du verre adopte une chambre de combustion à fréquence contrôlée. Cela améliore l’efficacité énergétique et minimise les niveaux de bruit. La consommation de gaz de cet équipement est inférieure à la consommation de gaz d'équipements similaires d'autres fabricants.

3. Nous utilisons des matériaux spéciaux ignifuges et calorifuges dans la production de nos fours de fusion du verre. L'équipement a des dimensions réduites et, en termes d'indicateurs tels que les caractéristiques d'isolation thermique, il a dépassé les exigences de la norme de l'État.

4. Le four est équipé d'un creuset importé, caractérisé par une résistance thermique et une durabilité élevées.

5. Le contrôle intelligent garantit une utilisation facile et un changement de couleur flexible du verre. Le four ne pollue pas le matériau traité.

Données techniques
1. Consommation d'électricité : 7-3kVA par kg de verre liquide
2. Modèle : EF-RP/RK
3. Méthode de chauffage : tige de silicium-molybdène (électricité)/gaz/carburant
4. Volume du creuset : 20-200L
5. Max. température : 1450°C

Une partie de l'équipement
1. Matériau ignifuge
Ce four de fusion de verre utilise de la silice d'aluminium haute densité, du zirconium ignifuge et un matériau d'isolation thermique léger de haute qualité.

2. Système de contrôle et de combustion
L'air oxydant est fourni via un système d'alimentation en air indépendant. La régulation de l'alimentation en carburant et en air de la chambre de combustion est déterminée par la fréquence du moteur qui contrôle le système d'alimentation en air.

3. Dispositif de contrôle du gaz
L'appareil se compose d'un filtre à gaz GFK, d'un régulateur de pression de gaz GDJ, d'un régulateur solénoïde double effet de haute qualité, d'un régulateur de mélange de carburant et d'un pressostat.

Note
Nous fabriquons des fours non standards pour la fusion du verre à la demande du client.