Couteau de scie circulaire bricolage. Comment fabriquer un couteau de bricolage pour le métal à partir d'une lame de scie circulaire en diamant

Après avoir fabriqué un couteau à partir d'une scie de vos propres mains, vous pouvez mettre à votre disposition un appareil de coupe dont les performances sont bien meilleures que celles de ses homologues d'usine. En fabriquant un couteau de vos propres mains, on lui donne exactement la forme qui convient le mieux au maître. Les couteaux d'usine sont beaux, mais pas toujours fiables. Il n'y a aucune garantie qu'ils ne vous laisseront pas tomber au moment le plus crucial.

Un couteau fait maison à partir d'un disque, une scie à métaux pour le bois ou une scie pour le métal durera de nombreuses années, quelles que soient les conditions de stockage et d'utilisation. Considérez comment fabriquer un couteau à partir de pièces métalliques fabriquées en usine, ce dont vous avez besoin pour cela et ce à quoi vous devez porter une attention particulière.

La matière première pour la fabrication d'un couteau fait maison peut être n'importe quelle pièce coupante neuve ou ancienne en acier trempé. En tant que pièce à usiner, il est préférable d'utiliser des disques de coupe pour le métal, des lames de scies à main et pendulaires. Une bonne option est une vieille tronçonneuse. À partir de sa chaîne, vous pouvez forger et affûter une lame qui n'est pas inférieure en qualité et en apparence au célèbre acier de Damas.

Pour fabriquer un couteau de vos propres mains, vous aurez besoin de l'équipement et du matériel suivants:

Bulgare;
broyeur;
perceuse électrique;
règle;
marteau;
papier de verre;
barres d'affûtage;
des dossiers;
cœur;
colle époxy;
fil de cuivre;
marqueur;
seau avec de l'eau.

Séparément, vous devez réfléchir au problème avec la poignée. Le produit fini doit tenir confortablement dans votre main.

Pour fabriquer un stylo, il vaut mieux utiliser :

métaux non ferreux (cuivre, bronze, laiton, argent);
arbre (chêne, aulne, bouleau);
verre organique (plexiglas, polycarbonate).

Les matières premières du manche doivent être intactes, sans traces de fissures, de pourriture ou d'autres défauts.

Règles pour travailler le métal

Pour que la lame soit solide et résistante, lors de sa fabrication, il est nécessaire de suivre les règles de travail du métal. Ils sont les suivants :

Les flans ne doivent présenter aucun dommage visible ou caché. Avant de fabriquer un couteau, les ébauches doivent être inspectées et taraudées. Une pièce solide sonne fort et une pièce défectueuse est étouffée.
Lors de la conception de la forme de la lame, les coins doivent être évités. Dans de tels endroits, l'acier peut casser. Toutes les transitions doivent être fluides, sans plis. Les découpes de la crosse, du manche et de la mèche doivent être meulées à angle droit.
Lors du sciage et de l'affûtage, ne pas surchauffer l'acier. Cela conduit à une diminution de sa force. Une lame surchauffée devient cassante ou molle. Pendant le traitement, la pièce doit être constamment refroidie en l'immergeant complètement dans un seau d'eau froide.
Lorsque vous fabriquez un couteau à partir d'une lame de scie, vous devez vous rappeler que ce produit a déjà subi un cycle de durcissement. Les scies d'usine sont adaptées pour travailler avec les alliages les plus durs. Si vous ne surchauffez pas la toile lors du tournage et de la finition, elle ne devra pas être durcie.

La tige de la lame ne doit pas être trop fine. C'est sur cette partie du produit que la plus grande charge tombera.

Fabriquer un couteau en toile

Si la toile est grande et peu usée, plusieurs lames à des fins diverses peuvent en être fabriquées. Le temps et les efforts dépensés en valent la peine.

Un couteau de scie circulaire à faire soi-même est fabriqué dans l'ordre suivant:

Un motif est appliqué sur la toile, les contours de la lame sont dessinés. Des rayures ou des lignes pointillées sont appliquées sur le marqueur avec un noyau. Ainsi, le motif ne sera pas effacé lors de la coupe de la pièce et de son ajustement à la forme souhaitée.
Les pièces sont découpées à partir de la lame de scie circulaire. Pour ce faire, il est préférable d'utiliser une meuleuse avec un disque pour le métal. Laisser une marge de 2 mm à partir du contour. Ceci est nécessaire pour éliminer le matériau brûlé par le broyeur. S'il n'y a pas de meuleuse à portée de main, vous pouvez meuler la pièce avec un étau, un marteau et un ciseau ou une scie à métaux.
Tout ce qui est superflu est broyé sur une rectifieuse. Ce processus prendra beaucoup de temps afin de ne pas surchauffer l'acier. Pour éviter cela, la pièce doit être régulièrement abaissée dans l'eau jusqu'à ce qu'elle refroidisse complètement.
La lame est esquissée. Ici, vous devez faire attention à garder le contour du couteau, ne pas le brûler et maintenir un angle de 20º.
Toutes les sections droites sont alignées. Il est pratique de le faire en appliquant la pièce sur le côté de la meule. Les transitions ont une forme arrondie.
La pièce est débarrassée des bavures. Meulage et polissage des lames. Pour cela, plusieurs cercles interchangeables sur une rectifieuse sont utilisés.

Séparément, nous devrions nous attarder sur la fabrication de la poignée. Si du bois est utilisé, un fragment monolithique est prélevé, dans lequel une coupe longitudinale et des trous traversants sont pratiqués. Après cela, le flan est monté sur la lame, des trous pour les fixations y sont marqués. Le manche est fixé sur la lame avec des rivets ou des boulons avec des écrous. Dans le cas d'un assemblage boulonné, les capuchons de la quincaillerie sont enfoncés dans le bois et remplis de colle époxy.

Lorsque la poignée est assemblée en plastique, 2 revêtements sont utilisés, qui doivent être symétriques. Pour donner de l'originalité au couteau, la doublure en plastique est peinte à l'intérieur. Dans les superpositions, vous pouvez créer des cavités remplies de bijoux, de produits en métaux non ferreux et précieux, de petites boussoles et de photographies.

Après fixation sur la lame, les poignées sont tournées jusqu'à ce qu'elles acquièrent la forme et la douceur nécessaires.

couteau de tronçonneuse

Les chaînes de scie sont fabriquées dans un alliage de haute qualité, qui tolère parfaitement les frottements à long terme et les températures élevées. Le processus de fabrication d'une lame est long et laborieux, mais le résultat est un beau couteau unique et très résistant. Pour travailler, vous aurez besoin d'une lourde enclume, d'un barbecue et de charbon de bois. Pour faciliter la manipulation d'une pièce chaude, vous devez acheter des pinces de forgeron.

La fabrication d'une lame à partir d'une chaîne à partir d'une tronçonneuse doit être effectuée dans l'ordre suivant:

Préparez des vêtements et des gants en tissu épais et un masque de protection. Versez du charbon de bois dans le foyer et allumez-le avec un liquide spécial.
Pliez la pièce à partir d'un seul morceau de chaîne. À l'endroit où se trouvera la poignée, vous pouvez ajouter quelques segments de la chaîne. Il convient de rappeler que le résultat du travail doit être un seul produit monolithique. Séparément, le manche du couteau n'est pas fabriqué.
Mettez la pièce sur les braises. Fournir un flux d'air pour augmenter la température. Attendez que l'acier devienne rouge foncé. Dans cet état, il devient forgé sans perdre ses caractéristiques de qualité.
Retirez la chaîne incandescente du feu et placez-la sur l'enclume. Avec quelques coups forts, aplatissez-le pour que les liens fusionnent, se transformant en une seule pièce monolithique.
Étape par étape, en chauffant la pièce dans le four et en lui donnant la forme souhaitée avec un marteau, forgez un couteau avec un manche et une lame indiqués. Après avoir refroidi la pièce, affûtez-la et polissez-la.
Procéder au durcissement du produit. Pour ce faire, il doit à nouveau être chauffé au rouge et abaissé dans de l'eau froide. Après cela, vous pouvez finir le couteau. Pour cela, de l'acide et une machine à graver sont utilisés. La lame finie est à nouveau polie et lavée à l'eau chaude savonneuse.

Lame de scie à faire soi-même

Les premiers outils de coupe fabriqués par l'homme étaient en pierre. Les ancêtres des couteaux modernes étaient très fragiles et nécessitaient beaucoup de temps et de travail pour leur fabrication. La lame métallique est dépourvue de ces inconvénients majeurs. L'acier est relativement facile à traiter et possède de bonnes caractéristiques physiques.

Un couteau fait main est la fierté du propriétaire. Dans l'auto-fabrication, les caractéristiques nécessaires sont sélectionnées. Tout d'abord, c'est la forme de la lame et du manche. Les lames de la plus haute qualité, telles que le damas ou l'acier Damas, sont fabriquées par forgeage. Le matériau de la lame a en même temps la dureté et la teneur en carbone nécessaires.

Couteau de scie circulaire à faire soi-même

Mais forger nécessite un certain outil et des compétences. Que faire si vous souhaitez créer votre propre lame unique, mais que vous ne disposez que d'un ensemble minimal d'outils ? Dans ce cas, vous devez faire attention à la scie circulaire comme ébauche pour la lame. Le métal à partir duquel la lame de scie est fabriquée se prête bien au durcissement et possède l'élasticité nécessaire, de sorte que la scie sera la meilleure pièce pour fabriquer un couteau de vos propres mains. Un couteau fait maison à partir d'une scie circulaire tient bien l'affûtage, ne se casse pas et peut facilement rivaliser avec les couteaux industriels.

Couteau de scie circulaire à faire soi-même

Créer une disposition de couteau

La première étape consiste à créer une disposition du futur couteau à partir de la scie. A ce stade du travail, vous pouvez décider de la forme de la lame de la future lame et de la forme du manche. La mise en page est mieux faite de carton épais ou de contreplaqué mince. Vous pouvez également utiliser du plastique épais. Un modèle rigide vous permettra de comprendre comment le couteau de la scie circulaire se trouvera dans votre main et à quel point il sera pratique à utiliser.

Lors de la mise en page, il est important de respecter les règles suivantes :

Les angles droits doivent être évités. Un angle droit est un lieu de concentration de contraintes. La lame du couteau se casse ou se fissure le plus souvent à cet endroit.
La forme de la lame doit être choisie en fonction de la destination du futur couteau. Les formes les plus polyvalentes avec une crosse droite ou abaissée. Une telle lame est aussi efficace pour couper que pour poignarder.
Les dimensions de la mise en page doivent correspondre à la taille de la lame de scie.

Lors de la mise en page, il convient également de rappeler qu'un couteau peut être classé comme une arme de mêlée. Tout dépend de la forme et de la taille. La fabrication et la possession d'armes blanches constituent une infraction pénale. Par conséquent, afin de ne pas tomber sous le coup de l'article du code pénal, il est nécessaire de créer une mise en page qui respecte les règles suivantes :

La longueur de la lame ou de la partie coupante ne doit pas dépasser 9 centimètres. Dépasser cette longueur ne serait-ce que de 1 mm permettra de classer une lame artisanale comme arme de mêlée.
Un couteau avec une épaisseur de lame de plus de 2,6 mm est également une arme de mêlée. Ce paramètre peut être négligé, car l'épaisseur de la lame de scie est généralement de 2 mm.
La dureté ne doit pas dépasser 42 unités. Ce paramètre fait référence au durcissement, nous l'ignorons donc également au stade de la création du motif.
La poignée doit avoir un limiteur dépassant ses limites de pas plus d'un demi-centimètre. S'il n'y a pas de limiteur, l'évidement sous-digital doit avoir une profondeur inférieure à 4 mm.

Une fois que la mise en page qui satisfait à la lettre de la loi et aux préférences personnelles est dessinée, vous pouvez procéder au transfert de la mise en page sur la lame de scie. Le motif est appliqué sur la lame de scie et délimité avec un marqueur. Il est préférable d'utiliser un marqueur fin. Une ligne fine vous permettra de couper la pièce avec plus de précision et d'éviter un traitement inutile de la pièce avec une lime.

Découpe et pré-usinage de la pièce

Le sciage de la pièce est plus rapide avec une meuleuse avec un disque de coupe fin pour le métal. S'il n'est pas possible d'utiliser une meuleuse, vous pouvez utiliser une scie à métaux manuelle pour le métal. Il est important d'installer correctement le fichier dans la scie à métaux. Les dents de la lime doivent être dirigées vers l'avant et la scie à métaux doit couper lorsqu'elle s'éloigne de vous.

Découpe et préparation de la pièce

Tout d'abord, à l'aide de coupes droites, la forme approximative du couteau est découpée. Découpez ensuite les plis. Ils sont plus faciles à couper avec plusieurs coupes obliques convergeant en un point. Il est important de laisser une tolérance de 2-3 millimètres au contour dessiné. Cela est dû au fait que lors de l'utilisation d'une meuleuse, le métal sur le site de coupe surchauffe. Le meulage de 2 à 3 mm avec une lime et du papier de verre peut éliminer le bord surchauffé du métal.

Donner à la pièce sa forme finale

Une pièce brute est amenée à sa forme finale avec une lime ou un émeri. Afin d'éviter la surchauffe du futur couteau de la scie, lors du traitement avec de l'émeri, il est nécessaire de l'abaisser périodiquement dans un récipient d'eau. Cela permettra à la pièce de refroidir. Lors du traitement de la pièce avec une lime, un refroidissement supplémentaire n'est pas nécessaire. Il serait plus optimal de traiter approximativement la pièce sur de l'émeri, puis de l'affiner avec une lime.

Traitement des ébauches de couteau

Lors de la finition, une attention particulière doit être portée au lissé des plis. Il est important de s'assurer que le coude est uniforme, sans dépressions ni renflements. Les dépressions miniatures sont faciles à vérifier avec une lime. Pour ce faire, à l'aide d'un marqueur, l'extrémité vérifiée de la pièce est peinte. Ensuite, effectuez une lime avec une légère pression le long de la pièce tout au long du pli. Aux endroits où subsiste la trace du marqueur, il y a des dépressions.

Le traitement se poursuit jusqu'au moment où il ne reste plus une seule dépression.

Ensuite, la pièce est nettoyée des bavures et polie avec du papier de verre. Vous pouvez commencer avec un grain de 60 et finir avec suffisamment de 320. La pièce sera toujours soumise à un traitement thermique, de sorte que le meulage final de la lame sera plus tardif.

Perçage de queue

La poignée sur la tige peut être fixée avec des rivets ou avec de la colle. L'option la plus fiable pour fixer la poignée consiste à utiliser des rivets. Pour les installer, vous devez faire des trous dans la tige. Les trous sont marqués sur la tige de manière à ce qu'ils se trouvent approximativement au milieu de la future poignée. Afin d'empêcher le foret de glisser au stade initial du forage, des trous sont percés.

Étant donné que la scie circulaire est en acier à outils allié, il ne sera pas si facile de la percer. Les perceuses à métaux ordinaires ne dureront pas longtemps ici.

Le forage doit être effectué avec des forets en cobalt ou un foret en céramique avec une pointe pobedit.

Pendant le processus de forage, il est important d'ajouter de l'huile dans la zone de forage et de ne pas laisser la foreuse surchauffer.

Percer de l'acier trempé est une tâche assez difficile. Par conséquent, il est possible de faire des trous dans la tige par voie électrochimique. Pour ce faire, un fil est attaché à la pièce, puis la tige est entièrement recouverte de mastic bitumineux ou de pâte à modeler. Aux endroits des futurs trous, la couche protectrice est rayée jusqu'au métal nu. Ensuite, une solution saturée de chlorure de sodium est préparée, dans laquelle la tige de la lame avec un fil et une plaque métallique inutile sont également abaissées avec un fil. Les deux fils se connectent à la batterie ou au chargeur de voiture. "Plus" est appliqué au futur couteau de la scie circulaire, "moins" à la plaque. Le processus de gravure s'accompagne d'un dégagement de gaz. Après 30 à 50 minutes, les trous seront prêts.

Formation du tranchant

Avant de procéder à la formation du tranchant, il est nécessaire d'effectuer des travaux préparatoires. Elle consiste à tracer des repères sur le bord de la pièce. Les repères sont placés exactement au centre et servent de guide pour effectuer une descente symétrique.

Pour ce faire, le bord est peint avec un marqueur, qui coupera, et à l'aide d'une perceuse d'épaisseur égale à la pièce, le balisage est rayé. Le foret a un affûtage conique. Par conséquent, si vous placez le foret et la pièce sur le même plan, la pointe du foret sera exactement au milieu.

Coupe bordure

Ensuite, en utilisant une lime avec une grande encoche, vous pouvez commencer à former le tranchant. En l'absence de compétences appropriées pour créer un bord lisse, vous pouvez utiliser un appareil simple. Il se compose d'une base, d'un coin et d'un guide avec une plate-forme pour le papier de verre. Sur le patin de guidage est collé du papier de verre grain 180. Plusieurs trous doivent être pré-percés verticalement les uns au-dessus des autres dans le coin. Le couteau est fixé à plat sur la base et le guide est inséré dans le trou à la hauteur de sorte que l'angle entre le plan de base et la plate-forme avec du papier de verre soit celui choisi pour la formation des pentes. Un angle de 22 à 30 degrés est universel.

Après avoir effectué une descente en douceur jusqu'au milieu de l'épaisseur de la pièce, le couteau est retourné, puis la même descente est effectuée au verso. En utilisant un appareil aussi simple, vous pouvez facilement former une lame uniforme.

lame finie

Ainsi, une lame finie avec un angle d'affûtage donné est obtenue. Mais à ce stade, la lame n'est prête que conditionnellement. Il n'a pas le durcissement nécessaire pour continuer à affûter en toute confiance. De plus, il n'a pas été trempé pour réduire la fragilité. En fait, il s'agit d'un couteau de scie semi-fini qui peut déjà être utilisé, mais il vaut mieux faire quelques pas supplémentaires.

durcissement

Le traitement thermique donnera au couteau la dureté nécessaire, il ne deviendra pas terne pendant le fonctionnement.

Pour le durcissement, une lame de scie doit être chauffée à une température de 750 à 920 degrés. Si vous n'atteignez pas une telle température, l'acier ne sera pas durci et si vous le chauffez trop, la lame sera trop cassante.

À la maison, il n'est pas possible de déterminer la température exacte. Cependant, il existe une issue. Un simple aimant suffira pour contrôler la température. Dès que l'ébauche de l'aube cesse d'être magnétisée, elle est chauffée à la température souhaitée.

Une fois que la température de la pièce a atteint les limites souhaitées, elle doit être maintenue dans cet état pendant environ 1 à 1,5 minute pour chaque 1 mm d'épaisseur. Dans le cas d'une lame de scie artisanale, le temps de maintien pour le durcissement est de 3 à 5 minutes. Ce sera suffisant. De plus, la pièce est abaissée dans de l'huile végétale ou de machine préchauffée à 50 degrés. Cette procédure doit être effectuée avec soin. Les vapeurs d'huile peuvent s'enflammer d'une pièce chaude, alors gardez un extincteur à portée de main.

Un peu sur la forge pour le durcissement. S'il n'est pas possible d'utiliser des équipements industriels, la forge peut être fabriquée à la main. Pour ce faire, il est nécessaire de construire un feu de dimensions telles qu'il soit possible de chauffer uniformément la pièce. De plus, au fur et à mesure que le bois de chauffage brûle et que des charbons apparaissent, un couteau fait maison est placé dessus. Comme soufflet, vous pouvez utiliser un sèche-cheveux domestique ou une pompe à matelas.

Vacances

Après durcissement, la lame doit être relâchée. Cette procédure est effectuée afin de réduire la fragilité, ainsi que de donner à la lame de scie une élasticité élevée. Pour la trempe, la lame est nettoyée avec du papier de verre de la calamine formée lors du processus de durcissement et placée dans un four conventionnel chauffé à 190 degrés. Là, la lame est vieillie pendant une heure, puis le chauffage du four est éteint.

Le couteau doit refroidir doucement à température ambiante.

Après cette procédure, la pièce a la dureté et l'élasticité nécessaires.

Libération de la lame dans le four

Sciage de l'ébauche du manche et préparation pour le collage

Pour terminer le travail avec le couteau, vous devez fabriquer un manche. Il peut y avoir diverses variantes de matériaux utilisés comme poignée. Le matériau le plus populaire est le bois. Le manche en bois est imprégné d'huile de lin pour éviter les effets néfastes de l'humidité sur celui-ci.

Une planche plate est choisie parmi un arbre de l'espèce que vous aimez. L'épaisseur de la planche doit être d'au moins un demi-centimètre pour plus de commodité. Une planche épaisse peut être sciée dans le sens de la longueur. En utilisant l'ébauche de couteau comme gabarit, des marques sont appliquées sur la planche, y compris des trous pour les rivets. Pour un bon ajustement de la future poignée à la tige, il est nécessaire de retirer le plan d'ajustement avec du papier de verre.

Formation de la partie supérieure du manche

La partie supérieure de la poignée est préparée à l'avance car après avoir collé la poignée sur la tige, le traitement de la partie supérieure sera difficile. De plus, pendant le traitement, vous pouvez rayer la lame, ce qui est hautement indésirable. Selon les marquages appliqués lors de la préparation, des trous pour les rivets sont percés. Une tige de diamètre approprié y est insérée. Il vous permet de connecter fermement les deux parties de la pièce et ne leur permettra pas de bouger pendant le traitement.

Manche de couteau fini

La formation se produit à l'aide de limes et de papier de verre. A ce stade, il est important de rappeler les dimensions autorisées du limiteur, l'évidement sous-doigt.

Le traitement final est effectué à l'aide de papier de verre de grain 800. Avant le collage, toutes les pièces doivent être soigneusement dégraissées. Cela peut être fait avec de l'acétone ou un diluant. Une fois le dégraissant sec, de la colle ou de l'époxy peut être appliqué.

Faire des portées

La fixation adhésive du manche sur la tige n'est pas fiable. Pour éviter la rupture de la poignée, les plaques de bois doivent être fixées avec des rivets. Les rivets sont en métal, qui n'est pas sujet à la corrosion. Il peut s'agir d'alliages non ferreux ou d'acier inoxydable. Vous pouvez également utiliser un tube en cuivre ou en laiton comme rivets.

Faire des portées pour un couteau

Une ébauche de futur rivetage est sciée à partir d'une barre de longueur appropriée. Il devrait être 2-3 millimètres plus long que l'épaisseur de la poignée. En serrant le rivetage dans un étau, utilisez un marteau pour évaser une extrémité. Il devrait ressembler à un champignon à une extrémité de la tige. De plus, le rivetage, préalablement lubrifié avec de la colle époxy, est inséré dans les trous du manche et est également évasé de l'autre côté du manche. Pour évaser un rivet fabriqué à partir d'un tube, il serait préférable d'utiliser une bille d'un roulement.

Façonner la poignée

Une fois la colle sèche, procédez au traitement de la poignée. Tout d'abord, à l'aide d'une lime à aiguille, les parties saillantes du rivetage sont meulées. Ensuite, avec une râpe grossière, l'ébauche de bois est façonnée. Tout d'abord, le profil du manche du couteau est formé. Broyez l'arbre jusqu'à ce que le métal de la tige apparaisse. Ensuite, les coins pointus sont meulés et la poignée est façonnée dans une forme qui tient bien dans la main.

Meulage et vernissage du manche du couteau

La finition se fait au papier de verre. En augmentant progressivement le grain, il est nécessaire d'éliminer toutes les marques grossières du papier à grain plus grossier. Il suffit de terminer le processus de meulage du manche du couteau avec du papier de grain 600. La dernière étape de la fabrication du manche sera son imprégnation.

Il existe plusieurs façons d'imprégner le manche pour une meilleure conservation. Il s'agit de l'imprégnation à l'huile, de l'imprégnation à la cire ou du vernissage.

Chacune des méthodes a ses propres avantages et inconvénients. Ainsi, par exemple, la cire doit d'abord être fondue en la chauffant, et le chauffage affecte négativement la résistance de la colle avec laquelle la poignée est collée. Les huiles doivent être mises à jour périodiquement. Et la laque n'est qu'une fonction de protection de surface.

Affûtage des lames

La dernière ligne dans la fabrication d'un couteau à partir d'une scie circulaire sera son affûtage de finition. Pour ce faire, il est préférable d'utiliser un bloc de ponçage fabriqué à partir d'une planche de bois. Du papier de verre avec un grain de 1000, 1500 et 2000 est collé sur des planches régulières, un grain de chaque côté. Un morceau de cuir est également collé à la planche pour l'affûtage. Avec un peu de pratique, en plus de gagner en habileté, vous pouvez aiguiser le couteau pour qu'il coupe le papier sur son poids et rase les cheveux.

Ainsi, avec un minimum d'outils et de compétences, mais avec les connaissances nécessaires, vous pouvez fabriquer un excellent couteau à partir d'une scie circulaire. Les caractéristiques d'un couteau de scie circulaire fait maison sont souvent supérieures à celles de ses homologues achetés en magasin dans le segment budgétaire. Y a-t-il encore de la place sur la lame de scie après avoir fabriqué un couteau ? Un autre couteau doit être fabriqué !

Si vous trouvez une erreur, mettez en surbrillance un morceau de texte et cliquez sur Ctrl+Entrée.

Pour fabriquer un couteau de vos propres mains, vous aurez besoin de l'équipement et du matériel suivants:

Bulgare;
broyeur;
perceuse électrique;
règle;
marteau;
papier de verre;
barres d'affûtage;
des dossiers;
cœur;
colle époxy;
fil de cuivre;
marqueur;
seau avec de l'eau.

Séparément, vous devez réfléchir au problème avec la poignée. Le produit fini doit tenir confortablement dans votre main.

Pour fabriquer un stylo, il vaut mieux utiliser :

métaux non ferreux (cuivre, bronze, laiton, argent);
arbre (chêne, aulne, bouleau);
verre organique (plexiglas, polycarbonate).

Les matières premières du manche doivent être intactes, sans traces de fissures, de pourriture ou d'autres défauts.

Règles pour travailler le métal

Pour que la lame soit solide et résistante, lors de sa fabrication, il est nécessaire de suivre les règles de travail du métal. Ils sont les suivants :

Les flans ne doivent présenter aucun dommage visible ou caché. Avant de fabriquer un couteau, les ébauches doivent être inspectées et taraudées. Une pièce solide sonne fort et une pièce défectueuse est étouffée.
Lors de la conception de la forme de la lame, les coins doivent être évités. Dans de tels endroits, l'acier peut casser. Toutes les transitions doivent être fluides, sans plis. Les découpes de la crosse, du manche et de la mèche doivent être meulées à angle droit.
Lors du sciage et de l'affûtage, ne pas surchauffer l'acier. Cela conduit à une diminution de sa force. Une lame surchauffée devient cassante ou molle. Pendant le traitement, la pièce doit être constamment refroidie en l'immergeant complètement dans un seau d'eau froide.
Lorsque vous fabriquez un couteau à partir d'une lame de scie, vous devez vous rappeler que ce produit a déjà subi un cycle de durcissement. Les scies d'usine sont adaptées pour travailler avec les alliages les plus durs. Si vous ne surchauffez pas la toile lors du tournage et de la finition, elle ne devra pas être durcie.

La tige de la lame ne doit pas être trop fine. C'est sur cette partie du produit que la plus grande charge tombera.

Fabriquer un couteau en toile

Si la toile est grande et peu usée, plusieurs lames à des fins diverses peuvent en être fabriquées. Le temps et les efforts dépensés en valent la peine.

Un couteau de scie circulaire à faire soi-même est fabriqué dans l'ordre suivant:

Un motif est appliqué sur la toile, les contours de la lame sont dessinés. Des rayures ou des lignes pointillées sont appliquées sur le marqueur avec un noyau. Ainsi, le motif ne sera pas effacé lors de la coupe de la pièce et de son ajustement à la forme souhaitée.
Les pièces sont découpées à partir de la lame de scie circulaire. Pour ce faire, il est préférable d'utiliser une meuleuse avec un disque pour le métal. Laisser une marge de 2 mm à partir du contour. Ceci est nécessaire pour éliminer le matériau brûlé par le broyeur. S'il n'y a pas de meuleuse à portée de main, vous pouvez meuler la pièce avec un étau, un marteau et un ciseau ou une scie à métaux.
Tout ce qui est superflu est broyé sur une rectifieuse. Ce processus prendra beaucoup de temps afin de ne pas surchauffer l'acier. Pour éviter cela, la pièce doit être régulièrement abaissée dans l'eau jusqu'à ce qu'elle refroidisse complètement.
La lame est esquissée. Ici, vous devez faire attention à garder le contour du couteau, ne pas le brûler et maintenir un angle de 20º.
Toutes les sections droites sont alignées. Il est pratique de le faire en appliquant la pièce sur le côté de la meule. Les transitions ont une forme arrondie.
La pièce est débarrassée des bavures. Meulage et polissage des lames. Pour cela, plusieurs cercles interchangeables sur une rectifieuse sont utilisés.

Après fixation sur la lame, les poignées sont tournées jusqu'à ce qu'elles acquièrent la forme et la douceur nécessaires.

couteau de tronçonneuse

La fabrication d'une lame à partir d'une chaîne à partir d'une tronçonneuse doit être effectuée dans l'ordre suivant:

Préparez des vêtements et des gants en tissu épais et un masque de protection. Versez du charbon de bois dans le foyer et allumez-le avec un liquide spécial.
Pliez la pièce à partir d'un seul morceau de chaîne. À l'endroit où se trouvera la poignée, vous pouvez ajouter quelques segments de la chaîne. Il convient de rappeler que le résultat du travail doit être un seul produit monolithique. Séparément, le manche du couteau n'est pas fabriqué.
Mettez la pièce sur les braises. Fournir un flux d'air pour augmenter la température. Attendez que l'acier devienne rouge foncé. Dans cet état, il devient forgé sans perdre ses caractéristiques de qualité.
Retirez la chaîne incandescente du feu et placez-la sur l'enclume. Avec quelques coups forts, aplatissez-le pour que les liens fusionnent, se transformant en une seule pièce monolithique.
Étape par étape, en chauffant la pièce dans le four et en lui donnant la forme souhaitée avec un marteau, forgez un couteau avec un manche et une lame indiqués. Après avoir refroidi la pièce, affûtez-la et polissez-la.
Procéder au durcissement du produit. Pour ce faire, il doit à nouveau être chauffé au rouge et abaissé dans de l'eau froide. Après cela, vous pouvez finir le couteau. Pour cela, de l'acide et une machine à graver sont utilisés. La lame finie est à nouveau polie et lavée à l'eau chaude savonneuse.

Lorsque vous fabriquez vous-même une lame, vous devez respecter certains paramètres afin que le produit fini n'entre pas dans la catégorie des armes blanches.

La fabrication de couteaux est un processus passionnant. Vous créez un instrument fondamental - l'un des premiers jamais créés par l'homme. La partie difficile du processus est la création de la lame. Si vous disposez d'une forge et d'un acier à outils de qualité, c'est très bien, mais peu probable. Heureusement, il existe une très bonne alternative - fabriquer votre propre couteau à partir d'une lame de scie circulaire.

Couteau fait maison à partir d'une lame de scie.

Matériaux et outils nécessaires

Tout d'abord, vous devez obtenir la toile elle-même pour la fabrication de la lame.

Les anciennes lames de scie circulaire sont fabriquées en acier de haute qualité. Vous pouvez les trouver en abondance lors d'échanges, de vide-greniers. Le gros avantage d'utiliser une scie ancienne est l'absence de travail métallurgique complexe. Si vous fabriquez une lame à partir d'un disque pour béton, elle aura immédiatement la dureté nécessaire pour maintenir la netteté et les autres caractéristiques d'un couteau de haute qualité.

Pour créer des armes de mêlée, vous aurez besoin de la liste d'outils suivante (nous utiliserons les outils disponibles dans n'importe quel garage, si vous avez une alternative à certains objets, utilisez-la) :

marqueur;
les ciseaux;
Bulgare;
scie à métaux pour le métal;
équipement de protection (lunettes, gants);
broyeur;
vice;
pinces;
scie à bois;
des dossiers;
papier de verre;
pinces;
percer et percer;
four à gaz et chalumeau;
briquet.

Matériaux:

Lame de scie;
papier ou carton pour un croquis;
serviettes (chiffons);
huile de trempe;
ébauches en bois pour la fabrication du manche;
rivets;
une résine époxy;
abrasifs d'affûtage.

Techniques de manutention des métaux

Pour que la lame soit solide et étanche, lors de sa création, il est nécessaire de respecter les règles de manipulation du fer.

Le produit semi-fini ne doit pas présenter de défauts visibles et inexprimés. Avant de commencer le travail, les pièces doivent être examinées et taraudées. Un élément intégré sonne fort et un élément défectueux est étouffé.

Disque circulaire pour la fabrication d'un couteau.

Les coins doivent être évités lors de la création d'un dessin de conception et de configuration d'un composant de coupe. Dans ces zones, l'acier est capable de casser. Les transitions doivent être fluides, sans virages serrés. Les biseaux de la crosse, du fusible et de la poignée doivent être meulés à un angle de 90 degrés.

Lors de la coupe et du traitement, la surchauffe du métal ne doit pas être autorisée. Cela conduit à une diminution de la force. Une lame « trop cuite » devient fragile ou molle. En cours de traitement, la pièce doit être régulièrement refroidie en la plongeant complètement dans un récipient d'eau froide.

Lors de la création d'un couteau à partir d'une lame de scie, il ne faut pas oublier que cet élément a déjà subi une procédure de durcissement. Les scies d'usine sont conçues pour travailler avec des alliages durs. Si vous ne chauffez pas le produit au-delà de la mesure pendant le tournage et le traitement, il ne sera pas nécessaire de le durcir.

Couteau de scie circulaire à faire soi-même - instructions étape par étape

Pour obtenir le produit souhaité, il est nécessaire de suivre le processus technologique. Un couteau fait maison à partir d'une lame de scie, d'une scie à métaux pour le bois ou d'une scie pour le métal durera de nombreuses années, quelles que soient les conditions de stockage et d'utilisation. Considérez comment fabriquer un couteau à partir de pièces métalliques fabriquées en usine, ce dont vous avez besoin pour cela et ce à quoi vous devez faire attention.

Création d'une mise en page

A ce stade du travail, vous pouvez décider de la forme de la lame de la future lame et de la forme du manche. La mise en page est mieux faite de carton épais ou de contreplaqué mince. Vous pouvez également utiliser du plastique épais. Un modèle rigide vous permettra de comprendre comment une lame de scie circulaire se trouvera dans votre main et à quel point elle sera confortable à utiliser. Essayez d'éviter les angles droits, car ils concentrent beaucoup de stress sur l'impact. Essayez de ne pas utiliser de formulaires complexes si vous êtes nouveau dans cette entreprise. Aujourd'hui, il est facile de trouver un dessin approprié en utilisant Internet, puis de le découper sans se soucier du dessin.

Si vous ou un ami avez un couteau de la forme et du design souhaités, vous pouvez simplement le transférer sur du carton.

Découpe et pré-usinage de la pièce

À l'aide d'un marqueur, tracez un croquis sur un cercle d'acier. Si votre futur couteau n'est pas très grand, vous pouvez fabriquer plusieurs lames à partir d'un cercle. Pour couper, vous pouvez utiliser à la fois une meuleuse et une scie à métaux pour le métal. Tout dépend de vos compétences et de vos ressources. Nous serrons le profilé en acier dans un étau et le coupons lentement, en nous écartant de quelques millimètres de la ligne de dessin pour éviter les erreurs.

La pièce résultante ressemblera peu au couteau souhaité: les lignes seront tordues et rugueuses. Par conséquent, un traitement primaire sera nécessaire, qui comprendra l'alignement du croquis le long de la ligne souhaitée, le sciage de petits éléments supplémentaires et lui donnant une forme lisse. Cela peut être fait avec une meuleuse ou une lime ordinaire, en fixant la pièce dans un étau. Vous pouvez définir le futur angle d'affûtage de la lame avec la même lime ou d'une autre manière pratique.

Donner à la pièce sa forme finale

Le meulage progressif de la pièce à la ligne tracée par le marqueur la fait ressembler davantage à un couteau normal, vous permet de voir les petits défauts et les inexactitudes, ainsi que de vous rapprocher le plus possible de la forme finale. Il est nécessaire d'utiliser différentes tailles, grains et types de limes pour obtenir le résultat. Afin de ne pas trop meuler, vous pouvez également joindre un croquis en carton et l'entourer à nouveau. Il n'est pas nécessaire de se déplacer au-delà de la ligne prévue.

Préparation pour la fabrication d'un couteau.

Et aussi cette étape implique un réglage fin de la lame, pas un affûtage, pas un polissage, mais un réglage précis. Nous le faisons avec du papier de verre, qui devrait éliminer les marques rugueuses du fichier. Cette manipulation doit être effectuée avec tout le corps, en éliminant les bavures et les irrégularités.

Perçage de queue

Lors du perçage, vous devez tenir compte de la taille future de la poignée et du diamètre des rivets. Il est nécessaire de mesurer la distance entre eux selon le dessin. Nous sélectionnons les forets nécessaires (il sera plus facile de travailler avec l'utilisation de diamants), posons la pièce sur un bloc de bois et faisons des trous. On peut voir que de petites saillies sont apparues sur la lame, nous les alignons soigneusement avec de l'émeri.

Formation du tranchant

Tracez une ligne le long du futur tranchant de la lame avec un marqueur. Ensuite, à l'aide d'un foret de la même épaisseur que la lame, faites une marque exactement au milieu de la ligne de la lame. Cette marque sera pratique lors du limage du tranchant avec une lime, afin de ne pas le faire avec une pente inégale.

Pour former le tranchant, nous utilisons une lime avec une grande encoche, allant du bord à la crosse. Une fois le tranchant correctement usiné, nous passons du papier de verre sur toute la surface de la lame.

lame finie

On obtient une lame finie, mais elle n'a toujours pas un tranchant suffisant, puisqu'elle sera réglée après durcissement, avant le polissage.

Trempe et revenu

Le durcissement donnera au métal une dureté supplémentaire et le revenu donnera de la flexibilité, une telle lame ne sera pas pire qu'une lame d'usine.

Durcissement du tranchant du couteau.

Allumez le plus gros brûleur de la cuisinière à gaz au maximum. Cela ne suffit pas pour chauffer la lame à 800 degrés Celsius, utilisez donc un chalumeau en plus. Un tel chauffage démagnétisera la pièce. Gardez à l'esprit que la température de revenu est différente pour différents types d'acier.

Une fois que la pièce s'est réchauffée à un point tel que l'aimant cesse d'y adhérer, maintenez-la dans le feu pendant une minute supplémentaire pour vous assurer qu'elle se réchauffe uniformément. Trempez la pièce dans de l'huile de tournesol chauffée à 55⁰С pendant 60 secondes.

Essuyez l'huile de la lame et placez-la au four à 275°C pendant une heure.

Utilisez toutes les précautions : gants épais, étui long, lunettes et gardez vos distances.

Sciage de l'ébauche du manche et préparation pour le collage

En utilisant la lame comme référence, tracez le contour du manche sur le bloc de bois. Fabriquez le manche à partir de n'importe quel bois à portée de main, mais l'aulne a une densité plus élevée et n'absorbe pratiquement pas l'humidité et les odeurs. Nous avons découpé 2 parties symétriques d'environ 0,6 cm d'épaisseur.

Maintenant, nous les mettons sur la queue pour les essayer. Pour que les pièces s'adaptent bien à la tige, après collage avec de la résine époxy à l'aide d'une surface plane et de papier de verre, nous rendons un côté de chacune des pièces aussi plat que possible. Il n'y aura donc certainement aucun espace après le collage.

À ce stade, nous déterminons la forme de la poignée et dessinons ses contours approximatifs. Ensuite, nous transférons à nouveau les contours de la tige sur la partie en bois du manche. Nous découpons la forme sur l'une des pièces avec une scie sauteuse puis, en la fixant à l'autre, nous transférons le contour sur la seconde. Cela obtiendra les mêmes pièces.

Formation de la partie supérieure du manche

Vous devrez travailler dur avec du papier de verre et une lime pour donner une forme plus précise au manche. Il est souhaitable de compléter complètement le contour supérieur, car après le collage, il sera difficile de travailler et, de plus, vous pourrez rayer la lame. Par conséquent, nous obtenons la forme finale, la broyons et passons ensuite à l'étape suivante.

Nous forons un trou pour les rivets dans les ébauches, en tenant compte à l'avance de leur diamètre, et y insérons un foret du diamètre approprié pour éviter les erreurs lors du deuxième trou.

Faire des rivets

Vous pouvez acheter des rivets pour ne pas vous embêter. Mais nous avons décidé de fabriquer un couteau de nos propres mains, et c'est son composant, et nous le fabriquerons également nous-mêmes. Il n'y a rien de compliqué ici. Nous coupons une tige d'acier du diamètre requis, laissant 5 millimètres de plus que la largeur du manche. Vous avez besoin de deux rivets de ce type, il est souhaitable qu'ils soient en acier inoxydable.

Façonner la poignée

Maintenant, nous collons nos moitiés, après avoir préalablement traité les surfaces avec de l'acétone. Nous couvrons la lame avec un chiffon ou du papier pour ne pas la salir. Nous insérons les tiges de manière à ce que tous les trous correspondent, alignons les deux moitiés et les serrons avec des pinces spéciales ou un étau, laissons sécher selon les instructions.

Le manche du couteau est en bois.

Une fois collés, il ne reste plus qu'à donner au manche la forme nécessaire. On meule d'abord les rivets au niveau de la poignée, puis on travaille avec une lime et du papier de verre.

Meulage et vernissage du manche du couteau

Une fois que le manche a reçu les contours du futur produit, nous procédons à son polissage final. En commençant par un gros grain et en terminant par un très fin, nous broyons jusqu'à ce que le produit devienne lisse et brillant.

Nous essuyons la poignée finie avec de l'acétone et la vernissons. Une fois la première couche sèche, appliquez la seconde. Le nombre de couches est de 3 à 5. Nous polissons également le vernis avec du papier de verre à grain fin.

Affûtage des lames

Il ne reste plus qu'à donner au tranchant déjà formé une netteté de rasoir, et le couteau peut être considéré comme prêt. Nous faisons tout selon le schéma standard: nous fixons le niveau d'affûtage requis à l'œil afin que la lame ne soit pas trop fine (elle deviendra rapidement terne) et trop épaisse (elle ne coupera pas bien). Nous aiguisons de la pointe à la crosse, en commençant par le grain grossier et en terminant par le grain fin. La dernière étape consiste à polir avec un grain très fin et une roue en feutre ou un denim.

Si vous avez suivi toutes les étapes correctement, en mettant votre âme dans le travail, vous obtiendrez un couteau de qualité fabriqué par vous-même.

Un projet très utile avec une vidéo détaillée du processus de fabrication d'un couteau à partir d'un réseau de vieux disques circulaires. Toutes les étapes de fabrication sont présentes ici, y compris la trempe et l'affûtage. J'ai particulièrement aimé la corne d'un sèche-cheveux ordinaire. La persévérance de l'auteur est surprenante - l'ensemble du processus de fabrication a été réalisé sans l'utilisation d'outils électriques. Eh bien, il avait ce fantasme. Par contre une bonne expérience. Avec une certaine persévérance, un tel couteau peut être fabriqué pratiquement «sur le genou».

Mon ami et collègue YouTuber voulait faire une vidéo commune. Nous avons rebondi sur quelques idées et avons finalement décidé de nous tirer une balle dans la fabrication de couteaux. Le hic, c'est que je le ferais à la main (sauf pour la perceuse et le four) et qu'il le ferait avec des outils électriques. Nous avons tous les deux commencé avec la même lame, le même acier, mais le reste de l'esthétique du design nous a été laissé. Je voulais aussi faire ça parce que j'ai lu plusieurs fois tout ce qu'il faut faire avec un couteau quelques limes et une perceuse ou quelque chose comme ça. Je me demandais combien de temps il me faudrait pour fabriquer un couteau à la main et voir si je pouvais le faire sans tricher et sans utiliser mes outils. J'ai donc réalisé que c'était une excellente occasion de l'essayer. C'était amusant à construire, cela a pris beaucoup plus de temps que prévu et cela m'a donné une toute nouvelle appréciation pour les personnes qui fabriquent des couteaux entièrement à la main. Dans l'ensemble, je suis très satisfait de la façon dont le couteau s'est avéré et j'espère que cela aidera quelqu'un qui veut l'essayer.

Étape 1:

J'ai essayé d'augmenter autant que possible la taille du couteau avec les motifs utilisés pour la scie. J'ai fait un gabarit en papier en utilisant du papier cartonné, qui est juste un papier plus épais pour que je puisse facilement tracer le gabarit en papier sur la lame de scie. J'ai utilisé un marqueur à pointe fine, bien que ce soit une petite chose à mon avis, c'est très important. La pointe du marqueur fin laisse des lignes fines à couper ou à limer contrairement à la pointe du marqueur conventionnel. La ligne de coupe peut devenir ambiguë si elle est trop large, ce qui peut affecter la forme générale et entraîner des ruptures de forme et plus de problèmes sur la route.

Étape 2:

Avec la lame de scie serrée sur la table de travail, j'ai commencé par découper la forme grossière de la lame à l'aide de segments de ligne droite. Si vous n'avez jamais utilisé de scie à métaux, assurez-vous d'abord que la lame est correcte, la direction des dents doit être dirigée vers l'avant ou loin de votre corps. Les coupes sont sur la coupe alors assurez-vous de régler la lame correctement.

Étape 3:

Afin de découper les parties courbes du manche, j'ai effectué plusieurs coupes perpendiculaires dans le relief sur toute la longueur de la partie courbe du manche. Ensuite, à l'aide d'une scie à métaux légèrement inclinée, je découpais une petite section de chacun. La réduction de réinitialisation facilite le suivi de la courbe pendant que vous coupez.

Étape 4:

J'avais besoin d'affiner la forme de la lame, alors j'ai attaché un morceau de pied de biche 2x4 à mon établi et j'ai serré la lame dans un 2x4. Cela m'a permis de travailler des formulaires à partir de mon fichier, et la lame était agréable et sûre. J'ai également utilisé le fichier pour évaluer les domaines qui nécessitaient plus de travail. La conception de la colonne vertébrale était légèrement inclinée et je pouvais utiliser la partie plate du fichier pour vérifier les progrès sur la courbe. Si la colonne vertébrale a une partie plate, elle sera visible.

Étape 5 :

J'ai utilisé plusieurs fichiers pour obtenir la forme ou aussi près que possible de la ligne. À ce stade, il commence à ressembler davantage à un couteau et les défauts sont plus difficiles à repérer à l'œil nu. Si je remarque qu'une zone a besoin de travail, j'utiliserais le marqueur pour redessiner la forme, puis je déposerais avec cette nouvelle ligne. Cela a servi de guide, donc je ne suis pas en faveur de corriger et de gâcher la conception. La dernière photo de la lame après qu'elle ait été limée et poncée. Je n'ai pas de photos de moi en train de poncer la lame, c'est la dernière étape du façonnage qui supprime toutes les marques de lime. Je commencerais avec du grain 150 et j'irais jusqu'à 220.

Étape 6 :

J'avais initialement prévu de plonger avec un beau biseau haut, mais mes modestes compétences n'étaient pas à la hauteur du défi. La lame de scie est un matériau assez fin et je ne pense pas pouvoir étendre la lame pour atteindre la ligne de démontage et la pente que je recherchais. Plus sur ce sujet plus tard. À ce stade, j'ai également mesuré le placement du centre de la goupille et j'ai poinçonné puis percé les trous avec ma perceuse.

Étape 7 :

À l'aide d'un marqueur, j'ai marqué toute la longueur de la lame. Ensuite, à l'aide d'une perceuse de la même épaisseur que la lame, j'ai tracé une ligne au centre de la lame. La dernière photo montre, sur la ligne ce n'est pas bien visible sur la photo, mais c'est bien là. Cette ligne sera utile lors du limage d'une inclinaison de lame, elle m'évitera des bords tordus et déséquilibrés.

Étape 8 :

J'ai utilisé la lime bâtarde pour définir le biseau juste à ce moment-là, je me suis rendu compte que je n'avais pas les compétences pour faire une belle ligne d'immersion à la main. J'ai donc choisi un angle plus doux et j'ai limé la lame de travail d'un bord à l'autre. Je suis nouveau dans ce domaine et inexpérimenté, j'ai donc pris la voie la plus conservatrice en termes de ramassage. Une fois satisfait du biseau, j'ai poncé toute la lame au grain 220.

Étape 9 :

Voici la lame après tout façonnage, limage et ponçage prêt pour le traitement thermique.

Étape 10 :

Avant de partir, je voudrais dire que même si vous pouvez traiter thermiquement une lame avec un foyer à bois ouvert, je ne le recommande pas personnellement. C'est l'un de ces cas où je ne me sens vraiment pas en sécurité lors de l'opération. Et je n'étais pas sûr de la chaleur qu'il fallait donc j'ai fini par utiliser ma mini forge (voici mon Instructable sur la façon dont j'ai fait ma mini forge http://www.instructables.com/id/How-to- Make-a- Mini-Forge/) pour chauffer au lieu de soigner la lame. Si vous n'avez pas de mini forge vous pouvez effectivement envoyer vos lames de leur traitement thermique. Il y a plusieurs compagnies qui offrent ce service moyennant des frais, bien sûr. Cela dit, je vais vous expliquer ma configuration. J'ai fait un feu. Ensuite, à l'aide d'un sèche-cheveux auquel est attaché un tube qui agit comme un soufflet, j'allume le sèche-cheveux et je mange les charbons rouges. Cela ne prend pas beaucoup de temps. J'ai mis la lame sur le feu et je l'ai chauffée jusqu'à ce qu'elle soit magnétique, puis je l'ai trempée dans un récipient de beurre de cacahuète. Le dernier pic montre à quoi ressemble la lame après durcissement. Bien qu'un traitement thermique à flamme nue soit possible, il n'est pas recommandé.

Étape 11 :

Il est maintenant temps de durcir la lame, mais j'ai d'abord poncé toutes les écailles de la trempe. Ensuite, dans mon four, j'ai réglé la température à 375 degrés Fahrenheit (dans mon four, le réglage à 375 degrés Fahrenheit atteindra 400 degrés Fahrenheit) et j'ai placé la lame dans le four pendant 1 heure. Au bout d'une heure, j'ai éteint le four et laissé la lame tourner à l'intérieur de la porte fermée du four jusqu'à ce qu'elle soit suffisamment froide pour être traitée. Vous pouvez voir la couleur blonde ou bronze clair que la lame est obtenue après durcissement. Après la trempe, je ponce la lame pour la nettoyer au grain 220 et travaille jusqu'au grain 400. Pour le dernier riz, j'utilise un bloc de bois avec du papier de verre de grain 400 enroulé autour et je ponce du manche à la pointe de la spatule dans une seule direction. Cela laisse une ligne de ponçage uniforme sur la lame.

Étape 12 :

En utilisant la lame comme modèle, je trace les poignées de la forme sur le bois. Ce morceau de noyer m'a été donné par un de mes voisins, un morceau a été coupé qu'il a broyé. Ici encore, en utilisant mon pied de biche 2x4 et mes pinces, j'ai scié deux pièces de 1/4 d'épaisseur. Dans mon excitation, je me suis lancé dans la coupe de bois, si je prenais un peu de temps pour réfléchir à mon opération je pourrais le faire facilement et avec les meilleurs résultats possibles. Ma première erreur a été de couper les déchets. Je pourrais utiliser ce matériau pour pincer un morceau puis découper deux poignées. Là encore, mon inexpérience, dans ce cas avec des outils à main, dresse sa vilaine tête. J'ai réussi à faire deux morceaux de stylo utiles, mais je suis sûr que j'ai travaillé beaucoup plus dur que plus intelligemment pour les faire.

Étape 13 :

Pour que les poignées se fixent à la lame avec un ajustement parfait, je me suis assuré de poncer un côté de chaque poignée sur une surface aussi plane que possible et du papier de verre. Cela garantira qu'il n'y a pas d'espace après le collage. À ce stade, j'ai décidé de la forme de la poignée et j'ai tracé une ligne de référence sur la lame pour m'assurer que le look me plaisait. J'ai ensuite retracé le manche de la lame dans les bois. À l'aide d'une scie sauteuse, je façonne grossièrement une poignée, puis je prends la poignée et je la trace sur l'autre poignée. Cela garantira qu'ils ont à peu près la même forme, ce qui sera utile lors du collage des poignées. Le dernier pic est un test d'ajustement pour s'assurer qu'ils couvrent toute la soie.

Étape 14 :

Il est temps de peaufiner et d'affiner la forme. Il est important à ce stade de finaliser la forme pour supporter la section, ou plutôt le haut du manche, car une fois collé au couteau, il ne sera pas facilement accessible. Et tout travail supplémentaire sur cette zone après le collage peut entraîner des rayures sur la lame. J'ai donc poncé à 800 avec du papier de verre et je me suis assuré que la section spéciale était terminée en termes de ponçage et de finition.

Étape 15 :

Lors du perçage de trous de cheville dans le bois, je me suis assuré après le premier trou percé que j'utilisais un peu le même diamètre que le trou pour indexer ce trou. En d'autres termes, cela empêche la lame de bouger ou de se mélanger lors du forage d'un autre trou. J'ai utilisé le même processus d'indexation pour le côté opposé pour m'assurer que tous les trous s'aligneraient lors de l'insertion des broches.

Étape 16 :

J'ai utilisé une goupille en acier inoxydable de 3/16 de pouce que j'ai découpée dans une tige en acier inoxydable. Avant de sceller la lame du masque et de tout nettoyer avec de l'acétone ou de l'alcool pour enlever toute saleté, poussière ou huile.

Étape 17 :

Après tout est sec du nettoyage. J'ai mélangé l'époxy et en ai appliqué une quantité généreuse sur les stylos et les épingles. Ensuite, j'ai tout serré et laissé durcir pendant 24 heures.