Pneumatyczne badania szczelności rurociągów. Wielka encyklopedia ropy i gazu. Wstępne dane do wyznaczenia testów pneumatycznych

Na stelażu znajduje się zbiornik z blokiem probierczym, wodociąg z pompą i zaworami oraz szafa sterownicza. Kompletna rama, pojemnik testowy i maszyna wykonane są ze stali nierdzewnej. Blok testowy składa się z zamkniętej ramy, która przyjmuje siły reakcji. Kontrolowane wrzeciono podnoszące służy do mocowania próbek, które poruszają się precyzyjnie do określonych pozycji. Próbki do badań są zaciskane między plastikowymi głowicami o różnych rozmiarach i uszczelniane na końcu za pomocą pierścieni uszczelniających.

Regulowany odbiornik służy do umieszczania próbek na osi testowej. Poniżej bloku testowego znajduje się pojemnik zawierający media testowe. Jest wyposażony w perforowane płyty w górnej części, przez które woda spływa z powrotem do zbiornika po przetestowaniu. Pompa znajduje się z boku. Pompa może dostosować natężenie przepływu do specyfikacji za pomocą przetwornicy częstotliwości. Dla małych przepływów dostępny jest odpowiedni zawór regulacyjny. Na wlocie znajduje się przyssawka do obserwacji przepływu objętościowego.

Szafa sterownicza znajduje się na prawa strona a także służy jako panel sterowania. Przed rozpoczęciem testu operator musi najpierw wybrać odpowiedni typ na panelu operatora. Głowice testowe są następnie przesuwane do odpowiedniej pozycji, aby nie było ryzyka zmiażdżenia podczas wkładania badanego elementu. Najpierw operator stacji umieszcza badany obiekt w odbiorniku próbki testowej. Najpierw zespół wrzeciona podnoszącego przesuwa się na badany element i umieszcza go między głowicami testowymi.

Próbka jest następnie usuwana w celu zminimalizowania pozostałości powietrza. Po ewakuacji przepływa środowisko testowe, w którym parametry zostały wcześniej określone przez operatora. Po osiągnięciu parametrów wykonywany jest czas testu i rejestrowane są odpowiednie wartości. Po wydechu głowice testowe rozsuwają się i badaną próbkę można wyjąć. Sterowanie elektryczne urządzenia testującego jest zainstalowane w szafie sterowniczej i zasadniczo zawiera.

Test odporności na ciśnienie

W związku z tym określono, że przed uruchomieniem układu chłodniczego wszystkie elementy układu lub całej instalacji muszą przejść następujące testy. Wskaźniki ciśnienia i regulatory mogą być testowane przy ponad niskie ciśnienia, ale nie mniej niż 1,1-krotność maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia. W przypadku płynów do prób ciśnieniowych należy przeprowadzić próbę typu hydraulicznego z użyciem wody lub innego odpowiedniego płynu, który nie jest niebezpieczny, chyba że z przyczyn technicznych element nie może być poddawany próbie z płynem; w takim przypadku test może wykorzystywać gaz, który nie jest niebezpieczny i jest kompatybilny z czynnikiem chłodniczym i materiałami systemu.

Stosowanie fluorowanych czynników chłodniczych w tego typu badaniach jest niedozwolone. W wyniku tych badań nie mogą powstać żadne trwałe odkształcenia, z wyjątkiem odkształceń ciśnieniowych wymaganych do produkcji elementów, na przykład podczas rozprężania i spawania parownika wielorurowego. W takim przypadku konieczne będzie zaprojektowanie elementu tak, aby wytrzymać bez rozerwania ciśnienie co najmniej trzykrotne w stosunku do jego konstrukcji.

W odniesieniu do prób ciśnieniowych rurociągów instalacji chłodniczych, rury łączące instalacji chłodniczych należy poddać próbie pneumatycznej przy 1, 1 dla maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia. Wcześniej badania nieniszczące opisano w poniższej tabeli.

Wszystkie te testy muszą być przeprowadzone przez firmę chłodniczą. Badane złącza muszą być wyraźnie widoczne i dostępne oraz wolne od rdzy, brudu, oleju lub innych ciał obcych. Złącza można malować, izolować lub powlekać dopiero po przeprowadzeniu testów.

System należy sprawdzić wizualnie przed przyłożeniem ciśnienia, aby upewnić się, że wszystkie elementy są razem uszczelnione. Wszystkie elementy niepodlegające próbie ciśnieniowej należy odłączyć lub odizolować za pomocą zaworów, kołnierzy zaślepiających, korków lub innych odpowiednich środków. Przed wykonaniem innych prób konieczne jest wykonanie wstępnej próby ciśnieniowej pod ciśnieniem 1,5 bara w celu wykrycia i naprawy znacznych nieszczelności.

Temperatura rur podczas badania powinna być utrzymywana powyżej temperatury przejścia ze stanu ciągliwego do kruchego. Podczas przeprowadzania testu pneumatycznego należy podjąć wszelkie środki ostrożności, aby chronić personel przed ryzykiem awarii elementów systemu. Środki stosowane do przykładania ciśnienia próbnego muszą być wyposażone w urządzenie obniżające ciśnienie lub urządzenie obniżające ciśnienie oraz urządzenie obniżające ciśnienie i manometr na wylocie. Urządzenie nadmiarowe ciśnienia musi być ustawione na ciśnienie wyższe niż ciśnienie testowe, ale wystarczająco niskie, aby zapobiec trwałemu odkształceniu elementów systemu.

Ciśnienie w układzie powinno być stopniowo zwiększane do 50% ciśnienia próbnego, a następnie stopniowo co około jedną dziesiątą ciśnienia próbnego do 100% ciśnienia. Dlatego musi być utrzymywany na wymaganej wartości przez co najmniej 30 minut. Następnie należy go sprowadzić do próby szczelności.

Połączenia mechaniczne, w które włożono zaślepki lub zaślepki w celu zamknięcia układu lub ułatwienia demontażu elementów podczas badania, nie powinny być poddawane próbie ciśnieniowej po usunięciu zaślepki lub zaślepki, pod warunkiem że przejdą następnie próbę, która może być wykonane przez odizolowanie systemu części po zakończeniu montażu.

Jeśli chodzi o próby ciśnieniowe obwodów pomocniczych płynów, należy je testować przy 15% ciśnieniu projektowym. Ciśnienie w najniższym punkcie nie powinno przekraczać 90% granicy plastyczności lub 1,7-krotności dopuszczalnego naprężenia dla materiałów kruchych. Jeśli czynnik chłodniczy jest używany jako płyn wtórny, instalację rurową należy przetestować jako instalację chłodniczą.

Warto również rozważyć naprawę połączeń, aw przypadku nieszczelności naprawę. Nieszczelne spoiny, które mają nieszczelności, muszą zostać ponownie wykonane i nie można ich naprawić miękkim lutem. Połączenia lutowane miękkie można naprawić poprzez oczyszczenie uszkodzonego obszaru i ponowne przygotowanie powierzchni oraz spawanie.

Odcinki spawane, które zostały uznane za wadliwe podczas badań nieniszczących, należy oczyścić, spawać ponownie i ponownie przetestować. Układ chłodzenia musi zostać poddany próbie szczelności jako całość lub sektor. W przypadku szczelnych, półkompozytowych i szczelnych systemów absorpcyjnych ta próba szczelności zostanie przeprowadzona w fabryce i w zależności od warunków produkcji, różne metody. Stosowana metoda będzie kontrolowana przez instalatora urządzeń chłodniczych.

Gdy substancje wskaźnikowe są dodawane do gazu obojętnego, nie mogą być ani niebezpieczne, ani szkodliwe dla środowisko. W żadnym wypadku nie należy stosować organohalogenków. Test wodoszczelności, przeprowadzany zarówno w fabryce, jak iw urządzeniach chłodniczych na miejscu, musi być przeprowadzony przez i na odpowiedzialność firmy chłodniczej lub, w stosownych przypadkach, właściwego organu. dyrektor techniczny chłodnia, która po uzyskaniu odpowiedniej autoryzacji wystawi odpowiedni certyfikat.

W odniesieniu do procedury próżniowej należy pamiętać, że nie można ich używać do sprawdzania szczelności obwodu chłodniczego. Nie używaj fluorowanych czynników chłodniczych w fazie gazowej do usuwania wilgoci. W tym celu stosowanym płynem będzie beztlenowy suchy azot.

W przypadku procedury próżniowej dla systemów wykorzystujących halowęglowodory lub węglowodory o obciążeniu większym niż 20 kg, system musi zostać osuszony i opróżniony do wartości bezwzględnej 270 Pa. Ta próżnia będzie utrzymywana przez co najmniej 30 minut, a następnie zostanie przebity suchy azot. System zostanie ponownie opróżniony do bezwzględnej wartości bezwzględnej 270 Pa. Ta próżnia będzie utrzymywana przez co najmniej 6 godzin, a następnie zostanie rozłożona przez chłodziwo układu.

Jeżeli z drugiej strony są to systemy z halowęglowodorami lub węglowodorami o obciążeniu mniejszym niż 20 kg, podciśnienie przed ponownym napełnieniem czynnika chłodniczego będzie mniejsze niż 270 Pa. Czas utrzymania próżni będzie zależał od wielkości i złożoności systemu, co najmniej 60 minut.

Czas utrzymania próżni będzie zależał od wielkości i złożoności systemu, co najmniej 2 godziny. Systemy amoniaku wykorzystujące mieszalne smary będą wymagały specjalnego postępowania, które może wymagać zainstalowania filtrów odwadniających.

Przed uruchomieniem układu chłodniczego należy go całkowicie sprawdzić. Zostanie zweryfikowane, czy instalacja jest zgodna z planami konstrukcyjnymi, schematami blokowymi, orurowaniem i oprzyrządowaniem, schematami sterowania i okablowania. Kontrola układów chłodniczych wykonywana przez firmę chłodniczą powinna obejmować następujące elementy.

Sprawdzenie dokumentacji urządzeń ciśnieniowych; żaden system chłodniczy nie powinien być oddany do użytku, jeśli nie został odpowiednio udokumentowany i poddany przeglądowi w celu zapewnienia, że ​​wyposażenie ciśnieniowe systemu chłodniczego jest zgodne z wymaganiami, kodeksami projektowymi i innymi odpowiednimi normami regulacyjnymi obowiązujących przepisów. Kontrola sprzętu bezpieczeństwa; powinien sprawdzić, czy niezbędne urządzenia bezpieczeństwa zainstalowane i sprawne, oraz że odpowiedni ustawić nacisk; Urządzenia zabezpieczające muszą spełniać odpowiednie wymagania oraz muszą być przetestowane i certyfikowane przez producenta. Należy sprawdzić zawory bezpieczeństwa z rozładunkiem włączonym na zewnątrz aby upewnić się, że twoje ciało ma dokładnie ustawione ciśnienie lub jest wymienione na tabliczce znamionowej. Na koniec ładowanie czynnika chłodniczego zostanie przeprowadzone w następujący sposób.