tpm treniruotė. Viso produktyvumo paslauga – TPM

Seminaras – mokymai „Totalinė įrangos priežiūra (TPM)“ leidžia įgyti bazinių žinių apie Lean gamybos sistemą efektyvaus ir saugaus įrangos eksploatavimo organizavimo požiūriu.

Mokymai yra praktinio pobūdžio, todėl bent 50% laiko skiriama seminarams ir grupinėms diskusijoms. Tačiau kadangi mokymų tikslinė auditorija yra techninių ir gamybinių padalinių vyresnieji vadovai, personalo skyrių ir plėtros tarnybų vadovai mokymuose daugiau dėmesio skiria strateginiams TPM diegimo klausimams, o ne TPM įrankių studijoms. Išsamesniam praktiniam Lean Consult produktų linijos TPM įrankių tyrimui yra ir kiti seminarai – mokymai šia tema.

Mokymai apims TPM tikslus, koncepciją, pagrindinius principus ir komponentus. Dalyviai tirs nuostolių rūšis ir pagrindinius su įrangos eksploatavimu susijusius rodiklius. Bus atlikta pagrindinių TPM įrankių apžvalga. Bus detaliai išnagrinėtas vienas pagrindinių TPM komponentų – autonominė paslauga.

Taip pat bus svarstomi tokie esminiai klausimai kaip pagrindinių TPM dalyvių vaidmenų ir atsakomybės perskirstymas, įgyvendinimo strategija ir algoritmas, esamos informacinės technologijos TPM procesams palaikyti.

Mokymų metu bus naudojami pavyzdžiai iš realių Lin Consult grupės konsultacinių projektų dėl Lean gamybos diegimo Rusijos ir Kazachstano įmonėse, t. bendroje Prancūzijos ir Kazachstano įmonėje.

Mokymų metu įgytos žinios leis dalyviams gauti atsakymus į šiuos klausimus apie TPM sistemą:

• Kas yra TPM?
• Kokios problemos išsprendžiamos naudojant TPM?
• Kokie yra TPM tikslai?
• Kokia yra TPM diegimo rizika ir nauda?
• Iš ko pagamintas TPM?
• Kokie įrankiai naudojami TPM?
• Kas dalyvauja ir už ką atsako TPM sistemoje?
• Kokia yra TPM sistemos diegimo veiksmų seka?
• Kokie žmogiškieji, materialiniai ir kiti ištekliai ir kiek reikalingi TPM įgyvendinimui?
• Kokios informacinės technologijos naudojamos TPM palaikyti?
• Kokie yra svarbiausi sėkmės veiksniai diegiant TPM?
• Kas pasikeis man asmeniškai ir mano padaliniui sėkmingai įgyvendinus TPM?

Praktinių pratimų metu dalyviai galės išmokti:

• Nustatykite, įvertinkite ir nustatykite prioritetus, susijusius su įranga
• Apskaičiuokite bendro įrangos efektyvumo koeficientą (OEE)
• Sukurti vizualius operatorių atliekamos autonominės įrangos priežiūros standartus
• Paskirstykite vaidmenis ir atsakomybę TPM darbe

TPM (bendra produktyvi priežiūra)– įmonėje naudojamos įrangos bendros priežiūros sistema. Juo siekiama padidinti priežiūros efektyvumo lygį, kas leidžia sumažinti įvairius nuostolius, susijusius su gamybos įrangos naudojimu.

Pagrindinis sistemos taikymo tikslas- įspėti, iš anksto nustatyti techninės įrangos defektus, dėl kurių gali kilti dar didesnių problemų.

TPM sistema, kuri yra taupios gamybos koncepcijos dalis, diegiama siekiant užtikrinti optimalias darbo sąlygas. Tiesą sakant, suprantama, kad įmonė sudaro sąlygas, kurioms esant didėja naudojamos įrangos efektyvumas, tačiau kartu sumažėja jos priežiūros kaštai dėl:

• Savalaikis aptarnavimas;
• Rimtų gedimų, prastovų prevencija;
• našumo patobulinimai;
• Įrangos patobulinimai.

Daroma prielaida, kad TPM sistema apima visą įmonę, jos diegimas vyksta visose gamybos linijose. Sistemos pagrindas – profilaktinės priežiūros, tepimo, valymo, bendrosios apžiūros veiklos planavimas.

TPM principai

• Autonominis aptarnavimas;
• Numatyti techninės priežiūros darbai;
• Kokybiškas aptarnavimas;
• Nuolatinis tobulėjimas / Kaizen;
• Ankstyvas įrangos valdymas;
• Darbuotojų mokymas;
• sauga, sveikata, aplinka;
• TRM biuruose.

Išvardinti principai prisiima visų operatorių, remontininkų dalyvavimą viename priežiūros procese, taip pat atsakomybę už įmonės techninės įrangos būklę. Su įranga dirbantys darbuotojai turi nuolat stebėti ir kontroliuoti naudojamos įrangos veikimo ypatybes. Jei jie nukrypsta nuo darbo standartų, jie turėtų nedelsdami kreiptis į remonto tarnybas. Pastarieji įpareigoti nedelsiant reaguoti į tokius kreipimusi ir nedelsiant imtis reikiamų priemonių.

TPM įgyvendinimo etapai

1. Parenkama įranga eksperimentiniam sistemos pritaikymui. Tai gali būti įranga, kurią lengva patobulinti, kuri gali būti problemiška arba kurios galia ribota.
2. Pasirinkta įranga pristatoma pilnai veikti.
3. Matuojamas bendras įrangos efektyvumas.
4. Pagrindiniai nuostoliai, nustatyti taikant Kaizen strategiją, yra eliminuojami.
5. Vykdoma prevencinė priežiūra.

TRM taikymo rezultatai

• Padidėjusi gaminio kokybė;
• Sumažėja vartotojų skundų skaičius;
• Sumažėjusios priežiūros išlaidos;
• Padidėjęs įrangos našumas;
• Sumažėjęs neplanuotų remonto darbų skaičius;
• Sumažėja prastovos laikas;
• Sumažėja gamybos savikaina;
• Techniniai defektai visiškai pašalinti;
• Padidėjęs darbuotojų pasitenkinimas darbu;
• Padidėjusi investicijų grąža;
• Mažinamas nelaimingų atsitikimų skaičius įmonėje.

Atkreipkite dėmesį į mokymo programą:

Total Manufacturing Service (sutrumpintai TPM) – tai ideologija, metodai ir įrankiai, kuriais siekiama palaikyti nuolatinį įrangos veikimą, dalyvaujant visam personalui. Gamybos procesų tęstinumui užtikrinti naudojama universali gamybos paslauga. Pagrindinis sistemos tikslas – pasiekti kuo didesnį įrangos efektyvumą, mažinant nuostolius šiose pagrindinėse kategorijose: įrangos prastovų dėl gedimų mažinimas; įrangos prastovų mažinimas perjungimų, derinimo metu; sumažinti / panaikinti laiką, per kurį įranga gamina nekokybiškus gaminius.

Išlaikę kursą galite gauti šiuos rezultatus:

• TPM technikos įsisavinimas;
• Bent vieno tipo įrangos organizavimas remiantis TPM principais;
• Sukurti TPM standartai;
• Sukurta įrenginių būklės tikrinimo ir įvertinimo sistema;
• TPM tobulinimo planas ateičiai.

Mokymų ypatybės:

Mokymai „TPM“ kursuose nereikalauja specialaus mokymo ir yra prieinami bet kuriam specialistui / vadovui. Kurso metu daug dėmesio skiriama praktiniam TPM įrankio panaudojimui, mokymų metu specialistai naujas žinias pritaiko tiesiogiai dirbdami su įranga. Nauji metodai gali būti lengvai atkartojami visoje įmonėje, paveikdami bet kokį gamybos padalinių skaičių ir įrangos tipą. Sėkmingai įgyvendinus projektus, mokymų dalyviai gauna TPM specialisto pažymėjimą. Priklausomai nuo TPM įgyvendinimo masto, mokymai gali trukti nuo 1 iki 3 savaičių.

Bendra produktyvi priežiūra (TPM)- toks požiūris į įrangą, kurioje ji palaikoma nepriekaištingos darbinės būklės. Šis požiūris būdingas kaizen sistemai ir taupiai gamybai. TPMyra galingas produktyvumo didinimo įrankis ir svarbi gamybos dalis.

Kas yra TPM: apibrėžimas ir esmė

Total Productive Maintenance (TPM) – tai visapusiškas požiūris į įrangos priežiūrą, TPM tikslas – pasiekti tobulą gamybą be gedimų, sustojimų, lėto važiavimo, atmetimų ir nelaimingų atsitikimų.

TPM centre aktyvi ir prevencinė priežiūra pagerinti įrangos veikimo efektyvumą. TPM sistema panaikina ribas tarp mašinos eksploatavimo ir priežiūros bei suteikia operatoriams galimybę rūpintis savo mašinomis. Įdiegus TPM programą, darbuotojai yra atsakingi už mašinas, o parduotuvės darbuotojai skatinami tapti produktyvesniais.

Kaip vieną iš taupios gamybos metodų, TPM sudaro trys komponentai:

Prevencinis paslauga
+ Universalus kokybės kontrolė +
Įsitraukimas visas personalas

Pirmasis termino panaudojimas TPM (bendra produktyvi priežiūra) 60-ųjų pabaigoje, priskiriamas Japonijos įmonei Nippondenso, kuri tiekė dalis Toyota gamykloms. Seiichi Nakajima laikomas sistemos autoriumi. jis įnešė didžiausią indėlį į jo plėtrą.

Skirtumas nuo tradicinio požiūrio

Tradiciniu požiūriu įrangos priežiūra ir priežiūra yra patikėta aptarnaujančiam personalui. Techninės priežiūros specialistai rūpinasi eiline mašinų ir įrenginių priežiūra, reguliavimu ir remontu. Su TPM dalis aptarnaujančio personalo funkcijų perduodama mašinų operatoriams. Kam?

Pirma, kiekvieną dieną su mašina dirbantis asmuo pirmasis pastebės darbo pokyčius. Turėdamas pakankamai žinių, jis laiku aptiks gedimus ar net užkirs jiems kelią. Todėl mašinų operatoriai yra geriausias atsiliepimų apie įrangos techninę būklę šaltinis.

Antra, rūpindamasis mašina operatorius yra persmelktas taupios gamybos ir nuolatinio tobulėjimo idėjų bei siekia geresnės gaminių kokybės ir aukšto našumo.

Penkių "C" pagrindas

„Total Equipment Care System“ sistema yra pagrįsta penkių „C“ pagrindu, kuria siekiama sukurti švarią, organizuotą darbo aplinką.

Kiekvienas darbuotojas darbo vietoje laikosi 5C taisyklių:

1. Rūšiavimas - pašaliname perteklių iš darbo zonos ir atlaisviname vietą
2. Užsakymo laikymasis – suorganizuojame reikalingus daiktus, kiekvienas turi savo vietą
3. Švaros palaikymas – valome ir palaikome švarą darbo zonoje
4. Standartizavimas – standartų kūrimas, kad būtų įvykdyti pirmieji trys punktai
5. Tobulėjimas – nuolat ieškome būdų, kaip pagerinti darbo vietą.

Įrankių dėžė su kontūrinėmis įdubomis iš pakavimo putplasčio

Tokioje darbo vietoje įrankiai neprarandami, o esami ir galimi gedimai nustatomi iš karto. Didėja darbo zonos valdomumas, gamybos kultūra, darbuotojai didžiuojasi darbo vieta.

5S biure – prieš ir po:

Užduotys, kurias sprendžia TRM

Tausojančioje gamyboje TPM sistema kovoja su šešių tipų didelėmis atliekomis, susijusiomis su įranga:

1. gedimai
2. montavimas ir reguliavimas
3. tuščiąja eiga ir nedideli sustojimai
4. greičio praradimas
5. santuoka ir pokyčiai
6. pradžios praradimas

Jei į įrangos techninės priežiūros valdymą žvelgsime plačiau, tai jos poveikis įmonės mastu yra toks:

• padidina staklių efektyvumą
• padidina dirbtuvių našumą
• sumažina gamybos savikainą
• pagerina gaminio kokybę

Visa produktyvi priežiūra grindžiama aštuoniais principais arba ramsčiais.

Stulpai	Įgyvendinimo rezultatai
Paslauga neprisijungus Už kasdienę įrangos priežiūrą – valymą, tepimą, tikrinimą – atsako operatoriai.	operatoriai su mašinomis elgiasi kaip su savomis Operatoriai geriau išmano įrangą įranga visada švari ir sutepta problemos aptinkamos laiku aptarnaujantis personalas atlieka sudėtingesnes užduotis
Numatyti techninės priežiūros darbai Įranga prižiūrima pagal grafiką, pagrįstą numatomais arba numatomais gedimų dažniais.	mažiau neplanuotų prastovų įranga aptarnaujama planuojamų prastovų metu sandėlyje laikoma mažiau atsarginių dalių, nes labai susidėvėjusios ir dažnai lūžtančios dalys visada kontroliuojamos
Kokybiškas aptarnavimas Klaidų aptikimas ir prevencija yra įtraukta į gamybos procesą. Pasikartojančios defektų priežastys pašalinamos atliekant pagrindinių priežasčių analizę.	kokybės problemos sprendžiamos šalinant pagrindines defektų priežastis mažiau defektų Mažesnės išlaidos dėl ankstyvo defektų nustatymo
Nuolatinis tobulinimas / Kaizen Mažos darbuotojų komandos aktyviai dirba kartu, siekdamos reguliariai laipsniškai pagerinti įrangos veikimą.	pasikartojančias problemas greitai nustato ir išsprendžia daugiafunkcinės komandos įmonės darbuotojų potencialas veikia kaip vienas nuolatinio tobulėjimo variklis
Ankstyvas įrangos valdymas Kuriant naują įrangą naudojamos žinios ir patirtis, įgyta naudojant esamos įrangos TPM.	nauja aparatinė įranga greitai pasiekia našumo tikslus dėl mažiau paleidimo problemų naujos įrangos priežiūra yra paprastesnė ir patikimesnė
Darbuotojų mokymas Operatoriams, aptarnaujančiam personalui ir tiesioginiams vadovams organizuojami mokymai ir seminarai, siekiant užpildyti žinių spragas, reikalingas TPM tikslams pasiekti.
Sauga, sveikata, aplinka Darbo vietoje sukuriama saugi ir sveika darbo aplinka.	pašalinami pavojai sveikatai ir saugai nelaimingų atsitikimų darbe nėra
TPM biuruose TPM metodai taikomi administracinėms funkcijoms.	pašalinami administracinių funkcijų nuostoliai gamyba remiama gerinant administracinio personalo darbą

Pagrindiniai TRM diegimo etapai

Čia yra supaprastintas algoritmas, skirtas praktiniam TPM diegimui gamyboje.

1 veiksmas – eksperimentinės zonos pasirinkimas

Šiuo metu pasirinkite aparatinę įrangą, kuriai pritaikysite TPM. Yra trys pasirinkimo logikos:

1 – Įranga, kurią lengviausia atnaujinti
greitas rezultatas tinka, jei neturite patirties dirbant su TPM	atsiperkamumas yra mažesnis nei atnaujinant riboto pajėgumo įrangą
2 – Riboto pajėgumo / „butelio kaklelio“ įranga
iš karto padidina bendrą gamybą greitas atsipirkimas	rizikingesnis variantas kaip eksperimentas įranga gali būti nenaudojama ilgam laikui
3 – Aparatinės įrangos problema
šios įrangos tobulinimą padės operatoriai problemų sprendimas suteiks TPM palaikymą įmonėje	atsiperkamumas yra mažesnis, palyginti su ribojančia įranga Neišspręstos problemos dažnai turi rimtą priežastį, kurią sunku išspręsti

Įmonėms, neturinčioms TPM patirties, geriau pradėti nuo aparatinės įrangos, kurią lengviausia atnaujinti. Įmonės, turinčios vidutinį TPM patirties ir pagalbos lygį, turėtų pasirinkti ribojančią įrangą arba kliūtis. Norėdami sumažinti prastovos riziką, turite iš anksto numatyti laikiną rezervą įrangos nuėmimo iš darbo laikotarpiui. Kaip bebūtų keista, probleminė aparatinė įranga nėra geriausias pasirinkimas diegti TPM.

Renkantis įrangą turėtų dalyvauti visi su ja susiję darbuotojai - operatoriai, aptarnaujantis personalas ir vadovai. Grupė turi susitarti dėl tikslinės įrangos pasirinkimo. Kad visi nesužinotų, ant parduotuvės grindų pakabinkite lentą su projekto įgyvendinimo planais ir eiga.

2 veiksmas – įrangos atkūrimas iki pilnos darbinės būklės

Šiame etape atliekamas bendras įrangos valymas ir kiti paruošiamieji darbai, siekiant pagerinti įrangos veikimą. Norėdami tai padaryti, vienu metu taikomos dvi koncepcijos - 5C ir autonominė paslauga.

Kaip praktiškai įgyvendinti 5S:

1. nufotografuokite įrangą originalia forma ir pakabinkite nuotrauką ant lentos
2. pašalinkite šiukšles, nereikalingus įrankius ir dalis iš darbo zonos
3. rasti vietą kiekvienam įrankiui ir įrenginiui. Pavyzdžiui, pakabinkite juos ant lentos su įrankių kontūrais ar antgaliais.
4. kruopščiai išvalykite mašinas ir darbo vietą nuo nešvarumų, dulkių, alyvos nuotėkio ir kt.
5. nufotografuokite rezultatą ir padėkite nuotrauką ant lentos
6. sukurti paprastą darbo zonos kontrolinį sąrašą, kad standartizuotų techninę priežiūrą
7. pirmiausia sudarykite kontrolinio sąrašo elementų tikrinimo grafiką kasdien, vėliau - kas savaitę. Jei reikia, optimizuokite kontrolinį sąrašą.

Įvaldę 5S, įdiekite Autonomous Service programą. Dirbkite su operatoriais ir aptarnaujančiu personalu, kad nustatytumėte, kokias įprastines techninės priežiūros užduotis gali atlikti operatoriai. Gali tekti juos išmokyti atlikti šias užduotis.

Perjunkite į autonominę priežiūrą pagal šį algoritmą:

1. Kontroliniai taškai.Nustatykite ir dokumentuokite pagrindinius įrangos patikros taškus – tai yra tas mašinos dalis, kurias reikia tikrinti kasdien prieš paleidžiant. Į sąrašą būtinai įtraukite visas susidėvėjusias dalis. Sudarykite mašinos valdymo taškų žemėlapį kaip vaizdinę pagalbą operatoriui.
2. Matomumas. Jei valdymo taškai uždengti, apsaugines dalis pakeiskite skaidriomis, jei įmanoma ir saugiai.
3. Nustatymo taškai. Nustatykite ir dokumentuokite visus įrangos nustatymo taškus kartu su norimomis reikšmėmis. Pabandykite pritaikyti šiuos nustatymus tiesiogiai įrangai kaip bandymo patarimą.
4. Tepimo taškai. Nustatykite ir dokumentuokite visus įrangos tepimo taškus. Suplanuokite savo tepimą taip, kad jis teko keistis ar kiti planuojami įrangos išjungimai. Apsvarstykite galimybę pažymėti sunkiai pasiekiamas tepimo vietas, kad jas būtų galima tvarkyti neišjungiant įrangos.
5. Operatoriaus mokymas. Mokyti operatorius aptikti anomalijas ir pranešti apie juos tiesioginiams vadovams.
6. Patikrinkite sąrašą. Sudarykite paprastą autonominės priežiūros veiklų sąrašą, į kurį įtraukiami visi patikros taškai, reguliavimo taškai, tepimas ir kitos priežiūros užduotys, kurias kontroliuoja operatoriai.
7. Auditas. Sudarykite kontrolinio sąrašo elementų įgyvendinimo patikrų grafiką. Pirmiausia patikrinkite kontrolinį sąrašą kasdien, Tada kas savaitę. Eidami optimizuokite kontrolinį sąrašą.

3 veiksmas – bendro įrangos efektyvumo matavimas

Bendras įrangos efektyvumas (OEE) arba Bendras įrangos efektyvumas- rodiklis, nurodantis planuojamo gamybos laiko dalį, kuri faktiškai buvo produktyvi.

Ši metrika yra specialiai sukurta palaikyti TPM veiklą ir stebėti pažangą siekiant tobulos gamybos.

OEE=100% – tobula gamyba
OEE=85% yra aukštas standartas atskiriems gamintojams
OEE=60% – tipinė vertė atskiriems gamintojams
OEE = 40% nėra neįprasta atskiriems gamintojams, kurie netaiko TPM ir taupios gamybos

Šiame etape sukuriama tikslinės įrangos OEE sekimo sistema. Ši sistema gali būti rankinė arba automatinė, bet būtina atsižvelgti į neplanuotų sustojimų priežastisįranga.

Daugeliu atvejų priežastis yra neplanuotos įrangos prastovos
didžiausi nuostoliai.

Todėl svarbu kiekvieną neplanuotą prastovą suskirstyti į kategorijas, kad susidarytų aiškų vaizdą kur švaistomas produktyvus laikas. Kai kuriais atvejais prastovos priežasties nustatyti nepavyksta, todėl tokias situacijas reikėtų priskirti atskirai kategorijai.

Duomenys turi būti renkami mažiausiai dvi savaites. Tai vienintelis būdas nustatyti pasikartojančias prastovų priežastis, trumpų išjungimų ir lėtų mašinos ciklų įtaką bendram veikimui. Patikrinkite duomenis kiekvieną pamainą, kad įsitikintumėte, jog jie galioja ir ar sustojimo priežastis yra teisinga.

4 žingsnis – pagrindinių nuostolių pašalinimas

Šiame etape, naudojant strategiją, pagal šį algoritmą pašalinami svarbiausi prarasto produktyvaus laiko šaltiniai:

1. Pasirinkite nuostolį. Atsižvelgdami į OEE balą ir prastovų duomenis, pirmiausia pasirinkite vieną didžiausią laiko švaistymą. Daugeliu atvejų didžiausias nuostolis bus pagrindinis neplanuotų prastovų šaltinis.
2. Sukurkite komandą. Suformuokite daugiafunkcinę komandą, kad išspręstumėte problemą. Komandoje turėtų būti 4-6 darbuotojai – operatoriai, aptarnaujantis personalas, vadovai – puikiai išmanantys įrangą ir dirbantys kartu.
3. Rinkti informaciją. Surinkite išsamią informaciją apie problemos požymius, įskaitant stebėjimus, fizinius įrodymus ir nuotraukas.
4. Organizuoti. Suorganizuokite susitikimą, kad sistemingai spręstumėte problemą:
   + apibrėžti galimos priežastys Problemos
   + norma tikėtinos priežastys remiantis surinkta informacija
   + nustatyti labiausiai veiksmingi sprendimai
5. Sudarykite tvarkaraštį. Suplanuokite planuojamą mašinos prastovą, kad įgyvendintumėte patvirtintus sprendimus. Jei jūsų įmonėje jau įdiegtas pakeitimų valdymo procesas, būtinai naudokite tą procesą diegdami pataisas.
6. perkrauti. Iš naujo paleiskite gamybą ir įvertinkite atliktų pakeitimų efektyvumą. Jei rezultatas teigiamas, dokumentuokite jį ir pereikite prie kito nuostolio. Jei situacija nepasikeitė, surinkite papildomos informacijos ir atlikite kitą seansą, kad išspręstumėte problemą.

Išmatuokite OEE kiekviename žingsnyje, patikrinti jau pašalintų nuostolių būklę ir stebėti bendrą veiklos gerinimą.

5 veiksmas – įgyvendinkite prevencinės priežiūros praktiką

Šiame žingsnyje prevencinė priežiūra integruojama į įrangos priežiūros programą. Pradėkite nustatydami mašinos komponentus, kuriuos galima aptarnauti.

Gali būti:

• susidėvinčios dalys
• dalys, kurios sugenda
• streso koncentracijos taškai

Kitas žingsnis – patvirtinti prevencinės priežiūros intervalus:

• susidėvėjusioms dalims nustatykite esamą susidėvėjimo lygį ir bazės keitimo intervalas
• Dalims, kurių gedimas yra nuspėjamas, nustatykite bazinės pertraukos intervalas
• makiažas suplanuotas techninės priežiūros grafikas dėl prevencinio visų susidėvėjusių ir sugedusių komponentų keitimo, atsižvelgiant į įrangos veikimo laiką
• sukurti standartinis darbo užsakymo generavimo procesas remiantis suplanuotu techninės priežiūros grafiku.

Toliau plėtoti grįžtamojo ryšio sistema optimizuoti techninės priežiūros intervalus. Norėdami tai padaryti, paleiskite žurnalą, kuriame įveskite visas susidėvėjusias dalis. Jame atkreipkite dėmesį į dalių keitimo faktus ir jų būklę keitimo metu. Įveskite neplanuotus keitimus arba neapskaitytus mašinos komponentus, kad optimizuotumėte suplanuotą techninės priežiūros grafiką.

Šiame TPM diegimo algoritme atsižvelgiama tik į kai kuriuos metodikos ramsčius, o kiti paliekami užkulisiuose. Jie turėtų būti įvedami paeiliui, įdėjus prioritetus konkrečiai produkcijai.

TPM rezultatas yra gamybos įmonės

Diegiant TPM programą sumažėja aparatinės įrangos švaistymas: santuoka, prastovos, lėtas veikimas, keitimai, peržiūra ir pertvarkymas.

Jau po 6-12 mėnesių nuo universalios įrangos priežiūros įdiegimo gamybinė įmonė pasiekia šiuos rezultatus:

1. produktų kokybės gerinimas 20-25 proc.
2. vartotojų skundų mažinimas
3. mašinos priežiūros sąnaudų sumažinimas 10-50 proc.
4. įrangos našumo padidėjimas
5. neplaninių remontų mažinimas
6. prastovų mažinimas
7. gamyklos pajėgumų padidėjimas
8. gamybos sąnaudų mažinimas
9. visiškas įrangos defektų pašalinimas
10. darbuotojų pasitenkinimo darbu padidėjimas
11. padidino investicijų grąžą
12. produkcijos atsargų sumažinimas sandėliuose
13. nelaimingų atsitikimų gamyboje mažinimas

Praktiniai TPM metodo naudojimo pavyzdžiai

Japonijos gamyklų priežiūros institutas (JIPM) kasmet audituoja bendroves, siekdama užtikrinti nepriekaištingą produktyvią priežiūrą už Japonijos ribų. Per keturiasdešimt metų į nugalėtojų sąrašą pateko tik 20 įmonių.

Arçelik šaldymo įrangos gamykla

Arçelik gamyklos dirbtuvės Turkijoje

2016 metais Turkijos šaldymo gamykla Arçelik, pagrindinė Beko prekės ženklo įmonė, gavo aukščiausią apdovanojimą už TPM meistriškumą. Tai pirmoji buitinės technikos gamykla, laimėjusi JIPM apdovanojimą. Šiam rezultatui pasiekti gamyklai prireikė 15 metų. Nuo tada, kai 2002 m. buvo įdiegta „Total Equipment Care“, vyresnioji vadovybė neatsitraukė nuo šios strategijos, o darbuotojai buvo įtraukti į visus lygius.

Tetra Pak pakavimo gamyklos

„Tetra Pak“ gamykloms priklauso daugiausia apdovanojimų visos įrangos priežiūros srityje. Per pastaruosius 12 metų jie gavo per 70 apdovanojimų. Korporacija perėjo prie TPM dar 1999 m. ir per šį laikotarpį ją įdiegė visose savo tinklo gamyklose.

Verdiktas

Total Productive Maintenance koncepcija yra gamybos įmonių sėkmės pagrindas.

Parduotuvė yra ta vieta, kur įkūnyta produkto kokybė, ir tai sunku pasiekti naudojant nepatenkinamos techninės būklės mašinas ir įrankius.

Bendra įrangos priežiūra išspaudžia maksimalų našumą iš mašinų normaliai eksploatuojant ir išlaikant našumą ilgą laiką. Puikiai veikianti įranga, sutvarkoma prieš jai sugedus, taupo laiką, mažina išlaidas ir motyvuoja darbuotojus.

TPM (bendra įrangos priežiūra)(angl. Total Productive Maintenance, TPM) – gamybinės įrangos valdymo koncepcija, skirta priežiūros efektyvumui didinti. Total Equipment Care metodas sukurtas remiantis techninės priežiūros procesų stabilizavimu ir nuolatiniu tobulėjimu, prevencinės priežiūros sistema, veikimu be defektų ir sistemingu visų atliekų šaltinių šalinimu.

TPM reiškia, laisvai išvertus, „Visiška efektyvi priežiūra“. O „bendras“ reiškia ne tik produktyvią ir ekonomišką priežiūrą, bet ir visą veiksmingos įrangos priežiūros per jos tarnavimo laiką sistemą, taip pat kiekvieno atskiro darbuotojo ir įvairių padalinių įtraukimą į procesą, dalyvaujant atskiriems operatoriams. atliekant techninę priežiūrą.. Be to, TPM taikymas reikalauja tam tikrų įmonės vadovybės įsipareigojimų.

Total Equipment Maintenance sistema – tai ne išskirtinė įrangos priežiūros problema, o platus gamybinio turto priežiūros kaip operacijų ir priežiūros procesų integravimo supratimas, ankstyvas techninės priežiūros personalo įtraukimas į įrangos priežiūros grafikų rengimą ir tikslus registravimas. įrangos būklės tikslingai jos priežiūrai. TPM vaidina svarbų vaidmenį, ypač valdant gamybą tinkamu laiku, nes su priežiūra susiję trukdžiai lemia laiko nuostolius, kurie didėja visoje vertės grandinėje.

Priežastis, kodėl visa mašinų priežiūra įtraukiama į taupios gamybos (TPS) filosofiją, pateikta 1 paveiksle.

1 diagrama. TPM įtraukimas į nuostolių prevencijos sprendimus.

TPM diegimo tikslas yra pašalinti lėtinius nuostolius:

• Įrangos gedimas
• Didelis perjungimo ir reguliavimo laikas
• Tuščioji eiga ir smulkūs gedimai
• Sumažėjęs įrangos veikimas (greitis).
• Sugedusios dalys
• Nuostoliai paleidžiant įrangą.

Aštuoni TPM principai

1. Nuolatinis tobulėjimas: į praktiką orientuota 7 atliekų rūšių prevencija.
2. Autonominė priežiūra: įrangos operatorius turi savarankiškai atlikti apžiūros, valymo, tepimo darbus, taip pat smulkius priežiūros darbus.
3. Techninės priežiūros planavimas: 100% įrangos prieinamumo užtikrinimas, taip pat veiklos vykdymas kaizen priežiūros srityje.
4. Mokymas ir švietimas: darbuotojai turi būti apmokyti pagal įrangos eksploatavimo ir priežiūros kvalifikacijos tobulinimo reikalavimus.
5. Paleidimo valdymas: realizuokite vertikalią naujų produktų ir įrangos paleidimo kreivę.
6. Kokybės vadyba: siekti „nulio kokybės defektų“ gaminiuose ir įrenginiuose.
7. TPM administracinėse srityse: atliekos ir atliekos šalinamos netiesioginės gamybos padaliniuose.
8. Darbo sauga, aplinka ir sveikata: reikalavimas gamyklose nelaimingus atsitikimus paversti nuliu.

Savarankiška priežiūra yra svarbiausias TPM principas. Jos tikslas – kuo labiau sumažinti efektyvumo praradimą, atsirandantį dėl įrenginių gedimų, trumpų sustojimų, laužo ir pan.. Tam supaprastinama, standartizuojama ir vis didesnė dalis būtinų priežiūros darbų (valymas, tepimas, prietaisų techninė apžiūra). palaipsniui perkeliami į sritį.einant darbuotojų pareigas. Dėl to vyriausiojo mechaniko skyriaus darbuotojai yra išlaisvinti, viena vertus, nuo dabartinės įprastos veiklos, kad gautų daugiau laiko tobulinimo priemonėms parengti ir įgyvendinti. Kita vertus, dabar įrangai (įrenginiams) gali būti suteikta reikiama priežiūra, kuri anksčiau dėl atitinkamų resursų trūkumo negalėjo būti iš viso ar laiku prieinama.

TPM koncepciją septintojo dešimtmečio pabaigoje ir 70-ųjų pradžioje Japonijoje sukūrė Nippon Denso, Toyota Corporation elektros įrangos tiekėjas, kartu su Toyota gamybos sistemos (TPS) formavimu. Praėjusio amžiaus 90-ųjų pradžioje TPMįvairiose versijose įdiegtos įmonėse visame pasaulyje. TPS įkūrėjas Taiichi Ono garsėja sakydamas: „Toyota stiprybė kyla ne iš gydymo proceso, o iš profilaktinės priežiūros“. Rusijos ir pasaulio kompanijų patirtį diegiant ir naudojant TPM sistemą galima rasti Almanachas „Gamybos valdymas“.

Visos įrangos priežiūros metodo įgyvendinimas TPS aprašytas 2 paveiksle pateikta seka.

Schema 2. Sisteminga veiksmų eiga diegiant TPM Toyota gamybos sistemoje.

Kaip efektyvus taupios gamybos įrankis, universalus įrangos priežiūros metodas neseniai buvo aktyviai įdiegtas Rusijoje daugelyje įmonių - Jaroslavlio padangų gamykloje (SIBUR-Russian Tyres holding), Čepecko mechanikos gamykloje, Čeliabinsko plastiko gamybos gamykloje. Langai (Etalon LLC), konditerijos gamykla UAB "Bolševik" Maskvoje ir kt.