Tehnologija proizvodnje ploča od drvenih vlakana. Naziv sirovina i materijala

Vlaknaste ploče se proizvode u mnogim poduzećima u Rusiji. Navedimo najpoznatije od njih i ukratko predstavimo svaku od njih.

Ovaj članak će vam pomoći da se krećete u asortimanu specijaliziranih tvornica i procijenite razinu njihove tehničke opremljenosti, što izravno utječe na kvalitetu konačnog proizvoda.

Bobruisk

Tvornica u Bobrujsku nalazi se u gradu Bobruisk, Republika Balarus. Društvo bogata priča počevši od kasnih 1960-ih. Tvrtka je prošla kroz mnoge preokrete i transformacije. Trenutno (od 2011.) u vlasništvu je BusinessStroyMir LLC.

Tvornicu predstavljaju tri specijalizirane radionice. Opremljeni su prilično modernim uvoznim linijama "SCHWABEDISSEN" i "GABBIANI".

Način izrade ploča - mokri. Tvornica je usmjerena na proizvodnju ploča od vlakana bez upotrebe opasnih fenol-formaldehidnih smola.

Glavni brend je HB. T-S. Također se proizvode DVPO (oslikane ploče), kao i krugovi i prstenovi od drvenih vlakana.

Knyazhpogostsky

Poduzeće Knyazhpogost u Republici Komi (Yevma) prolazi kroz prilično teška vremena.

Nažalost, zapao je u tešku ekonomsku situaciju. Godine 2012. bivši oblik tvrtke - DVP Plant dd - otišao je u stečaj.

Da bi ga zamijenio, stvoreno je novo poduzeće - OOO "Knyazhpogostsky DVP Plant". S razlogom se nadati da će tvrtka nasljednica nastaviti tradiciju kvalitete.

Ranije su trgovine proizvodile mokri način tvrde i supertvrde ploče razreda T i T-C.

Proizvodi su bili ekološki prihvatljivi - u proizvodnom procesu korištena je tehnologija koja vam omogućuje da se u potpunosti oslobodite neželjenih veziva.

Novo rukovodstvo je uvjereno u budućnost, planira organizirati isporuku proizvoda na nova tržišta u Njemačkoj i baltičkim zemljama.

Novovyatsky KDP

Tvornica Kirov, koja radi od 1915. godine. Proizvodi tanke čvrste ploče razreda T u razredima kvalitete A i B, uklj. s otpornim na vlagu lakiran i obojena.

Umjesto formaldehidnih veziva koriste se urea-formaldehidne smole (standard E1). Glavna metoda proizvodnje je suho prešanje. Oprema je isključivo uvozna, njemačka.

Značajan dio asortimana izvozi se.

Sokolsky tvornica celuloze i papira

Još jedna stara, ali marljivo razvijajuća biljka s dobrom reputacijom. Djeluje u Sokolu, Vologdska oblast. Potrošačima nudi i tvrde i meke ploče od vlakana.

Zadovoljavaju međunarodne standarde i uspješno se izvoze u SAD, Nizozemsku, Finsku i Englesku.

Mnoga druga poduzeća u sektoru celuloze i papira također se bave proizvodnjom ploča od vlakana, posebice tvornice celuloze i papira Mari i Arkhangelsk.

Vlaknasta ploča (MDF) je limeni materijal dobiven prešanjem mješavine drvenih vlakana i posebnih aditiva na visokim temperaturama. Industrijska proizvodnja pokrenuta je 1922. godine u SAD-u. Trenutno je proizvodnja proizvoda od vlaknastih ploča rasprostranjena u mnogim zemljama svijeta. No, unatoč tome, neće svi moći odgovoriti na pitanje: "Vlaknaste ploče - što je to?" Pogledajmo što je ovaj materijal i gdje se koristi.

Sirovine za proizvodnju ploča od vlakana

Za proizvodnju ploča od vlakana koristi se otpad od obrade drva i pilane, drvna sječka, ložišta i dr. Drvene sirovine se u defibratorima parom i mljevenjem prerađuju u vlakna.

Prešanoj masi kao vezivo dodaju se sintetičke smole. Njihov broj ovisi o omjeru vlakana mekog i tvrdog drva i varira u pravilu u rasponu od 4-7%. U slučaju proizvodnje mekih ploča, vezivo se ne smije uvoditi, jer drvna vlakna sadrže lignin koji ima ljepljiva svojstva na visokim temperaturama.

Da bi se povećala otpornost na vlagu, u masu se uvode cerezin, parafin ili kolofonij. Osim toga, u proizvodnji ploča koriste se i drugi posebni aditivi, posebice antiseptici.

Metode za proizvodnju ploča od vlaknastih ploča

Ploče od vlakana u pravilu se proizvode mokrim i suhim postupkom.

U procesu izrade ploča od vlakana mokrom metodom, u vodi se formira tepih od daske koja se sastoji od pulpe drvenih vlakana i preša se pod toplinom. Nakon toga, dobiveni list se reže na listove. Sadržaj vlage takvog materijala je u rasponu od 60 do 70%.

Kod suhe metode formiranje tepiha se događa na zraku pri višim temperaturama i nižim tlakovima u odnosu na mokru metodu. Rezultat takve proizvodnje je proizvodnja niskotlačnih ploča, koje karakterizira rahlija i poroznija struktura te relativno niska vlažnost (od 6 do 8%).

Postoje i srednje metode proizvodnje - mokro-suhe i polusuhe. U prvom slučaju, tepih ploče se formira u vodi, nakon čega se suši i tek nakon toga se preša. U drugom se izrada vlaknastih ploča provodi suhom metodom, ali se sadržaj vlage u materijalu mijenja (od 16 do 18%).

Vrste ploča od vlakana

Vlaknaste ploče, ovisno o svojstvima i namjeni, dijele se na nekoliko vrsta. Pogledajmo njihove karakteristike i primjenu.

Meka ploča od vlakana - što je to?

Materijal karakterizira niska čvrstoća, visoka poroznost i niska toplinska vodljivost. Debljina ploče može biti od 8 do 25 mm. Gustoća materijala kreće se od 150 do 350 kg po kubnom metru. metar. Ovisno o gustoći, razlikuju se sljedeće marke mekih vlaknastih ploča: M-1, M-2, M-3.

Zbog svoje niske čvrstoće, mekane ploče se ne koriste kao osnovni materijal. Najčešće se koriste u građevinarstvu kao zvučno i toplinski izolacijski materijal pri gradnji zidova, podova, krovova itd.

Polutvrde ploče od vlakana

Ova vrsta ploča ima mnogo veću čvrstoću i gustoću u usporedbi s mekim pločama. Prosječna gustoća polučvrstih ploča od vlaknastih ploča je najmanje 850 kg po kubnom metru. metar. Debljina lima od vlaknaste ploče je 6-12 mm. Materijal se široko koristi u proizvodnji takvih konstrukcija namještaja kao što su gaće, stražnjim zidovima, police itd.

Opcije čvrstih vlaknastih ploča

Vrijednosti gustoće lesonita kreću se od 800 do 1000 kg po kubnom metru. metar ( visoke performanse za vlaknaste ploče). Dimenzije debljine tepiha su u prosjeku od 2,5 do 6 mm. Ove ploče od vlaknastih ploča koriste se za izradu stražnjih zidova namještaja, panelnih vrata i niza drugih proizvoda.

Čvrsto listovi od vlaknastih ploča ovisno o pokazateljima gustoće, čvrstoće i vrste prednje strane, dijele se u sljedeće razrede:

T - ploča, čija prednja površina nije oplemenjena;
T-C - ima prednji sloj od fino dispergirane drvene mase;
T-V - ima nedovršenu prednju površinu i karakterizira ga povećana vodootpornost;
T-SV - prednji sloj materijala izrađen je od fino raspršene mase, materijal karakterizira povećana vodootpornost;
T-P - prednji sloj ploče je obojen;
T-SP - ima zatamnjeni prednji sloj fino raspršene mase;
NT je materijal koji karakterizira smanjena gustoća.

Super tvrde ploče

Ovaj materijal je karakteriziran visoka kvaliteta performanse, jednostavnost obrade i jednostavnost instalacije. Ima povećanu gustoću, čije su vrijednosti najmanje 950 kg po kubnom metru. metar. Materijal dobiva visoku tvrdoću zbog impregnacije ploče od vlaknaste ploče pektolom. Što je? Pektol je nusproizvod prerade talovog ulja. Supertvrde ploče se koriste u građevinske svrhe za izradu vrata, lukova, pregrada, za proizvodnju razne vrste posude od vlaknastih ploča. Na podu se koriste za izradu podnih obloga.

Ploče od rafiniranih drvenih vlakana (DVPO)

Izrazite prednosti oplemenjenih vlaknastih ploča su lijep izgled, visoka otpornost na habanje i vlagu. U proizvodnji ovog tipa ploče, koristi se tehnologija koja omogućuje nanošenje višeslojnog premaza na prednjoj strani. Nakon pažljive obrade, na površinu se nanosi temeljni sloj koji stvara pozadinski dio. Zatim se ispisuje uzorak koji oponaša strukturu drva.

Oplemenjene ploče koriste se za izradu vrata, kao materijal za završnu obradu stropova i zidova i sl. Također se koriste za izradu raznih unutarnjih dijelova namještaja (donje i stražnje stijenke ormara, ladica i sl.).

Laminirana ploča od vlakana (HDF)

Do danas se proizvodi i laminirana vlaknasta ploča. Ovo je materijal koji su listovi na koje se nanosi poseban sastav sintetičkih smola. Zahvaljujući ovom premazu, laminirana vlaknasta ploča karakterizira povećana čvrstoća i otpornost na vlagu. To omogućuje korištenje u različite svrhe.

Vlaknaste ploče: dimenzije lima

Unatoč maloj debljini, ploče od vlaknaste ploče prilično su impresivne veličine. Dakle, duljina tepiha može biti od 1,22 do 3 m, a širina - od 1,22 do 1,7 m. Također se proizvodi vlaknasta ploča čije su dimenzije lima 6,1 × 2,14 m. Ovo je najveća proizvedena površina vlaknaste ploče . Dimenzije lima omogućuju korištenje takvog materijala u industrijske svrhe.

Zaključak

Sada znamo odgovor na pitanje: "Vlaknaste ploče - što je to?" Svijest je važna točka pri odabiru određenih građevinskih materijala. Uostalom, kvaliteta i financijski trošak izvedenih radova izgradnje ili oblaganja ovisit će o ispravnom izboru.

Proizvodnja vlaknastih ploča provodi se mokrim i suhim metodama.
Mokra proizvodnja ploča od vlakana uključuje operacije kao što su usitnjavanje, dimenzioniranje dobivene vlaknaste mase, oblikovanje tepiha, prešanje, impregniranje ploča uljima, termička obrada i obrezivanje ploča.

Oprana drvena sječka podvrgava se dvostupanjskom mljevenju. Prvo mljevenje se provodi u mlinovima defibratorima, u kojima se čips pari i prerađuje u velika vlakna. Drugo mljevenje se provodi na rafinerima, koji omogućuju dobivanje tanjih vlakana debljine 0,04 mm i duljine 1,5...2 mm. Od takvih vlakana - pulpe priprema se vodena otopina drvno-vlaknaste pulpe, koja se pohranjuje u kolektorima ili bazenima, povremeno miješajući kako bi se održala određena masena koncentracija, čime se sprječava taloženje vlakana na dno.

Dobivena pulpa se zatim šalje u kutiju za kontinuirano određivanje veličine, gdje se miješa s fenol-formaldehidnom smolom. Hidrofobni aditivi pripremljeni u emulgatoru, učvršćivačima i taložnicima također se tamo unose pumpom za miješanje na temperaturi ne većoj od 60 °C i takvom volumenu pri kojem je koncentracija dobivene suspenzije za bilo koji omjer sastava stijene u vlakana sirovine prije lijevanja je 0,9 ... 1, 8%. Doziranje ovih komponenti ovisi o vrsti ploča, sastavu vlakana, potrošnji vode, načinu prešanja itd.

Operacija oblikovanja tepiha od drvenih vlakana izvodi se na beskrajnoj mreži u strojevima za lijevanje. Konačna vlažnost tepiha za tvrde i supertvrde ploče debljine 3,2 mm treba biti (72 ± 3)%, za meke ploče debljine 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Za oblikovanje neobrađenih ploča, prešani tepih se reže kako bi se dobile dimenzije po dužini i širini koje su 30-60 mm manje od onih gotovih ploča.

Za vruće prešanje ploča od vlakana koriste se višekatne (20 katova) hidraulične preše. Utovar i istovar ploča vrši se što se tiče. Ciklus prešanja ploča od vlaknastih ploča uključuje tri faze, od kojih je svaka karakterizirana određenim pritiskom, vremenom zadržavanja i sadržajem vlage u pločama.

Prva faza je spin. Voda se uklanja iz vlaknastog tepiha za 30 sekundi pod pritiskom od 4,2...5,5 MPa. Vlažnost se istodobno smanjuje na 45%, a sama ploča se, zagrijavajući, zbija.

Druga faza je sušenje. Ploče se drže 3,5...7 min pri sniženom tlaku (0,65...0,85 MPa), pri kojem vlažnost ploča doseže 8%.

Treća faza je stvrdnjavanje ploča, što pridonosi njihovom zbijanju, povećanju čvrstoće i hidrofobnim svojstvima. Ploče se drže pod tlakom od 0,65...0,85 MPa 2...3 minute.

Rezultirajuće ploče moraju imati konačni sadržaj vlage od 0-,5 ... 1,5% i čvrstoću na savijanje od najmanje 35 MPa, što se osigurava promatranjem tehnoloških parametara procesa: debljine vlaknaste ploče, širine ploče. prešane ploče i sastav stijene sirovine.

Osim vrućim prešanjem, mekane vlaknaste ploče proizvode se sušenjem vlaknastih tepiha u kontinuiranim valjkastim sušilicama, u kojima se uklanja slobodna vlaga. Sušilica ima 8-12 redova valjkastih transportera koji se zagrijavaju zasićenom parom pod tlakom od 0,9...1,2 MPa. Brzina cirkulacije zraka je 5...9 m/s, vrijeme sušenja je 1,5...2 sata do sadržaja vlage od 2...3%.

Kako bi se poboljšala i stabilizirala čvrstoća i hidrofobna svojstva ploče, oni su podvrgnuti toplinska obrada u stanicama periodično djelovanje. Rashladna tekućina u njima je pregrijana voda s temperaturom od 190...210°C i tlakom od 1,8...2,2 MPa. Brzina kretanja zraka nije manja od 5 m/s. Vrijeme toplinske obrade, uzimajući u obzir debljinu ploča, je 3...6 sati.

Da bi ploče nakon toplinske obrade dobile dimenzijsku stabilnost, one se hlade i zatim vlaže u strojevima za vlaženje ili šaržnim komorama. Mokre ploče se režu na veličinu i zatim odležavaju najmanje 24 sata.

Supertvrde ploče također se podvrgavaju postupku obrade toplinom i vlagom, ali nakon što se impregniraju uljima za sušenje u stroju za impregnaciju radi povećanja čvrstoće i vodootpornosti.

Proizvodnja vlaknastih ploča suhom metodom dosta isto mokra proizvodnja vlaknastih ploča . Ali suha metoda može se koristiti za proizvodnju ploča obostrano glatke debljine 5...12 mm i ploča s posebnim svojstvima (otporne na vatru i biootporne, profilirane itd.).

Proizvodnja ploča od vlakana suhom metodom razlikuje se i po tome što su kod mljevenja strugotine uključene operacije parenja, odvajanja vlakana za vanjski i unutarnji sloj te miješanja s aditivima i smolom.

Tepih se formira od osušenih vlakana filcanjem i vakuumskim sabijanjem, a zatim prešanjem trakastim rolo i formatnim prešama. Vruće prešanje traje 5...7 min i izvodi se na temperaturi od 200...230 °C s jednokratnim porastom tlaka do 6,5 MPa tijekom 15...25 s i njegovim postupnim pražnjenjem prvo do 0,8.. .1 ,0 MPa, a zatim na nulu. Profilirane vlaknaste ploče pričvršćene su na prešane ploče posebnih matrica.

Trenutno se uspješno natječe s iveralom, koji je homogenije strukture MDF materijal, što je puno lakše rezati i obraditi.

Sve ploče, bez obzira na postupak njihove pripreme, nakon 24 sata ekspozicije, režu se na željenu veličinu na kružnim pilama za dimenzioniranje i rezanje prema svojim standardnim dimenzijama.

Ploče od vlakana proizvode se suhom kontinuiranom metodom na liniji tvrtke "Bison"

1) Karakteristike proizvedenih proizvoda, sirovina i osnovnih materijala

Vlaknaste ploče suhe kontinuirane proizvodnje izrađuju se od tvrdog i crnogoričnog drva s dodatkom veziva.

Dimenzije i osnovni fizičko-mehanički parametri ploča moraju biti u skladu sa zahtjevima TU BY 600012401.003-2005 "Ploče od drvenih vlakana".

Ploče su ispitane prema TU BY 600012401.003-2005.

Sirovine i materijali moraju biti u skladu sa zahtjevima relevantnih standarda (tablica 1.1).

Tablica 1.13 - GOST-ovi ili TU za sirovine i materijale

Naziv sirovina i materijala	GOST ili TU
Tehnološki čipovi	GOST 15815-83
Tehnološki čips od tankih stabala ili grana
Razredi urea-formaldehidne smole:
	TU 135747575-14-14-89
ili KF-MT-15	TU 6-06-12-88
Amonijev klorid tehnički	GOST 2240-73
Amonijev sulfat	GOST 9097-82
Ogrjevno drvo za proizvodnju hidrolize i proizvodnju ploča od vlakana	OST 13-200-85
Sirovo drvo tehnološko	TU RB 100195503.014-2003

Za proizvodnju ploča od vlakana suhom kontinuiranom metodom preporučuje se sljedeći sastav vrsta drvnih sirovina:

50% - aspen, topola, joha

20-30% - meko drvo

20-30% - breza

Preporuča se omjer između vrsta drvnih sirovina kako slijedi: tehnološka sječka - najmanje 70%;

tehnološki čips od tankih stabala ili grana - ne više od 30%;

dopušteno je koristiti piljevinu iz pilane, obrade drva - ne više od 10.

2) Tehnološki proces

Tehnološki proces proizvodnje ploča od vlaknastih ploča suhom kontinuiranom metodom uključuje sljedeće radnje:

Prijem i skladištenje sirovina i materijala

Proces pripreme čipa

Mljevenje tehnološkog čipsa u vlakna

Priprema uvođenja veziva i učvršćivača.

Sušenje drvene pulpe

Formiranje tepiha od drvenih vlakana

Prešanje ploča od drvenih vlakana

Rezanje ploča u formate, slaganje i pakiranje ploča

2.1) Prijem sirovina i zaliha.

Sirovine za proizvodnju ploča od vlakana su otkupljena tehnološka sječka, tehnološka sječka od tankog drveća i grana iz drvne industrije, sječka od grudastog drvnog i pilanskog otpada, ogrjevno drvo, tehnološka sječka od ogrjevnog drveta.

Sirovine se dostavljaju cestom i istovaruju u otvoreno skladište.

Uzorci se uzimaju iz svake serije dolaznog čipsa prema GOST 15815-83 za analizu radi određivanja sadržaja crnogorice i tvrdog drva, kore, truleži, mineralnih nečistoća i frakcijskog sastava.

Računovodstvo količine čipsa i metode za njegovo mjerenje moraju biti u skladu s OST 13-74-79 ili GOST 15815-83.

Prijenos mase usitnjenih sirovina u volumen pri poznatom sadržaju vlage provodi se prema formuli:

gdje je V volumen drvne sječke, kubnih metara; m - masa drvne sječke, t; - gustoća strugotine pri stvarnom sadržaju vlage, kg/m.cub.

Urea-formaldehidna smola isporučuje se u željezničkim cisternama u odjel za prihvat i istovar željezničkih cisterni. Smola se obračunava po stupnju punjenja posuda s očitanjem na kalibriranim vagama uz pretvorbu volumena u masu množenjem izmjerenog volumena s gustoćom smole. Od svake serije dolazne smole uzima se uzorak za analizu prema TU 135747575-14-14-89 ili TU 6-06-12-88.

Amonijev sulfat (amonijev klorid) dostavlja se u radionicu transportom u vrećama. Obračun krutih, pakiranih kemikalija vrši se prema težini svake vrećice naznačene na etiketi ili vaganjem.

Ogrjevno drvo dopremljeno cestom na gradilište istovaruje se toranjskom dizalicom KB572 i slaže prema sastavu vrsta. Promjer sirovine je postavljen na 800mm, dužina od 1 do 6m s gradacijom od 1m. Nedostaci u sirovinama nisu dopušteni:

Vanjska trula trulež;

pougljenje;

zvučna trulež;

Ostali nedostaci i nedostaci su dopušteni. Sirovine crnogoričnih i listopadnih vrsta opskrbljuju se korom i oljuštenom korom. Mjerenje i obračun drva za ogrjev duljine do 3 m provodi se u skladu s GOST 3243-88, s duljinom većom od 3 m - u skladu s GOST 2292-74. Sirovine duljine manje od 2 m - u vrećama.

2.2) Priprema i sortiranje drvne sječke

Ogrjevno drvo dopremljeno cestom na gradilište istovaruje se toranjskom dizalicom KB572 i slaže prema sastavu vrsta. Visina hrpe ne smije prelaziti 1 ALI njegova duljina, ali ne smije biti veća od jedne i pol duljine trupaca složenih u ovoj hrpi. Visina hrpe trupaca prilikom ručnog slaganja ne smije biti veća od 1,8 m.

Drva za ogrjev se iz skladišta dovoze toranjskom dizalicom KB572 do nadvožnjaka. S nadvožnjaka se sirovina kotrlja komad po komad na nosač trupaca. Pomoću lančanog transportera za vuču trupaca sirovina se ubacuje u diskovnu drobilicu MPP8-50GN, gdje se prerađuje u tehnološku sječku.

Tehničke karakteristike diska za usitnjavanje MRR8-50GN:

Volumetrijska produktivnost, m3/sat 50

2. Volumetrijska produktivnost pri rezanju nezamrznutog drva promjera 50-90

600-800mm, m3/sat

3. Dimenzije obrađenog drva, mm:

Promjer 200-800

Duljina najmanje 1000

Dopuštena je obrada drva promjera 60-200 mm s njegovim grupiranjem u pakete. Veličina pakiranja ne smije prelaziti veličinu prozora za punjenje uloška

4. Geometrijske dimenzije drvne sječke prema GOST 15815-83

5. Promjer stezne glave, mm 850 2.7

6. Disk s oštricama:

Promjer, mm 2900

Broj rezača, kom 25

Kut nagiba diska prema horizontu, st. 37

Brzina, o/min 152

7. Disk pogon - elektromotor:

Tip AO3-400M-10V2

Snaga, kW 160

Brzina, o/min 590

8. Pogon za napajanje

Snaga, kW 2,2

Brzina, o/min 750

Količina, kom 2

Slika 6 - Tehnološka shema skladištenja i sortiranja drvne sječke

Slika 7 - Shema čišćenja drvne sječke na hidroperionici

9. Ukupne dimenzije, mm:

Duljina, mm 6805

Širina, mm 5090

Visina, mm 3265

Područje za skladištenje sječke (slika 6) sastoji se od dva dijela: prostora za skladištenje sječke tvrdog drveta i prostora za skladištenje sječke od mekog drveta. Tehnološka drvna sječka dopremljena cestom odvozi se u betonski prostor za skladištenje drvne sječke crnogorice (12), tvrdog drveta (14). Formiranje hrpa u skladištu drvne sječke vrši se uz pomoć buldožera. Buldožer dovodi strugotine iz betonirane površine do stanice za doziranje piljevine od mekog drveta (4) i do stanice za doziranje drvne sječke (13). Iz dozirne stanice za sječku od mekog drveta (4) strugajući transporteri (7) dovode se tehnološka sječka za sortiranje SSh-120 (11). Od dozirne stanice za sječku (13), strugačima se strugajući transporteri dopremaju do REWiBRALL sortirnice (10) kapaciteta 700 kg/h apsolutno suhe sječke. Razvrstivači imaju dva sita i paletu i odvajaju drvnu sječku u tri frakcije. Gornje sito ima otvore 50x50 mm i 40x40 mm, donje 8x8mm. Gruba frakcija iz gornjeg sita i fina frakcija iz donjeg sita dovode se trakastim transporterom u bunker za prosijavanje strugotine.

Optimalna veličina drvne sječke je 15-35 mm, debljine 4-6 mm. Kondicionirana drvna sječka se transporterom dovodi do hidroperilice. Shema čišćenja drvne sječke na hidroperionici prikazana je na sl.7.

Kroz transportni uređaj strugotina ulazi u separator teških čestica (1) postrojenja za pranje, gdje se nalazi lopatica (3), miješajući strugotine pod vodom. Uslijed protoka vode, koja skuplja strugotine odozdo prema gore, onemogućava se da strugotine uđu u međuspremnik (4) koji se nalazi ispod i izvuče ih kroz otvor (7). Samo mineralne nečistoće velike specifične težine mogu prevladati protok vode i potonuti u međuspremnik. Isti tok vode dovodi strugotine u donji dio vijka za odvodnjavanje (2), opremljen mlazom s otvorima za odvod vode iz strugotine na putu njenog transporta u lijevak (6). Otvori pladnja se čiste vodom u koju se ubacuje Gornji dio ladica. Voda zajedno s česticama ulazi u srednji spremnik (5), a zatim se vraća u cirkulacijski sustav.

Struga transportirana puškom za odvodnjavanje (2) ulazi u lijevak za strugotine (6), odakle se usmjerava u komoru za paru. Za grijanje bunkera lijevka zimi ugrađuje se grijač (14) u koji se dovodi para i ventilator (15) koji upuhuje vrući zrak u bunker.

Za kontrolu punjenja lijevka ugrađen je mjerni uređaj s gama emiterom koji radi na sljedeći način.

Zaštitna školjka i detektor zračenja postavljeni su jedan nasuprot drugome. Gama zrake koje emitira radioaktivna tvar prodiru kroz zidove i praznu posudu. Geigerov brojač pretvara zračenje u strujne impulse, koji se prenose preko dvožičnog kabela i zbrajaju u upravljačkom uređaju (Gammapilot). Rezultirajuća struja se zatim koristi za uključivanje izlaznog releja. Ako razina punjenja spremnika s čipovima premašuje visinu prolaska gama zraka, tada se gama zračenje slabi, izlazni relej se prebacuje i opskrba čipovima prestaje.

Teške čestice (mineralne nečistoće) koje ulaze u separator teških čestica (1) i zatim kroz međuspremnik (4) šalju se do otvora (7) otvorenog sa strane spremnika, u kojem se talože. Nakon nekog vremena zatvara se brava na strani spremnika i otvara se drenažni otvor kroz koji se teške čestice i voda dovode cjevovodima u višekomorni umivaonik (8) spremnika (11), gdje se nalazi strugajući transporter za čišćenje ( 10) nalazi se.

Suspendirane čestice koje izlaze zajedno s otpadnom vodom iz vijka za odvodnjavanje (2), namijenjenog uklanjanju vode, ulaze u međuspremnik (5) i akumuliraju se u zatvoru (7), koji radi slično kao i gornji zatvor. Zatvor (7) također dovodi suspendirane čestice u višekomorni bazen za mirovanje (8).

Nakon što se otvore isprazne na ovaj način (ciklusi pražnjenja se mogu samostalno podešavati), otvori za odvodnjavanje se zatvaraju i otvore se automatski pune vodom preko samodjelujućih zapornih ventila. Nakon toga se zatvarači ponovno otvaraju sa strane spremnika.

Iz višekomornog bazena za mirovanje (8), teške čestice (mineralne nečistoće) sadržane u otpadnoj vodi strugajućim transporterom se dovode do pužnog transportera. Pomoću pumpe (12) čista voda iz rezervnog bazena (9) spremnika (11) usmjerava se na pranje perforirane ladice vijka za odvodnjavanje (2). Dio te vode vraća se natrag u spremnik (11).

Pumpa (13) dovodi vodu iz međuspremnika (5) u separator teških čestica (1), iz kojeg se voda ponovno usmjerava na odvodni vijak (2) zajedno s drvnom sječkom. Gubici vode u ovom krugu, zbog rada brava, nadopunjuju se vodom iz unakrsnog ispiranja.

2.3) Mljevenje tehnološkog čipsa u vlakna

U procesu mljevenja tehnološke sječke treba postići najpotpunije razdvajanje drva na pojedinačna vlakna, čime se osigurava povećanje površine čestica i povećanje njihove plastičnosti. Povećanje plastičnosti olakšava konvergenciju čestica tijekom formiranja tepiha od drvenih vlakana i prešanja ploča. Kako bi se osigurala plastičnost vlakana, čips se prije mljevenja obrađuje zasićenom parom pod tlakom od 0,7-1,2 MPa.

U procesu parenja i mljevenja dolazi do djelomične hidrolize drva. Proizvodi topljivi u vodi zadržavaju se u vlaknima tijekom daljnje tehnološke obrade, sudjelujući u stvaranju fizikalno-kemijskih veza između vlakana. U procesu hidrolize dolazi do stvaranja funkcionalnih skupina na proširenoj površini vlakana. Različite vrste drva zahtijevaju različite uvjete obrade. Dakle, smreka, jela i bor, koji sadrže nezasićene kiseline sposobne za polimerizaciju u ekstraktivnim tvarima, zahtijevaju minimalnu toplinsku obradu. Druge vrste, kao što su breza i aspen, zahtijevaju strože uvjete toplinske obrade. Tlak hidrauličkog tlaka brusnih diskova rafinera za sječku tvrdog drveta preporuča se, naprotiv, manji nego za meko drvo.

Tehnološka shema za dobivanje vlakana na rafineriji "PR-42" Firme "Pallmann" prikazana je na sl.8. Iz postrojenja za pranje strugotine se ulijevaju u lijevak za rafiniranje (1). U istom bunker-lijevka pneumotransport služi reznice iz FOS-a. Iz bunkera se u parni kotao (4) dovode strugotine i piljevina punjeni (čizmarski) puž (2). Iz parnog kotla strugotine se pomoću vijka za istovar (5) dovode u komoru za mljevenje (6) između fiksnih i rotirajućih diskova. Nastalo vlakno izbacuje se pritiskom pare kroz ventil za istovar u cjevovod za masu (8) i dalje u cijev za sušenje.

Natopljeno vlakno, nastalo tijekom pokretanja rafinera, dovodi se kroz ciklon (9) u spremnik za pokretanje vlakana.

Tehničke karakteristike rafinerije "PR-42"

Produktivnost na apsolutno suhom vlaknu, kg/sat 5500

Volumen komore za paru, m3 2,5

Vrijeme kuhanja čipsa na pari, min 3-6

Tlak pare, MPa 0,7-1,2

Radna temperatura, C 190

Potrošnja pare, kg/h 5000

Promjer brusne ploče, mm 1066,8

Frekvencija rotacije diska, mm - 1 1485

Brzina motora, min-1 1485

Snaga motora, kW 1600

Vrsta rashladne tekućine motora

Brzina rotacije vijka za punjenje (boot) ovisi o produktivnosti rafinera i nasipnoj gustoći strugotine (slika 9.). Dakle, uz produktivnost rafinera od 5,5 t/h i nasipnu gustoću čipsa od 150 kg/m3, brzina rotacije vijka za punjenje bit će 62 min-1.

Trajanje kuhanja čipsa na pari određuje se pomoću dijagrama (sl. 10-12). Produktivnost postrojenja za mljevenje (broj okretaja puža za istovar) postavlja se prema slici 10, a zatim trajanje parenja, ovisno o nasipnoj gustoći strugotine, prema slici 11-12. Tako će, na primjer, pri brzini vijka od 32 min-1, učinak rafinerije biti 5,0 t/h apsolutno suhog vlakna (uz nasipnu gustoću čipsa od 150 kg/m3). Prema slici 11. utvrđeno je da za takvu produktivnost trajanje parenja vlakana može biti od 2 do 5 minuta pri visini punjenja kotla za paru drvnom sječkom od 1,6 do 4,0 m.

Razmak između diskova, hidraulički pritisak stezanja diskova i stupanj otvaranja ventila za istovar značajno utječu na kvalitetu dobivenog vlakna. S povećanjem produktivnosti rafinerije, jaz se mora povećati. Potreban hidraulički tlak treba postaviti ovisno o sastavu stijene strugotine.

Razmak između diskova se postavlja pomoću mikrovijka. Jedan puni okret mikrovijka uzrokuje aksijalni pomak diska za 0,75 mm. Kada se mikrovijak zakrene "udesno", diskovi se približavaju jedan drugome i obrnuto. Razmak se mjeri mjernom sondom s izlazom rezultata mjerenja na digitalni uređaj s točnošću od 0,01 mm. Točka kontakta diskova uzima se kao nulti položaj mjerne sonde. Da bi se odredila točka dodira diskova, mikrovijak se okreće "udesno" sve dok se ne pojavi zvižduk, koji se javlja kada rotirajući disk dođe u dodir sa stacionarnim. Zatim se mikrovijak okreće « nalijevo » prije postavljanja potrebnog razmaka, čija je vrijednost prikazana digitalnim indikatorom.

Diskovi mogu biti u kontaktu samo 1-2 sekunde, inače je moguće pregrijavanje i uništenje segmenata.

Rafiner treba pokrenuti s razmakom između diskova od najmanje 5 mm, čime se sprječava pokretanje sa spljoštenim diskovima. Ako su brusni diskovi na udaljenosti manjoj od 5 mm jedan od drugog, tada su "lijevim" zakretanjem mikrovijka i dalje razdvojeni dok se ne upali lampica "rotor u položaju" na upravljačkoj ploči rafinera, što znači da je brusne ploče su međusobno udaljene 5 mm.prijatelju.

Prije hranjenja čipsa, komora za mljevenje mora se zagrijati na temperaturu od najmanje 100°C.

Nakon pražnjenja prvih dijelova vlakna, razmak između diskova se podešava, uzimajući u obzir rad ventila za istovar i hidraulički tlak diskova kako bi se dobilo vlakno tražene kvalitete. Neko vrijeme nakon pokretanja rafinera, opterećenje motora počinje padati, što ukazuje na povećanje razmaka. U tom slučaju, diskovi se spajaju na početnu indikaciju opterećenja motora.

Uz konstantan razmak i sve veći stupanj istrošenosti segmenata diska, dolazi do povećanja električne energije koju motor troši. Za održavanje zadanog razmaka u ovom slučaju potrebno je povećati hidraulički pritisak na diskove.

Ventil za istovar također se postupno troši, pa je potrebno povremeno podešavati stupanj njegovog otvaranja tijekom rada.

Slike 8-11

Slike 12 - 13

Sheme pripreme i doziranja radne otopine smole i učvršćivača prikazane su na sl.12-13.

Urea-formaldehidna smola iz skladišta se pumpom (1) upumpava u dovodni rezervoar zapremine 9000 kg, odakle se smola valja u mjernu čašu (4) zapremine 200 litara, a odatle u posuda za pripremu radne otopine smole (8) zapremnine 300 litara. Nakon razrjeđivanja i snažnog miješanja, otopina smole se uzima za analizu.

Učvršćivač se priprema i ubrizgava u cjevovod mase.

Amonijev sulfat (amonijev klorid) u vrećicama se dovodi na mjesto pripreme učvršćivača i uz miješanje otapa u vodi u posudi (1) zapremine 480 l. Temperatura vode treba biti 35-40 C. Voda se dozira prema mjeraču (2). Pripremljena otopina cirkulacijska pumpa(8) dozirne posude (6) pune se jedan po jedan kroz filtere (7). Dozirna pumpa (10) dovodi otopinu učvršćivača u naftovod. Grudice drvenih vlakana sa smolom odvajaju se u separatoru teškog materijala i uklanjaju iz toka. Standardna drvena vlakna, bez grudica, ventilatorom se dovode kroz ciklone na trakasti transporter stroja za oblikovanje.

Slika 14 - Tehnološka shema sušenja drvne pulpe

2.4) Sušenje pulpe

Sušenje drvne vlaknaste mase nakon rafiniranja vrši se u cijevi za sušenje RT60 tvrtke Scheuch (Scheuch), pri prolasku kroz koju se masa drvnih vlakana suši u struji vrućih plinova do sadržaja vlage od 6-12% . Sredstvo za sušenje su vrući plinovi pomiješani sa zrakom, koji nastaju tijekom izgaranja u plameniku peći na prirodni plin. Proces sušenja kontrolira se automatski održavanjem temperature mješavine plina i pare koja izlazi iz sušilice na zadanoj razini promjenom volumena prirodnog plina koji se dovodi u plamenik peći. Kako bi se spriječilo zapaljenje vlakana, temperatura sredstva za sušenje na ulazu u sušilicu ne smije biti veća od 170 C.

Tehnološka shema sušenja mase drvnih vlakana prikazana je na sl.14.

Plamenik CK-100-G (1) peći (2) se napaja prirodnim plinom za izgaranje. Vrući plinovi koji nastaju tijekom izgaranja miješaju se sa zrakom i odvode dimovodom (3) u cijev za sušenje (5). Istodobno, zrak (6) koji sadrži formaldehid sakupljen iz kišobrana preše se dovodi u peć za izgaranje. Masa drvenih vlakana iz rafinera kroz cjevovod za masu (7) se uvodi u cijev za sušenje. Radna otopina veziva i učvršćivača ulazi u cjevovod mase, gdje dolazi do intenzivnog miješanja s vlaknom zbog turbulencije strujanja koja nastaje tijekom transporta vlakna. U strujanju vrućih plinova u cijevi za sušenje, mokro vlakno se 3-4 s suši do sadržaja vlage od 6-12% i dovodi u četiri ciklona (8), u kojima se suho vlakno odvaja od sredstva za sušenje. , a zatim istovaren kroz otvor (9) na transportnu traku (10).

Kada se vlakno zapali u sušilici, automatski se aktivira Grecon sustav za detekciju i lokalizaciju požara, trakasti transporter (10) se uključuje u suprotnom smjeru i ugašeno vlakno se uklanja iz struje.

Suha vlakna iz trakastog transportera ulaze u separator teškog vlaknastog materijala (11), a zatim u ciklon stroja za oblikovanje.

Glavni tehnološki parametri procesa sušenja drvne mase dani su u tablici 1.16.

Tablica 1.16 - Glavni tehnološki parametri

Naziv parametra		Vrijednost parametra
Temperatura sredstva za sušenje na ulazu u cijev za sušenje
Temperatura sredstva za sušenje na izlazu iz cijevi za sušenje
Početna vlaga vlakana
Konačna vlaga vlakana
Brzina sredstva za sušenje
Masa vlakana koja prolazi
sušilica 1 sat

Kontrola i regulacija načina sušenja provodi se sustavom kaskadne regulacije i regulacije temperature na ulazu i izlazu iz sušilice, u peći.

Režim sušenja postavlja se postavljanjem određene temperature sredstva za sušenje na izlazu iz cijevi za sušenje pomoću regulatora spojenog na toplinske otpore koji se nalaze na izlazu cijevi za sušenje. Kada se zadana vrijednost temperature prekorači za 5-10°C, plamenik se automatski isključuje.

Maksimalna temperatura sredstva za sušenje na ulazu u cijev za sušenje postavlja se pomoću elektroničkog regulatora spojenog na toplinske otpore instalirane na ulazu u cijev za sušenje. Ako je zadana vrijednost temperature prekoračena, dovod vlakana u sušilicu i gorivo u plamenik se automatski isključuje.

Ako jedna od ugrađenih jedinica nakon sušilice zakaže, dovod vlakana u sušilicu i gorivo u plamenik se automatski zaustavlja.

Sušilica se mora čistiti od labavih vlakana najmanje jednom tjedno. Sušilica se mora čistiti tek kada temperatura u sušilici padne na 30°C, a motori su isključeni. Osigurači svih pogonskih motora sušilice moraju se ukloniti.

Začepljenje cijevi za sušenje ili ciklona pulpom obično dovodi do prekoračenja ulazne i izlazne temperature i automatskog isključivanja sušilice. Ako se to ne dogodi, odmah ručno isključite plamenik, zaustavite dovod vlakana u sušilicu i očistite je.

Nakon prisilnog ili posebnog zaustavljanja, dovod vlakana u sušilicu treba započeti postupno, bez naglog povećanja produktivnosti.

U slučaju požara vlakana, sustav za gašenje požara se automatski aktivira s dovodom vode u sušilicu. Nakon gašenja požara, sušilicu je potrebno temeljito očistiti i ukloniti vodu iz ventilatora.

2.5) Formiranje tepiha od drvenih vlakana.

Svrha tehnološke operacije formiranja je dobivanje kontinuiranog tepiha od drvenih vlakana određenih dimenzija u debljini i širini. Tehnološki proces oblikovanja tepiha od drvenih vlakana isprepleten je s drugim područjima. Formiranje tepiha od drvenih vlakana vrši se u jednoj komori za oblikovanje (slika 15).

Vlakno iz prijemnih ciklona dovodi se kroz otvore na trakasti transporter (1), koji ga transportira u dozirni spremnik (2) komore za formiranje. Istodobno, transporter izvodi povratne pokrete, raspoređujući vlakno po širini spremnika-dozatora (2). Iz transportera (1) vlaknasti materijal ulazi u dozirni transporter (3) spremnika za doziranje. Ako razina vlaknastog materijala dosegne određenu visinu, onda se višak vlakana odbacuje natrag pomoću češljeva za izravnavanje (4). Zatim se vlakno dozirnim transporterom (3), čija je brzina izravno proporcionalna volumenu izlivenog vlakna, dovodi do valjaka za izbacivanje (5), a zatim do valjaka za otvaranje (6), koji se okreću u suprotnom smjeru. smjerovima. Nakon prolaska kroz otvorne valjke (6), vlaknasti materijal preuzima struja zraka koju stvaraju vakuumske kutije (7) i taloži se na pokretnu traku (11). Zbog zračne propusnosti mreže i jakog usisavanja ispod nje, vlaknasti sloj tepiha je zbijen i ujedno namotan. Debljina vlaknastog tepiha ovisi o brzini mreže trake. Formirani vlaknasti tepih reže se na prethodno određenu visinu pomoću uređaja za skalpiranje (8). Uređaj za skalpiranje sastoji se od zupčastog valjka koji uklanja višak materijala, koji se uklanja pneumatskim sustavom i zatim se ponovno vraća za daljnju uporabu. Debljina sloja vlakana postavlja se iza senzora mjerača gustoće radioizotopa (9) i automatski se održava na zadanoj razini promjenom brzine mreže ili pomicanjem uređaja za skalpiranje u visinu. Formirani tepih se prethodno preša remenskim valjkom (10), zbog čega se visina tepiha smanjuje za 2-2,5 puta i povećava njegova prenosivost.

Slika 15 - Shema formiranja tepiha od drvenih vlakana

Slika 16 - Tehnološka shema prešanja ploča od drvenih vlakana

2.6) Prešanje ploča od vlakana

Prešanje vlaknastih ploča vrši se u kontinuiranoj preši tipa kalendara "Auma-ZOR" tvrtke "Berstorff" (Sl. 16.)

Tehnološke karakteristike preše "Auma-ZOR":

Promjer kalendara, mm 3000

Promjer prešanih grijaćih valjaka, mm 1400

Promjer kliznog i pogonskog valjka, mm 1400

Radna širina kalendara, mm 2500

Dužina čelične trake, mm 27900

Širina čelične trake, mm 2650

Debljina čelične trake, 2,1 Broj valjaka za čišćenje, str

Zagrijavanje termalnog ulja kalendara i valjaka

Temperatura kalendara i valjaka, °S do 200 Maksimalni radni pritisak hidrauličke stege, MPa:

Rola №2 20

Rola #3 15

Rola №4 28

Maksimalni radni tlak u hidrauličkom sustavu

Napetost čelične trake, MPa 14

Brzina prešanja, m/min 3-30

Nakon rezanja rubova, tepih od drvenih vlakana se kroz detektor metala trakastim transporterom (18) dovodi u ulaznu zonu kalander preše, hvata se kontinuiranom čeličnom trakom (7) i pritiska na kalander (1) zagrijana na 160-190°C. Prešanje se vrši uglavnom pomoću tlačnih valjaka (2,3,4), koji pritiskaju unaprijed određenim pritiskom na čeličnu traku i tepih od drvenih vlakana. U području nakon valjka (4), tepih drži čelična traka u prethodno prešanom stanju, valjak veziva (5) se konačno zagrijava i stvrdnjava, stvara napetost u čeličnoj vrpci, pogon traka se izvodi iz role (6). Dobivena ploča se transportira duž vodećih valjaka, prolazi kroz mjerač debljine (19) i dovodi do stroja za dimenzioniranje i obrezivanje.

Linija pruža mogućnost nanošenja jednoslojnog premaza teksturiranog papira koji vodi paru na formirani tepih od drvenih vlakana s njegovim naknadnim prešanjem. U tu svrhu koristi se jedinica za kaširanje (22) koja se nalazi neposredno ispred kalendara (1) i predstavlja okvir na kojem se kotrljaju radni i rezervni papir (promjera ne više od 600 mm) i tri vodeće role. (promjera 148 mm) su pričvršćeni. Nakon što je rola postavljena, potrebno je provući traku papira kroz tri vodeće role do ulaza u kalander. Odmah nakon početka postupka kaširanja potrebno je postaviti potrebnu količinu napetosti papirne trake pomoću regulatora tlaka koji se nalazi pored kočnice, maksimalna brzina stroja za premazivanje je 50 m/min.

Za laminiranje se koristi parovodljivi papir, težine 1 m². što iznosi 60-150g., a radna širina 2550 mm.

2.7) Dimenzioniranje ploča od vlakana, pakiranje i slaganje Nakon vrućeg prešanja u kalander preši i automatskog mjerenja debljine, kontinuirani komad vlaknaste ploče se u dva valjaka dovodi u stroj za dimenzioniranje i obrezivanje ME-02 (Shwabedissen).

Stroj je opremljen sa 2 rezača i četiri kružne pile za uzdužni rez(dva glodala i dvije pile za obrezivanje uzdužnih rubova i dvije pile za rezanje ploče po dužini na dva ili tri dijela) i pet pila za poprečno rezanje. Daske za obrezivanje rubova opremljene su drobilicama. Nakon drobljenja rubova pneumatskim sustavom, oni se šalju u kantu za otpad za naknadno izgaranje u kotlovskoj peći. Pile za poprečno rezanje nalaze se u nizu i blizu jedna drugoj i pri rezanju čine oscilatorne pokrete u luku, dok se ploča na 2-3s steže steznim valjcima i graničnicima, tvoreći luk ispred stroja. Nakon rezanja ploče, pile se podižu, ugrizni valjci se uvlače, luk vlaknaste ploče se ispravlja i ploča napreduje sljedeći korak do granične sklopke (do zadane dimenzije duljine).

Gotove vlaknaste ploče sortiraju se i slažu u pakiranja od 50-200 komada. ovisno o debljini ploča. Standardne ploče namijenjene izvoznim isporukama pakirane su u skladu s OST 13-34-81 „Vlaknaste ploče koje se isporučuju za izvoz. Pakiranje, označavanje, transport, skladištenje.

Pakiranje standardne ploče izvodi se na sljedeći način (slika 17): oblikovani paketi ploča se dovode do gonjenih valjkastih stolova (3). Zatim paket ploča ide na pogonski valjak (5) na pakiranje. Drugi paket ploče se preko stola pogonskih valjaka (7) dovodi do pogonskog valjkastog stola (8) radi pakiranja. Pakiranje je u tijeku. Pakirani paketi se transportiraju do rolo stolova (6.9) i uklanjaju viličarem. Pakiranje nestandardne ploče (velikog formata) je kako slijedi:

Formirani paket ploča ulazi u pogonske valjkaste stolove (3). Zatim paket ulazi u pogonske valjkaste stolove (4,7) za pakiranje. Ploča se pakira i transportira do valjkastih stolova (6.9), nakon čega se uklanja utovarivačem. Za pakiranje paketa od vlaknastih ploča koriste se obloge od vlaknastih ploča ili streč folija. Formirani paket se veže tvrdom trakom za pakiranje prema GOST 3560 "Čelična traka za pakiranje" ili poliesterskom trakom za pakiranje.

Napetost i pričvršćivanje krajeva trake za pakiranje treba isključiti mogućnost opuštanja ambalaže tijekom utovara i istovara i transporta.

Na spojevima gornje, donje i bočne okrenute ploče uglovi se postavljaju ispod trake za pakiranje kako bi se ploče zaštitile od drobljenja.

Dimenzije, masa pakiranja, broj listova u pakiranju, broj pojaseva, dimenzije dijelova paleta, njihov broj i materijal, kao i označavanje se proizvode, određuju i izvode prema OST 13-34-81.

Pakirane ploče se utovarivačem transportiraju do suhog zatvorenog skladišta, gdje se pakiranja ploča slažu u hrpe iste standardne veličine. Slaga mora biti najmanje 1,5 m od vrata i najmanje 0,5 m od zidova i grijača. Prolazi i prilazi su napravljeni između hrpa, koji im omogućuju slobodan pristup. Širina prolaza treba osigurati prijevoz paketa ploča najveće duljine.

Ploče od vlakana koje nisu namijenjene za izvoz skladište se, pakiraju, označavaju i prevoze u skladu s TU BY 600012401.003-2005.

Slika 17 - Shema organiziranja obrezivanja i pakiranja ploča od vlakana

Uvod

Vrste i marke materijala i proizvoda

Karakteristike sirovina

Opis tehnoloških procesa proizvodnje

Karakteristike glavne opreme

5. Kontrola proces proizvodnje i kontrolu proizvoda

Zaključak

Bibliografski popis

Uvod

Ploča od vlakana - pločasti materijal izrađen vrućim prešanjem ili sušenjem tepiha od drvenih vlakana uz uvođenje, ako je potrebno, veziva i posebnih aditiva. Ploče od vlakana koriste se u građevinarstvu za toplinsku i zvučnu izolaciju, za izradu međukatnih stropova, zidova, za unutarnje uređenje itd. Za proizvodnju ploča od vlakana koja se koristi drvni otpad u obliku tehnološke sječke, grudastog otpada i nekomercijalnog drva. Možete koristiti samo čips. Proizvodnja ploča od vlakana jedan je od najperspektivnijih načina korištenja drvnog otpada.

Vlaknaste ploče (Vlaknaste ploče) imaju široku primjenu u industriji namještaja, proizvodnji građevinskih materijala i drugim industrijama, kao zamjena za šperploču. Vlaknaste ploče su limeni materijal koji se izrađuje od drva, mljevenog do stupnja vlakana. Vlakna se oblikuju u tepih na mokri ili suhi način.

Tijekom mokrog oblikovanja, vlakna suspendirana u vodi se unose na mrežu, voda se spušta kroz mrežu, a vlaknasti tepih ostaje na mreži.

U suhom oblikovanju, vlakna suspendirana u zraku se unose na mrežu. Ispod mreže se stvara vakuum, zbog čega vlakna, taložena na mreži, tvore suhi tepih.

Nakon što je tepih formiran, preša se u vrućoj preši, a prešanje može biti mokro ili suho. Tijekom mokrog prešanja, ostaci vode i pare koji izlaze iz tepiha zahtijevaju mrežu ispod tepiha da bi izašli. Nakon prešanja, jedan sloj ploče je gladak, drugi s mrežastim otiscima.

Suhim prešanjem ima malo vlage u tepihu i nema veliki broj para koja uspijeva izaći kroz rubove ploče. Ovom metodom mreža nije potrebna, obje strane ploče su glatke. Dakle, ovisno o korištenoj tehnologiji, mogu postojati metode za proizvodnju ploča od vlakana: mokra, suha, polusuha, mokra-suha.

1. Vrste i marke materijala i proizvoda

Prema GOST 4598-74 proizvode se ploče sljedećih razreda:

mekani M-4 (gustoća do 150 kg/m3); M-12, M-20 (do 350 kg/m3);

polučvrsti PT-100 (400-800 kg/m3);

čvrsti T-350, T-400 (>850 kg/m3);

supertvrdi ST-500 (>950 kg/m3). Prema TU 13-444-79, suhom metodom proizvode se ploče sljedećih razreda: polučvrsta PTS-220 (gustoća > 600 kg/m3);

čvrsti Ts-300, Ts-350 (> 800 kg/m3), Ts-400 (> 850 kg/m3); Ts-450 (> 900 kg/m3); STs-500 (> 950 kg/m3).

U svim navedenim markama ploča, brojevi iza crtice označavaju krajnju čvrstoću ploče na statičko savijanje (kgf / cm2). Dimenzije ploče: debljina 2,5-25 mm, dužina do 5,5 m, širina do 1,83 m.

Vlaknaste ploče (vlaknaste ploče) mokri postupak:

Vlaknaste ploče: GOST 4598-86, TU 5536-024-06279163-94

DVP T gr. Ah, gr. B

Format, mm: 2745*1700, 2745*1220

Debljina, mm: 3,2; 2.5

Emisiona klasa: E1

Proizvođač: tvornica celuloze i papira Kotlas, tvornica celuloze i papira Sukhon, Nelidovsky DOK, tvornica celuloze i papira Arkhangelsk.

Prednosti: izvrstan materijal za oblaganje za oblaganje okvirne pregrade, zidovi, stropovi, podovi stambene zgrade, za izradu vrata, dijelova ugradbenih ormara, proizvodnju namještaja, lamelnog parketa, proizvodnju kontejnera.

Vlaknaste ploče (vlaknaste ploče) suha kontinuirana metoda proizvodnje:

Vlaknaste ploče: TU 5536-001-49602733-2001, TSN-30, TSN-40

Format, mm: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

Debljina, mm: 3,2 -6,0

Emisiona klasa: E1

Proizvođač: KDP Novaya Vyatka, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, CJSC Yug.

Prednosti: koristi se za oblaganje unutarnjih zidova, izradu podloga za parket, linoleum, tepih.

Ploče od drvenih vlakana koriste se u proizvodnji namještaja, paneli za vrata, uredske pregrade, izložbeni štandovi.

Proizvodnja ploča od vlakana (vlaknastih ploča) suhim procesom:

MDF (vlaknasta ploča srednje gustoće): TU 5536-007-44779728-03DVP (SP) - srednje gustoće (MDF)

Format, mm: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

Debljina, mm: 6,0-24,0

Emisiona klasa: E1

Proizvođač: Zheshart Mlin šperploče, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, JSC "Lesplitinvest"

Prednosti: potpuno prešane MDF ploče se koriste za izradu ukrasnih fasada namještaja, izradu zidnih panela, profila, radnih ploča, lajsni, vrata i lajsni.

2. Karakteristike sirovina

Čipovi moraju ispunjavati sljedeće osnovne zahtjeve: dužina - 25 (10-35) mm, debljina - do 5 mm, čisti rezovi bez naboranih rubova, začepljenost korom - do 15%, trulež - do 5%, mineralne nečistoće - do 1%, relativni udio vlage u sječkama - ne manje od 29%.U proizvodnji ploča od vlakana koristi se tvrdo drvo i crnogorica stablo.

Sintetičke smole koje se koriste za pripremu hidroizolacijskih i antikorozivnih materijala i sastava u građevinskim uvjetima epoksidne smole treba biti viskozna tekućina. U proizvodnji vlaknastih ploča koriste se hidrofobne (vodoodbojne) tvari i aditivi za ojačavanje.Vlaknaste ploče, MDF kao pločasti materijal na bazi drveta imaju poroznu strukturu i upijaju vlagu iz zraka ili kada su uronjeni u vodu. Stoga se u njihovoj proizvodnji koriste hidrofobne tvari koje omogućuju održavanje dimenzijske stabilnosti tijekom promjena vlažnosti. Ove viskozne tvari (rafinirani proizvodi), topeći se, zatvaraju pore na površini materijala i sprječavaju prodiranje vlage u unutrašnjost. Hidrofobne tvari uključuju parafin, destilat slack, cerezin i njegove sastave koji se unose u masu drvenih vlakana u obliku alkalnih emulzija razrijeđenih Vruća voda, i nanijeti na vlakna vodenim otopinama sumporne kiseline ili aluminijevog sulfata.

Aditivi za jačanje služe za osiguravanje karakteristika čvrstoće vlaknaste ploče kada ploča sadrži više od 30% vlakana tvrdog drveta ili prisutnost skraćenih vlakana u sastavu. Kao aditivi koristi se fenol-formaldehidna smola.

3. Opis tehnoloških procesa proizvodnje

Proizvodnja vlaknastih ploča mokrom metodom. Tehnologija proizvodnje ploča od vlakana ovom metodom sastoji se od sljedećih radnji: pranje drvne sječke; mljevenje strugotine; dimenzioniranje; plima tepiha; prešanje ploča; impregnacija ploča uljem; termička obrada vlage; rezanje ploča. Čipovi se peru kako bi se iz njega uklonile čvrste inkluzije - pijesak, prljavština, metalne čestice, koje pri mljevenju čipsa u vlakna uzrokuju ubrzano trošenje mehanizama za mljevenje. Čips se pere u kupkama pomoću bubnjeva s lopaticama koje miješaju čips s vodom i peru. Čipovi se pužnim transporterom odvode iz kupke, voda i nečistoće se isisavaju s dna kupke i šalju u talože, odakle pročišćena voda ponovno ulazi u kadu.

Proces mljevenja strugotine- najodgovorniji rad u proizvodnji ploča od vlaknastih ploča. Kvaliteta ploča ovisi o kvaliteti i stupnju mljevenja. Budući da se veziva ne koriste u proizvodnji vlaknastih ploča, čvrstoću ploča osiguravaju njihove međuvlaknaste veze, koje bi trebale biti slične vrstama veza između vlakana prirodnog drva. U procesu mljevenja drva u vlakna dobiva se drveno-vlaknasta masa - pulpa. Pulpa je suspenzija vlakana u vodi različitih koncentracija. Mljevenje strugotine u vlakna provodi se u dvije faze. Nakon primarnog mljevenja masena koncentracija je 33%, prije sekundarnog mljevenja masa se razrijedi vodom do koncentracije od 3-12%, u vrijeme oseke 0,9-1,8%. Prosječna debljina vlakana je 0,04 mm, duljina 1,5-2 mm. U prvoj fazi, mljevenje čipsa se vrši u mlinovima - defibratorima UGR-03, UGR-02. Čipovi prvo ulaze u komoru za paru defibratora, gdje se zagrijavaju i postaju plastičniji, a zatim se pužnim transporterom ubacuju u komoru za mljevenje. Komora za mljevenje sastoji se od dva diska - jednog fiksnog i jednog rotacionog. Razmak između diskova je 0,1 mm ili više. Sektori za brušenje sa zubima pričvršćeni su na diskove čija se veličina smanjuje u smjeru od središta.

Čipove prvo hvataju veliki zubi, brusi ih, a kako se pomiču do ruba diska, melju se u mala vlakna.

Mljevena masa se dovodi u ispust, gdje se nakon prolaska kroz sustav od dva ventila koji održavaju određeni tlak pare u mlinu, baca u zbirku. Učinak defibratora UGR-03 je 25-35 tona, UGR-02 50 tona suhog vlakna dnevno. Miješanje mase se vrši u mlinovima - rafinerije.Dizajn rafinera sličan je dizajnu defibratora. Razmak između diskova je 0,05-0,15 mm. Nakon defibratora i rafinera, vlaknasta masa se skladišti u kolektorima i bazenima opremljenim miješalicama koje održavaju ujednačenu koncentraciju mase, sprječavajući taloženje vlakana na dno.

Dimenzioniranje- to je uvođenje raznih aditiva u masu: hidrofobnih za povećanje vodootpornosti, vatrootpornih, biootpornih i lijepljenja. Parafin se uvodi kao hidrofobni aditiv, koji osim toga sprječava lijepljenje vlakana za mreže i ploče tijekom prešanja tepiha i daje sjaj ploči. Za miješanje s vodom parafin se emulgira (izrađuje se emulzija) koji se dobro miješa u vodi. Da bi se povećala čvrstoća ploča, u masu se unosi ljepilo ili ulje u obliku emulzije. Za taloženje masnih emulzija (parafina, ulja) iz vode na vlakna koriste se precipitanti - aditivi koji potiču taloženje. Prije lijevanja mase uvode se sastavi za dimenzioniranje. Osmaka tepiha se vrši pri koncentraciji mase drvenih vlakana od 0,9-1,8% na strojevima za lijevanje. Ova operacija se sastoji od nanošenja mase na formirajuću mrežu stroja, filtriranja vode kroz mrežu, usisavanja vode vakuumom, mehaničkog istiskivanja vode, obrezivanja bočnih rubova i rezanja beskrajnog tepiha na listove određene duljine. Preljevna kutija ravnomjerno izlijeva masu na mrežicu koja se neprekidno kreće. Mrežicu podupiru valjci kroz koje voda slobodno teče. Na putu kretanja tepiha ugrađuju se uređaj za zbijanje (nabijanje) mase i kutija za punjenje za izlijevanje oplemenjujućih smjesa na masu. Zatim, tepih dolazi do tri vakuumska mehanizma s rotirajućim remenom koji iz njega usisavaju vodu. Ispred druge rotacijske trake ugrađuje se izravnavajući valjak koji kotrlja i ujednačava debljinu tepiha.

Daljnje prešanje vode i prešanje tepiha provode se pomoću tri valjka preše. Nakon toga slijede tri para pritisnih valjaka koji istiskuju vodu i sabijaju zabijač pilota silom od 1500 N/m. Pile režu uzdužne rubove, pila reže traku s beskonačne trake, a transporter 12 odnosi sirovu traku, čiji je sadržaj vlage oko 60-80%.

Prešanje ploča- radnja u kojoj se sirova mreža, pod utjecajem temperature i pritiska, završava u čvrstu ploču od vlakana. Prešanje se vrši u 25-katnoj preši PR-10. Utovar i istovar se obavlja utovarom i istovarom svega. Ciklus prešanja sastoji se od tri faze: I faza - ekstrakcija vode; II faza - sušenje; III faza - stvrdnjavanje. Temperatura presnih ploča je 180-200 °C.

I faza- tlak se postupno povećava na 2-4 MPa, održava se na tom tlaku 30 s; vlažnost ploča pada na 45%.

II faza- tlak se smanjuje na 0,8-1 MPa i ploče se održavaju na tom tlaku sve dok njihova vlažnost ne padne na 8% (obično 3,5-7 minuta).

III faza- tlak se povećava na prethodnu vrijednost ili na nešto nižu vrijednost. Pri tom tlaku ploče se održavaju sve dok se vlažnost ne smanji na 0,5-1,5%. Tako dolazi do stvrdnjavanja ploče, t.j. odgajajući je mehanička svojstva. Trajanje posljednje faze je 2-3 minute. Ploče su impregnirane uljem kako bi se povećala njihova čvrstoća i otpornost na vlagu. Ploče se impregniraju u kupkama lanenim ili talovim uljem zagrijanim na 120°C. Ploče su impregnirane vruće iz preše. Potrošnja ulja je 8-10% težine ploča. Impregnacija se podvrgava samo pločama posebne namjene.

Termička obrada vlagomploče se sastoji od dvije operacije - grijanja i vlaženja. Ploče se zagrijavaju na 160-170°C i drže na toj temperaturi 3,5 sata.Toplinskom obradom se povećavaju fizikalna i mehanička svojstva ploča i smanjuje njihova higroskopnost. Izvodi se u komorama u kojima kruži vrući zrak brzinom od 5-6 m/min. Toplinska obrada ploča impregniranih uljem provodi se pri početnoj temperaturi od 120°C, koja se zatim povećava egzotermnom reakcijom ulja.

Ovlažite ploče kako biste im dali vlagu koja odgovara ravnotežnom sadržaju vlage. Ako ploča nije posebno navlažena, tada se adsorbiranjem para iz okolnog zraka može neravnomjerno navlažiti, što će dovesti do savijanja. Za vlaženje ploča koriste se komore za vlaženje.

Ploče na kolicima ugrađuju se u komore tako da svaki list ima slobodan pristup sredstvu za vlaženje. Komora se opskrbljuje zrakom na temperaturi od 65°C i vlažnosti od 95-98%. Ventilatori cirkuliraju zrak u komori. Trajanje ekspozicije u komori je 6-8 sati.Rezanje se vrši kako bi se dobile ploče zadanog formata. Za rezanje ploča koriste se kružne pile posebnog formata. Ploča od vlakana sadrži 91% vlakana, 7% vlage, 2% aditiva za dimenzioniranje. Ponavljanje

Proizvodnja vlaknastih ploča suhom metodom.Glavne operacije proizvodnje ploča od vlaknastih ploča su sljedeće: pranje strugotine; drvna sječka parenje; mljevenje čipsa u vlakna; miješanje vlakana s vezivom i drugim aditivima (dimenzioniranje); sušenje vlakana; formiranje tepiha; priprema za tisak platna; prešanje; vlaženje; rezanje. Mnoge operacije tehnološkog procesa proizvodnje vlaknastih ploča suhom metodom slične su operacijama proizvodnje vlaknastih ploča mokrom metodom, stoga ćemo samo razmotriti karakteristične značajke operacije suhe metode za proizvodnju ploča od vlakana.

Parboilingdrvna sječka se koristi za djelomičnu hidrolizu drva. Suhom metodom proizvodi topljivi u vodi koji čine drvo ostaju u vlaknima i sudjeluju u njima tehnološki proces. Čips se pari u parnim strojevima-cilindrima pod tlakom pare do 1,2 MPa (190°C). Čipovi s jednog kraja cilindra postupno se kreću prema izlaznom kraju uz pomoć osovine vijka koja se okreće brzinom od 3-10 o/min. Za održavanje zadanog tlaka u aparatu, ulaz i izlaz strugotine se provodi kroz vrata koja se zaključavaju. Vrijeme obrade čipa 6 min.

Brušenje strugotineproizvoditi suho na defibratorima, ponovno mljevenje - na rafinerijama. U suhoj metodi za proizvodnju ploča od vlakana, termoreaktivne smole se uvode u vlakna kako bi se povećala adhezija između vlakana. Parafin se uvodi u rastaljenom obliku.

Prešanje tepihaIzvodi se kako bi se povećala njegova prenosivost i mogućnost utovara tepiha u praznine preše, budući da izliveni tepih za dobivanje ploče debljine 6 mm ima debljinu od 200 mm. Pretprešanje se vrši na kontinuiranim tračnim prešama, gdje se tepih 3-5 puta zbija između dvije trake, stisne valjcima pod pritiskom od 1800 N/cm 2. Nakon prešanja, tepih se reže uzdužno i poprijeko na listove. U proizvodnji debelih ploča od vlaknastih vlakana (> 6 mm) debljina trake nakon predprešanja na tračnim prešama ostaje veća od dopuštene vrijednosti (> 120 mm), što otežava njeno učitavanje u otvore višestruke kata presa. Takve se trake dodatno prešaju u predpresku jednokatne ploče periodičnog djelovanja pri specifičnom tlaku od 2,5 MPa. Prešanje se vrši u istim prešama kao i za mokri način proizvodnje ploča od vlakana. Vrijeme prešanja se smanjuje na 1 min po 1 mm debljine gotove ploče. Temperatura ploče 220-250°C, tlak 6,5-7 MPa. Vlaknaste ploče proizvedene suhim postupkom sadrže 89% vlakana, 6% vlage, 2,5% smole, 2,5% parafina. Na bazi suhih vlakana moguće je prešati ne samo ploče, već i razne dijelove i sklopove u proizvodnji kontejnera, namještaja i građevinskog materijala.

Značajke proizvodnje vlaknastih ploča mokro-suhim i polusuhim metodama.Kod mokro-suhe metode za proizvodnju vlaknastih ploča vrši se priprema vlakna, njegov transport, te lijevanje tepiha, kao i kod mokrog načina za proizvodnju ploča od vlakana. No, vezivne komponente se ne dodaju masi, a dobro prianjanje vlakana osigurava se pažljivim mljevenjem strugotine u vlakna zbog preliminarne termokemijske obrade. Prije prešanja, tkanine se suše gotovo do potpuno suhog stanja (2-3%) u višekatnoj sušilici. Ploče su prešane bez mreže, obje strane su glatke. Temperatura prešanih ploča je 240°C, tlak 6 MPa. Nakon prešanja, ploče se navlaže na 6-9%. Polusuhom metodom za proizvodnju ploča od vlakana, sirovina - masa drvnih vlakana, kojoj se dodaje vezivo, suši se do sadržaja vlage od 10 - 15%. Tepih se formira od suhih vlakana, zbijenih, izrezanih na listove. Krpe se prije prešanja navlaže do 18-25% i prešaju u višekatnoj preši na paleti s rešetkom. Zatim slijedi toplinska obrada.

Cijena ploče od vlaknaste ploče izrađene suhom metodom je oko 10% manja od cijene vlaknaste ploče izrađene mokrom metodom. Međutim, suha metoda proizvodnje vlaknastih ploča zahtijeva veliku količinu ljepljivi materijali(22-70 kg po 1 toni ploča); 10 puta veća potrošnja zraka (22,1 m3 umjesto 2 m3). Pozitivna je činjenica manje (4,5 puta) potrebe za vodom i manje (gotovo 2 puta) troškova rada. Treba napomenuti da je suhi način proizvodnje ploča od vlakana na mjestu sušenja vlakana posebno opasan u smislu požara.

vlaknaste ploče sirovina tehnološka

4. Karakteristike glavne opreme

Izbor stroja za sjeckanje

Sirovina se isporučuje proizvodnji u obliku kondicionirane drvne sječke. Priprema sirovina za proizvodnju ploča, koja se sastoji u pripremi kondicionirane sječke, uključuje sljedeće operacije: rezanje drva na veličine koje odgovaraju prijemnom ulošku sjekača; rezanje drva u sječku; sortiranje čipsa za odabir potrebne veličine s ponovnim mljevenjem velike frakcije i uklanjanjem sitnica; vađenje metalnih predmeta iz drvne sječke; pranje čipsa kako bi se očistili od prljavštine i stranih tvari.

Za pripremu drvne sječke koristimo bubanj za usitnjavanje DRB-2. Produktivnost uređaja je 4 - 5 m 3/h, promjer bubnja 1160 mm i broj reznih noževa - 4

Izbor stroja za sortiranje

Dobivena drvna sječka nakon sjeckalica se sortira, zbog čega se odabire tehnološka sječka koja ispunjava zahtjeve za to.

Za sortiranje tehnološkog čipsa koristimo sortirnicu giratornog tipa, model SSh-1M, čije su tehničke karakteristike dane u tablici. jedan.

stol 1

Tehničke specifikacije stroj za sortiranje

IndikatoriVrijednostProduktivnost, rasuti m 3/h60 Broj sita 3 Nagib sita, stupanj 3 Snaga elektromotora, kW3 Težina, t1,3

Izbor dezintegratora

Dezintegratori čekića koriste se za mljevenje velikih strugotina. Odabiremo dezintegrator tipa DZN-1, čije su tehničke karakteristike dane u tablici. 2.

tablica 2

Tehničke karakteristike dezintegratora DZN-1

PokazateljiVrijednostProduktivnost, rasuti m3/h18Ukupne dimenzije, mmduljina2300širina1620visina825Masa, kg2248Snaga elektromotora, kW11,4

Izbor potrošnih kanti za kondicioniranu drvnu sječku

Uvjetna drvna sječka šalje se u skladišne kante ili servisne kante u odjelu za mljevenje. Postoje dvije vrste spremnika u pogledu konfiguracije: pravokutni i okrugli. Koristimo pravokutne bunkere koji ih postavljamo u zgradu odjela za pripremu sječke. Uz male zalihe, drvna sječka se može pohraniti u okomite posude. Koristimo bunker tipa DBO-60, čije su tehničke karakteristike dane u tablici. 3.

Tablica 3

Tehničke karakteristike vertikalnog bunkera DBO-60

IndikatoriVrijednosti Kapacitet spremnika, m360Broj pužnih transportera za istovar,3Produktivnost jednog pužnog transportera,m3/h3,8-40Instalirana snaga motora, kW21,9Visina nosača,m4Ukupna visina bunkera,m11,75Ukupna težina bunkera,m11,75Ukupna težina 1 bunkera

Odabir postrojenja za paru

Iz bunkera za ubacivanje strugotine se putem pužnog dodavača ubacuju u bubanj niski pritisak, iz kojeg se šalje u grijač, gdje se zagrijava zasićenom parom na temperaturi od 160°C. U izlaznom dijelu grijača je montirana mlaznica, kroz koju se u nju uvodi parafin u rastaljenom stanju, raspršen komprimiranim zrakom pod tlakom od 0,4 MPa. Iz predgrijača, strugotine impregnirane parafinom ulaze izravno u aparat za hidrodinamičku obradu. Tvornice vlaknastih ploča koriste kontinuirane strojeve različitih sustava.

Ugrađujemo sustav za paru i mljevenje Bauer-418 koji ima sljedeće karakteristike:

Parni kotao horizontalni, cjevastog tipa, promjera 763 mm

Duljina 9,15 m, dizajnirana za pritisak do 1 MPa

.Produktivnost parnog postrojenja je do 5 t/h.

Izbor opreme za mljevenje

U proizvodnji ploča od vlakana koriste se defibratori i rafineri za mljevenje strugotine. Za dobivanje visokokvalitetnih ploča, pri mljevenju strugotine na defibratorima, koristi se oprema za sekundarno mljevenje (rafinerije). U suhom postupku za primarno mljevenje koriste se rafinerije s dvije suprotno rotirajuće diskove.

Odabiremo defibrator marke RT-70, kapaciteta do 70 tona/dan, i ugrađujemo dva stroja. Tehničke karakteristike aparata dane su u tablici. 4.

Tablica 4

Tehničke karakteristike defibratora marke RT-70

IndikatoriVrijednostProduktivnost za suha vlakna, t/dan70Promjer brusnih diskova, mm1000Vijke tipa hraniliceSnaga elektromotora pogona brusnog diska, kW500-580Ukupna težina bez elektromotora, t20

Izbor mješalica za vodoodbojne aditive

Vodoodbojni aditivi u većini operativnih poduzeća uvode se kroz posebne mlaznice u pare prije mljevenja čipsa u vlakna.

Parafin se u poduzeće isporučuje u željezničkom spremniku koji je instaliran u blizini skladišta Gotovi proizvodi. Iz spremnika parafin teče niz cjevovod u spremnik kapaciteta 60 m 3, odakle se iz posebnog parafinskog cjevovoda dovodi u dovodni spremnik parafina, postavljen u radionici na postolje. Parafin se gravitacijom odvodi kroz mjerni spremnik u spremnik za pripremu parafinske emulzije.

Za pripremu dimenzioniranja koriste se sastavi različite vrste oprema. Najčešći emulgatori su cilindrični spremnici opremljeni miješalicama.

Gotova emulzija se pumpa u poseban spremnik (rezervoar) za skladištenje. Priprema radnog sastava fenol-formaldehidne smole SFZh-3014 sastoji se u njegovom razrjeđivanju pri radnoj koncentraciji od 25%. Otapanje taložnih tvari vrši se u posebnom spremniku koji je po dizajnu sličan spremniku za pripremu emulzije.

Tehničke karakteristike spremnika za miješanje dane su u tablici. pet.

Tablica 5

Tehničke karakteristike mješalice

IndikatoriVrijednostKapacitet, m31 Vanjski promjer, mm1206Visina, mm909Ukupna visina, mm1834Promjer miješalice, mm150Snaga elektromotora, kW1,1Ukupna težina, kg267

Izbor sušilica

Sadržaj vlage u drvenim vlaknima prije prešanja ploča prema suhom načinu proizvodnje trebao bi biti 6-8%. Izbor metode za sušenje usitnjenog drva uvelike je određen veličinom i ujednačenošću materijala. Tvornice vlaknastih ploča koriste dvostupanjske sušare s djelomičnom recirkulacijom sredstva za sušenje.

Vlakno se nakon mljevenja dovodi u cjevovod sušare, gdje se miješa sa zrakom zagrijanim u grijaču čija je temperatura na ulazu u sušaru 160-190°C. Temperatura vlakana na izlazu iz sušare prve faze je oko 70°C. Nakon prve faze, sadržaj vlage u pulpi se smanjuje na približno 65-67%. Najučinkovitije je koristiti rad kombiniranih sušara: zračna fontana - bubanj.

Odabir sušilice prve faze

Za prvu fazu sušenja preporučljivo je koristiti sušilicu za aerofontanu. U zračnoj fontani, zbog brzine sredstva za sušenje, vlakna mnogo puta šiknu, a zatim se izvlače iz prostora za sušenje nakon što se osuši na potrebnu (zadanu) vlažnost. Sredstvo za sušenje je vrući zrak koji se zagrijava u lamelarnom parnom grijaču na 160°C.

Zrak i vlakna pomiču se centrifugalnim ventilatorom. Isti ventilator također transportira vlakna sortirana u separatoru do ciklona - separatora zraka.

Tehničke karakteristike sušilice navedene su u tablici. 6.

Tablica 6

Tehničke karakteristike sušilice za zračnu fontanu

ParameterValueKapacitet (u smislu isparene vlage), kg/h1000 Temperatura zraka nakon grijača, °C do 160 Temperatura zraka na izlazu iz sušilice, °Cup do 70 vanjska cijev, m/s3 - 4Promjer unutarnja cijev, mm400Visina sušilice,m15,2Širina,m7,4Ukupna duljina cijevi,m46

Izbor sušare za drugu fazu sušenja

Druga faza sušenja odvija se u bubnjevima za sušenje. Sušilica drugog stupnja koristi princip niske temperature s velikim volumenom sredstva za sušenje. U tablici. 9 prikazani su tehnički podaci bubnjeva za sušenje.

Tablica 7

Specifikacije bubnja za sušenje

IndikatoriVrijednostProduktivnost (u smislu evaporirane vlage), kg/h2886Temperatura zraka na ulazu u sušilicu, °C180 - 205Temperatura zraka na izlazu iz sušilice, °C50Pad tlaka u sušilici, Pa2820Učinak ventilatora, m3/h6120 ventila prijenosa m0,95 Brzina zraka, m/s19 Volumen zraka koji prolazi kroz sušilicu, smanjen na standardnu temperaturu od 21°S, m3/h52500 Snaga elektromotora, kW75

Izbor pomoćna oprema u fazi sušenja

U aerofontanskim sušarama zrak i vlakna se kreću uz pomoć centrifugalnog ventilatora kapaciteta 21.000 m 3/h pri tlaku od 22 MPa. Količina i brzina zraka reguliraju se rotirajućim uređajem na njegovom ulazu. Istim ventilatorom se osušeno i sortirano vlakno u separatoru transportira u ciklon – separator zraka.

Odabir centrifugalnog ventilatora visokotlačni u skladu s GOST 5976-90. Tehničke karakteristike ventilatora date su u tablici. 8.

Tablica 8

Tehničke karakteristike centrifugalnog ventilatora

Stupanj Q, m3/sρgH, Pan, s-1ŋn

Cikloni se biraju prema izvedbi. Brzina plina u ulaznoj cijevi može biti 12, 15 i 18 m/s, odnosno učinak ciklona se može promijeniti. Dakle za w u = 18 m/s kapacitet ciklona bit će 6000 m 3/h, a za w u = 12 m/s - 4000 m 3/h, tj. performanse ciklona pri bilo kojoj ulaznoj brzini u usporedbi s w 18može se izračunati pomoću formule:

i = w ini /w 18 m 3/h (15)

U zračnoj fontani za sušenje zrak (sredstvo za sušenje) kreće se brzinom od 18 -20 m/s. Tako će produktivnost ciklone biti 6000 m 3/h Odabiremo ciklon OST 26-14-1385-76 sa sljedećim tehničkim karakteristikama prikazanim u tablici. devet

Tehničke karakteristike ciklone

Veličina ciklona Površina poprečnog presjeka cilindričnog dijela karoserije, m2 Produktivnost, m3/h Radni volumen bunkera, m3 Težina, kgTsN-15-800P0.50263250.56825

Zrak koji ulazi u sušilicu se prethodno zagrijava na potrebnu temperaturu kada prolazi kroz parne grijače. Koriste se jednoprolazni čelični lamelarni grijači.

5. Kontrola proizvodnog procesa i kontrola proizvoda

Zahtjevi za kvalitetu površine vlaknaste ploče

Metode kontrole

Odabir i priprema uzoraka, određivanje fizikalnih i mehaničkih svojstava ploča provodi se u skladu s GOST 19592 iu skladu sa zahtjevima ovog standarda.

Kontrola dimenzija provodi se prema GOST 27680.

Određivanje upijanja vode prednjom površinom

Nakon kondicioniranja i vaganja uzoraka namijenjenih određivanju upijanja vode prema GOST 19592, provodi se vodonepropusnost njihovih rubova i vanjske površine, kao i ponovno vaganje uzoraka prije namakanja.

Hidroizolacija se provodi uranjanjem uzoraka u rastaljeni parafin prema GOST 23683 na temperaturi od (85±5)°C s rubovima i neprednjom stranom. Prilikom nanošenja parafina na rubove, uzorak se naizmjence uranja sa svakim rubom do linije 3 mm od njega.

Ispitivanje ploča - prema GOST 19592. Sadržaj vlage u pločama navlaženim u strojevima za vlaženje utvrđuje se najkasnije 24 sata nakon što napuste proizvodnju. Tonalitet boje i stupanj mljevenja drva prednjeg sloja ocjenjuju se vizualno u usporedbi sa standardnim uzorcima dimenzija 200-300 mm.

Odstupanje od ravnosti rubova određuje se prema GOST 27680 ili pomoću ravnalice (prema GOST 8026) duljine 1000 mm ne niže od druge klase točnosti i seta sondi br. 4 prema TU 2- 034-225 (prikaz, stručni). Mjerenja se provode najmanje na tri mjesta duž duljine dva susjedna ruba s pogreškom ne većom od 0,1 mm.

Odstupanje od pravokutnosti rubova određuje se u skladu s GOST 27680 ili korištenjem kalibracijskih kvadrata u skladu s GOST 3749 ne niže od druge klase točnosti s duljinom jedne strane od 1000 mm i setom sondi br. 4 prema TU 2-034-225. Mjerenje se provodi na svakom kutu ploče s pogreškom ne većom od 0,1 mm.

Vlačna čvrstoća okomita na ploču ploče određuje se prema GOST 26988.

Područje mrlje na površini ploče određuje se na najbližih 0,25 cm2 pomoću kvadratne mreže od 5 mm nanesene na prozirni list. Odstupanja od točnosti crtanja linija mreže - ne više od 0,5 mm. Prilikom izračunavanja broja ćelija koje se preklapaju s točkom, stanice s preklapanjem većim od polovice njihove površine smatraju se cijelim brojevima, a one s preklapanjem manjim od polovice ne uzimaju se u obzir.

Dubina udubljenja i visina izbočina određuju se pomoću mjerača marke ICH-10 prema GOST 577, pričvršćenog u metalni nosač u obliku slova U s cilindričnim potpornim površinama polumjera (5 ± 1) mm a razmak između oslonaca 60-100 mm.

Skala indikatora je postavljena na nulti položaj kada je nosač postavljen na kalibracijsko ravnalo u skladu s GOST 8026 ili kalibracijsku ploču u skladu s GOST 10905.

Hod indikatorske šipke u oba smjera od referentne ravnine mora biti najmanje 2 mm. Linearne dimenzije nedostataka određuju se metalnim ravnalom prema GOST 427.

Količina kemijske tvari emitirane iz gotovih ploča, kao i učestalost kontrole određuju nadležni sanitarni nadzor u skladu s trenutnim smjernicama koje je odobrilo Ministarstvo zdravstva SSSR-a.

Tablica 10

Dopušteni nedostaci u gotovom materijalu

Naziv defekta Norma za ploče razreda I, razreda II Udubljenja (izbočine) na prednjoj površini Nije dopušteno Nije dopušteno s dubinom (visinom) koja prelazi maksimalna odstupanja debljine Udubljenja (izbočine) na neprednjoj površini Nije dopušteno više od 1 kom. s površinom od 25 cm2 po 1 m2 s dubinom (visinom) koja prelazi maksimalna odstupanja u debljini Nije standardizirano Ogrebotine na prednjoj površini Nije dopušteno po 1 m2 ukupne duljine veće od 100 mm u količini većoj od 2 kom površine Nije dopušteno po 1 m2 ukupne površine veće od 5 cm2 od ulja i parafina na prednjoj površini Nije dopušteno više od jednog mjesta po 1 m2 promjera većeg od 8 mm Nije dopušteno po 1 m2 ukupne površine više od 10 cm2. ne uzimaju se u obzir) Nije dopušteno na 1 m duljine s širinom većom od 5 mm

Zaključak

Ploča od vlakana (vlaknasta ploča) je obećavajući materijal. Široko se koristi u proizvodnji namještaja iu završnim radovima u obliku laminata. Vlaknaste ploče su trenutno u širokoj upotrebi i mislim da će potražnja samo rasti. To je također zbog niske cijene u odnosu na druge slične materijale.

Njegovu perspektivu objašnjava i činjenica da je drvo trenutno vrlo široko rasprostranjeno. U proizvodnji pojedinih građevinskih materijala od drva ostaju ostaci koji se također mogu koristiti u proizvodnji ploča od vlakana. I u budućnosti će se ploča od vlakana naširoko koristiti u građevinarstvu, jer je i ekološki prihvatljiv materijal. Trenutno je pitanje ekologije u građevinarstvu i uređenju akutno, a vlaknaste ploče se proizvode bez dodavanja štetnih kemikalija.

Bibliografski popis