Comment faire son propre béton réfractaire à la maison. Bétons réfractaires

Limitation de la capacité à enregistrer le préréglage spécifications techniques- c'est la principale propriété des matériaux réfractaires, qui deviennent d'abord pierreux lorsqu'ils se solidifient et résistent en fonctionnement à une exposition prolongée à des températures ultra-élevées. Avec de telles caractéristiques, le béton réfractaire est produit - une marque spéciale de matériau de construction, qui est utilisée pour les travaux non standard.

Caractéristiques du béton résistant à la chaleur :

haute résistance au feu;
force;
augmentation des propriétés opérationnelles en cours de travail;
l'absence d'un processus de cuisson complexe et coûteux dans la technologie de production.

particulièrement lourd;
lourd;
cellulaire léger.

Le but des matériaux résistants à la chaleur est dans deux directions :

de construction;
calorifuge.

Par opérationnel régime de température les bétons se distinguent :

Résistant à la chaleur, avec mode de fonctionnement jusqu'à 15-80 °C.
Réfractaire, avec fonctionnement en mode de 1580 à 1770 °C.
Hautement réfractaire, service au-dessus de 1 770 °C.

La composition du béton réfractaire résistant à la chaleur

Ce matériau de construction spécial est produit sur la base de composants de base avec des additifs spéciaux, qui peuvent être du corindon, de la magnésite, du sable réfractaire, différents types pierre concassée, ciment alumineux. Il existe également des additifs minéraux finement broyés qui jouent leur rôle de haute résistance, ce sont le minerai de chromite pulvérisé ou finement broyé, la pierre ponce, le laitier de haut fourneau, et de nombreux autres composants, dont le but est d'augmenter la densité de la composition sèche ou la produit fini.

Les granulats peuvent être produits en usine, mais on utilise souvent des produits réfractaires cuits, réfractaires rochers. Pour différentes qualités de béton résistant à la chaleur, de gros granulats de 5 à 25 mm ou de petits granulats de 0,15 à 5 mm sont utilisés. Ce sont l'argile réfractaire, les briques de magnésite, les scories alumineuses, la bataille de briques ordinaires, le basalte, la diabase, les scories de haut fourneau. Le plus populaire parmi les consommateurs est le béton résistant à la chaleur contenant de l'argile réfractaire, qui répond pleinement aux besoins de la construction.

Le lien de connexion est constitué d'ingrédients d'aluminophosphate, de verre liquide et d'autres matériaux. Les composants liants sont des ciments Portland, des ciments alumineux ou des périclases. Les mélanges de béton sur verre liquide peuvent améliorer considérablement les performances de la couche de plâtre.

Pour différentes qualités, des plastifiants, des scories de ferrochrome ou des poudres de magnésie sont ajoutés. Les bétons légers résistants à la chaleur comprennent des matériaux expansés : perlite, argile expansée ou vermiculite.

Les fabricants proposent des mélanges de béton réfractaire personnalisés basés sur développement de la conception. Ici, le rapport des composants correspond au projet du client. La composition du mélange est choisie en fonction de la température de fonctionnement attendue, selon les conditions de service des produits.

Types par remplissage :

dinas;
quartz;
corindon;
mélanges prêts à l'emploi.

Selon la composition du granulat, les bétons réfractaires sont très divers.

Timbres	Application
ASBG - mélange d'aluminium et de béton réfractaire sec Comprend plusieurs qualités : ASBS-30, ASBS-70, ASBS-80, ASBS-P, ASBS-L.	Métallurgie ferreuse et non ferreuse, génie thermique.
VGBS - mélange de béton réfractaire à haute teneur en alumine.	Revêtement monolithique (MF), agencement du fond, des parois des poches de coulée en acier, à t jusqu'à 1 800 °C.
SSBA - mélange de renforcement de béton sec de composition élevée en alumine.	MF pour fours, pour groupes thermiques, pour la pose d'une couche de renfort, à t jusqu'à 1 750 °C.
SBK - mélange de corindon de béton réfractaire.	Exécution de MF pour groupes thermiques, pour le dispositif du fond, parois des poches de coulée acier, à t jusqu'à 1 800°C.
Marque ShB-B, classe B - mélange de béton sec avec composition d'argile réfractaire.	Exécution de la couche coupe-feu des surfaces non blindées, sur les regards, les embrasures des brûleurs dans la conception des groupes thermiques, à t jusqu'à 1300°C.
TIB - béton léger thermo-isolant.	Pour revêtement, couche de travail ou d'isolation thermique dans la conception d'unités thermiques.Réparation à froid et à chaud du revêtement en béton projeté.
SBS - mélange de béton auto-étalant sans retrait et résistant aux acides	MF dans la conception de groupes thermiques, pour fours, pour la fabrication de fondations en milieu acide agressif, à t jusqu'à 1 500 °C.

Les consommateurs doivent garder un œil sur les nouveaux produits : les qualités améliorées de béton résistant au feu peuvent résister à des températures allant jusqu'à 2 300 °C. Ils sont produits à base de ciment Portland, de liants et de granulats réfractaires.

Utilisation à la maison

Si la préférence est donnée à l'achat de mélanges secs en sacs, faites attention au processus de pétrissage. Ici, vous devriez considérer, en plus d'une excellente option pour le travail, une courte durée de conservation. Cependant, les artisans russes ont tendance à acheter de telles compositions pour appareil indépendant foyers, poêles maisons de campagne et bains. Pour les travaux domestiques, le béton doit être à haute densité et à gros grains. Sa préparation est effectuée sur son chantier, dans un atelier à domicile, un garage, qui diffère considérablement des conditions d'usine et peut donc affecter la qualité finale de la structure.

La solution doit être idéalement mélangée à l'aide d'une bétonnière mécanique. Même une masse relativement petite ne peut pas être mélangée manuellement. La technologie de cuisson doit être aussi précise que possible. Chaque sac contient une quantité d'eau recommandée, qui à première vue semble insuffisante. Cependant, ici, tout l'intérêt réside précisément dans un mélange minutieux, après quoi la solution s'intègre bien à l'endroit requis.

Pour construire un four fiable de vos propres mains, vous devez suivre les instructions du fabricant. Il y a des recommandations claires sur chaque emballage : pour un sac de mélange sec (environ 22,5 kg), il faut environ 7,7 litres d'eau. Il n'est pas recommandé de violer les proportions, même un petit excès d'eau peut nuire à la qualité de fonctionnement de l'objet fini.

Fabricants russes

De nombreuses entreprises ont organisé la production de produits réfractaires moulés ou non, la production de composés secs, de mastics et d'additifs. Tous répondent aux exigences de GOST, ont des certificats de conformité à la qualité. OJSC NovosibTeploStroy et OJSC Magnitogorsk Cement and Refractory Plant se caractérisent par de grands volumes de production. Il existe des installations de production actives dans la région de Moscou.

Le mélange de haute qualité MKBS est produit dans l'entreprise moscovite Krugosvet, les compositions certifiées BOSS-200, BOSSL-1300 sont produites par l'usine réfractaire Sukholozhsky. La JSC d'Ekaterinbourg "SpetsOgneuporKomplekt" se distingue par une ingénierie innovante, une installation supervisée de réfractaires, une isolation thermique à haute température.

Le prix du béton résistant à la chaleur dépend directement de la marque et des charges opérationnelles attendues, et peut varier en fonction de l'équipement utilisé dans la production. Le prix moyen du béton réfractaire est de 35 000 la tonne.

Lors de la pose de poêles, cheminées, cheminées, les matériaux résistants à la chaleur ne peuvent être supprimés. Dans la construction résidentielle et industrielle, le béton réfractaire résistant à la chaleur est utilisé à ces fins. Le sien caractéristique- capacité Longtemps résister à l'exposition à des températures ultra-élevées sans se déformer et qualités opérationnelles. Apprendre à connaître la base résistante à la chaleur vous aidera à apprendre comment vous pouvez le fabriquer vous-même.

La température maximale que les qualités de béton les plus chères peuvent supporter est de 1500 °C. Le matériau fragile commence à s'effriter, ce qui affecte négativement toute la structure.

Le problème de la faible résistance du ciment a été résolu grâce à des technologies qui incluent l'introduction de diverses charges dans le processus de production. Le béton réfractaire contient de l'argile réfractaire broyée, du ciment d'aluminium ou de baryum, du verre liquide, de l'argile expansée, de l'amiante et d'autres composants. Les additifs contribuent à la transformation de la composition durcissante en une base monolithique. L'ajout d'alumine confère au produit final une résistance fiable à tous les acides.

Le matériau réfractaire tolère parfaitement les changements de température, il convient donc tout à fait à la construction de bâtiments spécialisés. Le régime thermique d'exploitation distingue trois grades de béton :

résistant à la chaleur - jusqu'à 1500 ° C;
résistant au feu - jusqu'à 1800 ° С;
super-réfractaire - à partir de 1800 °C.

L'ensemble d'indicateurs techniques confère au béton des propriétés de performance particulières :

haut niveau de résistance à la chaleur;
force sûre;
technologie de production économique, hors cuisson coûteuse.

En plus de son objectif structurel, le matériau réfractaire est également utilisé comme isolant thermique fiable.

Le choix de la composition du béton résistant à la chaleur

Toute matière première de liant peut être choisie comme base:

ciment Portland;
laitier ciment Portland;
ciment alumineux ou périclase;
verre liquide.

Des additifs finement broyés leur sont ajoutés, dont la quantité composite affecte la densité apparente du produit final. Le réfractaire conventionnel à l'état séché a un indice de 1500 kg/m3 et plus. Selon la destination, il existe trois catégories de béton résistant à la chaleur :

nid d'abeille léger;
lourd;
particulièrement lourd.

Le choix des additifs et des charges broyés est déterminé par le type de liant, le régime de température et les conditions de fonctionnement du produit réfractaire fini.

Pour durcir le béton préparé sur verre liquide, l'introduction de boues de néphéline, de laitier granulé ou de silicofluorure de sodium est recommandée. Une solution aqueuse de sulfate de magnésium est ajoutée au mélange à base de ciment périclase.

Cuisine de bricolage

Afin d'optimiser les coûts, le processus de production est tout à fait possible à maîtriser chez soi. La technologie de fabrication du produit réfractaire est similaire au béton à base de ciment conventionnel. Une caractéristique de la procédure est une étude approfondie étape par étape.

A titre d'exemple, considérons un mélange à partir duquel on obtient un béton réfractaire contenant de l'argile réfractaire :

gravier;
sable;
composition réfractaire (ciment M400, brique rouge concassée, sable de quartz et d'argile réfractaire dans les proportions 1:2:2,5:0,33);
chaux.

1. Préparation de la solution.

La matière première est soigneusement mélangée à sec dans un rapport de 3:2:2:0,5 avec une pelle, puis placée dans une bétonnière. Ajoutez ensuite de l'eau et activez la rotation. La préparation est déterminée de manière pratique: si un morceau de béton réfractaire, moulé à la main, ne s'effondre pas et conserve sa forme, le mélange a atteint la densité de travail.

La procédure de mélange doit être effectuée dans une pièce chaude. L'eau pour le béton doit être propre et chaude.

2. Moulage.

Le mélange fini est versé dans des coffrages ou des conteneurs en contreplaqué, qui sont pré-revêtus d'un film de silicone lubrifié avec de la graisse végétale. Cela permet d'éviter le dessèchement et facilite le retrait ultérieur des éléments finis. Pour éviter que des vides et des bulles d'air ne restent dans les coffrages, un perforateur est utilisé lors du remplissage. La densité élevée du mortier réfractaire nécessite que tous les travaux soient effectués rapidement.

3. Cure du béton.

Pour éviter la fissuration des surfaces, elles doivent être périodiquement humidifiées avec de l'eau et recouvertes de polyéthylène. Après quelques jours, le film peut être retiré et la solution peut sécher pendant encore 1 à 2 jours. Une fois les éléments congelés retirés des moules et laissés reposer dans une pièce chauffée pendant 20 à 25 jours. Pendant ce temps, les blocs finis pour fours acquièrent la résistance nécessaire et sont utilisés conformément à leur destination.

coût moyen

Aujourd'hui, il est facile d'acheter des produits réfractaires, des mélanges résistants au feu secs, des additifs dans n'importe quelle région de la Russie. Toutes les marques répondent aux exigences strictes de GOST, ce qui est confirmé par des certificats de qualité.

Parmi les principaux fabricants, OJSC Magnitogorsk Cement and Refractory Plant OJSC, NovosibTeploStroy OJSC, SpetsOgneuporKomplekt OJSC (Iekaterinbourg), Sukholozhsky Refractory Plant (région de Sverdlovsk), Betonformat LLC (Moscou), Monolith Group of Companies (Saint-Pétersbourg) et autres.

Prix produits finis est formé en fonction de la marque, des charges opérationnelles attendues et ligne de production pour la production de béton réfractaire.

marque	Remarques	Prix avec TVA, rub/tonne
TIB	Isolation thermique avec renfort céramique	42 400 – 46 500
SSBA	Protecteur monolithique	44 900 – 48 000
VGBS	Composition à haute teneur en alumine	46 900 – 50 000
CCS	Additif au corindon	48 500 – 51 000
SABT-50	isolation thermique	64 900 – 66 600
ASBS	Teneur en aluminosilicate	48 700 – 50 200
ShB-B	Composition d'argile réfractaire	41 900 – 44 600

Il existe actuellement un grand nombre diverses sortes béton, qui ont leur propre portée et des propriétés supplémentaires, spécialement sélectionnés pour des besoins spécifiques. Cependant, il existe des situations où ce matériau est exposé à divers facteurs sous forme de température élevée, qui ne lui sont pas caractéristiques. Par conséquent, la question de savoir comment fabriquer soi-même du béton résistant à la chaleur intéresse beaucoup les maîtres modernes.

Types de matériaux selon les conditions de température

Pour commencer, il convient de mentionner qu'il existe de nombreuses variétés de ces matériaux. Tous ont leur spécifications techniques, dont les principaux sont paramètres de température. Il est donc nécessaire de comprendre leur composition et leur méthode de fabrication.

Plage de température jusqu'à 800 degrés

Tout d'abord, il faut dire que la composition du béton résistant à la chaleur permet l'utilisation matériel donnéà des températures élevées sans modifier ses propriétés de base.

Dans ce cas, vous pouvez obtenir différentes marques d'une telle solution, en fonction de la proportion.

Le rôle principal dans de telles compositions est joué par un additif spécial. Il peut être acheté dans des magasins spécialisés ou sur les marchés de matériaux de construction. Cependant, il faut dire immédiatement que c'est un additif pour la fabrication du béton qui est nécessaire, et non une composition pour peinture ou autres substances.
Il faut aussi utiliser d'autres astringents. En termes simples, la même quantité de ciment de laitier Portland est ajoutée à une partie de ciment Portland. De plus, ces deux substances sont considérées comme une seule unité de mesure lors de la sélection des proportions.

De plus, la composition du béton résistant à la chaleur est modifiée par rapport aux charges.. Au lieu de pierre concassée ordinaire, on utilise de la brique de bataille, du laitier de haut fourneau ou des roches. L'argile expansée, la pierre ponce, la perlite, la diabase, l'andésite et la diorite sont parfaites pour ce rôle.
Au lieu de sable, il est préférable de mettre de l'électrocorindon dans une telle solution, mais pour ces conditions de température, ce n'est pas du tout nécessaire.

Conseils! Il est très important de suivre les instructions des instructions fournies avec le supplément. Ils peuvent différer les uns des autres selon la marque.

Plage de température jusqu'à 1700 degrés

Ces types de matériaux doivent conserver leurs propriétés à des températures très élevées, ce qui signifie que leur composition doit être abordée avec beaucoup de soin. C'est pourquoi le corindon est utilisé comme sable pour eux, ce qui est souhaitable pour être encore nettoyé de diverses impuretés.

Également dans un type si différent, capable de résister à des températures élevées. Leur prix peut sembler trop élevé, mais ils justifient pleinement tous les frais.

Il est important de mentionner que certains artisans recommandent d'utiliser d'autres matériaux au lieu du ciment comme liant. Ils peuvent différer dans leur composition et même être liquides, mais ils doivent être sélectionnés purement individuellement.

Conseils! Si la portée de telles solutions exige strictement certaine qualité, il est préférable de les commander auprès d'un fabricant qui possède un certificat approprié pour son produit et qui ne viole pas procédés technologiques lors de la fabrication.

Champ d'application

Il est important de mentionner que le béton réfractaire peut avoir de nombreuses qualités différentes et avoir des densités différentes. C'est le critère principal pour déterminer le champ d'application.

Matériau d'isolation thermique

Dans cette catégorie, sont présentées des compositions qui, dans leurs caractéristiques, ressemblent à un bloc de mousse ou à un bloc de gaz. En fait, ce sont eux, mais uniquement avec l'inclusion d'un additif spécial et la sélection correcte des composants. En outre, ils peuvent inclure des produits en argile expansée.

Les structures faites de ce matériau sont utilisées comme appareil de chauffage, qui doit résister à des températures élevées sans permettre à l'air de se refroidir. Dans le même temps, ils sont très souvent situés à l'intérieur des zones de travail et sont soumis à de fortes chutes.

De telles compositions sont caractérisées comme cellulaires et. Cependant, ils ont une certaine conductivité thermique et une résistance aux échauffements intenses.

Conseils! Il est important de se rappeler qu'il ne vaut pas la peine de refroidir de force de tels matériaux. En conséquence, ils peuvent se fissurer.

Matériaux de construction

En règle générale, les instructions d'installation conseillent l'utilisation de ces qualités de béton pour créer des supports, des dalles de plancher ou d'autres éléments de construction qui sont exposés à la chaleur pendant le fonctionnement. Cependant, il convient de noter qu'il ne vaut pas la peine d'utiliser des armatures avec ces types de béton. Le fait est que lorsqu'il est chauffé, le métal se dilate et peut détruire tout le produit.

Conclusion

Après avoir visionné la vidéo de cet article, vous pourrez étudier en détail ces types de béton et leur portée. De plus, en prenant comme base le texte présenté ci-dessus, il convient de conclure que ce matériau peut être fabriqué indépendamment, mais pour les zones critiques, il est préférable d'utiliser des produits de fabricants de confiance.

Le béton résistant à la chaleur est un béton qui peut supporter un chauffage jusqu'à une température de 1000 ° C pendant une longue période, tout en ne changeant pas sa forme et ses propriétés de performance. Il est utilisé dans divers domaines : construction industrielle, logement, ainsi que dans la construction d'installations spécialisées. Un matériau résistant à la chaleur peut être fabriqué à la main, l'essentiel est de suivre les instructions et les recommandations de constructeurs expérimentés.

Portée de la solution résistante à la chaleur

Utilisation réelle du matériau réfractaire dans la construction installations industrielles, fondations, chambres de combustion, ainsi que dans la construction de bâtiments résidentiels. Le béton résistant à la chaleur est également utilisé dans industrie chimique- où ils sont fabriqués Matériaux de construction nécessaires dans le domaine de l'énergie. Le matériau résistant à la chaleur est utilisé dans la construction de plafonds, de structures flottantes et de ponts roulants. Son utilisation est préférée dans les structures où il est souhaitable un poids léger qui peut fournir un matériau résistant à la chaleur. Après tout, il est capable de réduire de près de moitié le poids des structures grâce à sa mélange de béton charge poreuse. Le béton résistant à la chaleur est utilisé dans la construction de cheminées, foyers et poêles.

Classification

Le béton réfractaire est classé selon les indicateurs suivants.

Par structuration :

facile;
poreux;
lourd.

Sur rendez-vous:

calorifuge;
de construction.

Le ciment réfractaire absorbe très fortement l'humidité.

Selon les composants astringents entrant dans la composition :

ciment Portland;
ciment alumineux;
laitier de ciment Portland.

Et aussi - par la nature des charges et le régime de température de fonctionnement.

Composition et caractéristiques

Un liant différent peut devenir un composant du mélange de béton : verre liquide, ciment Portland ou ciment alumineux. De plus, dans la composition du béton résistant à la chaleur, des additifs finement broyés sont utilisés, ce qui affecte le poids volumétrique de la structure de finition. Selon le composant liant, des additifs et des charges broyés entrent dans la composition du béton, dont le choix dépend également du régime de température, ainsi que des conditions d'utilisation du matériau réfractaire.

Le matériau résistant à la chaleur, qui est fabriqué avec l'inclusion d'additifs sous forme de pierre concassée, de corindon, etc., est préparé sur la base d'ingrédients de base. Les difficultés de production ne se posent pas; avec des compétences de construction minimales, la composition réfractaire peut être fabriquée à la main.

Pour augmenter la résistance du matériau résistant à la chaleur, il est rempli d'additifs minéraux finement broyés, qui augmentent la densité du produit. Les granulats dans les bétons résistants à la chaleur constitutifs peuvent être fabriqués à l'usine, en plus, des roches réfractaires sont utilisées.

À ce jour, il est possible de fabriquer sur commande des mélanges résistants à la chaleur. L'avantage est le choix des ingrédients, ainsi que leur ratio en fonction du projet du client. Les composants en béton sont sélectionnés en fonction du régime de température attendu pendant le fonctionnement et de la durée de vie des produits.

Cuisiner de ses propres mains

Le béton résistant à la chaleur peut être préparé de vos propres mains, mais il doit ensuite effectuer toutes les tâches assignées. De plus, lorsque vous travaillez avec du béton résistant à la chaleur, vous devez suivre les recommandations et suivre les instructions, qui, à leur tour, doivent être conformes aux exigences et aux normes technologiques. À la suite de la fabrication d'un composant réfractaire de vos propres mains, vous devez obtenir du béton qui, comme celui de l'usine, résiste aux températures extrêmes et a des fonctions d'isolation thermique. Lorsqu'il est chauffé, il ne doit pas perdre ses propriétés et sa forme. L'auto-préparation du béton résistant à la chaleur réduira les coûts de construction.

Lorsque vous fabriquez des matériaux résistants à la chaleur à la maison, vous devez vous approvisionner en verre liquide, en ciment baryté et en amiante. Ces composants donneront au béton les caractéristiques qui permettront au matériau d'être utilisé dans la construction de structures à régime de température élevé.

Pour fabriquer de vos propres mains un matériau résistant à la chaleur, vous devez placer du ciment et du sable dans une bétonnière dans un rapport de un à quatre. Après un mélange minutieux, de l'eau est versée jusqu'à ce que la consistance ressemble à de la pâte. La solution résultante est versée dans des moules, puis dans le coffrage. Pour éliminer l'air apparu, des joints sont utilisés dans la solution.

Matériaux et outils

Pour créer une solution résistante à la chaleur, appliquez :

brouette;
mélangeur pour mortier de béton;
tuyau d'eau;
coffrage;
ciment réfractaire;
Maître D'accord ;
feuille de plastique;
gravier;
chaux;
vaporisateur;
sable.

Dans le béton sur verre liquide, le liant est une solution aqueuse de silicate de sodium à N / A 2 O* nSiO 2 * mH 2 O, qui, à la suite d'une interaction physicochimique avec du fluorosilicium sodique ou d'autres additifs (agents de durcissement), se décompose avec la libération de Si (0H) 4, coagule et colle les grains d'agrégats en un conglomérat monolithique. Le verre liquide possède des propriétés adhésives élevées vis-à-vis de tous les matériaux utilisés dans l'industrie réfractaire. Sa capacité de collage est 3 à 5 fois supérieure à celle des ciments, ce qui garantit la production de bétons résistants à la chaleur de haute qualité sur sa base.

Contrairement aux bétons sur liants hydrauliques, le durcissement du béton ne se produit pas à la suite de l'hydratation des minéraux, mais à la suite de la formation d'adhésif colloïdal Si (OH) 4, qui acquiert la force maximale après séchage et recristallisation dans Si0 2 avec dégagement d'eau. Le béton durcit dans des conditions sèches à l'air à une température de l'air d'au moins 15 °C. Avec plus basses températures le processus de durcissement ne se produit pratiquement pas; les températures de durcissement les plus favorables sont de 25 à 50 ° C. Le verre soluble a les propriétés les plus satisfaisantes, dans lesquelles le module de silice (le rapport molaire de SiO 2 et Na 2 O) varie de 2,5 à 3. Le module de silice est également appelé module de verre. Le processus de prise et de durcissement du béton ne se produit qu'au moment de la libération du gel de silice de la solution colloïdale :

La prise et le durcissement du béton sur du verre liquide avec l'ajout de silicofluorure de sodium ou d'autres agents de durcissement est un processus complexe d'adsorption colloïdale en raison de l'interaction colloïde-chimique de l'agent de durcissement avec le silicate de sodium alcalin. Sous une forme simplifiée, l'interaction chimique du silicofluorure de sodium avec le silicate de sodium alcalin, dans lequel le module du silicate est égal à deux, peut être exprimée par le schéma suivant :

Na 2 SiF 6 + 2 (Na 2 O * 2SiO 2) + 10H 2 O \u003d 5Si (OH) 4 + 6NaF;

Le fluorure de silicium sodique, en raison de sa faible solubilité dans l'eau (0,6 %), réagit lentement avec le verre liquide.

Le processus de prise et de durcissement, en fonction de la quantité de fluorure de silicium ajoutée, de la température et du module du verre liquide, commence après 30 à 60 minutes. Pendant ce temps, la masse fraîchement préparée est assez plastique et bien moulée. La quantité de silicofluorure de sodium doit assurer la prise et le durcissement normaux du béton, ainsi que la résistance nécessaire du béton au moment du décapage. Dans le même temps, il ne faut pas oublier que le silicofluorure de sodium est un flux très efficace, qui réduit les propriétés réfractaires des bétons sur verre liquide.

En plus du fluorosilicium sodique, des boues de néphéline, des scories de ferrochrome et de la serpentinite brûlée sont parfois utilisées pour durcir le béton sur du verre liquide, qui est également utilisé comme charge qui fournit au béton réfractaire des temps de durcissement plus rapides (10 à 30 minutes).

Lorsque le verre liquide durci est chauffé avec l'ajout de silicofluorure de sodium, la majeure partie de l'humidité (80%) est éliminée à 100 ° C, lorsqu'il est chauffé à 200 ° C, 12% supplémentaires d'humidité sont éliminés. Les résidus d'humidité (8 %) sont éliminés lorsqu'ils sont chauffés à 300 °C en raison de la déshydratation de l'hélium acide silicique lors de la cristallisation du Si0 2 . À la suite de l'élimination de l'humidité dans le béton, on observe un retrait qui, lorsqu'il sélection correcte la composition du béton ne dépasse pas 0,8% et, lors de l'utilisation de béton avec de la magnésite finement broyée, 0,25%.

Un chauffage jusqu'à 800-900 °C entraîne un frittage partiel du béton. Avec l'introduction d'additifs réfractaires finement broyés, le frittage du béton se produit à des températures plus élevées, sa résistance au feu augmente.

Pour la préparation d'additifs finement broyés, on utilise du grog, de la magnésite, de la chromite, de la chromomagnésite, du quartz, de la dunite, de la serpentinite, du talc, de l'andésite, de la diabase, etc. Le degré de broyage de tous les types d'additifs doit être tel qu'au moins 50% de la masse du matériau passe à travers un tamis de 0,09 mm (4900 trous / cm 2).

Le choix de l'un ou l'autre type d'additif dépend de la résistance au feu requise du béton et des conditions de service du revêtement. L'utilisation de magnésite finement broyée et de magnésite au chrome dans la plus grande mesure augmente la réfractarité.

Plus la densité du verre liquide est faible, plus la résistance du béton est faible, par exemple, lors de l'utilisation de verre liquide d'une densité de 1,25, la résistance à la traction n'est que de 50% de la résistance à la compression du béton séché (25-30 N / mm 2 ), préparé sur verre liquide de densité 1,36 g/cm3.

Avec une augmentation de la consommation de verre liquide, la quantité d'eau dans le béton augmente, ce qui entraîne une augmentation de sa porosité et une diminution de la résistance. Ainsi, avec une augmentation de la teneur en verre liquide de 400 à 500 kg pour 1 m 3 de béton, la résistance à la compression diminue proportionnellement à la teneur en Na 2 O.

À la suite de la cuisson, la résistance à la compression du béton change légèrement par rapport à la résistance du béton séché. Le chauffage à 300–400°C provoque un durcissement de sa structure dû à la déshydratation du gel ; à 400–600 ° C, une certaine diminution de la résistance est observée; avec une augmentation de la température à 800-1000 ° C, la résistance de la plupart des compositions ne change pas ou augmente légèrement.

Les types d'additifs finement broyés affectent la résistance du béton lorsqu'il est chauffé. Il est le plus élevé en béton avec des additifs de magnésite et d'argile réfractaire finement broyés. L'ajout de quartzite finement broyé réduit considérablement la résistance en raison de sa transformation de modification à 575°C.

Le degré et les méthodes de son compactage ont une grande influence sur la résistance du béton. Pour assurer la mobilité du béton lors du compactage par vibration, il est nécessaire d'introduire au moins 16% de verre liquide de la masse totale de béton dans le béton à granulats réfractaires. Il est impossible de réduire la consommation de verre liquide avec cette méthode de compactage, car le béton a une viscosité élevée et n'est pas compacté par les vibrations.

Pour obtenir un béton à haute résistance sans retrait avec une teneur en verre soluble de 10 à 14%, il est nécessaire d'utiliser un compactage pneumatique. Dans le même temps, la taille des granulats dans le béton ne doit pas dépasser 5 mm, car le grossissement entraîne un broyage par bourrage et une diminution de la résistance du béton.

Lorsque le bourrage de mélanges semi-secs est utilisé, la résistance à la compression du béton sur le verre liquide augmente de 1,5 à 2 fois. Dans le même temps, le retrait pendant le séchage et le chauffage n'est presque pas observé, cela a grande importance lors de la doublure induction fours de fusion pour faire fondre l'aluminium.

L'augmentation de la teneur en fluorure de silicate de sodium dans le béton réduit la résistance au feu et la résistance à haute température, car il s'agit d'un flux puissant.

Le béton sur verre liquide avec un additif finement broyé et des charges de briques de magnésite brisées (1300-1400 ° C) a la température d'application la plus élevée. Un tel béton commence à se ramollir sous une charge de 0,2 N / mm 2 à 1250-1300 ° C et s'effondre à 1400-1450 ° C.

Large application dans fours à induction pour la fonderie d'aluminium, il recevait du béton sur verre liquide avec des granulats de magnésite et d'argile réfractaire finement broyés. Ce béton a une haute résistance à la chaleur et résiste à l'action réductrice de la fonte d'aluminium du fait que les grains d'argile réfractaire de ce béton sont recouverts d'une coquille de pierre de magnésite-ciment.