Chromage à domicile : travail, précautions. Pièces chromées (placage chimique) à la maison

Informations pour agir
(conseils technologiques)
Erlykin L.A. Bricolage 3-92

Avant qu'aucun des artisans de la maison ne se lève le besoin de nickeler ou de chromer telle ou telle pièce. Quel bricoleur n'a pas rêvé d'installer une douille «défectueuse» avec une surface dure et résistante à l'usure obtenue en la saturant de bore dans un nœud critique. Mais comment faire à la maison ce qui, en règle générale, est effectué dans des entreprises spécialisées par des méthodes de traitement chimico-thermique et électrochimique des métaux. Vous ne construirez pas de fours à gaz et à vide chez vous, ni de bains d'électrolyse. Mais il s'avère qu'il n'est pas du tout nécessaire de construire tout cela. Il suffit d'avoir quelques réactifs sous la main, poêle en émail et, peut-être, un chalumeau, ainsi que connaître les recettes de la "technologie chimique", à l'aide desquelles les métaux peuvent également être cuivrés, cadmium, étamés, oxydés, etc.

Alors, commençons à nous familiariser avec les secrets de la technologie chimique. Veuillez noter que le contenu des composants dans les solutions données est généralement indiqué en g / l. Si d'autres unités sont utilisées, une clause spéciale suit.

Opérations préparatoires

Avant d'appliquer des peintures, des films protecteurs et décoratifs sur des surfaces métalliques, ainsi qu'avant de les enduire d'autres métaux, il est nécessaire d'effectuer des opérations préparatoires, c'est-à-dire d'éliminer les pollutions de nature diverse de ces surfaces. Veuillez noter que le résultat final de tous les travaux dépend en grande partie de la qualité des opérations préparatoires.

Les opérations préparatoires comprennent le dégraissage, le nettoyage et le décapage.

Dégraissage

Le processus de dégraissage de la surface des pièces métalliques est généralement effectué lorsque ces pièces viennent d'être traitées (meulées ou polies) et qu'il n'y a pas de rouille, de calamine et d'autres produits étrangers à leur surface.

À l'aide du dégraissage, les films d'huile et de graisse sont éliminés de la surface des pièces. Pour cela, des solutions aqueuses de certains produits chimiques sont utilisées, bien que des solvants organiques puissent également être utilisés pour cela. Ces derniers présentent l'avantage de ne pas avoir d'effet corrosif ultérieur sur la surface des pièces, mais ils sont toxiques et inflammables.

solutions aqueuses. Le dégraissage des pièces métalliques en solution aqueuse s'effectue dans des plats émaillés. Versez de l'eau, dissolvez-y les produits chimiques et allumez un petit feu. Après avoir atteint température désirée les pièces sont chargées dans la solution. Pendant le traitement, la solution est agitée. Ci-dessous les compositions des solutions de dégraissage (g/l), ainsi que les températures de fonctionnement des solutions et le temps de traitement des pièces.

Compositions des solutions dégraissantes (g/l)

Pour les métaux ferreux (fer et alliages de fer)

Verre liquide (colle de silicate de papeterie) - 3 ... 10, soude caustique (potassium) - 20 ... 30, phosphate trisodique - 25 ... 30. Température de la solution - 70...90°C, temps de traitement - 10...30 min.

Verre liquide - 5 ... 10, soude caustique - 100 ... 150, carbonate de sodium - 30 ... 60. Température de la solution - 70...80°C, temps de traitement - 5...10 min.

Verre liquide - 35, phosphate trisodique - 3 ... 10. Température de la solution - 70...90°С, temps de traitement - 10...20 min.

Verre liquide - 35, phosphate trisodique - 15, préparation - émulsifiant OP-7 (ou OP-10) -2. Température de la solution - 60-70°С, temps de traitement - 5...10 min.

Verre liquide - 15, préparation OP-7 (ou OP-10) -1. Température de la solution - 70...80°С, temps de traitement - 10...15 min.

Cendre de soude - 20, pic de chrome de potassium - 1. Température de la solution - 80 ... 90 ° C, temps de traitement - 10 ... 20 minutes.

Cendre de soude - 5 ... 10, phosphate trisodique - 5 ... 10, préparation OP-7 (ou OP-10) - 3. Température de la solution - 60 ... 80 ° C, temps de traitement - 5 ... 10 min.

Pour cuivre et alliages de cuivre

Soude caustique - 35, carbonate de soude - 60, phosphate trisodique - 15, préparation OP-7 (ou OP-10) - 5. Température de la solution - 60 ... 70, temps de traitement - 10 ... 20 minutes.

Soude caustique (potassium) - 75, verre liquide - 20 Température de la solution - 80 ... 90 ° C, temps de traitement - 40 ... 60 minutes.

Verre liquide - 10 ... 20, phosphate trisodique - 100. Température de la solution - 65 ... 80 C, temps de traitement - 10 ... 60 minutes.

Verre liquide - 5 ... 10, carbonate de soude - 20 ... 25, préparation OP-7 (ou OP-10) - 5 ... 10. Température de la solution - 60...70°С, temps de traitement - 5...10 min.

Phosphate trisodique - 80...100. Température de la solution - 80...90°С, temps de traitement - 30...40 min.

Pour l'aluminium et ses alliages

Verre liquide - 25...50, carbonate de soude - 5...10, phosphate trisodique-5...10, préparation OP-7 (ou OP-10) - 15...20 min.

Verre liquide - 20 ... 30, carbonate de sodium - 50 ... 60, phosphate trisodique - 50 ... 60. Température de la solution - 50…60°С, temps de traitement - 3...5 min.

Cendre de soude - 20 ... 25, phosphate trisodique - 20 ... 25, préparation OP-7 (ou OP-10) - 5 ... 7. Température - 70...80°С, temps de traitement - 10...20 min.

Pour l'argent, le nickel et leurs alliages

Verre liquide - 50, carbonate de sodium - 20, phosphate trisodique - 20, préparation OP-7 (ou OP-10) - 2. Température de la solution - 70 ... 80 ° C, temps de traitement - 5 ... 10 minutes.

Verre liquide - 25, carbonate de sodium - 5, phosphate trisodique - 10. Température de la solution - 75 ... 85 ° C, temps de traitement - 15 ... 20 minutes.

Pour zinc

Verre liquide - 20 ... 25, soude caustique - 20 ... 25, carbonate de soude - 20 ... 25. Température de la solution - 65...75°С, temps de traitement - 5 min.

Verre liquide - 30...50, carbonate de soude - 30...,50, kérosène - 30...50, préparation OP-7 (ou OP-10) - 2...3. Température de la solution - 60-70°С, temps de traitement - 1...2 min.

solvants organiques

Les solvants organiques les plus couramment utilisés sont l'essence B-70 (ou "essence à briquet") et l'acétone. Cependant, ils présentent un inconvénient majeur: ils sont facilement inflammables. Par conséquent, ils ont été récemment remplacés par des solvants ininflammables tels que le trichloroéthylène et le perchloroéthylène. Leur pouvoir dissolvant est bien supérieur à celui de l'essence et de l'acétone. De plus, ces solvants peuvent être chauffés sans crainte, ce qui accélère fortement le dégraissage des pièces métalliques.

Le dégraissage de la surface des pièces métalliques avec des solvants organiques s'effectue dans l'ordre suivant. Les pièces sont chargées dans un récipient avec un solvant et incubées pendant 15 à 20 minutes. Ensuite, la surface des pièces est essuyée directement dans le solvant avec une brosse. Après un tel traitement, la surface de chaque pièce est soigneusement traitée avec un coton imbibé d'ammoniaque à 25% (il faut travailler avec des gants en caoutchouc !).

Tous travaux de dégraissage solvants organiques effectué dans un endroit bien aéré.

nettoyage

Dans cette section, à titre d'exemple, le processus de décarbonisation des moteurs à combustion interne sera considéré. Comme vous le savez, les dépôts de carbone sont des substances résineuses d'asphalte qui forment des films difficiles à enlever sur les surfaces de travail des moteurs. L'élimination des dépôts de carbone est une tâche assez difficile, car le film de carbone est inerte et adhère fermement à la surface de la pièce.

Compositions des solutions de nettoyage (g/l)

Pour les métaux ferreux

Verre liquide - 1,5, carbonate de soude - 33, soude caustique - 25, savon à lessive - 8,5. Température de la solution - 80...90°C, temps de traitement - Zh.

Soude caustique - 100, bichromate de potassium - 5. Température de la solution - 80 ... 95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.

Soude caustique - 25, verre liquide - 10, bichromate de sodium - 5, savon à lessive - 8, carbonate de sodium - 30. Température de la solution - 80 ... 95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.

Soude caustique - 25, verre liquide - 10, savon à lessive - 10, potasse - 30. Température de la solution - 100 ° C, temps de traitement - jusqu'à 6 heures.

Pour les alliages d'aluminium (duralumin)

Verre liquide 8,5, savon à lessive - 10, carbonate de soude - 18,5. Température de la solution - 85...95 C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.

Verre liquide - 8, dichromate de potassium - 5, savon à lessive - 10, carbonate de soude - 20. Température de la solution - 85 ... 95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.

Cendre de soude - 10, dichromate de potassium - 5, savon à lessive - 10. Température de la solution - 80 ... 95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.

Gravure

La gravure (en tant qu'opération préparatoire) vous permet d'éliminer les contaminants (rouille, tartre et autres produits de corrosion) fermement collés à leur surface des pièces métalliques.

Le but principal de la gravure est l'élimination des produits de corrosion ; tandis que le métal de base ne doit pas être gravé. Pour éviter la gravure du métal, des additifs spéciaux sont introduits dans les solutions. De bons résultats sont obtenus par l'utilisation de petites quantités d'hexaméthylènetétramine (urotropine). Dans toutes les solutions de gravure des métaux ferreux, ajouter 1 comprimé (0,5 g) d'urotropine pour 1 litre de solution. En l'absence d'urotropine, il est remplacé par la même quantité d'alcool sec (vendu dans les magasins de sport comme carburant pour les touristes).

Du fait que les acides inorganiques sont utilisés dans les recettes de décapage, il est nécessaire de connaître leur densité initiale (g/cm 3) : acide nitrique - 1,4, acide sulfurique- 1,84 ; acide chlorhydrique - 1,19 ; acide phosphorique - 1,7 ; acide acétique - 1,05.

Compositions de solutions pour la gravure

Pour les métaux ferreux

Acide sulfurique - 90...130, acide chlorhydrique - 80...100. Température de la solution - 30...40°С, temps de traitement - 0,5...1,0 h.

Acide sulfurique - 150...200. Température de la solution - 25...60°С, temps de traitement - 0,5...1,0 h.

Acide chlorhydrique - 200. Température de la solution - 30...35°С, temps de traitement - 15...20 min.

Acide chlorhydrique - 150 ... 200, formol - 40 ... 50. Température de la solution 30...50°C, temps de traitement 15...25 min.

Acide nitrique - 70...80, acide chlorhydrique - 500...550. Température de la solution - 50°С, temps de traitement - 3...5 min.

Acide nitrique - 100, acide sulfurique - 50, acide chlorhydrique - 150. Température de la solution - 85°C, temps de traitement - 3...10 min.

Acide chlorhydrique - 150, acide phosphorique - 100. Température de la solution - 50°C, temps de traitement - 10...20 min.

La dernière solution (lors du traitement de pièces en acier), en plus de nettoyer la surface, la phosphate également. Et les films de phosphate à la surface des pièces en acier permettent de les peindre avec n'importe quelle peinture sans apprêt, car ces films eux-mêmes constituent un excellent apprêt.

Voici quelques recettes supplémentaires de solutions de décapage dont les compositions sont cette fois données en % (en poids).

Acide orthophosphorique - 10, alcool butylique - 83, eau - 7. Température de la solution - 50...70°C, temps de traitement - 20...30 min.

Acide orthophosphorique - 35, alcool butylique - 5, eau - 60. Température de la solution - 40...60°C, temps de traitement - 30...35 min.

Après gravure des métaux ferreux, ceux-ci sont lavés dans une solution à 15% de carbonate de soude (ou boisson) de soude. Rincez ensuite abondamment à l'eau.

A noter que ci-dessous les compositions des solutions sont à nouveau données en g/l.

Pour le cuivre et ses alliages

Acide sulfurique - 25...40, anhydride chromique - 150...200. Température de la solution - 25°С, temps de traitement - 5...10 min.

Acide sulfurique - 150, bichromate de potassium - 50. Température de la solution - 25,35°C, temps de traitement - 5...15 min.

Trilon B-100 Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 5...10 min.

Anhydride chromique - 350, chlorure de sodium - 50. Température de la solution - 18...25°С, temps de traitement - 5...15 min.

Pour l'aluminium et ses alliages

Soude caustique -50...100. Température de la solution - 40...60°С, temps de traitement - 5...10 s.

Acide nitrique - 35...40. Température de la solution - 18...25°С, temps de traitement - 3...5 s.

Soude caustique - 25 ... 35, carbonate de soude - 20 ... 30. Température de la solution - 40...60°С, temps de traitement - 0,5...2,0 min.

Soude caustique - 150, chlorure de sodium - 30. Température de la solution - 60°C, temps de traitement - 15 ... 20 s.

Polissage chimique

Le polissage chimique vous permet de traiter rapidement et efficacement la surface des pièces métalliques. Le grand avantage de cette technologie est qu'avec elle (et seulement elle !) il est possible de polir chez soi des pièces au profil complexe.

Compositions de solutions pour le polissage chimique

Pour aciers au carbone(le contenu des composants est indiqué dans chaque cas dans certaines unités (g / l, pourcentage, parties)

Acide nitrique - 2.-.4, acide chlorhydrique 2 ... 5, acide orthophosphorique - 15 ... 25, le reste est de l'eau. Température de la solution - 70...80°С, temps de traitement - 1...10 min. Le contenu des composants - en% (en volume).

Acide sulfurique - 0,1, acide acétique - 25, peroxyde d'hydrogène (30%) - 13. Température de la solution - 18 ... 25 ° C, temps de traitement - 30 ... 60 minutes. Teneur en composants - en g/l.

Acide nitrique - 100...200, acide sulfurique - 200...,600, acide chlorhydrique - 25, acide orthophosphorique - 400. Température du mélange - 80...120°С, temps de traitement - 10...60 s. Contenu des composants en pièces (en volume).

Pour l'acier inoxydable

Acide sulfurique - 230, acide chlorhydrique - 660, colorant acide orange - 25. Température de la solution - 70...75°С, temps de traitement - 2...3 min. Teneur en composants - en g/l.

Acide nitrique - 4 ... 5, acide chlorhydrique - 3 ... 4, acide orthophosphorique - 20..30, méthyl orange - 1..1.5, le reste est de l'eau. Température de la solution - 18...25°С, temps de traitement - 5..10 min. Le contenu des composants - en% (en poids).

Acide nitrique - 30...90, ferricyanure de potassium (sel jaune du sang) - 2...15 g/l, préparation OP-7 - 3...25, acide chlorhydrique - 45..110, acide phosphorique - 45. ..280.

Température de la solution - 30...40°С, temps de traitement - 15...30 min. Le contenu des composants (à l'exception du sel de sang jaune) - en pl / l.

Cette dernière composition est applicable pour le polissage de la fonte et de tous les aciers.

Pour le cuivre

Acide nitrique - 900, chlorure de sodium - 5, suie - 5. Température de la solution - 18 ... 25 ° C, temps de traitement - 15 ... 20 s. Teneur en composants - g/l.

Attention! Le chlorure de sodium est ajouté aux solutions en dernier et la solution doit être pré-refroidie !

Acide nitrique - 20, acide sulfurique - 80, acide chlorhydrique - 1, anhydride chromique - 50. Température de la solution - 13..18°C, temps de traitement - 1...2 min. Contenu des composants - en ml.

Acide nitrique 500, acide sulfurique - 250, chlorure de sodium - 10. Température de la solution - 18 ... 25 ° C, temps de traitement - 10 ... 20 s. Teneur en composants - en g/l.

Pour laiton

Acide nitrique - 20, acide chlorhydrique - 0,01, acide acétique - 40, acide phosphorique - 40. Température du mélange - 25...30°C, temps de traitement - 20...60 s. Contenu des composants - en ml.

Sulfate de cuivre ( vitriol bleu) - 8, chlorure de sodium - 16, acide acétique - 3, eau - le reste. Température de la solution - 20°С, temps de traitement - 20...60 min. La teneur en composants - en% (en poids).

Pour le bronze

Acide orthophosphorique - 77...79, nitrate de potassium- 21...23. Température du mélange - 18°C, temps de traitement - 0,5-3 min. La teneur en composants - en% (en poids).

Acide nitrique - 65, chlorure de sodium - 1 g, acide acétique - 5, acide orthophosphorique - 30, eau - 5. Température de la solution - 18 ... 25 ° C, temps de traitement - 1 ... 5 s. Le contenu des composants (sauf le chlorure de sodium) - en ml.

Pour le nickel et ses alliages (cupronickel et maillechort)

Acide nitrique - 20, acide acétique - 40, acide phosphorique - 40. Température du mélange - 20°C, temps de traitement - jusqu'à 2 minutes. La teneur en composants - en% (en poids).

Acide nitrique - 30, acide acétique (glacial) - 70. Température du mélange - 70...80°С, temps de traitement - 2...3 s. Le contenu des composants - en% (en volume).

Pour l'aluminium et ses alliages

Acide orthophosphorique - 75, acide sulfurique - 25. Température du mélange - 100°C, temps de traitement - 5...10 min. Le contenu des composants - en parties (en volume).

Acide orthophosphorique - 60, acide sulfurique - 200, acide nitrique - 150, urée - 5g. La température du mélange est de 100°C, le temps de traitement est de 20 s. Le contenu des composants (sauf l'urée) - en ml.

Acide phosphorique - 70, acide sulfurique - 22, acide borique- 8. Température du mélange - 95°C, temps de traitement - 5...7 min. Le contenu des composants - en parties (en volume).

Passivation

La passivation est le processus de création chimique d'une couche inerte à la surface d'un métal, qui empêche le métal lui-même de s'oxyder. Le processus de passivation de la surface des produits métalliques est utilisé par les chasseurs lors de la création de leurs œuvres ; artisans - dans la fabrication de divers objets d'artisanat (lustres, appliques et autres articles ménagers); les pêcheurs sportifs passivent leurs leurres métalliques faits maison.

Compositions des solutions de passivation (g/l)

Pour les métaux ferreux

Nitrite de sodium - 40...100. Température de la solution - 30...40°С, temps de traitement - 15...20 min.

Nitrite de sodium - 10...15, carbonate de soude - 3...7. Température de la solution - 70...80°С, temps de traitement - 2...3 min.

Nitrite de sodium - 2...3, carbonate de soude - 10, préparation OP-7 - 1...2. Température de la solution - 40...60°С, temps de traitement - 10...15 min.

Anhydride chromique - 50. Température de la solution - 65 ... 75 "C, temps de traitement - 10 ... 20 minutes.

Pour le cuivre et ses alliages

Acide sulfurique - 15, dichromate de potassium - 100. Température de la solution - 45°C, temps de traitement - 5...10 min.

Bichromate de potassium - 150. Température de la solution - 60°C, temps de traitement - 2...5 min.

Pour l'aluminium et ses alliages

Acide orthophosphorique - 300, anhydride chromique - 15. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 2...5 min.

Bichromate de potassium - 200. Température de la solution - 20°C, "temps de traitement -5...10 min.

Pour l'argent

Bichromate de potassium - 50. Température de la solution - 25 ... 40 ° C, temps de traitement - 20 minutes.

Pour zinc

Acide sulfurique - 2...3, anhydride chromique - 150...200. Température de la solution - 20°С, temps de traitement - 5...10 s.

Phosphatation

Comme déjà mentionné, le film de phosphate à la surface des pièces en acier est un revêtement anti-corrosion assez fiable. C'est également un excellent apprêt pour la peinture.

Certaines méthodes de phosphatation à basse température sont applicables aux carrosseries voitures avant de les enduire de composés anti-corrosion et anti-usure.

Compositions des solutions de phosphatation (g/l)

Pour l'acier

Mazhef (sels de phosphate de manganèse et de fer) - 30, nitrate de zinc - 40, fluorure de sodium - 10. Température de la solution - 20 ° C, temps de traitement - 40 minutes.

Phosphate monozinc - 75, nitrate de zinc - 400 ... 600. Température de la solution - 20°С, temps de traitement - 20...30 s.

Majef - 25, nitrate de zinc - 35, nitrite de sodium - 3. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 40 min.

Phosphate monoammonique - 300. Température de la solution - 60 ... 80 ° C, temps de traitement - 20 ... 30 s.

Acide phosphorique - 60...80, anhydride chromique - 100...150. Température de la solution - 50...60°С, temps de traitement - 20...30 min.

Acide orthophosphorique - 400 ... 550, alcool butylique - 30. Température de la solution - 50 ° C, temps de traitement - 20 minutes.

Application de revêtements métalliques

Le revêtement chimique de certains métaux avec d'autres séduit par sa simplicité processus technologique. En effet, si par exemple il faut nickeler chimiquement une pièce en acier, il suffit de disposer de plats émaillés adaptés, d'une source de chauffe ( cuisinière à gaz, primus, etc.) et des produits chimiques relativement non déficients. Une heure ou deux - et la pièce est recouverte d'une couche brillante de nickel.

Notez que ce n'est qu'avec l'aide du nickelage chimique qu'il est possible de nickeler de manière fiable des pièces d'un profil complexe, des cavités internes (tuyaux, etc.). Certes, le nickelage chimique (et certains autres procédés similaires) n'est pas sans inconvénients. Le principal n'est pas une adhérence trop forte du film de nickel au métal de base. Cependant, cet inconvénient peut être éliminé, pour cela on utilise la méthode de diffusion dite à basse température. Il vous permet d'augmenter considérablement l'adhérence du film de nickel au métal de base. Cette méthode est applicable à tous les revêtements chimiques de certains métaux par d'autres.

nickelage

Le processus de nickelage chimique est basé sur la réaction de réduction du nickel à partir de solutions aqueuses de ses sels à l'aide d'hypophosphite de sodium et de certains autres produits chimiques.

Les revêtements de nickel obtenus par voie chimique ont une structure amorphe. La présence de phosphore dans le nickel rend le film proche de la dureté d'un film de chrome. Malheureusement, l'adhérence du film de nickel au métal de base est relativement faible. Le traitement thermique des films de nickel (diffusion à basse température) consiste à chauffer les pièces nickelées à une température de 400°C et à les maintenir à cette température pendant 1 heure.

Si les pièces nickelées sont durcies (ressorts, couteaux, hameçons, etc.), elles peuvent être libérées à une température de 40 ° C, c'est-à-dire qu'elles peuvent perdre leur qualité principale - la dureté. Dans ce cas, la diffusion à basse température est effectuée à une température de 270...300 C avec une exposition allant jusqu'à 3 heures.Dans ce cas, le traitement thermique augmente également la dureté du revêtement de nickel.

Tous les avantages énumérés du nickelage chimique n'ont pas échappé aux technologues. Ils leur ont trouvé une application pratique (sauf pour l'utilisation de propriétés décoratives et anti-corrosion). Ainsi, à l'aide du nickelage chimique, les axes de divers mécanismes, les vers des machines à fileter, etc. sont réparés.

À la maison, à l'aide du nickelage (bien sûr, chimique!), Vous pouvez réparer des pièces de divers appareils ménagers. La technologie ici est extrêmement simple. Par exemple, l'axe d'un appareil a été démoli. Ensuite, ils accumulent (avec excès) une couche de nickel sur la zone endommagée. Ensuite, la section de travail de l'axe est polie, l'amenant à la taille souhaitée.

Il convient de noter que le nickelage chimique ne peut couvrir des métaux tels que l'étain, le plomb, le cadmium, le zinc, le bismuth et l'antimoine.
Les solutions utilisées pour le nickelage chimique sont divisées en acides (pH - 4 ... 6,5) et alcalins (pH - supérieur à 6,5). Les solutions acides sont de préférence utilisées pour le revêtement des métaux ferreux, du cuivre et du laiton. Alcaline - pour les aciers inoxydables.

Les solutions acides (par rapport aux solutions alcalines) sur une pièce polie donnent une surface plus lisse (ressemblant à un miroir), elles ont moins de porosité et la vitesse du processus est plus élevée. Une autre caractéristique importante des solutions acides est qu'elles sont moins susceptibles de se décharger lorsque la température de fonctionnement est dépassée. (Auto-décharge - précipitation instantanée de nickel dans une solution avec éclaboussures de cette dernière.)

Dans les solutions alcalines, le principal avantage est une adhésion plus fiable du film de nickel au métal de base.

Et le dernier. L'eau pour le nickelage (et lors de l'application d'autres revêtements) est prise distillée (vous pouvez utiliser le condensat des réfrigérateurs ménagers). Les réactifs chimiques conviennent au moins purs (désignation sur l'étiquette - H).

Avant de revêtir des pièces avec un film métallique, il est nécessaire de procéder à une préparation spéciale de leur surface.

La préparation de tous les métaux et alliages est la suivante. La pièce traitée est dégraissée dans l'une des solutions aqueuses, puis la pièce est décapitée dans l'une des solutions listées ci-dessous.

Compositions des solutions de décapitation (g/l)

Pour l'acier

Acide sulfurique - 30...50. Température de la solution - 20°С, temps de traitement - 20...60 s.

Acide chlorhydrique - 20...45. Température de la solution - 20°С, temps de traitement - 15...40 s.

Acide sulfurique - 50...80, acide chlorhydrique - 20...30. Température de la solution - 20°С, temps de traitement - 8...10 s.

Pour le cuivre et ses alliages

Acide sulfurique - solution à 5%. Température - 20°C, temps de traitement - 20s.

Pour l'aluminium et ses alliages

Acide nitrique. (Attention, solution à 10 ... 15%.) Température de la solution - 20 ° C, temps de traitement - 5 ... 15 s.

Veuillez noter que pour l'aluminium et ses alliages, avant le nickelage chimique, un traitement supplémentaire est effectué - le soi-disant zincate. Vous trouverez ci-dessous des solutions pour le traitement au zincate.

Pour l'aluminium

Soude caustique - 250, oxyde de zinc - 55. Température de la solution - 20 C, temps de traitement - 3 ... 5s.

Soude caustique - 120, sulfate de zinc - 40. Température de la solution - 20 ° C, temps de traitement - 1,5 ... 2 minutes.

Lors de la préparation des deux solutions, la soude caustique est d'abord dissoute séparément dans la moitié de l'eau et le composant zinc dans l'autre moitié. Ensuite, les deux solutions sont versées ensemble.

Pour les alliages d'aluminium coulé

Soude caustique - 10, oxyde de zinc - 5, sel de Rochelle (hydrate cristallin) - 10. Température de la solution - 20 C, temps de traitement - 2 minutes.

Pour les alliages d'aluminium corroyés

Chlorure ferrique (hydrate cristallin) - 1, hydroxyde de sodium - 525, oxyde de zinc 100, sel de Rochelle - 10. Température de la solution - 25 ° C, temps de traitement - 30 ... 60 s.

Après traitement au zincate, les pièces sont lavées à l'eau et suspendues dans une solution de nickelage.

Toutes les solutions de nickelage sont universelles, c'est-à-dire qu'elles conviennent à tous les métaux (bien qu'il existe certaines spécificités). Préparez-les dans un certain ordre. Ainsi, tous les produits chimiques (sauf l'hypophosphite de sodium) sont dissous dans l'eau (plats émaillés !). Ensuite, la solution est chauffée à la température de fonctionnement et seulement après que l'hypophosphite de sodium est dissous et que les pièces sont suspendues dans la solution.

Dans 1 litre de solution, une surface jusqu'à 2 dm2 de surface peut être nickelée.

Compositions des solutions pour nickelage (g/l)

Sulfate de nickel - 25, acide succinique de sodium - 15, hypophosphite de sodium - 30. Température de la solution - 90°C, pH - 4,5, vitesse de croissance du film - 15...20 µm/h.

Chlorure de nickel - 25, acide succinique de sodium - 15, hypophosphite de sodium - 30. Température de la solution - 90 ... 92 ° C, pH - 5,5, taux de croissance - 18 ... 25 μm / h.

Chlorure de nickel - 30, acide glycolique - 39, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution 85..89°С, pH - 4.2, taux de croissance - 15...20 µm/h.

Chlorure de nickel - 21, acétate de sodium - 10, hypophosphite de sodium - 24, température de la solution - 97 ° C, pH - 5,2, taux de croissance - jusqu'à 60 μm / h.

Sulfate de nickel - 21, acétate de sodium - 10, sulfure de plomb - 20, hypophosphite de sodium - 24. Température de la solution - 90 ° C, pH - 5, taux de croissance - jusqu'à 90 μm / h.

Chlorure de nickel - 30, acide acétique - 15, sulfure de plomb - 10 ... 15, hypophosphite de sodium - 15. Température de la solution - 85 ... 87 ° C, pH - 4,5, taux de croissance - 12 ... 15 microns /h

Chlorure de nickel - 45, chlorure d'ammonium - 45, citrate de sodium - 45, hypophosphite de sodium - 20. Température de la solution - 90 ° C, pH - 8,5, taux de croissance - 18 ... 20 microns / h.

Chlorure de nickel - 30, chlorure d'ammonium - 30, acide succinique de sodium - 100, ammoniac (solution à 25% - 35, hypophosphite de sodium - 25).
Température - 90°C, pH - 8...8,5, taux de croissance - 8...12 µm/h.

Chlorure de nickel - 45, chlorure d'ammonium - 45, acétate de sodium - 45, hypophosphite de sodium - 20. Température de la solution - 88 .... 90 ° C, pH - 8 ... 9, taux de croissance - 18 ... 20 microns / h.

Sulfate de nickel - 30, sulfate d'ammonium - 30, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution - 85°C, pH - 8,2...8,5, taux de croissance - 15...18 µm/h.

Attention! Selon les normes nationales existantes, un revêtement de nickel monocouche par 1 cm2 présente plusieurs dizaines de pores traversants (jusqu'au métal de base). Naturellement, à l'air libre, une pièce en acier nickelé se couvrira rapidement d'une « éruption » de rouille.

Dans une voiture moderne, par exemple, le pare-chocs est recouvert d'une double couche (une sous-couche de cuivre, et de chrome sur le dessus) et même d'une triple couche (cuivre - nickel - chrome). Mais même cela ne sauve pas la pièce de la rouille, car selon GOST et le triple revêtement a plusieurs pores par 1 cm2. Que faire? Sortie - dans le traitement de surface du revêtement formulations spéciales qui referment les pores.

Essuyez la pièce avec un revêtement de nickel (ou autre) avec une suspension d'oxyde de magnésium et d'eau et abaissez-la immédiatement pendant 1 ... 2 minutes dans une solution d'acide chlorhydrique à 50%.

Après traitement thermique, abaissez la partie non encore refroidie dans de l'huile de poisson non vitaminée (de préférence ancienne, impropre à l'usage auquel elle est destinée).

Essuyer la surface nickelée de la pièce 2...3 fois avec la composition de LPS (lubrifiant facile à pénétrer).

Dans les deux derniers cas, l'excès de graisse (graisse) est éliminé de la surface avec de l'essence en une journée.

Le traitement des grandes surfaces (pare-chocs, moulures de voiture) à l'huile de poisson s'effectue comme suit. Par temps chaud, essuyez-les deux fois avec de l'huile de poisson avec une pause de 12 à 14 heures, puis, après 2 jours, l'excès de graisse est éliminé avec de l'essence.

L'efficacité d'un tel traitement est caractérisée par l'exemple suivant. Les hameçons nickelés commencent à rouiller immédiatement après la première pêche en mer. Les mêmes hameçons traités à l'huile de poisson ne se corrodent pas pendant presque toute la saison estivale de pêche en mer.

Chromage

Le chromage chimique vous permet d'obtenir un revêtement gris sur la surface des pièces métalliques qui, après polissage, acquiert la brillance souhaitée. Chrome s'adapte bien nickelage. La présence de phosphore dans le chrome produit chimiquement augmente considérablement sa dureté. Un traitement thermique pour le chromage est nécessaire.

Vous trouverez ci-dessous des recettes éprouvées pour le chromage chimique.

Compositions des solutions pour chromage chimique (g/l)

Fluorure de chrome - 14, citrate de sodium - 7, acide acétique - 10 ml, hypophosphite de sodium - 7. Température de la solution - 85 ... 90 ° C, pH - 8 ... 11, taux de croissance - 1,0 ... 2,5 µm/h.

Fluorure de chrome - 16, chlorure de chrome - 1, acétate de sodium - 10, oxalate de sodium - 4,5, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution - 75 ... 90 ° C, pH - 4 ... 6, taux de croissance - 2 .. .2,5 µm/h.

Fluorure de chrome - 17, chlorure de chrome - 1,2, citrate de sodium - 8,5, hypophosphite de sodium - 8,5. Température de la solution - 85...90°C, pH - 8...11, taux de croissance - 1...2,5 µm/h.

Acétate de chrome - 30, acétate de nickel - 1, glycolate de sodium - 40, acétate de sodium - 20, citrate de sodium - 40, acide acétique - 14 ml, hydroxyde de sodium - 14, hypophosphite de sodium - 15. Température de la solution - 99 ° C, pH - 4...6, taux de croissance - jusqu'à 2,5 µm/h.

Fluorure de chrome - 5 ... 10, chlorure de chrome - 5 ... 10, citrate de sodium - 20 ... 30, pyrophosphate de sodium (remplaçant l'hypophosphite de sodium) - 50 ... 75.
Température de la solution - 100°C, pH - 7,5...9, taux de croissance - 2...2,5 µm/h.

Placage au boronickel

Le film de cet alliage double a une dureté accrue (surtout après traitement thermique), un point de fusion élevé, une résistance élevée à l'usure et une résistance à la corrosion significative. Tout cela permet d'utiliser un tel revêtement dans divers responsables conceptions de fortune. Vous trouverez ci-dessous les recettes de solutions dans lesquelles le boronickeling est effectué.

Compositions des solutions pour le nickelage chimique au bore (g/l)

Chlorure de nickel - 20, hydroxyde de sodium - 40, ammoniaque (solution à 25 %) : - 11, borohydrure de sodium - 0,7, éthylènediamine (solution à 98 %) - 4,5. Température de la solution - 97°C, taux de croissance - 10 µm/h.

Sulfate de nickel - 30, triéthylsyntétramine - 0,9, hydroxyde de sodium - 40, ammoniac (solution à 25%) - 13, borohydrure de sodium - 1. Température de la solution - 97 C, taux de croissance - 2,5 μm / h.

Chlorure de nickel - 20, hydroxyde de sodium - 40, sel de Rochelle - 65, ammoniac (solution à 25%) - 13, borohydrure de sodium - 0,7. Température de la solution - 97°C, vitesse de croissance - 1,5 µm/h.

Soude caustique - 4 ... 40, métabisulfite de potassium - 1 ... 1,5, tartrate de potassium et de sodium - 30 ... 35, chlorure de nickel - 10 ... 30, éthylènediamine (solution à 50%) - 10 ... 30 , borohydrure de sodium - 0,6 ... 1,2. Température de la solution - 40...60°C, vitesse de croissance - jusqu'à 30 µm/h.

Les solutions sont préparées de la même manière que pour le nickelage: tout d'abord, tout sauf le borohydrure de sodium est dissous, la solution est chauffée et le borohydrure de sodium est dissous.

Borocobaltage

L'utilisation de ce procédé chimique permet d'obtenir un film d'une dureté particulièrement élevée. Il est utilisé pour réparer les paires de friction, où une résistance à l'usure accrue du revêtement est requise.

Compositions des solutions pour le traitement bore cobalt (g/l)

Chlorure de cobalt - 20, hydroxyde de sodium - 40, citrate de sodium - 100, éthylènediamine - 60, chlorure d'ammonium - 10, borohydrure de sodium - 1. Température de la solution - 60 ° C, pH - 14, taux de croissance - 1,5 .. .2,5 µm/ h.

Acétate de cobalt - 19, ammoniac (solution à 25%) - 250, tartrate de potassium - 56, borohydrure de sodium - 8.3. Température de la solution - 50°С, pH - 12,5, taux de croissance - 3 µm/h.

Sulfate de cobalt - 180, acide borique - 25, diméthylborazan - 37. Température de la solution - 18°C, pH - 4, taux de croissance - 6 µm/h.

Chlorure de cobalt - 24, éthylènediamine - 24, diméthylborazan - 3,5. Température de la solution - 70 C, pH - 11, vitesse de croissance - 1 µm/h.

La solution est préparée de la même manière que le boronickel.

Cadmiage

A la ferme, il est souvent nécessaire d'utiliser des attaches enrobées de cadmium. Cela est particulièrement vrai pour les pièces qui fonctionnent à l'extérieur.

Il est à noter que les revêtements de cadmium obtenus chimiquement adhèrent bien au métal de base même sans traitement thermique.

Chlorure de cadmium - 50, éthylènediamine - 100. Le cadmium doit être en contact avec les pièces (suspension sur fil de cadmium, les petites pièces sont saupoudrées de poudre de cadmium). Température de la solution - 65°C, pH - 6...9, taux de croissance - 4 µm/h.

Attention! L'éthylènediamine est dissoute en dernier dans la solution (après chauffage).

cuivrage

Le cuivrage chimique est le plus souvent utilisé dans la fabrication de cartes de circuits imprimés pour l'électronique radio, en électroformage, pour la métallisation des plastiques, pour le double revêtement de certains métaux avec d'autres.

Compositions des solutions pour le cuivrage (g/l)

Sulfate de cuivre - 10, acide sulfurique - 10. Température de la solution - 15 ... 25 ° C, taux de croissance - 10 μm / h.

Tartrate de potassium et de sodium - 150, sulfate de cuivre - 30, soude caustique - 80. Température de la solution - 15 ... 25 ° C, taux de croissance - 12 μm / h.

Sulfate de cuivre - 10 ... 50, soude caustique - 10 ... 30, sel de Rochelle 40 ... 70, formol (solution à 40%) - 15 ... 25. Température de la solution - 20°C, taux de croissance - 10 µm/h.

Cuivre sulfurique - 8...50, acide sulfurique - 8...50. Température de la solution - 20°C, vitesse de croissance - 8 µm/h.

Sulfate de cuivre - 63, tartrate de potassium - 115, carbonate de sodium - 143. Température de la solution - 20 C, taux de croissance - 15 µm/h.

Sulfate de cuivre - 80 ... 100, soude caustique - 80 ..., 100, carbonate de sodium - 25 ... 30, chlorure de nickel - 2 ... 4, sel de Rochelle - 150 ... 180, formol (40% - solution) - 30...35. Température de la solution - 20°C, taux de croissance - 10 µm/h. Cette solution permet d'obtenir des films à faible teneur en nickel.

Sulfate de cuivre - 25 ... 35, hydroxyde de sodium - 30 ... 40, carbonate de sodium - 20-30, trilon B - 80 ... 90, formol (solution à 40%) - 20 ... 25, rhodanine - 0,003 ... 0,005, ferricyanure de potassium (sel de sang rouge) - 0,1..0.15. Température de la solution - 18...25°C, taux de croissance - 8 µm/h.

Cette solution est très stable dans le temps et permet d'obtenir des films de cuivre épais.

Pour améliorer l'adhérence du film au métal de base, traitement thermique comme pour le nickel.

Argenture

Argenture surfaces métalliques, peut-être le procédé le plus populaire parmi les artisans, qu'ils utilisent dans leurs activités. Des dizaines d'exemples pourraient être donnés. Par exemple, la restauration de la couche d'argent sur les couverts en cupronickel, l'argenture des samovars et d'autres articles ménagers.

Pour les chasseurs, l'argenture, associée à la coloration chimique des surfaces métalliques (cela sera discuté ci-dessous), est un moyen d'augmenter la valeur artistique des peintures chassées. Imaginez un ancien guerrier frappé avec une cotte de mailles plaquée argent et un casque.

Le processus d'argenture chimique peut être réalisé à l'aide de solutions et de pâtes. Ce dernier est préférable lors du traitement de grandes surfaces (par exemple, lors de l'argentage de samovars ou de parties de grandes peintures ciselées).

Composition des solutions d'argenture (g/l)

Chlorure d'argent - 7,5, ferricyanure de potassium - 120, carbonate de potassium - 80. La température de la solution de travail est d'environ 100 ° C. Délai de traitement - avant réception épaisseur désirée une couche d'argent.

Chlorure d'argent - 10, chlorure de sodium - 20, tartrate de potassium acide - 20. Traitement - dans une solution bouillante.

Chlorure d'argent - 20, ferricyanure de potassium - 100, carbonate de potassium - 100, ammoniac (solution à 30%) - 100, chlorure de sodium - 40. Traitement - dans une solution bouillante.

Tout d'abord, une pâte est préparée à partir de chlorure d'argent - 30 g, d'acide tartrique - 250 g, de chlorure de sodium - 1250, et le tout est dilué avec de l'eau jusqu'à la densité de la crème sure. 10 ... 15 g de pâte sont dissous dans 1 litre d'eau bouillante. Traitement - dans une solution bouillante.

Les détails sont accrochés dans des solutions d'argenture sur fils de zinc (bandes).

Le temps de traitement est déterminé visuellement. Il convient de noter ici que le laiton est mieux argenté que le cuivre. Sur ce dernier, il est nécessaire d'appliquer une couche d'argent assez épaisse pour que le cuivre foncé ne brille pas à travers la couche de revêtement.

Une note de plus. Les solutions contenant des sels d'argent ne peuvent pas être stockées pendant une longue période, car des composants explosifs peuvent se former dans ce cas. Il en va de même pour toutes les pâtes liquides.

Compositions de pâtes pour l'argenture.

En 300ml eau chaude dissoudre 2 g de crayon lapis (vendu en pharmacie, c'est un mélange de nitrate d'argent et d'acide aminé potassium, pris dans un rapport de 1: 2 (en poids). Une solution de chlorure de sodium à 10% est ajoutée progressivement à la solution obtenue jusqu'à la précipitation s'arrête, le chlorure d'argent est séparé par filtration et soigneusement lavé dans 5-6 eaux.

Dissoudre 20 g de thiosulfite de sodium dans 100 ml d'eau. Le chlorure d'argent est ajouté à la solution résultante jusqu'à ce qu'elle ne se dissolve plus. La solution est filtrée et de la poudre de dent y est ajoutée jusqu'à la consistance d'une crème sure liquide. Cette pâte est frottée (argentée) avec un coton-tige.

Crayon lapis - 15, acide citron(nourriture) - 55, chlorure d'ammonium - 30. Chaque composant est réduit en poudre avant d'être mélangé. La teneur en composants - en% (en poids).

Chlorure d'argent - 3, chlorure de sodium - 3, carbonate de sodium - 6, craie - 2. Le contenu des composants - en parties (en poids).

Chlorure d'argent - 3, chlorure de sodium - 8, tartrate de potassium - 8, craie - 4. Teneur en composants - en parties (en poids).

Nitrate d'argent - 1, chlorure de sodium - 2. Teneur en composants - en parties (en poids).

Les quatre dernières pâtes sont utilisées comme suit. Les composants finement divisés sont mélangés. Avec un coton-tige humide, saupoudrez-le d'un mélange sec de produits chimiques, frottez (argent) partie désirée. Le mélange est ajouté tout le temps, humidifiant constamment l'écouvillon.

Lors de l'argenture de l'aluminium et de ses alliages, les pièces sont d'abord galvanisées puis recouvertes d'argent.

Le traitement au zincate est réalisé dans l'une des solutions suivantes.

Compositions des solutions pour le traitement au zincate (g/l)

Pour l'aluminium

Soude caustique - 250, oxyde de zinc - 55. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 3...5 s.

Soude caustique - 120, sulfate de zinc - 40. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 1,5...2,0 min. Pour obtenir une solution, la soude caustique est d'abord dissoute dans une moitié de l'eau et le sulfate de zinc est dissous dans l'autre. Ensuite, les deux solutions sont versées ensemble.

Pour duralumin

Soude caustique - 10, oxyde de zinc - 5, sel de Rochelle - 10. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 1...2 min.

Après traitement au zincate, les pièces sont argentées dans l'une des solutions ci-dessus. Cependant, les solutions suivantes (g / l) sont considérées comme les meilleures.

Nitrate d'argent - 100, fluorure d'ammonium - 100. Température de la solution - 20°C.

Fluorure d'argent - 100, nitrate d'ammonium - 100. Température de la solution - 20°C.

Étamage

L'étamage chimique des surfaces des pièces est utilisé comme revêtement anti-corrosion et comme procédé préliminaire (pour l'aluminium et ses alliages) avant le brasage tendre. Vous trouverez ci-dessous des compositions pour étamer certains métaux.

Compositions pour étamage (g/l)

Pour l'acier

Chlorure stanneux (fondu) - 1, alun d'ammoniac - 15. L'étamage est effectué dans une solution bouillante, le taux de croissance est de 5 ... 8 microns / h.

Chlorure d'étain - 10, sulfate d'aluminium-ammonium - 300. L'étamage est effectué dans une solution bouillante, la vitesse de croissance est de 5 microns / h.

Chlorure stanneux - 20, sel de Rochelle - 10. Température de la solution - 80°C, taux de croissance - 3...5 µm/h.

Chlorure stanneux - 3 ... 4, sel de Rochelle - jusqu'à saturation. Température de la solution - 90...100°С, taux de croissance - 4...7 µm/h.

Pour le cuivre et ses alliages

Chlorure stanneux - 1, tartrate de potassium - 10. L'étamage est effectué dans une solution bouillante, la vitesse de croissance est de 10 μm / h.

Chlorure stanneux - 20, lactate de sodium - 200. Température de la solution - 20°C, taux de croissance - 10 µm/h.

Chlorure stanneux - 8, thiourée - 40...45, acide sulfurique - 30...40. Température de la solution - 20°C, taux de croissance - 15 µm/h.

Chlorure stanneux - 8...20, thiourée - 80...90, acide chlorhydrique - 6,5...7,5, chlorure de sodium - 70...80. Température de la solution - 50...100°C, taux de croissance - 8 µm/h.

Chlorure stanneux - 5,5, thiourée - 50, acide de vin- 35. Température de la solution - 60...70°C, taux de croissance - 5...7 µm/h.

Lors de l'étamage de pièces en cuivre et ses alliages, elles sont accrochées à des pendentifs en zinc. Les petites pièces sont « saupoudrées » de limaille de zinc.

Pour l'aluminium et ses alliages

L'étamage de l'aluminium et de ses alliages est précédé de quelques procédés supplémentaires. Dans un premier temps, les pièces dégraissées à l'acétone ou à l'essence B-70 sont traitées pendant 5 minutes à une température de 70°C de la composition suivante (g/l) : carbonate de sodium - 56, phosphate de sodium - 56. Puis les pièces sont descendues pendant 30 s dans une solution d'acide nitrique à 50 %, rincer abondamment à l'eau courante et placer immédiatement dans l'une des solutions (pour étamage) ci-dessous.

Stannate de sodium - 30, hydroxyde de sodium - 20. Température de la solution - 50...60°C, taux de croissance - 4 µm/h.

Stannate de sodium - 20 ... 80, pyrophosphate de potassium - 30 ... 120, hydroxyde de sodium - 1,5..L, 7, oxalate d'ammonium - 10 ... 20. Température de la solution - 20...40°C, taux de croissance - 5 µm/h.

Enlèvement de revêtements métalliques

Habituellement, ce processus est nécessaire pour éliminer les films métalliques de mauvaise qualité ou pour nettoyer tout produit métallique en cours de restauration.

Toutes les solutions suivantes fonctionnent plus rapidement à des températures élevées.

Compositions de solutions pour enlever les revêtements métalliques en pièces (en volume)

Pour l'acier enlevant le nickel de l'acier

Acide nitrique - 2, acide sulfurique - 1, sulfate de fer (oxyde) - 5 ... 10. La température du mélange est de 20°C.

Acide nitrique - 8, eau - 2. Température de la solution - 20 C.

Acide nitrique - 7, acide acétique (glacial) - 3. Température du mélange - 30°C.

Pour éliminer le nickel du cuivre et de ses alliages (g/l)

Acide nitrobenzoïque - 40 ... 75, acide sulfurique - 180. Température de la solution - 80 ... 90 C.

Acide nitrobenzoïque - 35, éthylènediamine - 65, thiourée - 5...7. Température de la solution - 20...80°С.

L'acide nitrique technique est utilisé pour éliminer le nickel de l'aluminium et de ses alliages. La température de l'acide est de 50°C.

Pour enlever le cuivre de l'acier

Acide nitrobenzoïque - 90, diéthylènetriamine - 150, chlorure d'ammonium - 50. Température de la solution - 80°C.

Pyrosulfate de sodium - 70, ammoniac (solution à 25%) - 330. Température de la solution - 60 °.

Acide sulfurique - 50, anhydride chromique - 500. Température de la solution - 20°C.

Pour enlever le cuivre de l'aluminium et de ses alliages (finition zinc)

Anhydride chromique - 480, acide sulfurique - 40. Température de la solution - 20...70°C.

Acide nitrique technique. La température de la solution est de 50°C.

Pour enlever l'argent de l'acier

Acide nitrique - 50, acide sulfurique - 850. Température - 80°C.

Technique de l'acide nitrique. Température - 20°C.

L'argent est retiré du cuivre et de ses alliages avec de l'acide nitrique technique. Température - 20°C.

Le chrome est éliminé de l'acier avec une solution de soude caustique (200 g/l). Température de la solution - 20 C.

Le chrome est éliminé du cuivre et de ses alliages avec de l'acide chlorhydrique à 10 %. La température de la solution est de 20°C.

Le zinc est éliminé de l'acier avec de l'acide chlorhydrique à 10% - 200 g / l. La température de la solution est de 20°C.

Le zinc est éliminé du cuivre et de ses alliages avec de l'acide sulfurique concentré. Température - 20 C.

Le cadmium et le zinc sont éliminés de tous les métaux avec une solution de nitrate d'aluminium (120 g/l). La température de la solution est de 20°C.

L'étain de l'acier est éliminé avec une solution contenant de l'hydroxyde de sodium - 120, de l'acide nitrobenzoïque - 30. La température de la solution est de 20°C.

L'étain est éliminé du cuivre et de ses alliages dans une solution de chlorure ferrique - 75 ... 100, sulfate de cuivre - 135 ... 160, acide acétique (glacial) - 175. La température de la solution est de 20 ° C.

Oxydation chimique et coloration des métaux

L'oxydation chimique et la coloration de la surface des pièces métalliques ont pour but de créer un revêtement anti-corrosion à la surface des pièces et de renforcer l'effet décoratif du revêtement.

Dans l'Antiquité, les gens savaient déjà oxyder leur artisanat, changer leur couleur (noircissement de l'argent, coloration de l'or, etc.), brûler des objets en acier (chauffant une pièce en acier à 220 ... 325 ° C, ils la lubrifiaient avec de l'huile de chanvre ).

Compositions des solutions d'oxydation et de coloration de l'acier (g/l)

A noter qu'avant oxydation, la pièce est meulée ou polie, dégraissée et décapitée.

Couleur noire

Soude caustique - 750, nitrate de sodium - 175. Température de la solution - 135°C, temps de traitement - 90 minutes. Le film est dense, brillant.

Soude caustique - 500, nitrate de sodium - 500. Température de la solution - 140°C, temps de traitement - 9 minutes. Le film est intense.

Soude caustique - 1500, nitrate de sodium - 30. Température de la solution - 150°C, temps de traitement - 10 min. Le film est mat.

Soude caustique - 750, nitrate de sodium - 225, nitrite de sodium - 60. Température de la solution - 140 ° C, temps de traitement - 90 minutes. Le film est brillant.

Nitrate de calcium - 30, acide phosphorique - 1, peroxyde de manganèse - 1. Température de la solution - 100°C, temps de traitement - 45 min. Le film est mat.

Toutes les méthodes ci-dessus se caractérisent par une température de travail élevée des solutions, ce qui, bien sûr, ne permet pas de traiter de grandes pièces. Cependant, il existe une "solution à basse température" adaptée à cette entreprise (g / l): thiosulfate de sodium - 80, chlorure d'ammonium - 60, acide phosphorique - 7, acide nitrique - 3. Température de la solution - 20 ° C, temps de traitement - 60 min. Le film est noir, mat.

Après oxydation (noircissement) des pièces en acier, elles sont traitées pendant 15 minutes dans une solution de pic de chrome potassique (120 g/l) à une température de 60°C.

Ensuite, les pièces sont lavées, séchées et enduites d'une huile de machine neutre.

Bleu

Acide chlorhydrique - 30, chlorure ferrique - 30, nitrate de mercure - 30, alcool éthylique - 120. Température de la solution - 20 ... 25 ° C, temps de traitement - jusqu'à 12 heures.

Hydrosulfure de sodium - 120, acétate de plomb - 30. Température de la solution - 90...100°C, temps de traitement - 20...30 min.

Couleur bleue

Acétate de plomb - 15 ... 20, thiosulfate de sodium - 60, acide acétique (glacial) - 15 ... 30. La température de la solution est de 80°C. Le temps de traitement dépend de l'intensité de la couleur.

Compositions des solutions d'oxydation et de coloration du cuivre (g/l)

couleurs noir bleuté

Soude caustique - 600 ... 650, nitrate de sodium - 100 ... 200. Température de la solution - 140°C, temps de traitement - 2 heures.

Soude caustique - 550, nitrite de sodium - 150 ... 200. Température de la solution - 135...140°С, temps de traitement - 15...40 min.

Soude caustique - 700...800, nitrate de sodium - 200...250, nitrite de sodium -50...70. Température de la solution - 140...150°С, temps de traitement - 15...60 min.

Soude caustique - 50 ... 60, persulfate de potassium - 14 ... 16. Température de la solution - 60...65 C, temps de traitement - 5...8 min.

Sulfure de potassium - 150. Température de la solution - 30°C, temps de traitement - 5...7 min.

En plus de ce qui précède, une solution du soi-disant foie sulfurique est utilisée. Le foie de soufre est obtenu en fusionnant dans une boîte en fer pendant 10 ... 15 minutes (sous agitation) 1 partie (en poids) de soufre avec 2 parties de carbonate de potassium (potasse). Ce dernier peut être remplacé par la même quantité de carbonate de sodium ou de soude caustique.

La masse vitreuse de foie sulfurique est versée sur une feuille de fer, refroidie et réduite en poudre. Conserver le foie de soufre dans un récipient hermétique.

Une solution de foie sulfurique est préparée dans un bol en émail à raison de 30...150 g/l, la température de la solution est de 25...100°C, le temps de traitement est déterminé visuellement.

Avec une solution de foie sulfurique, en plus du cuivre, l'argent peut être bien noirci et l'acier de manière satisfaisante.

Couleur verte

Nitrate de cuivre - 200, ammoniac (solution à 25 %) - 300, chlorure d'ammonium - 400, acétate de sodium - 400. Température de la solution - 15...25°C. L'intensité de la couleur est déterminée visuellement.

marron

Chlorure de potassium - 45, sulfate de nickel - 20, sulfate de cuivre - 100. Température de la solution - 90...100°C, l'intensité de la couleur est déterminée visuellement.

Couleur jaune brunâtre

Soude caustique - 50, persulfate de potassium - 8. Température de la solution - 100°C, temps de traitement - 5...20 min.

Bleu

Thiosulfate de sodium - 160, acétate de plomb - 40. Température de la solution - 40 ... 100 ° C, temps de traitement - jusqu'à 10 minutes.

Compositions pour l'oxydation et la coloration du laiton (g/l)

Couleur noire

Carbonate de cuivre - 200, ammoniac (solution à 25%) - 100. Température de la solution - 30 ... 40 ° C, temps de traitement - 2 ... 5 minutes.

Bicarbonate de cuivre - 60, ammoniac (solution à 25%) - 500, laiton (sciure de bois) - 0,5. Température de la solution - 60...80°С, temps de traitement - jusqu'à 30 min.

marron

Chlorure de potassium - 45, sulfate de nickel - 20, sulfate de cuivre - 105. Température de la solution - 90 ... 100 ° C, temps de traitement - jusqu'à 10 minutes.

Sulfate de cuivre - 50, thiosulfate de sodium - 50. Température de la solution - 60 ... 80 ° C, temps de traitement - jusqu'à 20 minutes.

Sulfate de sodium - 100. Température de la solution - 70°C, temps de traitement - jusqu'à 20 minutes.

Sulfate de cuivre - 50, permanganate de potassium - 5. Température de la solution - 18 ... 25 ° C, temps de traitement - jusqu'à 60 minutes.

Bleu

Acétate de plomb - 20, thiosulfate de sodium - 60, acide acétique (essence) - 30. Température de la solution - 80 ° C, temps de traitement - 7 minutes.

3 couleurs vertes

Sulfate de nickel-ammonium - 60, thiosulfate de sodium - 60. Température de la solution - 70 ... 75 ° C, temps de traitement - jusqu'à 20 minutes.

Nitrate de cuivre - 200, ammoniac (solution à 25%) - 300, chlorure d'ammonium - 400, acétate de sodium - 400. Température de la solution - 20 ° C, temps de traitement - jusqu'à 60 minutes.

Compositions pour l'oxydation et la coloration du bronze (g/l)

Couleur verte

Chlorure d'ammonium - 30, acide acétique à 5 % - 15, sel de cuivre acétique moyen - 5. Température de la solution - 25...40°C. Ci-après, l'intensité de la couleur du bronze est déterminée visuellement.

Chlorure d'ammonium - 16, oxalate de potassium acide - 4, 5% acide acétique - 1. Température de la solution - 25...60°C.

Nitrate de cuivre - 10, chlorure d'ammonium - 10, chlorure de zinc - 10. Température de la solution - 18...25°C.

Jaune- couleur verte

Nitrate de cuivre - 200, chlorure de sodium - 20. Température de la solution - 25°C.

Bleu à jaune-vert

Selon le temps de traitement, il est possible d'obtenir des couleurs allant du bleu au jaune-vert dans une solution contenant du carbonate d'ammonium - 250, du chlorure d'ammonium - 250. La température de la solution est de 18 ... 25 ° C.

La patine (donnant l'aspect d'un bronze ancien) est réalisée dans la solution suivante : foie sulfurique - 25, ammoniaque (solution à 25 %) - 10. Température de la solution - 18...25°C.

Compositions pour l'oxydation et la coloration de l'argent (g/l)

Couleur noire

Foie sulfurique - 20...80. Température de la solution - 60..70°С. Ci-après, l'intensité de la couleur est déterminée visuellement.

Carbonate d'ammonium - 10, sulfure de potassium - 25. Température de la solution - 40...60°C.

Sulfate de potassium - 10. Température de la solution - 60°C.

Sulfate de cuivre - 2, nitrate d'ammonium - 1, ammoniac (solution à 5%) - 2, acide acétique (essence) - 10. Température de la solution - 25...40°C. La teneur des composants de cette solution est donnée en parties (en poids).

marron

Une solution de sulfate d'ammonium - 20 g / l. Température de la solution - 60...80°C.

Sulfate de cuivre - 10, ammoniac (solution à 5%) - 5, acide acétique - 100. Température de la solution - 30...60°C. Le contenu des composants dans la solution - en parties (en poids).

Sulfate de cuivre - 100, acide acétique à 5 % - 100, chlorure d'ammonium - 5. Température de la solution - 40...60°C. Le contenu des composants dans la solution - en parties (en poids).

Sulfate de cuivre - 20, nitrate de potassium - 10, chlorure d'ammonium - 20, acide acétique à 5 % - 100. Température de la solution - 25...40°C. Le contenu des composants dans la solution - en parties (en poids).

Bleu

Foie sulfurique - 1,5, carbonate d'ammonium - 10. Température de la solution - 60°C.

Foie sulfurique - 15, chlorure d'ammonium - 40. Température de la solution - 40...60°C.

Couleur verte

Iode - 100, acide chlorhydrique - 300. Température de la solution - 20°C.

Iode - 11,5, iodure de potassium - 11,5. La température de la solution est de 20°C.

Attention! Lors de la teinture en vert argenté, vous devez travailler dans le noir !

Composition pour l'oxydation et la coloration du nickel (g/l)

Le nickel ne peut être peint qu'en noir. La solution (g/l) contient : persulfate d'ammonium - 200, sulfate de sodium - 100, sulfate de fer - 9, thiocyanate d'ammonium - 6. Température de la solution - 20...25°C, temps de traitement - 1-2 minutes.

Compositions pour l'oxydation de l'aluminium et de ses alliages (g/l)

Couleur noire

Molybdate d'ammonium - 10...20, chlorure d'ammonium - 5...15. Température de la solution - 90...100°С, temps de traitement - 2...10 min.

Couleur grise

Trioxyde d'arsenic - 70...75, carbonate de sodium - 70...75. Température de la solution - ébullition, temps de traitement - 1...2 min.

Couleur verte

Acide orthophosphorique - 40 ... 50, fluorure de potassium acide - 3 ... 5, anhydride chromique - 5 ... 7. Température de la solution - 20...40 C, temps de traitement - 5...7 min.

couleur orange

Anhydride chromique - 3...5, silicate de fluorure de sodium - 3...5. Température de la solution - 20...40°С, temps de traitement - 8...10 min.

couleur bronzée

Carbonate de sodium - 40 ... 50, chlorate de sodium - 10 ... 15, soude caustique - 2 ... 2,5. Température de la solution - 80...100°С, temps de traitement - 3...20 min.

Composés protecteurs

Souvent, l'artisan n'a besoin de traiter (peindre, recouvrir d'un autre métal, etc.) qu'une partie de l'engin et de laisser le reste de la surface inchangé.
Pour ce faire, la surface qui n'a pas besoin d'être recouverte est recouverte d'un composé protecteur qui empêche la formation d'un film particulier.

Les revêtements protecteurs les plus accessibles, mais non résistants à la chaleur, sont des substances cireuses (cire, stéarine, paraffine, cérésine) dissoutes dans de la térébenthine. Pour préparer un tel revêtement, la cire et la térébenthine sont généralement mélangées dans un rapport de 2: 9 (en poids). Préparez cette composition comme suit. La cire est fondue dans un bain-marie et de la térébenthine chaude y est introduite. Pour que la composition protectrice soit contrastée (sa présence est bien visible, contrôlée), une petite quantité de peinture de couleur foncée soluble dans l'alcool est introduite dans la composition. Si ce n'est pas disponible, il est facile d'introduire une petite quantité de crème pour chaussures foncées dans la composition.

Vous pouvez donner une recette de composition plus complexe,% (en poids): paraffine - 70, cire d'abeille- 10, colophane - 10, vernis de poix (Kuzbasslak) - 10. Tous les composants sont mélangés, fondus à feu doux et bien mélangés.

Les composés protecteurs cireux sont appliqués à chaud avec une brosse ou un tampon. Tous sont conçus pour des températures de fonctionnement jusqu'à 70°C.
Les compositions protectrices à base d'asphalte, de bitume et de vernis à base de poix possèdent une résistance à la chaleur légèrement meilleure (température de fonctionnement jusqu'à 85 °С). Habituellement, ils sont dilués avec de la térébenthine dans un rapport de 1: 1 (en poids). La composition froide est appliquée sur la surface de la pièce avec un pinceau ou un écouvillon. Temps de séchage - 12...16 heures.

Les peintures, vernis et émaux perchlorovinyliques résistent à des températures allant jusqu'à 95°C, les vernis et émaux bitumineux à l'huile, les vernis à l'huile d'asphalte et à la bakélite jusqu'à 120°C.

La composition protectrice la plus résistante aux acides est un mélange de colle 88N (ou Moment) et de charge (farine de porcelaine, talc, kaolin, oxyde de chrome), pris dans le rapport : 1:1 (en poids). La viscosité requise est obtenue en ajoutant au mélange un solvant constitué de 2 parties (en volume) d'essence B-70 et 1 partie d'acétate d'éthyle (ou acétate de butyle). La température de travail d'une telle composition protectrice peut atteindre 150 ° C.

Une bonne composition protectrice est le vernis époxy (ou mastic). Température de fonctionnement - jusqu'à 160°С.

Les produits chromés ont un aspect esthétique et attrayant, c'est pourquoi ils sont si populaires et plus chers que leurs homologues non chromés.

Mais que se passe-t-il s'il n'y a pas d'options chromées sur le marché, ou si vous souhaitez donner un look approprié à vos articles existants sans couche de chrome ? Dans une situation similaire, le chromage du plastique à la maison peut aider.

Caractéristiques du chromage du plastique à la maison

La principale caractéristique du chromage à domicile est la nécessité d'acheter du matériel, dont certains éléments sont assez coûteux. Par conséquent, si une telle méthode est prévue pour n'être utilisée qu'une seule fois, il est plus conseillé d'utiliser services payants spécialistes.

La deuxième caractéristique importante de la technologie de chromage plastique à domicile est l'utilisation de réactifs caustiques et toxiques à haut degré de volatilité. Avant de commencer le processus, il est important de choisir une pièce appropriée et bien ventilée et de prendre soin des équipements de protection individuelle.

Espace pour le processus de chromage produits en plastique doit être bien ventilé ou équipé d'un échappement suffisamment puissant système de ventilation. À ces fins, un garage, un atelier à domicile ou d'autres locaux non résidentiels couverts sont les mieux adaptés.

Quant à la protection individuelle, il est impératif de s'armer d'un respirateur, de lunettes, de gants en caoutchouc ou caoutchoutés de haute qualité et d'un tablier de protection. Il est important de se rappeler que le contact avec les réactifs utilisés sur la peau peut provoquer des brûlures chimiques et que l'inhalation de leurs vapeurs peut entraîner un empoisonnement général du corps.

Préparation pour le chromage

Pour le chromage plastique à faire soi-même à la maison, vous devez préparer les matériaux suivants et outils :

• un récipient de taille adaptée dans lequel sera versée la solution diélectrique, il peut s'agir d'un bocal en verre ou d'un seau en plastique ;
• solution électrolytique;
• un seau en plastique ou un bol en plastique dans lequel le récipient est placé ;
• une boîte en contreplaqué ou en bois, qui doit d'abord être isolée avec de la fibre de verre et isolée laine minérale ou du sable - cela est nécessaire pour une bonne isolation thermique;
• un pinceau spécial pour appliquer la solution;
• élément chauffant - un élément chauffant ordinaire convient le mieux à cela;
• alimentation électrique de la tension, de la puissance et du courant requis (transformateur ou batterie de voiture);
• thermomètre, qui peut être utilisé pour mesurer des liquides avec des températures allant jusqu'à 100 0 C;
• support nécessaire pour suspendre librement la pièce dans le réservoir ;
• un bouclier pour recouvrir étroitement le conteneur - il peut s'agir d'une feuille de contreplaqué;
• serrer.

Tout d'abord, il est nécessaire de préparer une solution électrolytique spéciale, sans laquelle tout le processus est impossible. Vous pouvez le faire à la maison. Pour cela, vous aurez besoin des ingrédients suivants :

• eau distillée (le volume dépend du volume du récipient et de la taille de la pièce);
• anhydrite chromique (250 g/litre d'eau) ;
• acide sulfurique H 2 SO 4 (2,5 g/l).

Quel que soit le choix de la méthode de chromage des pièces à domicile, une solution électrolytique est nécessaire pour sa mise en œuvre.

Pour préparer l'électrolyte, il faut verser et bien agiter l'anhydrite chromique dans de l'eau distillée, préchauffée à 60 0 C, puis ajouter et agiter l'acide sulfurique. À travers la solution résultante pendant 2 à 3 heures, nous conduisons électricité avant d'acquérir une teinte marron. Nous calculons l'intensité du courant en fonction de la quantité de liquide, elle devrait être de 6,5 A. / litre de liquide. Solution prête insister pendant la journée.

Processus de chromage plastique

Avant de procéder au traitement de la pièce, celle-ci doit être dégraissée. Pour ce faire, vous devez préparer une solution spéciale: mélangez de la soude, de l'hydroxyde de sodium et de la colle de silicate dans des proportions égales, dissolvez le mélange obtenu dans de l'eau et portez à ébullition, puis plongez-y la pièce.

Il existe deux méthodes principales pour chromer le plastique à la maison :

• utiliser un bain galvanique;
• avec une brosse spéciale.

Les deux méthodes sont bonnes à leur manière et chacun choisit la méthode qui lui convient. Examinons de plus près ces deux méthodes.

Chromage au pinceau

L'élément principal de l'équipement nécessaire au chromage du plastique à la maison à l'aide d'une brosse spéciale est la brosse elle-même, avec laquelle le réactif est appliqué sur la surface de la pièce.

Tu peux le faire toi-même. Pour ce faire, il faut prendre un tube de verre organique creux à l'intérieur, sur une extrémité duquel on emboîte un poil en matériau électriquement conducteur. A cet effet, un faisceau de fil de cuivre nu mince est le mieux adapté. Les poils de la brosse doivent être enveloppés d'un fin fil de plomb.

Pour appliquer le chromage sur du plastique, la pièce elle-même et la brosse doivent être connectées à une source d'alimentation, une telle source pouvant être un transformateur ou une batterie de voiture. Selon le choix de la source d'alimentation, le schéma de câblage sera différent.

Si un transformateur est utilisé, une diode est connectée à la brosse: l'anode est connectée à l'enroulement abaisseur du transformateur et la cathode est connectée à la pièce à l'aide d'une pince crocodile. Si la batterie est la source d'alimentation, la diode n'est pas utilisée.

Après connexion à une source d'alimentation, un électrolyte est appliqué sur la pièce avec une brosse, qui est d'abord versée dans le manche creux de la brosse, il est important de surveiller le niveau de l'électrolyte lui-même. La solution est appliquée avec des mouvements fluides d'un côté à l'autre en couches uniformes.

Pour que le revêtement dure le plus longtemps possible, les experts recommandent d'appliquer la solution en plusieurs couches, le nombre de passages sur chaque zone doit être compris entre 25 et 35 fois.

Chromage dans un bain galvanique

Dans ce cas, la température de l'électrolyte doit être au niveau de 50-60 0 C, après chauffage, il est infusé pendant 2,5 à 3 heures.

L'anode (+) est immergée dans le récipient préparé (bain galvanique) et la cathode est connectée au transformateur (-), après quoi la pièce en plastique y est immergée et fixée en suspension afin qu'elle ne touche pas le parois du bain. Cela est nécessaire pour que le revêtement soit uniforme et sans défauts. Dans le même temps, il est important de maintenir la température de la solution à un niveau de 50 à 53 0 C. Au bout d'un moment, un courant est appliqué.

Si des imperfections dans la couche de chrome sont visibles après le chromage du plastique, le processus doit être répété (peut-être plusieurs fois).

Après le chromage, la pièce doit être lavée sous eau courante et faire bouillir dans au moins 3 litres d'eau distillée pendant au moins 30 minutes.

Pour apporter les détails à condition parfaite, après chromage, il est frotté et poli avec un chiffon doux.

En conclusion, je voudrais dire que maintenant sur le marché, presque tous les produits sont vendus dans des variantes avec un revêtement chromé, mais il arrive parfois que vous ayez besoin de chromer vous-même une partie et beaucoup de gens pensent que c'est impossible à la maison. Bien sûr, c'est difficile, mais possible. Par conséquent, si un tel besoin se fait sentir, n'hésitez pas à vous mettre au travail, l'essentiel est d'être prudent et attentif afin de ne pas endommager la pièce elle-même ou de nuire à votre santé.

Les pièces chromées sont très répandues. Comme les autres revêtements, la couche de chrome, s'usant avec le temps, perd ses propriétés protectrices et son attrait visuel. Sa restauration est possible de vos propres mains à la maison en raison de la simplicité et du faible coût de la technologie. De plus, il est ainsi possible de traiter des pièces initialement non chromées.

But

L'objectif principal de cette technologie est de créer revêtement décoratif. De plus, le chromage offre une protection contre les produits chimiques et la corrosion pour les surfaces métalliques, tout en augmentant la résistance des produits métalliques et plastiques. À la maison, le chromage décoratif est généralement utilisé.

Cette technologie a un large éventail d'applications. Donc, le chromage est utilisé pour les pièces Véhicule, plomberie, éléments de mobilier, etc.

Il convient de garder à l'esprit que ce traitement convient aux articles en cuivre, laiton, nickel. Acier et pièces en plastique nécessitent un traitement supplémentaire.

Le motif principal de l'exécution indépendante du travail en question est d'économiser de l'argent.

Le chromage des pièces de vos propres mains est très courant. Cela est dû à sa simplicité d'auto-implémentation et à son faible coût en raison de l'absence d'équipement coûteux.

Méthodes

Le chromage à domicile peut être effectué à l'aide de deux technologies.

• Le premier est dans une solution spéciale.
• La deuxième technologie consiste à pulvériser le revêtement à l'aide d'une brosse galvanique.

Les méthodes nommées de chromage des pièces diffèrent considérablement les unes des autres en termes de mise en œuvre. Ainsi, la pulvérisation est plus laborieuse du fait que la surface doit être traitée manuellement, cependant, elle présente des avantages significatifs par rapport au chromage liquide :

1. Il vous permet de contrôler l'épaisseur du revêtement.
2. Cette technologie convient au traitement d'objets de toute taille.
3. Une évaluation visuelle de la qualité du revêtement est possible.
4. Pour cette méthode de traitement, il est possible de ne pas démonter la pièce.

Il est plus facile d'effectuer indépendamment le chromage des pièces en utilisant la méthode liquide, cependant, les dimensions maximales de l'objet traité sont déterminées par la taille du récipient utilisé. Alors Par ici généralement utilisé pour le chromage de petites pièces.

Équipement et matériaux de bricolage pour le chromage

Pour effectuer le chromage des pièces, vous devez trouver un local non résidentiel avec un ventilation d'échappement comme un garage. À période estivale le travail peut être effectué dans un espace ouvert avec un auvent ou un toit.

Un équipement de protection individuelle est requis, à savoir un respirateur, des gants caoutchoutés épais et des lunettes de protection. Il est également souhaitable d'avoir un facteur caoutchouté.

La nécessité d'un tel équipement de protection est due à la toxicité des fumées formées pendant le processus de chromage en raison de la teneur en fumées acides qu'elles contiennent. Cela détermine également la nécessité de prévoir l'élimination des produits résiduels.

De plus, selon la technologie choisie, des équipements spécialisés seront nécessaires.

Pour le chromage à faire soi-même en utilisant la méthode liquide, il est présenté:

• élément chauffant (élément chauffant approprié);
• une anode de type plaque ou tige, généralement en alliage plomb-antimoine 93: 7, moins souvent en plomb;
• cathode sous la forme d'une pince pour la fixation sur la pièce à usiner;
• thermomètre ou thermostat résistant aux acides (nécessite un circuit électronique approprié);
• un support pour maintenir un objet sur un auvent;
• une source de courant continu avec régulation de la tension de sortie, qui peut être un rhéostat (à partir de 18 A pour 3 l) ;
• fils (la section est choisie en fonction de la force maximale courant, mais pas moins de 2,5 mm 2).

L'outil principal de la technologie de pulvérisation est une brosse galvanique. Utilisé à la maison appareils maison. Ceci est principalement dû au coût très élevé des analogues industriels. De plus, ils nécessitent des réactifs de marque.

Pour fabriquer un pinceau, vous aurez besoin de :

• chaume;
• un cylindre transparent en verre, en plastique, en polyéthylène ou en propylène de n'importe quelle taille ;
• fil de plomb;
• bouchon avec trou de remplissage et contact métallique collé ;
• enroulement de plomb ;
• alimentation jusqu'à 1 kW;
• un redresseur de courant sous la forme d'un stabilisateur 12 V 50 A, qui peut être représenté par exemple par un transformateur ou un chargeur de batterie ;
• thermomètre pour liquides avec une plage de 100°C;
• dispositif de chauffage à électrolyte, par exemple un appareil de chauffage externe pour un bain de verre ou un élément chauffant avec protection contre l'acide céramique (pas nécessaire, mais cela aide à accélérer le travail).

Les poils enroulés avec du fil de plomb doivent être placés dans le cylindre. Par le haut, il est fermé par un couvercle avec un trou de remplissage et un contact métallique collé. L'enroulement de plomb est soudé à ce dernier. De petits trous traversants sont pratiqués dans la membrane en mousse plastique située au-dessus des poils. Le redresseur de courant est installé avec un plus au contact du couvercle et un moins à la pièce.

Le principe de fonctionnement d'un tel dispositif est que l'électrolyte remplissant le cylindre s'infiltre sur les poils à travers la membrane. Le dessin sur la surface traitée est effectué par le mouvement d'un poil.

Enfin, dans tous les cas, un compresseur ou un aspirateur est nécessaire pour dépoussiérer la surface de travail.

Préparation d'électrolytes

La technologie de fabrication de l'électrolyte doit être considérée séparément. Cela nécessite de l'anhydride chromique et de l'acide sulfurique avec un indice gravité spécifique 1,84 g/cm3. La quantité de ces substances doit être de 250 g par litre pour la première et de 2,5 g pour la seconde. Si des influences externes sur les objets traités ne sont pas attendues, une concentration par litre de 400 g CrO 3 et 4 g H 2 SO 4 est possible. De plus, vous avez besoin d'eau distillée ou bouillie et décantée. Vous aurez également besoin de trois conteneurs. Différentes tailles. Ils peuvent être présentés bocal en verre, casserole et boîte isotherme en laine de verre ou en mousse plastique avec couvercle résistant à l'humidité. Enfin, il vous faut un thermomètre.

De l'eau à 60°C remplir le bocal à moitié ou un peu plus. Tout d'abord, l'anhydride chromique est versé et agité jusqu'à dissolution. De l'acide sulfurique est ensuite ajouté, en ajoutant de l'eau si nécessaire. Après cela, la teneur en anhydride chromique doit être déterminée en vérifiant la densité de la solution avec un hydromètre. Un pot avec celui-ci est placé dans une casserole remplie d'eau avec une chaudière, et la casserole est installée dans une boîte. Puis ce mélange est maintenu sous courant pendant 3,5 heures.Sa puissance est calculée sur la base d'un rapport de 6,5 A / 1 l. Selon cette formule, compte tenu de la quantité d'électrolyte requise, une source de courant est sélectionnée, ou inversement, une certaine quantité de solution est préparée en fonction de la puissance de l'appareil existant. A la fin de l'exposition, l'électrolyte doit acquérir une couleur marron foncé. Ensuite, il est laissé dans un endroit frais pendant une journée.

Travail préparatoire

Avant le chromage, la surface à traiter doit être préparée en enlevant le revêtement décoratif (laque, peinture), la corrosion et la saleté par décapage papier de verre ou broyeur. En cas de qualité insuffisante de ces travaux, la formation de coquilles sur le revêtement de chrome est possible.

Enfin, les surfaces de travail sont dégraissées. De plus, on pense que les substances traditionnellement utilisées comme solvants, telles que l'essence et le white spirit, ne conviennent pas à cette fin. Par conséquent, il est recommandé d'utiliser une solution spéciale qui peut être fabriquée indépendamment. Pour ce faire, 150 g de soude caustique, 50 g de carbonate de soude, 5 g de colle de silicate doivent être dissous dans 1 litre d'eau. Ce mélange est chauffé à 80 - 90 ° C et la pièce y est maintenue pendant 20 minutes (45 - 60 minutes dans le cas d'un relief de surface complexe).

De plus, le volume travail préparatoire déterminé par le matériau. Ainsi, pour le traitement direct, comme mentionné, les pièces en cuivre, laiton, nickel conviennent. Les objets en acier doivent d'abord être revêtus de ces métaux. Les surfaces en plastique sont traitées avec du vernis contenant du graphite ou de la poudre de graphite, et le cuivre est appliqué électrolytiquement à 0,7 A/dm 2 . La préparation de l'électrolyte est réalisée en dissolvant 150 g d'acide sulfurique concentré, 35 g de sulfate de cuivre, 10 g d'alcool éthylique par litre d'eau. Après traitement, l'article est lavé et séché.

Enfin, les surfaces en acier et en fonte immédiatement avant le début du chromage sont soumises à un décapage pendant 1,5 minute maximum à une densité de courant de 24 à 40 A/dm 2 dans de l'acide chlorhydrique.

Mise en œuvre

Dans le cas de l'utilisation de la technologie du chromage liquide, le travail commence par le chauffage de l'électrolyte à 52±2°C. Après l'anode, l'objet à traiter y est placé et on s'attend à ce qu'il chauffe à la même température. Il convient de tenir compte du fait que l'uniformité du revêtement est déterminée par l'emplacement correct de l'objet et de l'anode. Après cela, une cathode est fixée et un courant est appliqué (la densité optimale est de 50 à 55 A / dm 2), en maintenant la pièce pendant 20 minutes ou plus (le temps d'exposition est déterminé visuellement en fonction des caractéristiques de l'objet et peut être 2 à 3 heures). Dans tous les cas, l'épaisseur du revêtement est déterminée par la densité de courant et le temps d'exposition.

Une fois terminé, l'article est lavé et placé dans un four pendant 2,5 à 3 heures afin d'augmenter l'adhérence du revêtement à la surface et sa dureté.

Lorsque le chromage est effectué pour la première fois, il est souhaitable de prétraiter le prototype.

Défauts possibles

Le non-respect de la technologie entraîne la formation de divers défauts dans la couche de chrome. Pour éviter cela, vous devez connaître les principales raisons:

• non-respect du régime de température;
• concentrations incorrectes d'éléments de la solution;
• préparation de mauvaise qualité de la surface de travail;
• violation des paramètres de l'alimentation actuelle;
• la présence de particules étrangères et d'impuretés.

En raison de ces raisons, des défauts tels que faible brillance ou son absence, piqûres, sédiments cassants, rugosité, affaissement, voile, taches rugueuses et sombres, brûlé, pelage, fissures, rayures, bulles, pelage, fragments manquants, couleur gris foncé , faible taux de dépôt et pouvoir diffusant de l'électrolyte, film noir ou brun sur les anodes.

Le chromage est l'un des plus utilisés et belles vues revêtements. Le dépôt de chrome est une action physique et chimique au cours de laquelle une fine couche de chrome métallique se dépose sur le plan de la pièce. Il donne aux produits un magnifique aspect argenté et, en plus, il protège le fer de la rouille. Vous pouvez faire du chromage de haute qualité à la maison.

Afin d'effectuer correctement et de manière fiable le processus d'application du chrome de vos propres mains, vous devez prendre en compte tous traits de caractère transformations chimiques et physiologiques qui se produisent. La plupart de éléments chimiques, impliqué dans le chromage, est représenté par des éléments particulièrement dangereux, par conséquent, avant de procéder à des expériences de chromage, il est nécessaire d'étudier attentivement le côté théorique du processus.

Chrome donne à l'avion un merveilleux apparence ce qui donne au produit un aspect très élégant. La galvanoplastie ouvre de grandes opportunités pour améliorer les qualités décoratives, physiologiques et chimiques des matériaux. Le chrome est extrêmement résistant aux environnements agressifs, il ne noircit pas lorsqu'il est exposé à environnement, grâce à cela, il a trouvé une large utilisation dans la conception de pièces de carrosserie et de pièces d'éléments fonctionnant dans conditions difficiles. L'épaisseur du revêtement brillant est très faible : de 0,075 à 0,25 millimètres.

Contrairement au nickel, dans la plupart des cas, le chrome n'est pas utilisé pour le métal. Pour cela, une légère couche de galvanisation est utilisée. Ce type de couche est constitué de cuivre et nécessite l'utilisation d'influences technologiques, compliquant un processus déjà difficile.

Un autre problème qui peut s'arrêter sur le chemin de la mise en œuvre de la tâche est l'obtention de réactifs. Le composant principal est un composé de chrome (CrO3), un autre nom est l'anhydride de chrome. Une caractéristique désagréable de son utilisation est que l'oxyde de chrome est le poison le plus puissant, dont la dose létale est de 6 g.Ce composé a un faible chiffre d'affaires, qui est strictement contrôlé par l'État.

Les résidus résultant de l'achèvement du chromage doivent être éliminés conformément aux procédures spéciales et ne doivent pas pénétrer dans les égouts ou sur le terrain. L'élément est un cancérigène puissant : s'il apparaît sur la peau, il y aura une très forte irritation, notamment de l'eczéma et une dermatite, une tumeur peut se former.

Réactifs pour l'électrolyte utilisé

Il est important de considérer toutes les nuances du processus avant de chromer le métal à la maison. Le processus de chromage à faire soi-même à la maison est effectué moyens électriques. Pour sa mise en oeuvre, il est nécessaire de disposer d'une cathode, d'une anode (vierge) et d'un électrolyte dans lesquels vont s'effectuer les interactions chimiques.

Une feuille de plomb ou son composé avec de l'étain est utilisée comme cathode. Il est tout à fait correct que l'enregistrement de poids complet soit un peu plus grand que le blanc. La cathode est reliée à l'électrode positive. L'anode est reliée à un matériau recouvert de chrome. Il doit être mis en suspension dans le milieu électrolytique de telle sorte qu'il ne touche pas les parois, le fond et ne touche pas la cathode.

Les éléments suivants sont nécessaires pour former un électrolyte :

• anhydride chromique, 250 g/l d'électrolyte ;
• acide sulfurique - 2−2,5 g / l;
• l'eau la plus pure, sans inclusions.

Avant de fabriquer l'électrolyte, l'eau est chauffée à une température de 60 à 80 °C, puis dissoute dans de l'anhydride de chrome. Ensuite, vous devez refroidir légèrement la solution et ajouter une petite quantité d'acide sulfurique en un mince filet. L'acide ne doit pas être industriel, mais pur. La compensation électrique étant très sensible à la formule de l'électrolyte, les entreprises disposent de laboratoires qui surveillent en permanence la stabilité de l'état des réactifs. Si la galvanoplastie est effectuée à domicile ou le chromage de mes propres mains, devra se passer de l'aide de technologues.

Équipement de pièces chromées

L'impact du chromage peut être non seulement sur les produits métalliques, mais aussi sur les plastiques. Le chromage du plastique à la maison, par exemple les phares, est effectué un peu différemment. Vous devez savoir que des réactifs pouvant être dangereux pour la santé sont utilisés pour effectuer la procédure.

Pour le chromage à domicile des pièces, l'équipement suivant est requis :

• bain en plastique;
• un redresseur capable de fournir une tension jusqu'à 12 volts et jusqu'à 50A ;
• réchauffeur résistant aux acides pour le chauffage de l'électrolyte ;
• thermomètre avec une limite de mesure de 0 à 100 degrés.

Les paramètres et les volumes des types d'équipements utilisés pour le chromage sont formés en fonction de la taille et de la quantité de produits cultivés. Il faut choisir les plus petits volumes du bain dans lesquels les pièces seront immergées. La salle de bain peut être fabriquée à partir d'un seau en plastique ou d'un autre récipient rectangulaire. Pour s'assurer que la solution ne se volatilise pas pendant un stockage à long terme, un couvercle hermétique doit être garanti. En tant que redresseur, vous pouvez utiliser un chargeur de batterie de voiture (adapté aux petites pièces).

Les éléments chromés seront fabriqués dans un électrolyte composé de :

• eau purifiée;
• trioxyde de chrome (CrO3) 220–250 g/l ;
• acide sulfurique (H2SO4) 2,2-2,5 g/l.

En plus de ces pièces, vous aurez besoin du kit suivant : acide chlorhydrique (HCl), acétone et tôle.

Préparation de l'avion et placage

Le chromage indépendant ne peut être effectué sans une préparation appropriée du plan du produit. Premièrement, il est nécessaire de former un substrat en cuivre ou nickelé, car l'élément n'est pas dans le plan de l'acier, de l'aluminium ou de tout autre alliage.

La couche de cuivre ou de nickelage est réalisée dans un bain galvanique. La cathode est en cuivre métallique ou en nickel, l'électrolyte est une solution d'acide sulfurique, de sulfate de cuivre ou de nickel. Après la fin de la production, le produit est soigneusement poli, puis, afin de ne pas gâcher la fine couche de la base, il est nécessaire de la dégraisser et de la sécher.

Le chromage indépendant doit être effectué avec des paramètres stables de toutes les pièces. Chaque écart peut endommager le revêtement. Par exemple, la prédominance de la concentration de courant par unité de surface conduit à la formation d'excroissances et de dendrites de chrome métallique dans les coins pointus des produits.

Le non-respect de l'ordre de température et les fluctuations de la concentration des réactifs provoquent un ternissement et une pulvérisation inégale. Après le chromage des éléments, le plan brillant est recouvert de la couche d'alliage nécessaire, la tension est coupée, le produit est déconnecté et placé dans un bain d'eau purifiée. Il est plus correct de reproduire le processus plusieurs fois en changeant l'eau.

Étapes de chromage des éléments

Seuls les métaux tels que le cuivre, le laiton et le nickel peuvent être directement chromés. Pour chromer vous-même des pièces métalliques, vous devez d'abord appliquer une couche de cuivre, de laiton ou de nickel. Cela nécessite le bon électrolyte et la bonne technologie. Après séchage, le plan est activé dans une solution d'acide chlorhydrique (100 g/l).

La durée de traitement dépend de l'état de l'avion (5−20 min). Les pièces sont lavées à l'eau et plongées dans un bain de chrome. Pour ce faire, la suspension est en fil ou en tige. Un fil "négatif" est fourni à la suspension. Une anode lourde est attachée à côté de la tige de cuivre, à laquelle un "plus" est attaché. Après 20 à 40 minutes, les pièces sont retirées du bain et lavées à l'eau.

Après séchage, le polissage de la couche de chrome est autorisé afin que le plan soit réfléchissant. Il n'est pas difficile de préparer un électrolyte: d'abord, l'anhydride de chrome est révélé dans l'eau, puis un mince filet d'acide sulfurique est ajouté. Avant de charger les pièces, vous devez accrocher n'importe quelle plaque et allumer l'électrolyte pendant une demi-heure ou une heure.

Si une composition de couleur rouge vif se transforme en une teinte bordeaux clair, dans ce cas, vous pouvez inclure des éléments chromés. La composition de chrome doit être chauffée à 45 degrés. Le courant est introduit en fonction de la surface des éléments revêtus. Pour traiter 1 m². dm nécessite un courant de 15-25 ampères.

Les principaux inconvénients du revêtement ne doivent pas effrayer les débutants. Une couche de mauvaise qualité peut être trempée dans de l'acide chlorhydrique. Après cela, les pièces sont lavées à l'eau et les processus de métallisation sont répétés.

Le plus souvent, il existe un certain nombre d'inconvénients clés:

1. Exfoliation du film brillant. La raison principale est une mauvaise adhérence due à un dégraissage insuffisant. Après avoir retiré le revêtement, la surface est à nouveau nettoyée et activée.
2. Installation de chrome dans les bords pointus. Cet inconvénient indique la densité la plus élevée du courant dans les extrémités pointues. Si possible, il est préférable d'arrondir les bords ou d'ajuster les écrans dans les zones problématiques.
3. Fini mat. Pour obtenir un brillant, augmentez la température de la solution, réduisez l'électricité ou ajoutez de l'anhydride de chrome.

Avant le chromage de mes propres mains, n il faut bien évaluer le prix futur des travaux et conclure que c'est nécessaire. Avant de façonner un accessoire de chromage, l'élimination future des déchets doit être planifiée. Lorsqu'il pénètre dans le sol, puis dans les puits, le composé de chrome provoque un empoisonnement et la formation d'une maladie. Il est donc fortement recommandé de ne pas commencer les travaux sans avoir préalablement déterminé toutes les caractéristiques du processus. Un didacticiel vidéo vous aidera à apprendre les subtilités du revêtement de chrome sur une surface métallique.

Le chromage est l'un des types de revêtement les plus attrayants pour les pièces métalliques d'une voiture lors du réglage d'une voiture. Il aide à les protéger de la corrosion, ainsi qu'à créer une apparence attrayante pour ces pièces.

Évidemment, le chromage à la maison est assez difficile à mettre en œuvre, mais si vous le souhaitez, tout est possible (bien sûr, un tel travail nécessitera de votre part minutie et précision).

Comment chromer des pièces à la maison ?

Équipement.

Quel équipement est nécessaire pour appliquer le chromage sur des pièces métalliques ? C'est:

• bain en polypropylène ou en plastique;
• un redresseur avec une tension jusqu'à 12 V et un courant jusqu'à 50 A (au lieu de cela, vous pouvez utiliser complètement un chargeur pour une batterie de voiture, mais uniquement si seules de petites pièces sont chromées);
• thermomètre (plage de mesure 0-100 degrés);
• chauffage résistant aux acides (pour le chauffage de l'électrolyte).

Les paramètres et les dimensions de certains types d'équipements de chromage dépendent du nombre de pièces à traiter, ainsi que de leurs dimensions. Par conséquent, afin d'économiser un peu, il est préférable de choisir un bain dans lequel vous devrez plonger les pièces. petite taille. Soit dit en passant, dans son rôle, vous pouvez utiliser un seau en plastique ordinaire ou tout autre récipient rectangulaire en plastique.

Afin d'éviter l'évaporation de la solution lors de son stockage de longue durée, ce récipient doit avoir un couvercle hermétique.

Matériaux nécessaires.

Le chromage est effectué dans un électrolyte, et cet électrolyte est formé d'éléments tels que :

• acide sulfurique (concentration 2,2-2,5 g/l);
• eau distillée (à la place, vous pouvez utiliser de l'eau atmosphérique ou de l'eau du robinet, mais uniquement celle qui contient une petite quantité de sels);
• anhydride chromique (220-250 g/l).

Outre les éléments ci-dessus, les travaux envisagés nécessiteront également :

• plomb en feuille pur;
• acide hydrochlorique;
• solvant 646 ou acétone.

Le chromage à la maison : la technologie du travail.

Le chrome ne peut être appliqué sur aucun revêtement. Ils ne peuvent être plaqués que sur du nickel, du cuivre ou du laiton. Par conséquent, afin de réaliser le chromage de pièces en acier, il faut d'abord les revêtir d'une sous-couche, bien entendu, en laiton, en nickel ou en cuivre.

Comment se passe le processus de chromage ?

1. Toutes les pièces usinées sont pré-polies et dégraissées à l'acétone.
2. Après séchage, la surface des pièces est activée dans une solution d'acide chlorhydrique (100 g/l). La période de temps nécessaire pour cela dépend de l'état de surface d'une pièce particulière.
3. Ensuite, les pièces sont lavées dans eau propre et sont immergés dans un bain de chromage (l'électrolyte lui-même est préparé assez simplement: l'anhydride chromique est dissous dans de l'eau, puis de l'acide sulfurique y est ajouté). Pour la dernière opération, vous devrez fabriquer un pendentif à partir d'une barre ou d'un fil de cuivre. Un fil «négatif» est fourni à cette suspension avec des pièces du redresseur, et le «plus» est alimenté à une anode en plomb fixée à proximité sur une tige de cuivre.
4. Après le temps défini, à savoir 20 à 40 minutes, les pièces sont retirées du bain et lavées à l'eau claire.
5. Après séchage complet des pièces, vous pouvez polir le revêtement chromé.

• Pour effectuer le chromage, la solution doit d'abord être chauffée à 45 degrés.
• Avant de charger les premières pièces, vous devez accrocher une plaque de métal propre et travailler à travers l'électrolyte pendant une heure. Le chromage des pièces ne peut être démarré que lorsque la solution change de couleur du rouge au bordeaux.
• L'intensité du courant dépend de la surface des pièces. Ainsi, pour traiter un décimètre carré, un courant de 10 à 25 ampères est nécessaire.

Vidéo sur le chromage à la maison