Program PPR pentru instalatii electrice. Cum se întocmește un grafic PPR pentru echipamente electrice

PZ Nr. 4. Calculul programului de întreținere a echipamentelor.

Sarcina numărul 1. Timpul de funcționare al pompei între revizii este de 8640 ore, media - 2160 ore, cele curente - 720 ore. Numărul efectiv de zile de muncă pe an este de 360. Numărul de schimburi de lucru este de 3, durata schimbului este de 8 ore. Până la începutul anului, echipamentul a funcționat după revizie 7320 ore, medie - 840 ore, curent - 120 ore. Faceți un program pentru oprirea pompei pentru anul.

Soluţie.

Pentru a programa o oprire a pompei pentru un an:

1. Numar de zile lucratoare intr-o luna: 360 / 12 = 30 de zile

2. Luna de oprire pentru reparații:

Capital (8640 - 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 luni, acceptăm februarie.

Curent (2160 - 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 luni, acceptăm februarie

RTO (720 - 120) / 3 * 8 * 30 \u003d 0,8 luni, acceptăm ianuarie.

3. Determinăm după câte luni este necesar să se facă reparații ulterioare:

Capital 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 luni, acceptăm 12 luni, i.e. anul urmator;

Actual 2160 / 720 = 3 luni, le acceptam in 3 luni, cele din februarie, mai, august, noiembrie.

PTO 720 / 720 = 1 luna, acceptat dupa 1 luna, i.e. în fiecare lună, cu excepția lunii februarie, mai, august și noiembrie.

4. Întocmim un program PPR pompe:

Luna: ian. feb. martie apr mai iunie iulie aug. sept. oct. nov. dec

Tastați TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO T TO

reparație

Sarcina 2. În atelierul de producție de rășini PVC există 20 de uscătoare. Timpul efectiv de funcționare a unui uscător pe an este de 6480 ore, durata ciclului de revizie este de 8640 ore, de la revizie până la reparații curente este de 4320 ore, între întreținere și reparație este de 864 ore.Timpul calendaristic de funcționare al echipamentului pe an este de 864 ore. ore 8640. Determinați numărul de reparații majore, curente și întreținere a uscătoarelor pe an.

Instrucțiuni metodice.

Numărul necesar de reparații pe an pentru fiecare tip și tip de echipament este determinat de formula:

n rem. = Ood.rev. * Tfact * n in. rem. / tc, unde

Ood.ob. - numarul unitatilor de acelasi tip de echipamente aflate in functiune;

Tts - durata ciclului de revizie, oră;

Tfact - timpul efectiv de funcționare al echipamentului, oră;

n în. rem. - numărul tuturor reparațiilor (mare, medii, curente) ale ciclului de revizie.

Numărul de reparații de fiecare tip este determinat de formulele:

capital

n cap. = Tk / Tc

actual

n cf. = Tk / Tc.t. - unu

servicii de reparatii si intretinere

n pto \u003d Tk / Tc.t. - ∑ (cap. + curent), unde

Tk este timpul calendaristic de funcționare a echipamentului, oră.

Tc.t. - durata perioadei de revizie de la revizie la reparatii curente, ora;

∑ (cap. + curent ..) - suma capitalului și reparațiilor curente.

Sarcina 3. Calculați numărul de reparații la compresor pe baza următoarelor date: numărul de compresoare - 8, durata ciclului de revizie = 8640 ore, perioada de revizie între reparații majore - 7130 ore, între cele curente - 2160 ore, între RTO - ore 720. Numărul real de zile de funcționare pe an - 358, numărul de schimburi - 3, durata schimbului - 8 ore.

Instrucțiuni metodice.

Pentru a finaliza sarcina, utilizați formulele de calcul date în instrucțiuni la sarcina 2.

Sarcina 4. Faceți un program Echipamente PPR conform datelor de mai jos:

Indicatori	Opțiunea 1	Opțiunea 2	Opțiunea 3
Echipamente	Compresor	Uscător	Autoclavă
Timp de lucru între orele de reparații, ore
Capital	7130	14700	8238
Actual	2160	2880	2880
RTO
Numărul real de zile lucrate pe an
Numărul de schimburi
Durată lucru zile, ore
A continuat kilometraj rev. dupa rem. pana la inceputul anului,
Capital	5310	12200	7310
actual			1950
RTO

Instrucțiuni metodice.

Pentru a finaliza sarcina, utilizați formulele de calcul date în instrucțiunile pentru sarcina 1.

Sarcina 5. Determinați timpul de nefuncționare al echipamentului în reparație conform datelor de mai jos:

Indicatori	Pompa	Coloana de distilare	Coace
Intensitatea muncii de reparare, oră de muncă
număr
riggeri
lacatusi
sudori
Ore de lucru
Numărul de schimburi

Instrucțiuni

Timpul de nefuncționare este egal cu câtul împărțirii: numărătorul este complexitatea reparației, numitorul este produsul dintre numărul de reparatori înmulțit cu ziua lucrătoare și rata de finalizare a normei.

Sistemul PPR se bazează pe următoarele principii de bază:

 implementarea lucrărilor preventive ar trebui să se desfășoare strict conform calendarelor prealabile;

 la justificarea frecvenței întreținerii preventive este necesar să se țină cont de condițiile de mediu, modurile temporare de funcționare a echipamentelor, gradul de responsabilitate al proceselor tehnologice etc.;

 domeniul de aplicare și intensitatea muncii a întreținerii preventive efectuate sunt furnizate în medie (pe bază lărgită) și se precizează în fiecare caz concret în funcție de starea tehnică a echipamentului;

 Proiectarea echipamentului trebuie să respecte condițiile de mediu și modul de funcționare, pe baza cerințelor documentelor de reglementare.

Întreținerea preventivă programată este un set de lucrări care vizează menținerea și restabilirea performanței echipamentului. În funcție de natura și gradul de uzură a echipamentului, de volumul, conținutul și complexitatea întreținerii preventive, aceasta include întreținerea de revizie, curentă, medie și revizuire s.

Întreținerea între reparații este de natură preventivă. Constă în curățarea și lubrifierea regulată a echipamentului, inspectarea și verificarea funcționării mecanismelor acestuia, înlocuirea pieselor cu durată de viață scurtă și eliminarea defecțiunilor minore. Aceste lucrări, de regulă, sunt efectuate fără oprirea echipamentului, în timpul funcționării curente.

Reparația curentă este complexă lucrări de reparații efectuate între două revizii regulate și constând în înlocuirea sau restaurarea pieselor individuale. Reparația curentă se efectuează fără dezmembrarea completă a echipamentului, dar necesită o scurtă oprire și scoaterea din funcțiune a echipamentului cu scoaterea sub tensiune. La reparatie curenta echipamente, inspecție externă, curățare, lubrifiere, verificare funcționare a mecanismelor, repararea pieselor rupte și uzate, de exemplu, inspecția și curățarea generatorului fără excavarea rotorului, lăcuirea părților frontale, ștergerea izolatoarelor, inspecția și curățarea intrărilor la transformatoare și întrerupătoare fără a le schimba etc. d.

Astfel, se efectuează reparații curente pentru a asigura sau restabili funcționarea echipamentelor electrice prin eliminarea defecțiunilor și defecțiunilor care apar în timpul funcționării acestuia. În timpul reparației curente, sunt efectuate măsurătorile și testele necesare pentru a identifica defectele echipamentului într-un stadiu incipient al dezvoltării lor. Pe baza măsurătorilor și testelor, este specificat domeniul de aplicare al viitoarei revizii. Reparațiile curente sunt de obicei efectuate cel puțin o dată la 1-2 ani.

În timpul unei reparații medii, unitățile individuale sunt dezasamblate pentru inspecție, curățare a pieselor și eliminarea defecțiunilor detectate, repararea sau înlocuirea pieselor de uzură sau a unităților care nu asigură funcționarea normală a echipamentului până la următoarea revizie. Reparațiile medii sunt efectuate cu o frecvență de cel mult 1 dată pe an.

În timpul unei revizii majore, echipamentul este deschis și revizuit cu o inspecție internă amănunțită, măsurători parametri tehniciși depanarea defecțiunilor găsite. Revizia se efectuează la sfârşitul perioadei de revizie stabilite pentru fiecare tip de echipament. În timpul reparației finale, toate piesele uzate sunt înlocuite sau restaurate, elementele individuale și unitățile de echipamente sunt modernizate. Aceste lucrări necesită dezmembrarea unităților, reparații complete externe și interne cu verificarea stării componentelor și pieselor, un număr semnificativ de muncitori cu înaltă calificare, o oprire îndelungată a echipamentelor electrice, o cantitate mare de teste și dispozitive complexe. Echipamentul electric principal este supus unor reparații majore la un anumit moment.

Spre deosebire de reparațiile curente, reparațiile medii și capitale au ca scop restabilirea unei resurse mecanice și de comutare a echipamentelor, parțial sau complet epuizate.

La finalizarea reparației, echipamentul este asamblat, reglat și testat. Echipamentele principale ale centralelor electrice și substațiilor după recepția preliminară de la reparație sunt verificate în funcționare sub sarcină timp de 24 de ore.

Concluzia privind adecvarea echipamentului pentru funcționare se face pe baza unei comparații a rezultatelor testelor cu standardele actuale, a rezultatelor testelor anterioare, precum și a măsurătorilor obținute pe același tip de echipament. Echipamentele netransportabile sunt testate în laboratoare electrice mobile.

Pe lângă reparațiile preventive programate în practica sistemelor de alimentare cu energie electrică, există reparații neplanificate: de urgență și recuperare și neprogramate. Sarcina reparației de urgență este de a elimina consecințele unui accident sau de a elimina daune care necesită o oprire imediată a echipamentului. În caz de urgență (incendiu, suprapunere izolație etc.), echipamentul este oprit pentru reparații fără permisiunea dispecerului.

Condițiile pentru reparațiile majore ale echipamentelor principale ale instalațiilor electrice sunt următoarele:

Turbine generatoare de până la 100 MW Turbine generatoare de peste 100 MW Hidrogeneratoare Compensatoare sincrone Transformatoare principale, reactoare și transformatoare auxiliare Întrerupătoare cu ulei Întrerupătoare de întrerupere, deconectatoare, cuțite de împământare Întrerupătoare de aer și acționările acestora Compresoare pentru întrerupătoare de aer Separatoare si scurtcircuitatoare cu actionari Unități condensatoare Baterii reîncărcabile

1 dată în 45 de ani 1 dată în 3-4 ani 1 dată în 4-6 ani 1 dată în 4-5 ani Prima dată nu mai târziu de 8 ani de la punerea în funcțiune, în viitor - după cum este necesar, în funcție de rezultatele măsurătorilor stării lor 1 dată în 6-8 ani 1 dată în 4-8 ani 1 dată în 4-6 ani 1 dată în 2-3 ani 1 dată în 2-3 ani 1 dată în 6 ani Nu mai târziu de 15 ani de la începerea funcționării

Reparațiile neprogramate sunt convenite cu dispecerul sistemului și sunt efectuate cu o aplicație corespunzătoare. Acestea sunt efectuate pentru a elimina diferite defecțiuni în funcționarea echipamentului, precum și după ce resursa de comutare a fost declanșată. Deci, în funcție de tip, întrerupătoarele cu o tensiune de 6 kV și mai mult sunt puse în reparații neprogramate după oprirea a 3-10 scurtcircuite la curentul nominal de rupere.

Întreținerea preventivă programată este cea mai simplă și mai fiabilă modalitate de a programa reparațiile.

Principalele condiții care asigură relațiile planificate și preventive privind repararea echipamentelor sunt următoarele:

Necesitatea principală de echipamente electrice pentru reparații este satisfăcută de reparațiile programate efectuate după un anumit număr de ore lucrate de acesta, datorită cărora se formează un ciclu care se repetă periodic;

Fiecare reparație preventivă programată a instalațiilor electrice se efectuează în măsura în care este necesar pentru a elimina toate defecțiunile existente, precum și pentru a asigura funcționarea firească a echipamentului până la următoarea reparație programată. Termenul reparatiilor programate se determina in functie de perioadele stabilite;

Organizarea întreținerii și controlului preventiv se bazează pe domeniul obișnuit de lucru, a cărui implementare asigură starea de funcționare a echipamentului;

Domeniul normal de lucru este determinat de perioadele optime stabilite între reparațiile periodice programate;

Între perioadele planificate și periodice, echipamentele electrice sunt supuse unor inspecții și verificări programate, care reprezintă un mijloc de prevenire.

Frecvența și alternanța reparațiilor programate ale echipamentelor depind de scopul echipamentului, caracteristicile de proiectare și reparație ale acestuia, dimensiuni și condiții de funcționare. Pregătirea pentru o reparație programată se bazează pe specificarea defectelor, selecția pieselor de schimb și a pieselor de schimb care vor trebui înlocuite în timpul reparației. Este creat special un algoritm pentru această reparație, care asigură funcționarea neîntreruptă în timpul reparației. Această abordare a pregătirii face posibilă efectuarea unei reparații complete a echipamentelor fără a perturba activitatea obișnuită de producție.

Întreținerea preventivă bine planificată include:

Planificare;

Pregatirea echipamentelor electrice pentru reparatii planificate;

Efectuarea reparatiilor programate;

Desfasurarea activitatilor legate de intretinerea si reparatia programata.

Sistemul de întreținere preventivă planificată a echipamentelor include câteva etape:

1. Revizuire etapă

Se realizează fără a perturba funcționarea echipamentului. Include: curățare sistematică; lubrifiere sistematică; examinare sistematică; reglarea sistematică a funcționării echipamentelor electrice; înlocuirea pieselor care au o durată de viață scurtă; remedierea problemelor minore.

Cu alte cuvinte, aceasta este întreținerea preventivă, care include inspecția și întreținerea zilnică și, în același timp, trebuie să fie organizată corespunzător pentru a maximiza durata de viață a echipamentului, a menține munca de înaltă calitate și a reduce costul reparațiilor programate. .

Principalele lucrări efectuate în etapa de revizie:

Urmărirea stării echipamentelor;

Aplicarea de către angajați a regulilor de utilizare corespunzătoare;

Curățare și lubrifiere zilnică;

Eliminarea în timp util a defecțiunilor minore și ajustarea mecanismelor.

2. Etapa curentă

Întreținerea preventivă programată a echipamentelor electrice se realizează cel mai adesea fără a demonta echipamentul, doar funcționarea acestuia se oprește. Include eliminarea defecțiunilor apărute în perioada de lucru. În stadiul actual, se efectuează măsurători și teste, cu ajutorul cărora defectele echipamentelor sunt detectate într-un stadiu incipient.

Decizia privind adecvarea echipamentelor electrice este luată de reparatori. Această decizie se bazează pe o comparație a rezultatelor testelor în timpul întreținerii programate. Pe lângă reparațiile programate pentru eliminarea defectelor în funcționarea echipamentelor, lucrările se desfășoară în afara planului. Acestea sunt efectuate după epuizarea întregii resurse a echipamentului.

3. Mijlocul etapei

Se efectuează pentru restaurarea completă sau parțială a echipamentelor învechite. Include demontarea unităților, concepute pentru vizualizarea, curățarea mecanismelor și eliminarea defectelor identificate, înlocuirea unor piese de uzură. Etapa de mijloc se realizează nu mai mult de o dată pe an.

Sistemul din etapa de mijloc a întreținerii preventive a echipamentelor include setarea ciclului, volumului și secvenței de lucru în conformitate cu documentația de reglementare și tehnică. Etapa de mijloc afectează menținerea echipamentului în stare bună.

4. Revizuire

Se realizează prin deschiderea echipamentului electric, verificarea completă a acestuia cu verificarea tuturor detaliilor. Include teste, măsurători, eliminarea defecțiunilor identificate, în urma cărora se realizează modernizarea echipamentelor electrice. Ca urmare a reviziei, parametrii tehnici ai dispozitivelor sunt complet restaurați.

Revizia majoră este posibilă numai după etapa de revizie. Pentru a o realiza, trebuie să faceți următoarele:

Întocmește programul de lucru;

Efectuați o inspecție și verificare preliminară;

Întocmește documente;

Pregătiți sculele și piesele de schimb necesare;

Efectuați măsuri de stingere a incendiilor.

Revizia majoră include:

Înlocuirea sau restaurarea mecanismelor uzate;

Modernizarea oricăror mecanisme;

Efectuează verificări și măsurători preventive;

Efectuarea unor reparatii minore.

Defecțiunile constatate în timpul verificărilor echipamentelor sunt eliminate în timpul reparațiilor ulterioare. Iar defecțiunile de natură de urgență sunt eliminate imediat.

Fiecare vedere separată echipamentul are propria frecvență de întreținere preventivă programată, care este reglementată de Reguli operare tehnică. Toate activitățile sunt reflectate în documentație, se ține o evidență strictă a disponibilității echipamentelor, precum și a stării acestuia. Conform aprobat plan anual este creat un plan de nomenclatură, care reflectă implementarea reparațiilor capitale și curente. Înainte de a începe reparațiile curente sau majore, este necesar să se precizeze data instalării echipamentelor electrice pentru reparații.

Anul de întreținere preventivă planificată- aceasta este baza care serveste la intocmirea unui plan bugetar pe an, elaborat de 2 ori pe an. Suma anului planului bugetar este împărțită în luni și trimestre, totul depinde de perioada revizuirii.

Astăzi, pentru sistemul de întreținere preventivă a echipamentelor, se utilizează cel mai des tehnologia computerelor și microprocesoarelor (structuri, standuri, instalații pentru diagnosticare și testare), ceea ce afectează prevenirea uzurii echipamentelor, reducerea costurilor de reparație și, de asemenea, contribuie la creșterea eficienței operaționale. .

Sistemul de reparații preventive programate sau sistemul PPR, așa cum se obișnuiește să se numească pe scurt această metodă de organizare a reparațiilor, este o metodă destul de comună care a originat și a primit utilizare largă in tari fosta URSS. O trăsătură a unei astfel de „popularități” a acestui tip de organizare a economiei reparațiilor a fost aceea că se potrivea destul de armonios în forma planificată de management economic din acea vreme.

Acum să ne uităm la ce este PPR (întreținerea preventivă planificată).

Sistem de întreținere preventivă planificată (PPR) a echipamentelor– sistem de tehnică și măsuri organizatorice care vizează menținerea și (sau) restabilirea proprietăților operaționale echipamente tehnologiceși dispozitive în ansamblu și (sau) piese individuale de echipamente, unități structurale și elemente.

Întreprinderile folosesc diverse soiuri sisteme de reparații preventive planificate (PPR). Principala asemănare în organizarea lor este că este planificată reglementarea lucrărilor de reparații, frecvența acestora, durata, costurile pentru aceste lucrări. Cu toate acestea, diverși indicatori servesc ca indicatori pentru determinarea calendarului reparațiilor programate.

Clasificarea PPR

Aș evidenția mai multe variante ale sistemului de întreținere preventivă, care au următoarea clasificare:

PPR reglementat (întreținere preventivă programată)

• PPR pe perioade calendaristice
• PPR pentru perioade calendaristice cu ajustare a domeniului de activitate
• PPR pentru timpul de funcționare
• PPR cu control reglementat
• PPR pe moduri de operare

PPR (mentenanță preventivă programată) conform statului:

• PPR pentru nivel acceptabil parametru
• PPR în funcție de nivelul admisibil al parametrului cu ajustarea planului de diagnosticare
• PPR la nivelul admisibil al parametrului cu predicția acestuia
• PPR cu control al nivelului de fiabilitate
• PPR cu o prognoză a nivelului de fiabilitate

În practică, sistemul de întreținere preventivă reglementată (PPR) este larg răspândit. Acest lucru poate fi explicat printr-o simplitate mai mare, în comparație cu sistemul PPR bazat pe stat. În PPR reglementat, legarea merge la date calendaristice și pur și simplu se acceptă că echipamentul funcționează pe toată durata schimbului fără oprire. În acest caz, structura ciclului de reparație este mai simetrică și are mai puține schimbări de fază. În cazul organizării unui sistem PPR în funcție de un parametru-indicator acceptabil, este necesar să se țină cont de un numar mare de aceşti indicatori specifici fiecărei clase şi tip de echipamente.

Beneficiile utilizării unui sistem PPR sau întreținerea preventivă a echipamentelor

Sistemul de întreținere preventivă planificată a echipamentelor (PPR) are un număr mare de avantaje care determină utilizarea sa pe scară largă în industrie. Ca principale, aș evidenția următoarele avantaje ale sistemului:

• controlul asupra duratei perioadelor de revizie a funcționării echipamentelor
• reglarea timpului de nefuncţionare a echipamentelor pentru reparaţii
• prognozarea costului reparației echipamentelor, componentelor și mecanismelor
• analiza cauzelor defectării echipamentelor
• calculul numărului de personal de reparații în funcție de complexitatea reparației echipamentului

Dezavantajele sistemului PPR sau întreținerea preventivă a echipamentelor

Alături de avantajele vizibile, există o serie de dezavantaje ale sistemului PPR. Voi face o rezervare în avans că acestea sunt aplicabile în principal întreprinderilor din țările CSI.

• lipsa instrumentelor convenabile pentru planificarea reparațiilor
• complexitatea calculelor costurilor cu forța de muncă
• complexitatea luării în considerare a parametrului-indicator
• complexitatea ajustării operaționale a reparațiilor planificate

Neajunsurile de mai sus ale sistemului PPR se referă la anumite particularități ale parcului de echipamente tehnologice instalate la întreprinderile CSI. În primul rând, acesta este un grad mare de uzură a echipamentului. Adesea uzura echipamentului ajunge la 80 - 95%. Acest lucru deformează semnificativ sistemul de întreținere preventivă, obligând specialiștii să ajusteze programele PPR și să efectueze un număr mare de reparații neprogramate (de urgență), depășind semnificativ volumul normal de reparații. De asemenea, la utilizarea metodei de organizare a sistemului PPR pe timp de funcționare (după un anumit timp de funcționare a echipamentului), intensitatea muncii a sistemului crește. În acest caz, este necesar să se organizeze contabilitatea orelor de mașină efectiv lucrate, ceea ce, împreună cu o flotă mare de echipamente (sute și mii de unități), face această muncă imposibilă.

Structura lucrărilor de reparații în sistemul PPR a echipamentelor (întreținere preventivă programată)

Structura lucrărilor de reparații în sistemul de întreținere a echipamentelor este determinată de cerințele GOST 18322-78 și GOST 28.001-78

În ciuda faptului că sistemul PPR presupune un model fără accidente pentru operarea și repararea echipamentelor, în practică este necesar să se țină cont de reparațiile neprogramate. Ele sunt cel mai adesea cauzate de săraci stare tehnica sau un accident din cauza calității proaste

Cum se întocmește un grafic PPR pentru echipamente electrice?

Cum se întocmește un program anual de întreținere a echipamentelor electrice? Voi încerca să răspund la această întrebare în detaliu în postarea de astăzi.

Nu este un secret că documentul principal pentru repararea echipamentelor electrice este programul anual de întreținere preventivă a echipamentelor electrice, pe baza căruia se determină nevoia de personal de reparații, materiale, piese de schimb, componente. Include fiecare unitate supusă reparațiilor majore și curente ale echipamentelor electrice.

Pentru a întocmi un program anual de întreținere preventivă (program PPR) pentru echipamentele electrice, avem nevoie de standarde pentru frecvența reparațiilor echipamentelor. Aceste date pot fi găsite în datele pașapoartelor producătorului pentru echipamente electrice, dacă uzina reglementează în mod specific acest lucru, sau folosește „Sistemul întreținereși repararea echipamentelor electrice. Eu folosesc A.I. FMD în 2008, prin urmare, mă voi referi la această sursă în continuare.

Descărcați A.I. febra aftoasă

Asa de. Gospodăria dvs. are o anumită cantitate de echipamente electrice. Toate aceste echipamente trebuie incluse în programul PPR. Dar mai întâi puțin informatii generale care este programul anual PPR.

Coloana 1 indică numele echipamentului, de regulă, informații scurte și ușor de înțeles despre echipament, de exemplu, numele și tipul, puterea, producătorul etc. Coloana 2 - număr conform schemei (număr de inventar). Folosesc adesea numere din scheme electrice uniliniere sau din cele tehnologice. Coloanele 3-5 indică standardele de resurse dintre reparațiile majore și cele curente. Coloanele 6-10 indică datele ultimelor reparații majore și curente. În coloanele 11-22, fiecare dintre ele corespunde unei luni, simbol indicați tipul de reparație planificată: K - capital, T - curent. În coloanele 23, respectiv 24 se înregistrează timpul de nefuncţionare anual al utilajelor aflate în reparaţie şi fondul anual de ore de lucru. Acum că ne-am gândit Dispoziții generale despre programul PPR, luați în considerare un exemplu specific. Să presupunem că în instalațiile noastre electrice, în clădirea 541, avem: 1) un transformator de ulei trifazat cu două înfăşurări (T-1 conform schemei) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) motor pompă, asincron (desemnare conform schemei H-1), Рн=125 kW; Pasul 1. Introducem echipamentul nostru în forma goală a programului PPR.

Pasul 2 În această etapă, determinăm standardele de resurse între reparații și timpul de nefuncționare. a) Pentru transformatorul nostru: deschideți cartea de referință p. 205 și în tabelul „Standarde pentru frecvența, durata și complexitatea reparației transformatoarelor și stațiilor complete” găsim o descriere a echipamentului care se potrivește transformatorului nostru . Pentru puterea noastră de 1000 kVA, selectăm valorile frecvenței reparațiilor și timpilor de nefuncționare în timpul reparațiilor majore și curente și le notăm în programul nostru.

b) Pentru un motor electric după aceeași schemă - pag. 151 Tabel 7.1 (vezi figura).

Transferăm standardele găsite în tabele în programul nostru PPR

Pasul 3 Pentru echipamentele electrice selectate, trebuie să stabilim numărul și tipul de reparații în anul următor . Pentru a face acest lucru, trebuie să stabilim datele ultimelor reparații - majore și actuale. Să presupunem că facem un program pentru 2011. Echipamentul este functional, datele reparatiilor ne sunt cunoscute . Pentru T-1, revizia a fost efectuată în ianuarie 2005, cea actuală - ianuarie 2008 . Pentru motorul pompei N-1, cel de capital este septembrie 2009, cel actual este martie 2010. Introducem aceste date în diagramă.

Determinăm când și ce tipuri de reparații sunt datorate pentru transformatorul T-1 în 2011. După cum știm, într-un an sunt 8640 de ore. Luăm standardul de resurse găsite între reparațiile majore pentru transformatorul T-1 103680 h și îl împărțim la numărul de ore dintr-un an 8640 h. Calculăm 103680/8640 = 12 ani. Astfel, următoarea revizie ar trebui efectuată la 12 ani de la ultima revizie și de atunci. ultima a fost în ianuarie 2005, ceea ce înseamnă că următoarea este planificată pentru ianuarie 2017. Pentru reparatii curente acelasi principiu de functionare: 25920/8640=3 ani. Ultima întreținere a fost efectuată în ianuarie 2008, astfel. 2008+3=2011. Următoarea reparație curentă este în ianuarie 2011, pentru acest an întocmim un grafic, prin urmare, în coloana 8 (ianuarie) introducem „T” pentru transformatorul T-1.

Pentru motorul electric obținem; reparațiile majore sunt efectuate la fiecare 6 ani și sunt planificate pentru septembrie 2015. Actuala are loc de 2 ori pe an (la fiecare 6 luni) si conform ultimelor reparatii curente, planificam lunile martie si septembrie 2011. Notă importantă: dacă echipamentul electric este nou montat, atunci toate tipurile de reparații, de regulă, „dansează” de la data punerii în funcțiune a echipamentului. Graficul nostru arată astfel:

Pasul 4 Determinați timpul de nefuncționare anual pentru reparații . Pentru un transformator, acesta va fi egal cu 8 ore, deoarece. in 2011, am planificat o reparatie curenta, iar in normele de resurse pentru reparatii curente numitorul este de 8 ore . Pentru motorul electric N-1 în 2011 vor fi două reparații curente, rata de oprire în reparația curentă este de 10 ore. Înmulțiți 10 ore cu 2 și obțineți un timp de nefuncționare anual egal cu 20 de ore. În coloana fondului anual de timp de lucru, indicăm numărul de ore în care acest echipament va fi în funcțiune, minus timpii de nefuncționare pentru reparații. Obținem forma finală a graficului nostru.

O notă importantă: la unele întreprinderi, inginerii energetici în programul lor anual PPR, în loc de ultimele două coloane de oprire anuală și fondul anual, indică o singură coloană - „Intensitatea muncii, om * oră”. Această intensitate a muncii se calculează în funcție de numărul de echipamente și normele de intensitate a muncii unei reparații. Această schemă este convenabilă atunci când lucrați cu antreprenori care efectuează lucrări de reparații. Nu uitați că datele reparațiilor trebuie coordonate cu serviciul mecanic și, dacă este necesar, cu serviciul de instrumentare, precum și cu alte unități structurale care au legătură directă cu repararea și întreținerea echipamentelor aferente. Daca aveti intrebari despre intocmirea graficului anual PPR, puneti intrebari, voi incerca, daca se poate, sa le raspund in detaliu.