Nome colloquiale per polimeri a base di acido acrilico. Dizionario del progettista "A

I polimeri derivati ​​da acidi acrilici e metacrilici, o cosiddetti poliacrilati, rappresentano un'ampia e varia classe di polimeri di polimerizzazione ampiamente utilizzati nell'arte.

La notevole asimmetria delle molecole di esteri acrilici e metacrilici determina la loro maggiore tendenza alla polimerizzazione.

La polimerizzazione ha una natura radicalica a catena e avviene sotto l'azione di luce, calore, perossidi e altri fattori che avviano la crescita dei radicali liberi. La polimerizzazione puramente termica procede molto lentamente e questo metodo è usato raramente. Di solito la polimerizzazione viene eseguita in presenza di iniziatori: perossido di benzoile e perossidi idrosolubili. Esistono tre metodi principali per la polimerizzazione iniziata degli esteri: a blocchi, a base d'acqua e in solventi.

Si consiglia di utilizzare il metodo di polimerizzazione a blocchi per la produzione di polimetilmetacrilato, che viene prodotto sotto forma di lastre e blocchi trasparenti e incolori (vetro organico). Il polimetilmetacrilato sotto forma di polimero a blocchi si ottiene mescolando accuratamente l'iniziatore - perossido di benzoile - con il monomero e poi versando la miscela in stampi di vetro. La principale difficoltà del processo di polimerizzazione del blocco risiede nella difficoltà di regolare la temperatura all'interno del blocco. A causa dell'esotermia della polimerizzazione e della bassa conducibilità termica del polimero (0,17 W/m-°C), il surriscaldamento all'interno del blocco è inevitabile a causa di un aumento della velocità di reazione e, di conseguenza, di un forte aumento della temperatura. Ciò porta all'evaporazione del monomero, alla formazione di bolle, se gli strati esterni del blocco sono già sufficientemente viscosi e impediscono il rilascio di gas da esso. Le bolle possono essere evitate in una certa misura modificando la concentrazione dell'iniziatore e la temperatura di polimerizzazione. Più spesso è il blocco risultante, minore è la concentrazione dell'iniziatore, più lento è l'aumento della temperatura e minore è la temperatura di polimerizzazione. Va tenuto presente che il surriscaldamento locale, assolutamente impossibile da evitare, porta inevitabilmente a sollecitazioni interne al blocco dovute al diverso grado di polimerizzazione dei suoi strati interno ed esterno.

Il processo di produzione del vetro organico comprende la preparazione degli stampi e la loro colata, la polimerizzazione pre e finale e la spaccatura degli stampi. Gli stampi sono generalmente realizzati in vetro silicato lucidato a specchio, che deve essere accuratamente risciacquato in condizioni prive di polvere. Per fare lo stampo, prendi due lastre di vetro. Sui bordi di uno di essi sono poste guarnizioni in materiale elastico flessibile, di altezza pari allo spessore del blocco in lavorazione. Questi distanziatori vengono ricoperti da una seconda lastra di vetro, dopo di che i bordi vengono incollati con carta resistente e sottile, lasciando un foro per versare il monomero. Allo stesso tempo, la miscela viene preparata mescolando accuratamente il monomero, l'iniziatore e il plastificante. La miscelazione può essere eseguita in un bollitore di nichel dotato di un'elica o di un agitatore ad ancora, sigillato ermeticamente con un coperchio sferico, sul quale è presente un portello e raccordi per caricare il monomero, l'iniziatore e altri componenti. L'agitazione viene effettuata a temperatura normale per 30-60 minuti, dopodiché la miscela entra nei misurini del peso attraverso il raccordo di scarico inferiore e dai misurini attraverso l'imbuto negli stampi. La polimerizzazione avviene passando in sequenza attraverso una serie di camere riempite di stampi con circa il seguente regime: nella prima camera a 45--55°C sono 4--6 ore, nella seconda a 60--66°C - 8--10 ore e nella terza a 85--125°C -8 ore Dopo la polimerizzazione, gli stampi vengono immersi in acqua, dopodiché i blocchi possono essere facilmente separati dai vetri di silicato. I fogli finiti vengono inviati per il taglio dei bordi e la lucidatura. I fogli dovrebbero essere trasparenti, senza bolle, gonfiore. Le dimensioni (con tolleranze) e le proprietà fisiche e meccaniche devono essere conformi alle specifiche. I vetri in polimetilmetacrilato sono prodotti in vari spessori, da 0,5 a 50 mm e talvolta anche di più.

La polimerizzazione in emulsione acquosa degli acrilati viene utilizzata per ottenere polveri per colata e stampaggio, nonché dispersioni acquose resistenti come il lattice. Acqua ed etere acrilico vengono presi in un rapporto di 2: 1. Se è richiesto un materiale elastico rigido, è razionale utilizzare il metodo "perline" di polimerizzazione in sospensione, ottenendo un polimero granulare. L'iniziatore è il perossido di benzoile, che viene sciolto nel monomero (da 0,5 a 1%). Il carbonato di magnesio è usato come emulsionante, così come l'acido poliacrilico, l'alcool polivinilico e altri polimeri solubili in acqua. La dimensione dei granuli dipende dalla concentrazione dell'emulsionante e dalla velocità di miscelazione. Acqua e monomero sono presi in rapporti di 2:1 o 3:1. Il processo di produzione del polimero granulato consiste nel caricamento di materie prime nel reattore, polimerizzazione, filtrazione e lavaggio dei granuli polimerici, essiccazione e vagliatura.

L'acqua distillata e il monomero vengono caricati in sequenza da un mernik in un reattore di nichel dotato di una camicia di vapore e di un agitatore, quindi viene aggiunto manualmente un emulsionante attraverso un raccordo. Dopo aver agitato per 10-20 minuti, nel reattore vengono introdotti un plastificante, un colorante e un iniziatore solubili nel monomero. Fornendo vapore alla camicia del reattore, la temperatura viene aumentata a 70–75°C. Dopo 40-60 minuti a causa del calore rilasciato a seguito della polimerizzazione, la temperatura nel reattore sale a 80-85°C. La temperatura può essere controllata fornendo acqua o vapore alla camicia del reattore. Il controllo del processo è la determinazione del contenuto del monomero. La polimerizzazione continua per 2--4 ore; al termine della polimerizzazione, la miscela di reazione viene trasferita in una centrifuga con cestello in acciaio inox, in cui i granuli di polimero vengono facilmente separati e lavati più volte con acqua per rimuovere l'emulsionante.

La polvere lavata viene caricata su vassoi di alluminio in uno strato sottile ed essiccata in armadietti riscaldanti con un lento aumento della temperatura entro 40–70 ° C per 8–12 ore Dopo l'essiccazione, la polvere viene setacciata e posta in un contenitore. Il polimetilmetacrilato granulare senza lavorazione può essere utilizzato per la produzione di vernici.

Per ottenere polveri pressanti, il polimero granulato deve essere passato su rulli per 3–5 min a 170–190°C; durante questa operazione al polimetilmetacrilato possono essere aggiunti plastificanti e coloranti. Le lastre laminate vengono frantumate in un mulino a percussione a croce e setacciate al setaccio.

ACRILICO, un tipo di plastica (dal gruppo dei derivati ​​sintetici di uno degli ACIDI ORGANICI insaturi) a catena corta. Modificando i reagenti e le modalità di stampaggio è possibile ottenere un prodotto che sia solido e trasparente, oppure morbido ed elastico, oppure liquido. Dizionario enciclopedico scientifico e tecnico

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I poliacrilati sono polimeri e copolimeri di acido acrilico e metacrilico e loro derivati.

Come copolimeri filmogeni di monomeri acrilici con vari composti insaturi.

Monomeri:

acido acrilico

acido metacrilico

e le loro derivate della formula generale

Compresi ad esempio esteri, ammidi, nitrili:

metil metacrilato

butil metacrilato

acrilammide

acrilonitrile

Si utilizzano anche esteri dell'acido metacrilico (acrilico), nel sostituente alchilico R¢ di cui sono presenti gruppi funzionali (idrossile, epossidico): eteri monoacrilici glicolici, esteri glicidilici dell'acido acrilico, ad esempio:

idrossietil acrilato

glicidil metacrilato

Tra i monomeri di altri tipi, lo stirene è più spesso utilizzato nella sintesi di poliacrilati:

e vinil-n-butil etere:

Schematicamente, un copolimero poliacrilico può essere rappresentato dalla seguente formula:

Le unità di derivati ​​dell'acido acrilico nella composizione del copolimero conferiscono elasticità alla pellicola e questo effetto è potenziato con un aumento della lunghezza del radicale alchilico.

I derivati ​​dell'acido metacrilico conferiscono al copolimero durezza e rigidità. Quando la lunghezza di R aumenta da C1 a C14 e la sua ramificazione, l'alchil acrilato viene convertito in un comonomero plastificante.

I componenti non acrilici cambiano anche le proprietà del formatore del film su un'ampia gamma. Quindi, lo stirene gli conferisce rigidità, etere vinilico butilico - elasticità. Selezionando i componenti e regolandone il rapporto, è possibile ottenere copolimeri che soddisfano diverse esigenze.

I poliacrilati utilizzati come materiali filmogeni sono generalmente divisi in due gruppi: termoplastici e termoindurenti.

I poliacrilati termoplastici sono prodotti di copolimerizzazione di monomeri che non contengono altri gruppi funzionali, ad eccezione dei doppi legami. Si tratta di copolimeri di metil metacrilato con metil - e butil acrilato, butil metacrilato, ecc. La formazione di rivestimenti a base di poliacrilati termoplastici non è accompagnata da trasformazioni chimiche e procede rapidamente a temperatura ambiente, ma i rivestimenti di vernice risultanti si ammorbidiscono a temperature elevate.

I poliacrilati termoindurenti sono ottenuti per copolimerizzazione di due o più comonomeri, almeno uno dei quali, oltre al doppio legame, possiede una specie di gruppo funzionale. L'indurimento di tali materiali avviene a seguito di trasformazioni chimiche in cui è coinvolto questo gruppo funzionale, ad esempio con l'introduzione di indurenti.

In base al tipo di tali gruppi funzionali, i poliacrilati termoindurenti sono suddivisi in:

1. con gruppi N-metilolo;
2. con gruppi epossidici;
3. con gruppi ossidrile;
4. con gruppi carbossilici.

I poliacrilati con gruppi N-metilolo vengono preparati usando acril o metacrilammide come comonomero. Si ottengono così, ad esempio, copolimeri di queste ammidi con butil metacrilato, acrilonitrile, stirene, ecc.

Al successivo trattamento dei copolimeri con formaldeide si formano N-metilol derivati ​​di ammidi. Per aumentare la stabilità di questi copolimeri, alcuni di essi sono esterificati con alcol n-butilico. Schematicamente, la formazione di poliacrilati con gruppi N-metilolo e loro derivati ​​esterificati può essere rappresentata come segue:

Qui M è un comonomero.

I copolimeri metilolati di acril- e metacrilammide a 160-170°C possono essere polimerizzati mediante reazioni di condensazione convenzionali di derivati ​​di N-metilolo o loro esteri. Per indurire questi polimeri possono essere utilizzati anche indurenti - fenolo-, urea-, melammina-formaldeide e oligomeri epossidici, poliisocianati ed esametossimetimetilmelamina.

La frazione di massa delle unità ammidiche nel copolimero non deve superare il 30%, altrimenti la fragilità dei rivestimenti aumenta notevolmente.

I poliacrilati con gruppi epossidici sono ottenuti per polimerizzazione di una miscela di monomeri, uno dei quali contiene un gruppo epossidico (glicidil acrilato, glicidil metacrilato). Questi copolimeri polimerizzano con tutti i comuni indurenti oligomerici epossidici. Ma il loro uso è limitato dalla scarsità di eteri glicidilici.

La composizione di poliacrilati contenenti idrossile include metacrilati idrossietile o idrossipropilici. Sono polimerizzati con poliisocianati e oligomeri di melammina e urea-formaldeide.

I copolimeri contenenti carbossile si ottengono introducendo nella composizione del copolimero acrilico dal 3 al 25% di acidi carbossilici insaturi monobasici, come acrilico o metacrilico. Vengono utilizzati anche acidi insaturi dibasici o loro anidridi (ad esempio, maleico). I copolimeri contenenti fino al 5% di acidi insaturi sono talvolta usati come termoplastici. Una piccola quantità di gruppi carbossilici polari conferisce ai rivestimenti basati su di essi una maggiore adesione.

I rivestimenti a base di copolimeri della serie acrilica sono otticamente trasparenti, con elevata brillantezza, resistenza chimica, resistenza all'invecchiamento. I rivestimenti a base di poliacrilati termoplastici hanno un'elevata resistenza agli agenti atmosferici e alla luce. Sono incolori, ben levigati e levigati, mantengono a lungo la loro lucentezza.

I poliacrilati termoindurenti formano film con un'elevata resistenza meccanica, che viene mantenuta a temperature elevate, elevata resistenza all'acqua e atmosferica, benzoemica e chimica, elevata adesione ai metalli e buone proprietà decorative.

I rivestimenti a base di poliacrilati con gruppi metilolici sono caratterizzati da un'adesione particolarmente elevata a vari metalli e primer, un'elevatissima resistenza meccanica e un'elevata resistenza all'acqua. I poliacrilati con gruppi epossidici hanno eccezionali proprietà anticorrosione.

Sulla base di poliacrilati si ottengono varie pitture e vernici:

• soluzioni in solventi organici (vernici);
• dispersioni non acquose;
• dispersioni acquose;
• sistemi solubili in acqua;
• materiali in polvere.

Sia i poliacrilati termoplastici che quelli termoindurenti sono usati come agenti filmogeni nella produzione di vernici. Solventi: esteri, chetoni, idrocarburi aromatici. I poliacrilati per vernici si ottengono per polimerizzazione di monomeri in sospensione o in solvente. Le soluzioni vengono utilizzate direttamente sotto forma di vernici.

Le vernici a base di poliacrilati sono utilizzate nell'industria automobilistica, per la verniciatura di laminati metallici, strutture edili in alluminio, nonché elettrodomestici (lavatrici, frigoriferi).

Dispersioni non acquose i poliacrilati con una dimensione delle particelle di 0,1-30 μm possono essere ottenuti, ad esempio, per copolimerizzazione di monomeri acrilici con uno stabilizzante in solventi organici volatili che non dissolvono i copolimeri (idrocarburi alifatici). Come stabilizzanti vengono utilizzati monomeri acrilici con sostituenti aventi un'elevata affinità con il liquido che funge da mezzo di reazione, come lauril metacrilato.

Scopo principale dispersioni acquose acrilati - industria automobilistica. Vengono anche utilizzati per ottenere rivestimenti di alta qualità con buona adesione a vari substrati: tessuto, carta, legno, cemento, mattoni, ecc. Inoltre, vengono utilizzati nelle pitture per l'edilizia (a causa della bassa penetrazione nel supporto e dell'elevata tissotropia) .

Dispersioni acquose(lattici) si ottengono per polimerizzazione in emulsione in presenza di iniziatori idrosolubili e tensioattivi (emulsionanti). Sulla loro base vengono prodotte pitture a emulsione per la protezione di prodotti in metalli ferrosi e non ferrosi e per la decorazione di esterni e interni.

Poliacrilati idrosolubili
sintetizzato per copolimerizzazione di più monomeri, di cui almeno due hanno gruppi reattivi polari diversi, fornendo la solubilità del polimero in acqua e la sua polimerizzazione sul substrato.

Si ricevono:

1. copolimerizzazione di monomeri acrilici in solventi organici miscibili con acqua;
2. copolimerizzazione in emulsione con successivo trasferimento del lattice in soluzione acquosa per neutralizzazione dei gruppi carbossilici del copolimero con ammine.

I poliacrilati idrosolubili vengono utilizzati per ottenere pitture e vernici applicate mediante elettroforesi. I film risultanti hanno una migliore adesione al substrato rispetto ai rivestimenti in poliacrilato applicati con altri metodi.

Ricevere materiali in polvere vengono utilizzati solo poliacrilati termoindurenti con gruppi carbossilico, idrossile ed epossidico. Nei materiali in polvere, i copolimeri vengono utilizzati in combinazione con gli indurenti. I materiali in polvere di poliacrilato vengono applicati mediante spruzzatura elettrostatica e vengono utilizzati per la verniciatura di carrozzerie, elettrodomestici, ecc.

Sulla fig. 57 è un diagramma della produzione di un copolimero acrilico mediante un processo in emulsione.

Nel reattore 6, munito di camicia vapore-acqua, viene preparata una fase acquosa, costituita da acqua riscaldata a 50°C e un emulsionante, e con vigorosa agitazione, una miscela di monomeri purificata dall'inibitore e una soluzione precedentemente preparata di viene caricato un iniziatore solubile in acqua (ad esempio persolfato di ammonio). La copolimerizzazione viene condotta in corrente di azoto a 75-80°C. Al termine della sintesi, l'emulsione di copolimero sotto agitazione continua viene trasferita nell'apparecchiatura 9, che contiene una soluzione di cloruro di sodio al 10% riscaldata a 60-70°C; in questo caso avviene la distruzione dell'emulsione del copolimero. Quindi la miscela di reazione, preraffreddata a 30°C, viene alimentata ad una centrifuga di lavaggio orizzontale 10 con scarico a coclea del sedimento, in cui il polimero viene spremuto dalla fase acquosa e lavato con acqua. L'essiccazione del polimero spremuto e lavato viene effettuata in un essiccatore a letto fluido 12, dopodiché il copolimero finito viene inviato attraverso una tramoggia di ricezione 13 per il confezionamento.

Riso. 57. Schema tecnologico del processo di produzione del poliacrilato con il metodo dell'emulsione:

1, 2, 7 - misurazioni del peso; 3 - misura volumetrica; 4, 8 - condensatori; 5 – contatore di liquidi; 6, 9 - reattori; 10 – centrifuga di lavaggio; 11 - coclea;

12 - essiccatore a “letto fluido”; 13 - tramoggia di ricezione

Lo schema per la produzione di un copolimero acrilico in un solvente è mostrato in fig. 58.

La sintesi del copolimero secondo questo schema viene effettuata nel reattore 10, dotato di una camicia per il riscaldamento con vapore acqueo. In esso viene caricato un solvente (attraverso un contatore di liquidi 6) e una miscela di monomeri preparata in anticipo contenente la quantità richiesta di un iniziatore solubile in solvente viene caricata da un dispositivo di misurazione della pesatura 5. Una miscela di monomeri con l'aggiunta di un iniziatore viene preparata nell'apparato 7, in cui tutti i componenti necessari vengono alimentati dai dispositivi di misurazione del peso 1 e 2 e dal dispositivo di misurazione del volume 3. La copolimerizzazione viene eseguita a 60–90 ° C (a seconda di il tipo di monomeri iniziali e iniziatore) in un flusso di gas inerte. La soluzione di copolimero risultante (lacca) viene versata in un contenitore intermedio 11, da dove viene inviata prima alla purificazione per filtrazione e poi al confezionamento.

Riso. 58. Schema tecnologico del processo di produzione del poliacrilato in un solvente:

1, 2, 5 – misure di peso; 3 - misura volumetrica; 4, 8 - condensatori; 6 - contatore di liquidi; 7 - miscelatore; 9 - pompa centrifuga; 10 - reattore; 11-capacità intermedia; 12, 14 - pompe a ingranaggi; 13 - filtro a piastre

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Acrilico è il nome colloquiale per polimeri, materiali polimerici a base di derivati ​​dell'acido acrilico. L'acrilico è un materiale di assoluta trasparenza e purezza, che presenta ottime caratteristiche fisiche e tecniche:

• ha un basso peso specifico, data la buona robustezza;
• non ha paura degli effetti della temperatura;
• abbastanza resistente ai raggi ultravioletti;
• ottime caratteristiche meccaniche.

Lacca acrilicaè un liquido pronto all'uso, la sua composizione è omogenea, di norma, di colore lattiginoso. La vernice acrilica è a base di dispersioni acquose di resine di alta qualità, alle quali sono state aggiunte sostanze nobilitanti. La vernice acrilica viene utilizzata per realizzare finiture decorative per proteggere la superficie del legno o dei materiali a base di legno o delle superfici verniciate da varie influenze. Allo stesso tempo, la tecnica del lavoro di produzione non cambia. Il principale vantaggio delle vernici acriliche è che si asciugano rapidamente. Possono essere diluiti con acqua e applicati in forma liquida e pastosa, inoltre non si screpolano, ma creano un film liscio e lucido. Puoi lavarlo via dopo l'asciugatura, ma solo con un solvente speciale. La vernice viene applicata su qualsiasi superficie non grassa. Fornisce inoltre rivestimenti trasparenti, ad alta resistenza ed elastici. Non altera il colore del supporto e valorizza il disegno stratificato del legno. Inoltre, il prezzo delle vernici acriliche non è molto alto.

La vernice acrilica, a base di resina alchidi-uretanica, viene utilizzata per trattare le superfici in legno sia all'interno che all'esterno. Inoltre viene utilizzato anche per il rivestimento di parquet e pavimenti in legno, purché il carico di esercizio non sia elevato. Dopo l'essiccazione, la vernice forma una pellicola dura trasparente sulla superficie rivestita. Questa pellicola è resistente all'acqua, all'abrasione, ecc.

La vernice acrilica è una soluzione chimica completamente pronta per l'uso, di composizione omogenea; è prodotto sotto forma di un liquido lattiginoso. A base di dispersione acquosa di alta qualità. La vernice contiene resina acrilica. La lacca viene utilizzata per la finitura decorativa e per la protezione delle superfici in legno.

La vernice viene utilizzata per elaborare carta, carta da parati, cartone, vari materiali in gesso, strutture edili, metallo laminato, plastica, vinile, fibra di legno, fibra di vetro, cartongesso, mattoni e altro ancora. La vernice acrilica si asciuga abbastanza rapidamente ed è assolutamente innocua per l'ambiente. Inoltre, questo tipo di vernici e prodotti vernicianti è altamente resistente a detergenti, umidità, sbalzi di temperatura e raggi ultravioletti.

Lacca acrilicaei suoi benefici.

Tra i vantaggi della vernice ci sono l'incombustibilità, eccellenti proprietà decorative ed estetiche, elasticità e resistenza, buona adesione. Di recente è stata utilizzata la vernice acrilica, ma in poco tempo è diventata un prodotto abbastanza popolare nel mercato delle costruzioni. Si mescola perfettamente con acqua, etere, alcol, praticamente non ha odore. Adatto sia per la decorazione di interni che di esterni.

La vernice si applica in forma liquida o pastosa su una superficie asciutta precedentemente pulita con pennello, rullo o spruzzo. Il processo è abbastanza facile. Prima di scegliere una vernice acrilica, studia bene la superficie che vuoi trattare. Se è irregolare, dovresti scegliere un'opzione opaca. Per pareti lisce, scegli lucido.

Lacca acrilica

ecaratteristiche dell'applicazione.

Un passaggio importante è la preparazione della superficie per la lavorazione. Prima del lavoro, la superficie è ben riciclata, asciugata, lucidata e anche pulita da polvere, grasso e vari tipi di contaminanti.

Se la superficie è stata precedentemente trattata con vernice, sarà necessario levigare e pulire fino a raggiungere uno stato opaco. Successivamente, i residui di polvere vengono rimossi, viene eseguita la verniciatura di controllo.

Prima di applicare la vernice è accuratamente mescolato. Se la superficie in legno viene trattata con vernice per la prima volta, viene prima rivestita con vernice ragia minerale diluita al 10%. Successivamente, vengono applicati due strati di vernice non diluita.

Se la superficie è stata verniciata in precedenza, quindi se il vecchio e il nuovo rivestimento sono compatibili, si suggerisce di ricoprire la superficie con due strati di vernice non diluita. Prima di questo, le superfici in legno vengono adescate.

Suggerimenti che torneranno utili quando si utilizza la vernice.

Se necessario, viene eseguita la levigatura tra gli strati. Non dimenticare che la verniciatura viene eseguita solo a temperature superiori a + 5 ° C e la temperatura della vernice non deve essere inferiore a + 15 ° C. Se si desidera ottenere il miglior risultato, durante l'applicazione e l'asciugatura della vernice, proteggere la superficie dalle correnti d'aria e dalla luce solare diretta.

Ricorda che prima di applicare la vernice deve essere miscelata bene. Mescolando la vernice, puoi distribuire uniformemente l'additivo che è affondato sul fondo e ottenere una composizione uniforme che sarà l'ideale per il rivestimento.

Il tempo di miscelazione della vernice dipenderà dal volume del contenitore. Per applicare il materiale di verniciatura sulla superficie, è necessario utilizzare applicatori per vernici o spazzole speciali. Alla fine del lavoro, gli strumenti vengono cancellati.

Le condizioni della superficie influenzeranno il consumo di vernice. Infine, la vernice si asciugherà solo dopo sette giorni. Quindi puoi già portare mobili e posare tappeti.

Tuttavia, se la temperatura scende a +10 gradi, il tempo di asciugatura raddoppierà.

Lacca acrilica, in dispersione acquosa, lucida, a base di lattice, resistente ai raggi UV, all'umidità e ai detergenti. La vernice acrilica viene utilizzata per la finitura decorativa e la protezione di superfici in legno, fibra di legno, truciolare, minerali, pietra e verniciate, all'esterno e all'interno degli edifici. IMBALLO (euro secchio): 1 kg, 3 kg, 5 kg, 10 kg, 20 kg. La vernice acrilica è destinata alla finitura decorativa e alla protezione di superfici in legno (tranne i pavimenti), nonché di superfici verniciate simili al legno, minerali (intonacate, cemento, mattoni), all'esterno e all'interno degli edifici.