Adattatori per dischi rigidi. Attività del corso: Progettazione del processo tecnologico per la produzione della parte "Asse" Adattatore di dettaglio nel disegno di ingegneria meccanica

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introduzione

1. Parte tecnologica

1.3 Descrizione dell'operazione tecnologica

1.4 Attrezzatura utilizzata

2. Parte di liquidazione

2.1 Calcolo delle modalità di elaborazione

2.2 Calcolo della forza di bloccaggio

2.3 Calcolo dell'azionamento

3. Parte di progettazione

3.1 Descrizione del progetto dell'apparecchio

3.2 Descrizione del funzionamento del dispositivo

3.3 Sviluppo dei requisiti tecnici per il disegno dell'apparecchio

Conclusione

Bibliografia

Applicazione (specifica del disegno di assieme)

introduzione

La base tecnologica è il fattore più importante per l'attuazione di successo del progresso tecnico nell'ingegneria meccanica. Nell'attuale fase di sviluppo dell'ingegneria meccanica, è necessario garantire la rapida crescita della produzione di nuovi tipi di prodotti, l'accelerazione del loro rinnovamento e la riduzione della durata della loro permanenza in produzione. Il compito di aumentare la produttività del lavoro nell'ingegneria meccanica non può essere risolto solo mettendo in funzione anche le apparecchiature più avanzate. L'uso di apparecchiature tecnologiche contribuisce ad aumentare la produttività del lavoro nell'ingegneria meccanica e orienta la produzione verso metodi intensivi di condotta.

Il gruppo principale delle apparecchiature tecnologiche è costituito dagli infissi per la produzione di assemblaggi meccanici. I dispositivi nell'ingegneria meccanica sono chiamati dispositivi ausiliari per apparecchiature tecnologiche utilizzate nelle operazioni di elaborazione, assemblaggio e controllo.

L'uso di dispositivi consente di: eliminare la marcatura dei pezzi prima della lavorazione, aumentarne la precisione, aumentare la produttività del lavoro nelle operazioni, ridurre i costi di produzione, facilitare le condizioni di lavoro e garantirne la sicurezza, espandere le capacità tecnologiche delle apparecchiature, organizzare multi- manutenzione delle macchine, applicare standard di tempo tecnicamente validi, ridurre il numero di lavoratori necessari per la produzione.

I metodi efficaci che velocizzano e riducono i costi di progettazione e produzione degli impianti sono l'unificazione, la normalizzazione e la standardizzazione. La normalizzazione e la standardizzazione forniscono un effetto economico in tutte le fasi della creazione e dell'uso dei dispositivi.

1. Parte tecnologica

1.1 Finalità e descrizione della parte

La parte "Adattatore" è progettata per collegare il motore elettrico alla scatola del cambio e proteggere la giunzione dell'albero motore con l'albero del cambio da possibili danni meccanici.

L'adattatore è installato nel foro della scatola del cambio con una superficie cilindrica liscia con un diametro di 62h9 e fissato con quattro bulloni attraverso fori con un diametro di 10 + 0,36. Un bracciale è installato nel foro 42H9 e quattro fori con un diametro di 3 + 0,25 servono, se necessario, per il suo smontaggio. Un foro con un diametro di 130H9 è destinato all'ubicazione della flangia di collegamento del motore elettrico e una scanalatura con un diametro di 125-1 serve per l'installazione di una flangia di raccordo che collega il motore elettrico con un adattatore. I giunti si trovano in un foro con un diametro di 60 + 0,3 e due scanalature 30x70 mm sono progettate per il fissaggio e la regolazione dei giunti sugli alberi.

La parte dell'adattatore è realizzata in acciaio 20, che ha le seguenti proprietà: acciaio 20 - carbonio, strutturale, di alta qualità, carbonio? 0,20%, il resto è ferro (più in dettaglio, la composizione chimica dell'acciaio 20 è riportata nella tabella 1 e le proprietà meccaniche e fisiche nella tabella 2)

Tabella 1. Composizione chimica dell'acciaio strutturale al carbonio 20 GOST 1050 - 88

Oltre al carbonio, nell'acciaio al carbonio sono sempre presenti silicio, manganese, zolfo e fosforo, che hanno un effetto diverso sulle proprietà dell'acciaio.

Le impurità permanenti dell'acciaio sono generalmente contenute entro i seguenti limiti (%): silicio fino a 0,5; zolfo fino a 0,05; manganese fino a 0,7; fosforo fino a 0,05.

b Con l'aumento del contenuto di silicio e manganese, la durezza e la resistenza dell'acciaio aumentano.

l Lo zolfo è un'impurità dannosa, rende fragile l'acciaio, riduce la duttilità, la forza e la resistenza alla corrosione.

Il fosforo conferisce all'acciaio fragilità a freddo (fragilità a temperature normali e basse)

Tabella 2. Proprietà meccaniche e fisiche dell'acciaio 20 GOST 1050-88

у вр - resistenza alla trazione temporanea (resistenza alla trazione

allungamento);

y t - carico di snervamento;

d 5 - allungamento;

a n - forza d'urto;

w - relativo restringimento;

HB - Durezza Brinell;

g - densità;

l - conducibilità termica;

b - coefficiente di dilatazione lineare

1.2 Processo tecnologico di fabbricazione di una parte (percorso)

La parte viene elaborata nelle operazioni:

010 Operazione di tornitura;

020 Operazione di tornitura;

030 Operazione di tornitura;

040 Operazione di fresatura;

050 Operazione di perforazione.

1.3 Descrizione dell'operazione tecnologica

030 Operazione di tornitura

Affila la superficie pulita

1.4 Attrezzatura utilizzata

Macchina 12K20F3.

Parametri macchina:

1. Il diametro più grande del pezzo lavorato:

oltre letto: 400;

oltre calibro: 220;

2. Il diametro maggiore della barra passante per i fori del mandrino: 20;

3. La lunghezza massima del pezzo lavorato: 1000;

4. Passo del filo:

metrica fino a 20;

pollici, numero di fili per pollice: - ;

modulare, modulo: - ;

5. Passo del filo:

passo, passo: - ;

6. Velocità del mandrino, giri/min: 12,5 - 2000;

7. Numero di velocità del mandrino: 22;

8. Il più grande movimento del calibro:

longitudinale: 900;

trasversale: 250;

9. Alimentazione pinza, mm/giro (mm/min):

longitudinale: (3 - 1200);

trasversale: (1,5 - 600);

10. Numero di fasi di alimentazione: B/s;

11. Velocità di movimento veloce di un supporto, mm/min:

longitudinale: 4800;

trasversale: 2400;

12. Potenza del motore elettrico dell'azionamento principale, kW: 10;

13. Dimensioni d'ingombro (senza CNC):

lunghezza: 3360;

larghezza: 1710;

altezza: 1750;

14. Massa, kg: 4000;

1.5 Schema di basare il pezzo sull'operazione

Figura 1. - diagramma di base di dettaglio

superficie A - montaggio con tre punti di riferimento: 1,2,3;

superficie B - doppia guida con due punti di riferimento: 4.5.

2. Parte di liquidazione

2.1 Calcolo delle modalità di elaborazione

Le modalità di elaborazione sono determinate da due metodi:

1. Statistico (secondo la tabella)

2. Metodo analitico secondo formule empiriche

Gli elementi delle condizioni di taglio includono:

1. Profondità di taglio - t, mm

dove di1 è il diametro superficiale ottenuto alla transizione precedente, mm;

di-diametro della superficie ad una data transizione, mm;

dove Zmax è il sovrametallo di lavorazione massimo.

t durante il taglio e la scanalatura è uguale alla larghezza della fresa t=H

2. Avanzamento - S, mm/giro.

3. Velocità di taglio-V, m/min.

4. Velocità del mandrino, n, giri/min;

Determinare le modalità di lavorazione per la tornitura dell'operazione di finitura della tornitura esterna della superficie O62h9 -0,074, determinare la forza di taglio Pz, il tempo di lavorazione principale To e la possibilità di eseguire questa operazione su una determinata macchina.

Dati iniziali:

1. Macchina 16K20F3

2. Parametri ricevuti: O62h9 -0,074; Lobr \u003d 18 + 0,18; rugosità

3.Strumento: taglierina di spinta, c = 90?; c1 = 3?; r = 1 mm; L=170;

H?B = 20?16; T15K6; resistenza T 60 min.

4. Materiale: acciaio 20 GOST 1050-88 (dvr = 410 MPa);

Processo lavorativo

1. Determinare la profondità di taglio: ;

dove Zmax - indennità massima per l'elaborazione; mm;

2. Il feed viene selezionato in base alle tabelle, directory: ; (sgrossatura).

Stab = 0,63, tenendo conto del fattore di correzione: Ks = 0,48;

(t. a dvr \u003d 410 MPa);

S = pugnalata? K; S \u003d 0,63?0,45 \u003d 0,3 mm/giro;

3. Velocità di taglio.

dove C v - coefficiente; x, y, m - esponenti. .

Cv = 420; m = 0,20; x = 0,15; y=0,20;

T - vita utensile; T = 60 minuti;

t - profondità di taglio; t = 0,75 mm;

S - alimentazione; S = 0,3 mm/giro;

dove KV è un fattore di correzione che tiene conto delle condizioni di lavorazione specifiche.

K V \u003d K mv? A nv? K e v? a mv ;

dove K mv è un coefficiente che tiene conto dell'influenza delle proprietà fisiche e meccaniche del materiale in lavorazione sulla velocità di taglio.

Per acciaio

K mv \u003d K r? nv ;

nv = 1,0; Kr = 1,0; K mv \u003d 1? = 1,82;

K nv - coefficiente che tiene conto dell'influenza dello stato della superficie del pezzo; .

K e v - coefficiente che tiene conto dell'influenza dell'utensile materiale sulla velocità di taglio. .

KV \u003d 1,82? 1.0? 1,0 = 1,82;

V = 247? 1.82? 450 m/min;

4. La velocità del mandrino è determinata dalla formula:

N = ; n = giri/min

Per aumentare la durata dell'utensile, prendiamo n = 1000 giri/min.

5. Determinare la velocità di taglio effettiva:

Vf = ; Vf = = 195 m/min;

6. La forza di taglio è determinata:

P z secondo la formula; .

Pz = 10? cp? tx? S y ?Vf n ? Kp;

dove C p è una costante;

x, y, n - esponenti; .

t - profondità di taglio, mm;

S - avanzamento, mm/giro;

V - velocità di taglio effettiva, m/min;

C p = 300; x = 1,0; y=0,75; n=-0,15;

K p \u003d 10? 300? 0,75? 0,41? 0,44? K p \u003d 406? Kp;

K p - fattore di correzione; .

K p \u003d K signor? K c r? Kg r? Klr? K rr;

dove K mr è un coefficiente che tiene conto dell'influenza della qualità del materiale in lavorazione sulle dipendenze della forza. .

K signor =; n=0,75; Kmp =;

K c p; Kg p; Klr; K rr; - fattori di correzione che tengono conto dell'influenza dei parametri geometrici della parte tagliente dell'utensile sulle componenti della forza di taglio

K c p = 0,89; Kgp = 1,0; Klp = 1,0; Krr = 0,93;

K p \u003d 0,85? 0,89? 1.0? 1.0? 0,93 = 0,7;

Pz = 406? 0,7 = 284 ore;

7. Verificare le condizioni di taglio per l'alimentazione sul mandrino della macchina, per questo la potenza di taglio è determinata dalla formula:

dove Pz è la forza di taglio; m;

V - velocità di taglio effettiva; m/min;

60?1200 - fattore di conversione;

Kz = 406?0,7 = 284 N;

Determiniamo N sul mandrino della macchina, tenendo conto dell'efficienza; efficienza (h);

N sp. = N du. ?h;

dove N w - alimentazione sul mandrino; kW;

N dv - la potenza del motore elettrico della macchina; kW;

N dv 16K20F3 = 10kW;

Z - per macchine per il taglio dei metalli; 0,7/0,8;

N w = 10? 0,7 = 7 kW;

Conclusione

Perché condizione N ris< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Determina il tempo principale secondo la formula:

dove L cal. - durata stimata della lavorazione; mm;

Che si calcola con la formula:

L cal. \u003d lbr + l 1 + l 2 + l 3;

dove lbr è la lunghezza della superficie trattata; mm; (lobro = 18 mm);

l 1 +l 2 - il valore dell'incremento e il valore del superamento dell'utensile; mm; (pari ad una media di 5mm);

l 3 - lunghezza aggiuntiva per prendere i chip di prova. (perché l'elaborazione è in modalità automatica, quindi l 3 = 0);

i - numero di abbonamenti;

T o = = 0,07 min;

Riassumiamo in una tabella tutti i risultati ottenuti sopra;

Tabella 1 - Parametri di lavorazione per la tornitura

2.2 Calcolo della forza di bloccaggio

Lo schema di progettazione dell'attrezzatura è un diagramma che rappresenta tutte le forze che agiscono sul pezzo: forza di taglio, coppia, forza di serraggio. Lo schema di progettazione dell'apparecchio è mostrato in Figura 2.

figura 2

Il diagramma di progettazione del dispositivo è un'immagine semplificata del dispositivo, con i suoi elementi principali.

Le forze applicate al pezzo devono impedire la possibile separazione del pezzo, lo spostamento o la rotazione sotto l'azione delle forze di taglio e garantire un fissaggio affidabile del pezzo durante l'intero tempo di lavorazione.

La forza di bloccaggio del pezzo con questo metodo di fissaggio è determinata dalla seguente formula:

dove n è il numero di bastoncini.

f - coefficiente di attrito sulla superficie di lavoro della pinza f=0,25

Рz - forza di taglio Рz =284 N

K - fattore di sicurezza, che è determinato dalla formula:

dove K0 - fattore di sicurezza garantito, K0=1,5;

K1 - fattore di correzione tenendo conto

vista della superficie della parte, K1=1;

K2 - fattore di correzione che tiene conto dell'aumento della forza di taglio quando l'utensile da taglio diventa smussato, K2 = 1,4;

K3 - fattore di correzione che tiene conto dell'aumento della forza di taglio durante la lavorazione di superfici intermittenti del pezzo (in questo caso assente);

K4 - fattore di correzione, tenendo conto dell'incoerenza della forza di bloccaggio, distinto dalla trasmissione di potenza del dispositivo K4=1;

K5 - fattore di correzione che tiene conto del grado di praticità della posizione della maniglia nei dispositivi di bloccaggio manuali (in questo caso assente);

K6 è un fattore di correzione che tiene conto dell'incertezza del luogo di contatto tra il pezzo e gli elementi di supporto con un'ampia superficie di appoggio, K6 = 1,5.

Poiché il valore del coefficiente K è inferiore a 2,5, viene accettato il valore risultante di 3,15.

2.3 Calcolo dell'azionamento di potenza

Poiché il bloccaggio del pezzo viene eseguito senza collegamento intermedio, la forza sull'asta sarà uguale alla forza di bloccaggio del pezzo, ovvero

Il diametro di un cilindro pneumatico a doppio effetto quando l'aria viene fornita senza stelo è determinato dalla seguente formula:

dove p - pressione dell'aria compressa, p=0,4 MPa;

d - diametro dell'asta.

Si presume che il diametro del cilindro pneumatico sia 150 mm.

Il diametro dello stelo sarà di 30 mm.

Forza effettiva sull'asta:

3. Parte di progettazione

3.1 Descrizione del design e del funzionamento del dispositivo

Il disegno mostra il progetto di un dispositivo pneumatico per il bloccaggio assiale di una boccola flangiata a parete sottile. Il manicotto è centrato nell'incavo del disco 7 fissato al corpo 1, ed è bloccato lungo l'asse da tre leve 6, piantate sull'asse 5. Le leve sono azionate da un'asta collegata alla vite 2, quando si sposta la quale si muove tramite il bilanciere 4 insieme alle leve 6, bloccando il pezzo da lavorare. Quando la spinta si sposta da sinistra a destra, la vite 2 sposta lateralmente il bilanciere 4 con le leve 6 tramite il dado 3. Le dita su cui sono montate le leve 6 scorrono lungo le scanalature oblique del disco 7 e quindi , quando il pezzo lavorato è sganciato, si sollevano leggermente, consentendo il rilascio del pezzo lavorato e l'installazione di un nuovo pezzo.

Conclusione

Un dispositivo è uno strumento tecnologico progettato per installare o guidare un oggetto di lavoro o uno strumento durante un'operazione tecnologica.

L'uso di dispositivi aiuta ad aumentare la precisione e la produttività della lavorazione, il controllo delle parti e l'assemblaggio dei prodotti, fornisce la meccanizzazione e l'automazione dei processi tecnologici, abbassando le qualifiche del lavoro, ampliando le capacità tecnologiche delle apparecchiature e aumentando la sicurezza sul lavoro. L'uso di attrezzature può ridurre significativamente il tempo di set-up e quindi aumentare la produttività del processo laddove il tempo di set-up dell'oggetto è commisurato al tempo di processo principale.

La riduzione dei tempi di lavorazione del pezzo, l'aumento della produttività del lavoro è stato assicurato dallo sviluppo di una macchina utensile speciale: una cartuccia con un morsetto pneumatico.

Bibliografia

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3. Tecnologo di riferimento-costruttore di macchine. T. 1 / Ed. A. M. Dalsky, Kosilova A. G., Meshcheryakova R. K., Suslova A. G., - 5a ed., rivista. e ulteriori .- M .: Mashinostroenie -1, 2001.- 912s., ill.

4. Tecnologo di riferimento-costruttore di macchine. T.2 / Ed. Dalsky AM, Suslova AG, Kosilova AG, Meshcheryakova RK - 5a ed., riveduta. e aggiuntivo -M.: Mashinostroenie-1, 2001.- 944s .. ill.

5. Suslov, A.G. Tecnologia di ingegneria meccanica: un libro di testo per gli studenti delle specialità ingegneristiche delle università - M.: Mashinostroenie, 2004. - 400 p.

6. Zhukov, E.L. Tecnologia ingegneristica: libro di testo per le scuole superiori / E.L. Zhukov, I.I. Kozar, SL Murashkin e altri; ed. SL Murashkin. - M.: Scuola superiore, 2003.

Libro 1: Fondamenti di tecnologia dell'ingegneria meccanica - 278 p.

Prenotare. 2. Produzione di parti di macchine - 248 p.

7. Skhirtladze, A.G. Attrezzature tecnologiche delle industrie di costruzione di macchine / A.G. Skhirtladze, V.Yu. Novikov; ed. Yu.M. Solomentsev.- 2a ed., riveduta. e aggiuntivo - M.: Scuola Superiore, 2001. - 407 p.

9. Norme generali di costruzione delle macchine per tempi e condizioni di taglio per la standardizzazione del lavoro eseguito su macchine universali e multiuso a controllo numerico. parte 2. Norme per le modalità di taglio - M.: Economia, 1990.

8. Skhirtladze, A. G. Un operatore di macchina generale: un libro di testo per il prof. studi, istituzioni / A. G. Skhirtladze, Novikov V. Yu. - 3a ed., ster. - M.: Scuola Superiore, 2001. - 464 p.

11. Pris, N. M. Basi e basi in ingegneria meccanica: Istruzioni metodologiche per l'attuazione di esercitazioni pratiche sul corso "Fondamenti di Tecnologia dell'Ingegneria Meccanica" per gli studenti dei dipartimenti diurni e serali di specialità. 120100 "Tecnologia dell'ingegneria meccanica" / N. M. Pris. - N.Novgorod.: NSTU, 1998. - 39 pag.

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dettaglio costruttivo processo tecnologico

1. Parte di progettazione

1.1 Descrizione dell'unità di montaggio

1.2 Descrizione della progettazione delle parti incluse nella progettazione dell'assieme

1.3 Descrizione delle modifiche progettuali proposte dallo studente

2. Parte tecnologica

2.1 Analisi di producibilità del progetto del pezzo

2.2 Sviluppo di un processo tecnologico di percorso per la fabbricazione di un pezzo

2.3 Selezione delle apparecchiature e degli strumenti tecnologici utilizzati

2.4 Sviluppo di schemi di base

1 . Parte di design

1 . 1 Descrizione del progetto dell'unità o unità di assemblaggio

La parte dell'adattatore, per la quale verrà successivamente progettato il processo di produzione, è parte integrante di un'unità di assemblaggio, come una valvola, che, a sua volta, viene utilizzata nelle apparecchiature moderne (ad esempio un filtro dell'olio in un'auto). Un filtro dell'olio è un dispositivo progettato per purificare l'olio motore da particelle meccaniche, resine e altre impurità che lo inquinano durante il funzionamento di un motore a combustione interna. Ciò significa che il sistema di lubrificazione dei motori a combustione interna non può fare a meno di un filtro dell'olio.

Figura 1. 1 - Valvola BNTU 105081. 28. 00 Sat

Dettagli: Molla (1), rocchetto (2), adattatore (3), punta (4), tappo (5), rondella 20 (6), anello (7), (8).

Per assemblare il gruppo "Valvola", è necessario eseguire i seguenti passaggi:

1. Prima del montaggio, controllare la pulizia delle superfici, l'assenza di sostanze abrasive e la corrosione tra le parti di accoppiamento.

2. Durante l'installazione, proteggere gli anelli di gomma (8) da deformazioni, torsioni e danni meccanici.

3. Quando si assemblano le scanalature per gli anelli di gomma nella parte (4), lubrificare con grasso Litol-24 GOST 21150-87.

4. Seguire gli standard di serraggio secondo OST 37.001.050-73, nonché i requisiti tecnici per il serraggio secondo OST 37.001.031-72.

5. La valvola deve essere a tenuta quando l'olio viene fornito a qualsiasi cavità, con la seconda tappata, con una viscosità da 10 a 25 cSt ad una pressione di 15 MPa, la comparsa di singole gocce all'attacco della punta (4) con l'adattatore (3) non è un segno difettoso.

6. Seguire altri requisiti tecnici secondo STB 1022-96.

1 . 2 Descrizione del progetto della parte, incluso nella progettazione del nodo (unità di assemblaggio)

Una molla è un elemento elastico progettato per accumulare o assorbire energia meccanica. La molla può essere realizzata con qualsiasi materiale con proprietà elastiche ed elastiche sufficientemente elevate (acciaio, plastica, legno, compensato, persino cartone).

Le molle in acciaio per uso generale sono realizzate con acciai ad alto tenore di carbonio (U9A-U12A, 65, 70) legati con manganese, silicio, vanadio (65G, 60S2A, 65S2VA). Per le molle che operano in ambienti aggressivi, vengono utilizzati acciaio inossidabile (12X18H10T), bronzo al berillio (BrB-2), bronzo al silicio-manganese (BrKMts3-1), bronzo allo stagno-zinco (BrOTs-4-3). Piccole molle possono essere avvolte dal filo finito, mentre potenti molle sono realizzate in acciaio ricotto e temprate dopo la formatura.

Una rondella è un dispositivo di fissaggio posizionato sotto un altro dispositivo di fissaggio per creare una superficie di appoggio più ampia, ridurre i danni alla superficie della parte, impedire l'allentamento automatico del dispositivo di fissaggio e anche per sigillare il giunto con la guarnizione.

Il nostro design utilizza una rondella GOST 22355-77

Spool, spool valve - un dispositivo che dirige il flusso di liquido o gas spostando la parte mobile rispetto alle finestre nella superficie su cui scorre.

Il nostro design utilizza la bobina 4570-8607047

Materiale della bobina - Acciaio 40X

Adattatore: un dispositivo, dispositivo o parte progettato per collegare dispositivi che non dispongono di un metodo di connessione compatibile.

Figura 1.2 Schizzo della parte “Adattatore”

Tabella 1. 1

Tabella riepilogativa delle caratteristiche della superficie del pezzo (adattatore).

Nome superfici	Precisione (Qualità)	Rugosità,	Nota
Estremità (piatta) (1)			L'eccentricità della faccia non è superiore a 0,1 rispetto all'asse.
Filettata esterna (2)
Scanalatura (3)
Cilindrica interna (4)
Cilindrica esterna (5)			Deviazione dalla perpendicolarità non superiore a 0,1 rispetto a (6)
Estremità (piatta) (6)
Filettatura interna (7)
Cilindrica interna (9)
Scanalatura (8)
Cilindrica interna (10)

Tabella 1.2

Composizione chimica dell'acciaio Acciaio 35GOST 1050-88

Il materiale scelto per la fabbricazione della parte in questione è l'acciaio 35 GOST 1050-88. Steel 35 GOST 1050-88 è un acciaio al carbonio strutturale di alta qualità. Viene utilizzato per parti a bassa resistenza, soggette a basse sollecitazioni: assi, cilindri, alberi a gomiti, bielle, mandrini, ruote dentate, bielle, traverse, alberi, pneumatici, dischi e altre parti.

1 . 3 oscrivendo le modifiche ai progetti proposti dallo studente

La parte dell'adattatore è conforme a tutte le norme accettate, gli standard statali, gli standard di progettazione, pertanto non ha bisogno di essere finalizzata e migliorata, poiché ciò comporterà un aumento del numero di operazioni tecnologiche e apparecchiature utilizzate, a seguito delle quali un aumento dei tempi di lavorazione, che comporterà un aumento del costo di un'unità di produzione, che non è economicamente fattibile.

2 . Parte tecnologica

2 . 1 Analisi di producibilità del progetto del pezzo

La producibilità di una parte è intesa come un insieme di proprietà che determinano la sua adattabilità per ottenere costi ottimali di produzione, funzionamento e riparazione per determinati indicatori di qualità, volume di produzione e prestazioni di lavoro. L'analisi della producibilità di una parte è una delle fasi importanti nel processo di sviluppo di un processo tecnologico e viene solitamente eseguita in due fasi: qualitativa e quantitativa.

Analisi qualitativa della parte L'adattatore per la producibilità ha mostrato che contiene un numero sufficiente di dimensioni, tipi, tolleranze, rugosità per la sua fabbricazione, che esiste la possibilità che il pezzo sia il più vicino possibile alle dimensioni e alla forma della parte, e la possibilità di lavorare con frese passanti. Il materiale della parte è St35GOST 1050-88, è ampiamente disponibile e diffuso. La massa della parte è di 0,38 kg, quindi non è necessario utilizzare attrezzature aggiuntive per la sua lavorazione e trasporto. Tutte le superfici del pezzo sono facilmente accessibili per la lavorazione e il loro design e la loro geometria consentono la lavorazione con uno strumento standard. Tutti i fori nella parte sono passanti, quindi non è necessario posizionare l'utensile durante la lavorazione.

Tutti gli smussi eseguiti con lo stesso angolo possono quindi essere eseguiti con un utensile, lo stesso vale per le scanalature (fresa per scanalature), ci sono 2 scanalature nella parte per l'uscita dell'utensile durante la filettatura, questo è un segno di producibilità. La parte è rigida, poiché il rapporto tra lunghezza e diametro è 2,8, quindi non richiede dispositivi aggiuntivi per fissarla.

Per la semplicità del design, le dimensioni ridotte, il peso ridotto e il numero ridotto di superfici lavorate, il pezzo è tecnologicamente abbastanza avanzato e non presenta difficoltà di lavorazione. Determinare la producibilità del pezzo, utilizzando indicatori quantitativi necessari per determinare il fattore di precisione. I dati ottenuti sono riportati nella Tabella 2. 1.

Tabella 2.1

Numero e precisione delle superfici

Il coefficiente di producibilità per la precisione è 0,91>0,75 Ciò mostra i bassi requisiti per la precisione delle superfici della parte dell'adattatore e ne indica la producibilità.

Per determinare la rugosità, tutti i dati necessari sono riassunti nella Tabella 2. 2.

Tabella 2.2

Numero e rugosità delle superfici

Il coefficiente di producibilità della rugosità è 0,0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Nonostante la presenza di caratteristiche non tecnologiche, secondo l'analisi qualitativa e quantitativa, la parte dell'adattatore è generalmente considerata tecnologicamente avanzata.

2 .2 Sviluppo di un processo tecnologico di percorso per la produzione di un pezzo

Per ottenere la forma richiesta del pezzo, si utilizza la rifilatura delle estremità "come pulite". Affiliamo la superficie Ш28. 4-0. 12 alla lunghezza 50. 2-0, 12, tenendo R0. 4 max. Successivamente, affiliamo lo smusso 2. 5x30 °. Affiliamo la scanalatura "B", mantenendo le dimensioni: 1. 4 + 0, 14; angolo 60°; Sh26. 5-0. 21; R0. uno; R1; 43+0. 1. Centra il calcio. Eseguiamo un foro Ш17 a una profondità di 46. 2-0. 12. Abbiamo praticato il foro da Ш14 a Ш17. 6+0. 12 a profondità 46. 2-0. 12. Abbiamo sopportato Sh18. 95+0. 2 a una profondità di 18. 2-0. 12. Alesiamo la scanalatura "D", mantenendone le dimensioni. Alesiamo lo smusso 1. 2×30°. Tagliamo l'estremità nella misura 84. 2-0, 12. Pratichiamo un foro Ш11 all'ingresso del foro Ш17. 6+0. 12. Svasare lo smusso 2. 5x60° nel foro Ø11. Affila Sh31. 8-0, 13 per la lunghezza 19 per il filo M33Ch2-6g. Affilare lo smusso 2,5x45°. Affilare la scanalatura "B". Tagliare il filo M33Ch2-6g. Per affilare uno smusso mantenendo le dimensioni Ш46, un angolo di 10°. Tagliare il filo M20Ch1-6H. Praticare il foro Ø9. Smusso svasato 0,3×45° nel foro Ø9. Smerigliare il foro Ø18+0,043 fino a Ra0. 32. Macina Sh28. 1-0. 03 a Ra0. 32 con l'estremità destra levigata alla misura 84. Levigatura W fino a Ra0,16.

Tabella 2.4

Elenco delle operazioni meccaniche

numero di operazione	Nome dell'operazione
	Tornio CNC
	Tornio CNC
	Taglio a vite.
	Foratura verticale
	Foratura verticale
	Rettifica interna
	Rettifica cilindrica
	Rettifica cilindrica
	Taglio a vite
	Controllo da parte dell'esecutore

2 .3 Selezione di attrezzature e strumenti tecnologici usati

Nelle condizioni della produzione moderna, uno strumento da taglio, utilizzato nella lavorazione di grandi lotti di parti con la precisione richiesta, acquisisce un ruolo importante. Allo stesso tempo, vengono alla ribalta indicatori come la durata e il metodo di adattamento alle dimensioni.

La scelta delle macchine per il processo tecnologico progettato viene effettuata dopo che ogni operazione è stata precedentemente sviluppata. Ciò significa che vengono selezionati e definiti: metodo di trattamento superficiale, precisione e rugosità, utensile da taglio e tipo di produzione, ingombro del pezzo.

Per la fabbricazione di questa parte, viene utilizzata l'attrezzatura:

1. Tornio CNC ChPU16K20F3;

2. Tornio a vite 16K20;

3. Trapani verticali 2H135;

4. Rettificatrice interna 3K227V;

5. Rettificatrice circolare semiautomatica 3M162.

Tornio CNC 16K20T1

Il tornio CNC modello 16K20T1 è progettato per la lavorazione fine di parti come corpi di rivoluzione in un ciclo semiautomatico chiuso.

Figura 2.1 - Tornio CNC 16K20T1

Tabella 2.5

Caratteristiche tecniche del tornio con CNC 16K20T1

Parametro	Significato
Il diametro più grande del pezzo lavorato, mm:
sopra il letto
sopra la pinza
La lunghezza massima del pezzo lavorato, mm
Altezza centro, mm
Il diametro più grande della barra, mm
Passo filettatura: metrico, mm;
Diametro foro mandrino, mm
Cono mandrino interno Morse
Velocità del mandrino, giri/min.
Presentazione, mm/giro :
Longitudinale
trasversale
Conicità del foro della penna Morse
Sezione taglierina, mm
Diametro mandrino (GOST 2675. 80), mm
Potenza motore elettrico azionamento principale, kW
Dispositivo di controllo numerico
Deviazione dalla planarità della superficie terminale del campione, micron
Dimensioni macchina, mm

Figura 2. 2 - Tornio a vite 16K20

Le macchine sono progettate per eseguire una varietà di operazioni di tornitura e filettatura: metriche, modulari, in pollici, a passo. La designazione del modello di macchina 16K20 acquisisce ulteriori indici:

"B1", "B2", ecc. - quando si modificano le principali caratteristiche tecniche;

"U" - quando si dota la macchina di un grembiule con un motore incorporato a movimento rapido e una scatola di alimentazione che offre la possibilità di infilare 11 e 19 fili per pollice senza sostituire gli ingranaggi del cambio nel cambio;

"C" - quando si equipaggia la macchina con un'attrezzatura di foratura e fresatura progettata per eseguire foratura, fresatura e filettatura con diverse angolazioni su parti montate sul supporto della macchina;

"B" - quando si ordina una macchina con un diametro massimo di lavorazione del pezzo aumentato sul letto - 630 mm e una pinza - 420 mm;

"G" - quando si ordina una macchina con una rientranza nel letto;

"D1" - quando si ordina una macchina con un diametro maggiore della barra che passa attraverso il foro nel mandrino 89 mm;

"L" - quando si ordina una macchina con il prezzo di dividere l'arto del movimento trasversale di 0,02 mm;

"M" - quando si ordina una macchina con azionamento meccanizzato della parte superiore della pinza;

"C" - quando si ordina una macchina con dispositivo di indexaggio digitale e trasduttori di spostamento lineare;

"RC" - quando si ordina una macchina con dispositivo di indexaggio digitale e convertitori di spostamento lineare e con regolazione continua della velocità del mandrino;

Tabella 2.6

Caratteristiche tecniche del tornio a vite 16K20

Nome parametro	Significato
1 Indicatori del pezzo lavorato sulla macchina
1. 1 Il diametro maggiore del pezzo da lavorare: sopra il letto, mm
1. 2 Il diametro massimo del pezzo da lavorare sopra il supporto, mm, non inferiore a
1. 3 La lunghezza massima del pezzo installato (se installato al centro), mm, non inferiore a sopra la rientranza nel telaio, mm, non inferiore a
1. 4 Altezza puntelli sopra le sponde del letto, mm
2 Indicatori dell'utensile installato sulla macchina
2. 1 L'altezza massima della fresa installata nel portautensile, mm
3 Indicatori dei movimenti principali ed ausiliari della macchina
3. 1 numero di velocità del mandrino: rotazione diretta rotazione inversa
3. 2 Limiti di frequenza del mandrino, giri/min
3. 3 alimentazioni a pinza longitudinale trasversale
3. 4 Limiti di avanzamento pinza, mm/giro longitudinale trasversale
3. 5 Limiti dei passi dei fili da tagliare metrico, mm modulare, modulo pollici, numero di fili passo, passo
3. 6 Velocità dei movimenti veloci della pinza, m/min: longitudinale trasversale
4 Indicatori delle caratteristiche di potenza della macchina
4. 1 Coppia massima sul mandrino, kNm
4. 2
4. 3 Potenza motrice dei movimenti rapidi, kW
4. 4 Potenza di azionamento del raffreddamento, kW
4. 5 potenza totale installata sulla macchina motori elettrici, kW
4. 6 Potenza assorbita totale della macchina, (massimo), kW
5 Dimensioni e peso della macchina
5. 1 Dimensioni di ingombro della macchina, mm, non superiori a:
5. 2 Massa della macchina, kg, non di più
6 Caratteristiche delle apparecchiature elettriche
6. 1 Tipo di corrente di rete	Variabile, trifase
6. 2 Frequenza attuale, Hz



7 Livello di potenza sonora corretto, dBa
8 Classe di precisione della macchina secondo GOST 8

Figura 2. 3 - Foratrice verticale 2T150

La macchina è progettata per: forare, alesare, svasare, alesare e filettare. Foratrice verticale con tavola che si muove lungo una colonna tonda e si gira su di essa. Sulla macchina è possibile lavorare i pezzi piccoli sul tavolo, quelli più grandi sulla piastra di fondazione. Avanzamento mandrino manuale e meccanico. Regolazione della profondità con taglio automatico dell'avanzamento. Filettatura con inversione del mandrino manuale e automatica ad una determinata profondità. Lavorazione di piccole parti sul tavolo. Controllo del movimento del mandrino lungo il righello. Raffreddamento integrato.

Tabella 2.7

Caratteristiche tecniche della macchina Foratrice verticale 2T150

Il più grande diametro nominale di foratura, mm ghisa SCH20
Il diametro più grande del filo tagliato, mm, in acciaio
Precisione del foro dopo l'alesatura
Cono mandrino	Morse 5 AT6
Il massimo movimento del mandrino, mm
Distanza dal naso del mandrino alla tavola, mm
La distanza massima dall'estremità del mandrino alla piastra, mm
Il massimo movimento della tavola, mm
Dimensioni piano di lavoro, mm
Numero di velocità del mandrino
Limiti di velocità del mandrino, giri/min.
Numero di avanzamenti mandrino
Avanzamento mandrino, mm/giro
Coppia massima sul mandrino, Nm
Forza di avanzamento massima, N
L'angolo di rotazione della tabella attorno alla colonna
Taglio dell'avanzamento al raggiungimento della profondità di foratura impostata	automatico
Tipo di corrente di alimentazione	Variabile trifase
Tensione, V
Potenza motore principale, kW
Potenza motore totale, kW
Dimensioni d'ingombro della macchina (LхBхH), mm, non di più
Peso macchina (netto/lordo), kg, max
Dimensioni d'ingombro della confezione (LxBxH), mm, non di più

Figura 2. 4 - Rettifica per interni 3K228A

La rettificatrice per interni 3K228A è progettata per la rettifica di fori cilindrici e conici, ciechi e passanti. La macchina 3K228A ha un'ampia gamma di velocità di rotazione delle mole, del mandrino del prodotto, dell'avanzamento trasversale e delle velocità di movimento della tavola, che garantiscono la lavorazione dei pezzi in condizioni ottimali.

Le guide a rulli per il movimento trasversale della testa abrasiva, insieme alla maglia finale - una coppia di viti a ricircolo di sfere, forniscono movimenti minimi con elevata precisione. Il dispositivo per la rettifica delle estremità dei prodotti consente di elaborare fori e una superficie frontale su una macchina 3K228A in un'unica installazione del prodotto.

Il movimento trasversale di regolazione accelerata della testa portamola riduce il tempo ausiliario durante il cambio della macchina 3K228A.

Per ridurre il riscaldamento del telaio ed escludere la trasmissione di vibrazioni alla macchina, l'azionamento idraulico è installato separatamente dalla macchina e collegato ad essa con un tubo flessibile.

Il separatore magnetico e il convogliatore del filtro forniscono una pulizia del refrigerante di alta qualità, che migliora la qualità della superficie lavorata.

L'interruzione automatica dell'avanzamento incrociato dopo aver rimosso la tolleranza impostata consente all'operatore di controllare più macchine contemporaneamente.

Tabella 2.8

Caratteristiche tecniche della rettificatrice per interni 3K228A

Caratteristica
Diametro del foro di rettifica più grande, mm
La massima lunghezza di rettifica con il diametro maggiore del foro da rettificare, mm

Il diametro esterno più grande del prodotto installato senza involucro, mm

L'angolo più grande del cono di terra, grandine.
Distanza dall'asse del mandrino del prodotto allo specchio del tavolo, mm
La distanza massima dall'estremità del nuovo cerchio del dispositivo di rettifica frontale all'estremità di supporto del mandrino del prodotto, mm
Potenza motore principale, kW
Potenza totale dei motori elettrici, kW
Dimensioni macchina: lunghezzalarghezzaaltezza, mm
La superficie totale della macchina con apparecchiature remote, m2
Peso 3K228A, kg
L'indicatore dell'accuratezza dell'elaborazione di un campione di prodotto:
costanza del diametro nella sezione longitudinale, micron
rotondità, micron
Rugosità superficiale del campione-prodotto:
cilindrico interno Ra, µm
estremità piatta

Figura 2. 5 - Rettifica circolare semiautomatica 3M162

Tabella 2.9

Caratteristiche tecniche della rettifica circolare semiautomatica 3M162

Caratteristica	Nome

Il diametro più grande del pezzo, mm
La lunghezza massima del pezzo, mm
Lunghezza di rettifica, mm




Precisione
Potenza
Dimensioni

Strumenti utilizzati nella fabbricazione della parte.

1. Cutter (punta utensile inglese): uno strumento da taglio progettato per la lavorazione di parti di varie dimensioni, forme, precisione e materiali. È l'utensile principale utilizzato nei lavori di tornitura, piallatura e scanalatura (e su macchine correlate). Fissato rigidamente nella macchina, la taglierina e il pezzo si toccano a causa del movimento relativo, l'elemento di lavoro della taglierina taglia lo strato di materiale e viene successivamente tagliato sotto forma di trucioli. Con l'ulteriore avanzamento della fresa, il processo di scheggiatura viene ripetuto e i trucioli vengono formati dai singoli elementi. Il tipo di truciolo dipende dall'avanzamento della macchina, dalla velocità di rotazione del pezzo, dal materiale del pezzo, dalla posizione relativa della fresa e dal pezzo, dall'uso del refrigerante e da altri motivi. Nel processo di lavoro, le frese sono soggette ad usura, quindi vengono riaffilate.

Figura 2.6, Taglierina GOST 18879-73 2103-0057

Figura 2. 7 Taglierina GOST 18877-73 2102-0055

2. Trapano: un utensile da taglio con un movimento di taglio rotatorio e un movimento di avanzamento assiale, progettato per praticare fori in uno strato continuo di materiale. Le punte possono essere utilizzate anche per l'alesatura, ovvero per allargare i fori preforati esistenti, e per la preforatura, ovvero per realizzare incavi non passanti.

Figura 2. 8 - Trapano GOST 10903-77 2301-0057 (materiale R6M5K5)

Figura 2.9 - Taglierina GOST 18873-73 2141-0551

3. Le mole sono progettate per pulire superfici curve da incrostazioni e ruggine, per levigare e lucidare prodotti in metallo, legno, plastica e altri materiali.

Figura 2. 10 - Mola GOST 2424-83

strumento di controllo

Mezzi di controllo tecnico: Caliper ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Micrometro MK 25-1 GOST 6507-90; Nutromer ha ottenuto 9244-75 18-50.

Il calibro è progettato per misurazioni di alta precisione, in grado di misurare le dimensioni esterne ed interne dei pezzi, la profondità del foro. Il calibro è costituito da una parte fissa - un righello di misurazione con una spugna e una parte mobile - un telaio mobile

Figura 2. 11 - Calibro ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

Nutromer - uno strumento per misurare il diametro interno o la distanza tra due superfici. La precisione delle misurazioni con un calibro è la stessa di un micrometro - 0,01 mm

Figura 2. 12 - Nutromer ha ottenuto 9244-75 18-50

Un micrometro è uno strumento universale (dispositivo) progettato per misurare dimensioni lineari con il metodo del contatto assoluto o relativo nell'area di piccole dimensioni con errore basso (da 2 µm a 50 µm, a seconda dei campi misurati e della classe di precisione), il cui meccanismo di conversione è una microcoppia vite-dado

Figura 2. 13- Micrometro liscio MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Sviluppo di schemi di base del pezzo per le operazioni e la selezione dei dispositivi

Lo schema di posizionamento e fissaggio, le basi tecnologiche, gli elementi di supporto e bloccaggio e i dispositivi di fissaggio devono garantire una certa posizione del pezzo rispetto agli utensili da taglio, l'affidabilità del suo fissaggio e l'invarianza della base durante l'intero processo di lavorazione con questa installazione. Le superfici del pezzo prese come basi e la loro posizione relativa dovrebbero essere tali che sia possibile utilizzare il design più semplice e affidabile dell'attrezzatura, per garantire la comodità di montaggio, smontaggio e rimozione del pezzo, la possibilità di applicare forze di serraggio nei posti giusti e fornendo utensili da taglio.

Quando si scelgono le basi, dovrebbero essere presi in considerazione i principi di base della base. Nel caso generale, si esegue un ciclo completo di lavorazione di un pezzo da un'operazione di sgrossatura ad un'operazione di finitura con un successivo cambio di serie di basi. Tuttavia, al fine di ridurre gli errori e aumentare la produttività della lavorazione dei pezzi, è necessario sforzarsi di ridurre il ripristino del pezzo durante la lavorazione.

Con elevati requisiti di precisione di elaborazione per la localizzazione dei pezzi, è necessario scegliere uno schema di localizzazione che fornisca il più piccolo errore di localizzazione;

Si consiglia di osservare il principio di costanza delle basi. Quando si cambiano le basi durante il processo tecnologico, l'accuratezza dell'elaborazione diminuisce a causa dell'errore nella posizione relativa delle superfici di base nuove e utilizzate in precedenza.

Figura 2. 14 - Pezzo

Nelle operazioni 005-020, 030, 045, la parte viene fissata al centro e azionata mediante un mandrino a tre griffe:

Figura 2. 15 - Operazione 005

Figura 2. 16 - Operazione 010

Figura 2. 17 - Operazione 015

Figura 2. 18 - Operazione 020

Figura 2. 19 - Operazione 030

Figura 2. 20 - Operazione 045

All'operazione 025, la parte è fissata in una morsa.

Figura 2. 21 - Operazione 025

Nell'operazione 035-040, la parte è fissata nei centri.

Figura 2. 22 - Operazione 035

Per fissare il pezzo in lavorazione, vengono utilizzati i seguenti dispositivi: un mandrino a tre griffe, centri mobili e fissi, un supporto fisso, una morsa a macchina.

Figura 2. 23- Mandrino a tre griffe GOST 2675-80

Morsa a macchina - un dispositivo per bloccare e trattenere pezzi o parti in lavorazione tra due ganasce (mobili e fisse) durante la lavorazione o l'assemblaggio.

Figura 2. 24- Morsa a macchina GOST 21168-75

Centro A-1-5-N GOST 8742-75 - centro rotante per macchine utensili; Centri di macchina: uno strumento utilizzato per fissare i pezzi durante la loro lavorazione su macchine per il taglio dei metalli.

Figura 2. 25- Centro rotante GOST 8742-75

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(3000 )

Dettaglio "Adattatore"

ID: 92158
Data di caricamento: 24 febbraio 2013
Venditore: Hautamyak ( Scrivi se hai domande)

Il tipo di lavoro: Diploma e affini
Formati di file: T-Flex CAD, Microsoft Word
Affittato in un istituto scolastico: Ri(F)MGOU

Descrizione:
La parte "Adattatore" viene utilizzata nella perforatrice profonda RT 265, prodotta da OJSC RSZ.
È progettato per fissare l'utensile da taglio allo "Stelo", che è un asse fisso fissato nella contropunta della macchina.
Strutturalmente, l'"adattatore" è un corpo di rivoluzione e ha una filettatura interna rettangolare a tre principi per il fissaggio di un utensile da taglio, nonché una filettatura esterna rettangolare per il collegamento allo "stelo". Il foro passante nell'"Adattatore" serve:
per la rimozione di trucioli e refrigerante dalla zona di taglio durante la perforazione di fori ciechi;
per fornire refrigerante alla zona di taglio durante la perforazione di fori passanti.
L'utilizzo, cioè, di una filettatura a tre principi è dovuto al fatto che in fase di lavorazione, per un rapido cambio utensile, è necessario svitare velocemente un utensile e avvolgere l'altro nel corpo dell'"Adattatore".
Il pezzo per la parte "Adattatore" è in acciaio laminato ATs45 TU14-1-3283-81.

CONTENUTO
lenzuolo
Introduzione 5
1 Parte analitica 6
1.1 Scopo e design della parte 6
1.2 Analisi di producibilità 7
1.3 Proprietà fisiche e meccaniche del materiale della parte 8
1.4 Analisi del processo tecnologico di base 10
2 Parte tecnologica 11
2.1 Determinazione del tipo di produzione, calcolo della dimensione del lotto di avviamento 11
2.2 Selezione come ottenere il pezzo 12
2.3 Calcolo dei sovrametalli minimi di lavorazione 13
2.4 Calcolo del fattore di precisione del peso 17
2.5 Giustificazione economica per la scelta del pezzo 18
2.6 Progettazione del processo 20
2.6.1 Disposizioni generali 20
2.6.2 Ordine e sequenza di esecuzione del TP 20
2.6.3 Percorso del nuovo processo tecnologico 20
2.6.4 Selezione delle attrezzature, descrizione delle possibilità tecnologiche
e caratteristiche tecniche delle macchine 21
2.7 Giustificazione del metodo di base 25
2.8 Scelta degli elementi di fissaggio 25
2.9 Scelta degli utensili da taglio 26
2.10 Calcolo dei dati di taglio 27
2.11 Calcolo del pezzo e del pezzo - tempo di calcolo 31
2.12 Domanda speciale sulla tecnologia ingegneristica 34
3 Progettazione parte 43
3.1 Descrizione del dispositivo di fissaggio 43
3.2 Calcolo del fissaggio 44
3.3 Descrizione dell'utensile da taglio 45
3.4 Descrizione del dispositivo di controllo 48
4. Calcolo dell'officina meccanica 51
4.1 Calcolo dell'attrezzatura necessaria all'officina 51
4.2 Determinazione dell'area di produzione dell'officina 52
4.3 Determinazione del numero di dipendenti richiesto 54
4.4 Scelta di una soluzione costruttiva per un edificio industriale 55
4.5 Progettazione dei locali di servizio 56
5. Sicurezza ed ecocompatibilità delle soluzioni progettuali 58
5.1 Caratteristiche dell'oggetto di analisi 58
5.2 Analisi del potenziale pericolo del sito di progetto
officina meccanica per i lavoratori e l'ambiente 59
5.2.1 Analisi dei potenziali pericoli e della produzione nociva
fattori 59
5.2.2 Analisi di impatto ambientale del workshop 61
5.2.3 Analisi della possibilità di accadimento
emergenze 62
5.3 Classificazione dei locali e produzione 63
5.4 Garantire sicurezza e igiene
condizioni igieniche di lavoro in officina 64
5.4.1 Misure e misure per la sicurezza 64
5.4.1.1 Automazione dei processi produttivi 64
5.4.1.2 Posizione dell'attrezzatura 64
5.4.1.3 Recinzione di aree pericolose, vietata,
dispositivi di sicurezza e di blocco 65
5.4.1.4 Garantire la sicurezza elettrica 66
5.4.1.5 Smaltimento dei rifiuti in negozio 66
5.4.2 Misure e mezzi per la produzione
servizi igienico-sanitari 67
5.4.2.1 Microclima, ventilazione e riscaldamento 67
5.4.2.2 Illuminazione industriale 68
5.4.2.3 Protezione da rumore e vibrazioni 69
5.4.2.4 Servizi igienici accessori
locali e loro disposizione 70
5.4.2.5 Dispositivi di protezione individuale 71
5.5 Misure e mezzi per proteggere l'ambiente
ambiente dall'impatto dell'officina progettata 72
5.5.1 Gestione dei rifiuti solidi 72
5.5.2 Depurazione dei gas di scarico 72
5.5.3 Trattamento delle acque reflue 73
5.6 Misure e mezzi per garantire
sicurezza in situazioni di emergenza 73
5.6.1 Sicurezza antincendio 73
5.6.1.1 Sistema antincendio 73
5.6.1.2 Sistema antincendio 74
5.6.2 Fornire protezione contro i fulmini 76
5.7. Sviluppo ingegneristico per garantire
sicurezza del lavoro e tutela dell'ambiente 76
5.7.1 Calcolo dell'illuminazione totale 76
5.7.2 Calcolo dei silenziatori a pezzo 78
5.7.3 Calcolo del ciclone 80
6. Parte organizzativa 83
6.1 Descrizione dell'automazione
sito in progettazione 83
6.2 Descrizione del trasporto e dello stoccaggio automatizzati
sistemi del sito progettato 84
7. Parte economica 86
7.1 Dati iniziali 86
7.2 Calcolo degli investimenti in capitale fisso 87
7.3 Costi del materiale 90
7.4 Progettazione della struttura organizzativa della direzione del negozio 91
7.5 Calcolo della cassa salariale annuale dei dipendenti 92
7.6 Stima dei costi indiretti e di officina 92
7.6.1 Costi di manutenzione e di esercizio stimati
attrezzatura 92
7.6.2 Stima delle spese generali di negozio 99
7.6.3 Ripartizione dei costi di manutenzione e di esercizio
attrezzature e spesa pubblica sul costo dei prodotti 104
7.6.4 Stime dei costi di produzione 104
7.6.4.1 Kit che costa 104
7.6.4.2 Costo unitario 105
7.7 Risultato 105
Conclusione 108
Riferimenti 110
Applicazioni

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Nota che gli insegnanti spesso riorganizzano le opzioni e cambiano i dati di origine!
Se vuoi che il lavoro corrisponda esattamente, con controllare i dati di origine. Se non sono disponibili, contattare

Insieme al compito arriva sul posto di lavoro la documentazione tecnologica: tecnologica, percorso, mappe operative, schizzi, disegni. Non soddisfare i requisiti significa una violazione della disciplina tecnologica, questo è inaccettabile, perché. questo porta ad una diminuzione della qualità dei prodotti.

I dati iniziali per la costruzione del processo tecnologico sono il disegno della parte e i requisiti tecnici per la sua fabbricazione.

Mappa del percorso (MK): contiene una descrizione del processo tecnologico di produzione o riparazione di un prodotto per tutte le operazioni di vario tipo in una sequenza tecnologica, indicando dati su attrezzature, attrezzature, materiali, ecc.

I moduli e le regole per l'emissione delle mappe dei percorsi sono regolati in conformità con GOST 3.1118-82 (Moduli e regole per l'emissione delle mappe dei percorsi)

Scheda operativa (OK) - contiene una descrizione delle operazioni del processo tecnologico di fabbricazione di un prodotto con una divisione delle operazioni in transizioni, indicando modalità di elaborazione, standard di progettazione e standard di lavoro.

I moduli e le regole per l'emissione di carte di transazione sono regolati in conformità con GOST 3.1702-79 (Moduli e regole per l'emissione di carte di transazione)

I disegni esecutivi delle parti devono essere realizzati in conformità con ESKD (GOST 2.101-68), il disegno contiene tutte le informazioni per la produzione della parte: la forma e le dimensioni delle superfici, il materiale del pezzo, i requisiti tecnici per la produzione, l'accuratezza della forma, le dimensioni, ecc. .

In questo rapporto, ho esaminato la parte dell'adattatore, analizzato la marca del materiale con cui è stata realizzata la parte.

La parte, l'adattatore, subisce sollecitazioni assiali e radiali, nonché sollecitazioni variabili dovute a carichi di vibrazione e carichi termici minori.

L'adattatore è realizzato in acciaio legato 12X18H10T. È un acciaio di alta qualità contenente 0,12% di carbonio,18% cromo, 10% nichel e poco contenuto titanio, non superiore all'1,5%.

L'acciaio 12X18H10T è eccellente per la produzione di parti che operano con carichi d'urto elevati. Questo tipo di metallo è ideale per l'uso in condizioni di basse temperature negative, fino a -110 °C. Un'altra proprietà molto utile degli acciai di questo tipo, quando utilizzati nelle strutture, è la buona saldabilità.

Il disegno di dettaglio è presentato nell'Appendice 1.

Lo sviluppo del processo tecnologico inizia dopo aver chiarito e determinato la scelta del pezzo, chiarendone le dimensioni per l'ulteriore elaborazione, quindi viene studiato il disegno, il piano per l'elaborazione sequenziale del pezzo per operazione, viene selezionato lo strumento.

Il processo tecnologico è presentato nell'Appendice 2.

TECNOLOGIA PER LA FABBRICAZIONE DEL BIANCO. SOSTANZIA DELLA SCELTA DELL'OPZIONE DEL PROCESSO TECNOLOGICO PER OTTENERE LA BILLETTA DAL PUNTO DI VISTA DELL'ALTA QUALITÀ DEL METALLO, DEL VALORE DELLE INDENNITÀ, AUMENTANDO IL CIM

La parte è realizzata con il materiale 12X18H10T GOST5632-72 e un metodo più appropriato per ottenere un pezzo è la fusione, ma per confronto, considerare l'ottenimento di un pezzo - stampaggio.

Lo stampaggio su presse idrauliche viene utilizzato dove, di norma, non è possibile utilizzare un martello, ovvero:

Quando si stampano leghe a basso contenuto di plastica che non consentono elevate velocità di deformazione;

Per vari tipi di stampaggio per estrusione;

Dove è richiesta una corsa molto ampia, come la foratura profonda o la brocciatura di pezzi forati.

Attualmente, GOST 26645-85 "Fusioni da metalli e leghe. Tolleranze dimensionali, masse e indennità di lavorazione" è in vigore nell'ingegneria meccanica, con l'emendamento n. 1 per sostituire gli standard cancellati GOST 1855-55 e GOST 2009-55. La norma si applica ai getti di metalli e leghe ferrosi e non ferrosi, prodotti con vari metodi di fusione, ed è conforme alla norma internazionale ISO 8062-84

Si distinguono i seguenti tipi di colata: colata in terra, pressofusione, colata in pressione, colata a pressione, stampaggio a conchiglia, colata centrifuga, colata in aspirazione, colata sottovuoto.

Per la fabbricazione di questa colata possono essere utilizzati i seguenti metodi di colata: in stampo freddo, secondo modelli di rivestimento, in stampi a conchiglia, in stampi in gesso, in stampi in sabbia e in modelli gassificati.

Pressofusione. La pressofusione è un processo tecnologico a basso consumo di manodopera e materiale, a basso costo operativo ea basso spreco. Migliora le condizioni di lavoro nelle fonderie e riduce l'impatto ambientale. Gli svantaggi della colata in conchiglia includono l'alto costo dello stampo, la difficoltà di ottenere getti a pareti sottili a causa della rapida rimozione del calore dalla massa fusa mediante lo stampo metallico, un numero relativamente piccolo di getti nella fabbricazione di getti in acciaio al suo interno.

Poiché la parte fusa è prodotta in serie e la resistenza dello stampo quando viene colato al suo interno è bassa, non ritengo consigliabile utilizzare questo tipo di fusione.

Casting su modelli gassificati. LGM - consente di ottenere getti con la stessa precisione della microfusione a un livello di costo paragonabile alla fusione in PF. Il costo dell'organizzazione della produzione di LGM comprende la progettazione e la produzione di stampi. La tecnologia LGM permette di ottenere getti di peso da 10 grammi a 2000 chilogrammi con finitura superficiale di Rz40, precisione dimensionale e di peso fino alla classe 7 (GOST 26645-85).

Sulla base della produzione in serie e delle costose attrezzature, non è consigliabile l'uso di questo tipo di getto per la produzione di getti.

Colata a bassa pressione. LND - consente di ottenere getti a parete spessa e sottile di sezione variabile. Costo ridotto della colata grazie all'automazione e alla meccanizzazione del processo di colata. In definitiva, LND dà un elevato effetto economico. Uso limitato di leghe ad alto Tm.

Colata in sabbia. La colata in stampi in sabbia è la tipologia di colata più diffusa (fino al 75-80% in peso dei getti prodotti nel mondo). Colando in PF si ottengono getti di qualsiasi configurazione di 1 ... 6 gruppi di complessità. La precisione dimensionale corrisponde a 6 ... 14 gruppi. Parametro di rugosità Rz=630…80 µm. È possibile produrre getti fino a 250 tonnellate. con spessore della parete superiore a 3 mm.

Sulla base dell'analisi dei possibili tipi di getto per ottenere il nostro getto, possiamo concludere che è opportuno utilizzare il getto in PF, perché. è più economico per la nostra produzione.

Il principale indicatore che consente di valutare la producibilità del progetto di grezzi è il fattore di utilizzo del metallo (KIM)

I gradi di precisione del pezzo sono:

1. Grezzo, KIM<0,5;

2. Precisione ridotta 0,5≤KIM<0,75;

3. Preciso 0,75≤KIM≤0,95;

4. Maggiore precisione, per cui KIM>0,95.

CMM (rapporto di utilizzo del metallo) è il rapporto tra la massa del pezzo e la massa del pezzo.

Fattore di utilizzo del metallo (KIM) calcolato secondo la seguente formula:

dove Q det è la massa del pezzo, kg;

D es. – peso della billetta, kg;

I valori ottenuti dei coefficienti ci consentono di concludere che la parte "Adattatore" è sufficientemente producibile per la sua fabbricazione per colata.