Semakin, manajemen pabrik beton pracetak besar dan pabrik bangunan rumah digunakan dalam produksi lini untuk pencetakan non-bekisting produk beton pracetak. Teknologi ini dikenal di tahun 70-an di Uni Soviet, tetapi sehubungan dengan keputusan "penjahat negara" di tahun 90-an, industri penerapannya dihancurkan ke tanah. Kini tugas para pejabat tidak banyak berubah, sehingga hanya peralatan BOF asing yang dihadirkan di pasaran. Ini adalah: extruders (Elematic), splitformers (Weiler, Echo), vibropresses (Tensyland, Technospan).

Garis BOF memungkinkan untuk memproduksi: pelat inti berongga, tiang pancang, balok, pelat jalan, struktur pagar, partisi dinding dan interior, baki, ambang pintu dan produk beton bertulang lainnya dalam jumlah besar, berkualitas tinggi. Namun, tidak selalu produksi dengan penggunaan BOF dapat dibenarkan secara ekonomi, dan tidak selalu peralatan impor berarti yang terbaik. Pada intinya, semua peralatan ini bekerja sesuai dengan prinsip yang sama: "Saya memuat beton - saya mendapatkan produk beton bertulang pada output", namun, ekstruder, splitformer, dan vibropress memiliki desain dan fitur terkait yang berbeda.

Extruder memberi makan beton ke elemen pembentuk mesin dengan bantuan auger. Mengingat kontak konstan dari mekanisme kerja mesin dengan campuran keras, mereka cepat aus, tetapi produk jadi berkualitas sangat tinggi.

Desain splitformer menyediakan pemasangan vibrator pada peralatan pembentuk mesin. Mengganti perkakas atau perawatan lain pada splitformer memakan waktu.

Mekanisme vibropress jauh lebih sederhana dan terdiri dari pemadatan campuran di depan alat pembentuk. Namun, jenis mesin BOF ini membuat tuntutan yang sangat tinggi pada beton, dan setiap pelanggaran teknologi persiapan campuran beton menyebabkan cacat produksi dan kegagalan peralatan.

Kurangnya "bukti bodoh". Garis BOF yang disajikan di Rusia adalah peralatan yang sepenuhnya diimpor yang dibuat di Spanyol, Finlandia, dan negara-negara lain. Peralatan impor tidak memiliki jaminan perlindungan terhadap berbagai kecelakaan industri yang sering terjadi di Rusia. Peralatan dari semua jenis garis (terlepas dari fiturnya) memerlukan penggunaan beton berkualitas tinggi dan tidak memungkinkan fraksi pengisi yang lebih besar dari ukuran tertentu untuk masuk ke mekanisme. Baut, mur, atau batu besar yang "tidak disengaja" dapat membuat mesin cetak tidak berfungsi. Dalam kondisi nyata Rusia, bisa sangat bermasalah untuk memastikan kualitas tinggi campuran beton yang masuk ke pabrik. Kualitas campuran bukan satu-satunya persyaratan. Membersihkan mesin dari residu beton setelah pencetakan selesai dan prosedur wajib lainnya memerlukan peralatan tambahan dan kepatuhan khusus terhadap jadwal kerja produksi. Justru karena kurangnya spesialis berkualifikasi tinggi di bengkel pabrik beton bertulang di tahun 70-an abad terakhir, teknologi BOF tidak menemukan penerapannya.

Biaya jalur untuk cetakan tanpa bekisting dari produk beton bertulang

Biaya, serta produktivitas jalur BOF, beberapa kali lebih tinggi dibandingkan dengan penerapan teknologi menggunakan cetakan logam klasik dalam produksi produk beton bertulang. Investasi dalam produksi semacam itu dapat menjadi bijaksana hanya jika ada permintaan tinggi yang konstan untuk produk beton bertulang (tidak hanya tinggi, tetapi permintaan yang sangat tinggi - dengan mempertimbangkan produktivitas besar dari jalur ini).

Biaya rata-rata satu set turnkey peralatan BOF adalah sekitar 60 juta rubel! Tingginya biaya juga membedakan suku cadang biasa untuk lini BOF, yang sebenarnya diperparah dengan waktu pengiriman yang lama untuk suku cadang yang diperlukan.

Kesulitan dalam memodernisasi garis. Produksi berbagai jenis produk beton pada jalur BOF menjadi mungkin berkat peralatan pembentuk yang dapat dilepas, namun, tidak mungkin untuk mengubah jalur tersebut ke jenis produksi lain tanpa investasi modal. Penting juga untuk mengingat kompleksitas operasi penggantian perkakas pada splitformer dan, sekali lagi, memperhitungkan biaya rata-rata perkakas untuk satu produk - sekitar 1 juta rubel.

Masalah koordinasi gambar kerja. Meskipun jumlah produk yang dinyatakan tinggi, dari sudut pandang teknis, dapat diproduksi di jalur BOF, jumlah album gambar kerja yang disepakati jauh lebih sedikit. Dan tidak mungkin menggunakan produk yang tidak konsisten dalam konstruksi bertingkat.

Dalam praktiknya, pengenalan garis cetakan tanpa bekisting "berubah-ubah" seperti itu dibenarkan hanya jika penjualan produk yang luas dijamin (untuk beberapa tahun ke depan) dan kepatuhan dengan persyaratan tertinggi untuk organisasi produksi.

Moskow 1981

Diterbitkan sesuai dengan keputusan bagian teknologi pabrik beton dan beton bertulang NTS NIIZhB Gosstroy dari USSR tertanggal 6 Maret 1981.

Teknologi untuk produksi struktur beton bertulang prategang dengan metode tanpa bentuk di semua tahap (persiapan campuran beton, persiapan dudukan baja, peletakan dan pengencangan tulangan, pencetakan, perlakuan panas, pemotongan strip beton yang mengeras menjadi produk dan transportasinya ) dijelaskan. Persyaratan untuk kualitas produk jadi diberikan.

KATA PENGANTAR

Dalam beberapa tahun terakhir, Uni Soviet telah mengembangkan produksi tanpa bentuk struktur beton bertulang pada dudukan linier, di mana produk dari bagian konstan sepanjang dudukan dapat diproduksi dengan pencetakan kontinu: panel lantai multi-berongga, datar dan palung. lempengan berbentuk, panel dinding satu lapis dan tiga lapis, dll.

Rekomendasi ini dimaksudkan untuk penggunaan praktis di pabrik beton pracetak, di mana produksi struktur beton bertulang tanpa bentuk akan diperkenalkan pada dudukan linier yang dilengkapi dengan unit pembentuk self-propelled dan peralatan lain yang dibeli dari Max Roth (Jerman) atau direproduksi di Uni Soviet di bawah lisensi perusahaan ini, dan juga menggambarkan urutan proses teknologi.

Metode produksi tanpa bentuk menggunakan unit pembentuk self-propelled menyediakan persyaratan khusus untuk kualitas campuran beton, pengangkutannya ke unit pembentuk, kontrol unit pembentuk yang terus bergerak, peletakan dan pengencangan tulangan, perlakuan panas, pengupasan dan transportasi produk.

Rekomendasi disusun berdasarkan verifikasi praktis dari ketentuan dokumentasi teknis peralatan Max Roth dalam kondisi produksi di Pabrik Beton Seversky Glavsreduralstroy dari Kementerian Uni Soviet Tyazhstroy.

Rekomendasi tersebut dikembangkan oleh NIIZhB Gosstroy dari USSR (kandidat ilmu teknis S.P. Radashevich, E.Z. Akselrod, M.V. Mladova, V.N. Yarmkovskiy, N.N. Kupriyanov) dengan partisipasi Glavsreduralstroy dari Kementerian Konstruksi Berat USSR (insinyur E.PSR. S.N. Poish, V.N. Khlybov) dan proyek UralpromstroyNII dari Gosstroy Uni Soviet (kandidat ilmu teknik A.Ya. Epp, R.V. Sakaev, T.V. Kuzina, I.V. Filippova, Yu. N. Carnet, insinyur V.V. Anishchenko).

Direktorat NIIZHB

KETENTUAN UMUM

1.1. Rekomendasi ini berlaku untuk pembuatan produk beton prategang sampai dengan lebar 1,5 m dan tinggi sampai dengan 30 cm (panel lantai dan panel dinding berongga) dari beton berat dan ringan dengan menggunakan metode formless.

1.3. Fitur produksi tanpa bentuk di bawah lisensi Max Rot adalah:

pencetakan produk terus menerus multi-tahap dari campuran beton kaku;

penerapan dampak getaran pada campuran beton oleh benda kerja melalui kontak hanya dengan campuran (pemadatan lapis demi lapis permukaan);

gerakan terus menerus dari elemen pemadatan mesin relatif terhadap campuran beton yang diletakkan.

Lini teknologi untuk produksi produk beton prategang tanpa bentuk harus memiliki seperangkat peralatan berikut:

dudukan baja ukuran 150´ 4 m dengan register pemanas minyak di bawahnya (jalur teknologi dengan peralatan yang dapat direproduksi di Uni Soviet dapat memiliki dudukan yang lebih kecil);

perangkat penegang hidrolik untuk pengencangan kelompok tulangan dan kompensasi kehilangan tegangan selama pemanasan dudukan dan tulangan selama perlakuan panas (dongkrak hidrolik kelompok);

dongkrak hidrolik tipe "Paul" untuk tegangan tulangan tunggal (dongkrak hidrolik tunggal);

penyebar rebar self-propelled dengan perangkat defleksi dan pemotong;

pemegang koil untuk penguatan kawat atau untai;

unit pembentuk self-propelled dengan nampan dosis;

troli dengan selimut insulasi panas untuk menutupi strip beton yang baru dicetak selama perlakuan panas;

vibroknife untuk memotong massa beton mentah;

gergaji dengan pisau berlian untuk memotong beton yang mengeras;

mesin pengangkat dan pengangkut self-propelled dengan cangkir hisap pneumatik untuk dilepas dari dudukan dan pengangkutan produk jadi;

mesin pembersih berdiri;

instalasi untuk minyak pemanas (pendingin) tipe MT-3000 (perusahaan Heinz) atau HE-2500 (perusahaan Karcher).

Selain itu, lini produksi harus memiliki pos khusus untuk mencuci unit cetakan.

1.4. Keunikan cetakan adalah bahwa unit pembentuk, dibuat dalam bentuk portal, di mana mendistribusikan gerbong, tiga tahap elemen vibro pemadatan, pembentuk rongga bergerak, membentuk dan memisahkan elemen bergerak, sistem pelumasan dan plastisisasi dudukan dan kontrol , dipasang, bergerak dengan lancar dengan bantuan perangkat hidrolik pengikat tali yang dapat disesuaikan. Pada saat yang sama, unit pembentuk, melalui perangkat otomatis, meletakkan dan menekan tulangan batang atas melintang dan menghaluskan permukaan terbuka produk.

1.5. Unit pembentuk memungkinkan, dengan penyesuaian yang tepat, untuk menghasilkan produk dengan berbagai lebar dan ketebalan. Pada saat yang sama, lebar total produk cetakan tidak melebihi 3,6 m, tingginya tidak lebih dari 30 cm.

1.6. Untuk pembuatan produk, campuran beton dengan kekerasan 20 - 40 detik (GOST 10181 -81) dapat digunakan.

2. TEKNOLOGI PEMBUATAN STRUKTUR BETON BERTULANG DENGAN METODE NO-SHELL

persyaratan campuran beton

2.1. Panel berongga inti dan pelat padat dibentuk dari campuran beton pada agregat padat dengan mutu beton rencana untuk kuat tekan 300 - 500.

2.2. Untuk membentuk panel berongga dan pelat padat, campuran beton dengan kekerasan (25 ± 5) s sesuai dengan GOST 10181-81 dapat digunakan pada kecepatan pencetakan (1,0± 0,2) m/mnt.

2.3. Untuk persiapan beton, semen dengan kepadatan pasta semen normal (NCCT) tidak lebih dari 27% harus digunakan. Penggunaan semen dengan HCFC yang lebih tinggi dapat menyebabkan pelanggaran rasio antara pasir dan semen dan, akibatnya, kemampuan bentuk campuran yang buruk.

2.4. Pasir harus memenuhi persyaratan GOST 10268-70. Kehadiran butiran yang lebih besar dari 10 mm di pasir tidak diperbolehkan.

Kekuatan agregat harus minimal 2 kali lebih besar dari kekuatan beton.

2.6. Untuk memenuhi persyaratan kekakuan campuran beton dan kekuatan beton, perlu untuk menentukan karakteristik bahan baku berikut untuk menghitung dan memperbaiki komposisi campuran beton:

untuk semen

aktivitas R c , MPa - di setiap batch;

NGNT, % - 1 kali per shift;

kepadatan , g/cm 3 - untuk setiap jenis semen;

untuk pasir

kepadatan massal g , kg / m 3 - 1 kali per shift;

standar (standar deviasi) butir lebih besar dari 5 mm per shift, % - di setiap batch;

modul ukuran partikel M kr - 1 kali per shift;

kontaminasi (elusi), % - 1 kali per shift;

kelembaban alami, % - 1 kali per shift;

untuk batu pecah

kepadatan , g/cm 3 - untuk setiap lubang terbuka;

kepadatan massal g , kg / m 3 - 1 kali per shift;

standar butir lebih besar dari 5 mm per shift, % - di setiap batch;

kontaminasi, % - 1 kali per shift;

kekuatan (daya hancur), MPa - di setiap batch;

kelembaban alami, % - 1 kali per shift.

Sesuai dengan karakteristik yang diperoleh, laboratorium pabrik menghitung komposisi campuran beton, dengan berpedoman pada ketentuan yang diatur dalam paragraf. - Rekomendasi ini.

Shch = Shch p - 0,01shch p (ke + f), (2)

kemana dan f- standar butir lebih besar dari 5 mm per shift, masing-masing, di batu pecah dan pasir, %;

Shch r - perkiraan jumlah batu pecah, kg.

Dalam hal ini, konsumsi pasir campuran P cm dan campuran batu pecah W cm ditentukan oleh rumus:

(3)

dimana dengan dan d- sesuai, jumlah pasir di batu pecah dan batu pecah di pasir,%;

L cm \u003d W + P - P cm (4)

2.10. Koreksi konsumsi bahan tergantung pada kadar air agregat W, keberadaan pasir di batu pecah dan batu pecah di pasir, aktivitas semen R c , NGCT, rongga batu pecah sebuah dilakukan jika nilai yang baru diperoleh selama pengujian berbeda dari yang digunakan sebelumnya sebagai berikut:

W - sebesar ± 0,2%; R - sebesar ± 2,5 MPa; NGCT - sebesar ± 0,5%;

a - sebesar ± 1,0; M cr - sebesar ± 0,1.

2.11. Kekuatan beton ditentukan oleh hasil pengujian kubus yang dicetak dari sampel kontrol beton dengan berat, tekanan spesifik yang 4 · 10 -3 MPa. Kepadatan curah sampel yang baru dicetak harus sama dengan kerapatan curah teoretis (dihitung) dengan toleransi± 2%. Kubus kontrol dikukus bersama dengan produk di dudukannya.

Pengujian sampel untuk mengetahui kekuatan dilakukan dalam keadaan panas (3 sampel per tegakan).

2.12. Pencetakan panel dinding dan balok dilakukan dari campuran beton pada agregat berpori, sementara menggunakan beton: struktural - grade M150 - M200, struktural dan insulasi panas - grade M50 - M100 dan insulasi panas - grade M15 - M25.

2.13. Dalam pembuatan beton ringan struktural dan insulasi panas grade M50 - M100, campuran fraksi kerikil tanah liat yang diperluas grade 5 - 10 mm untuk berat jenis tidak lebih dari 500 dan fraksi kadar 10 - 20 mm untuk berat jenis tidak lebih tinggi dari 400, kelas pasir tanah liat yang diperluas untuk kepadatan curah tidak lebih tinggi 800, memenuhi persyaratan GOST 9759-76.

Untuk pembuatan lapisan insulasi panas beton berpori besar M15 - M25, direkomendasikan untuk menggunakan fraksi kerikil tanah liat yang diperluas kelas 10 - 20 untuk kerapatan curah tidak lebih dari 350.

Dalam pembuatan struktur beton tanah liat diperluas kelas M150 - M200, perlu menggunakan kerikil tanah liat diperluas dengan fraksi 5 - 10 mm dengan tingkat kekuatan tidak lebih rendah dari H125.

2.14. Kemampuan kerja campuran beton untuk beton tanah liat diperluas struktural harus dicirikan oleh kekakuan dalam kisaran 20 - 40 detik menurut GOST 10181 -81.

2.15. Dosis kerja bahan untuk batching dikeluarkan oleh laboratorium pabrik setidaknya sekali per shift dengan pemeriksaan wajib terhadap kekakuan campuran beton dari batch pertama.

2.16. Dosis semen, air, dan agregat harus dilakukan sesuai dengan GOST 7473-76.

Dosis kerikil lempung yang diperluas dan pasir berpori harus dilakukan dengan metode volume-berat dengan penyesuaian komposisi campuran berdasarkan kontrol densitas massal agregat berpori besar dan pasir di dispenser berat.

2.17. Persiapan campuran beton untuk struktur berat dan beton ringan struktural-insulasi panas dianjurkan untuk dilakukan dalam mixer kerja paksa.

Persiapan campuran beton untuk lapisan isolasi panas dari beton berpori kasar harus dilakukan dalam mixer beton dengan aksi gravitasi.

2.18. Durasi pencampuran campuran beton dengan kekerasan tertentu diatur oleh laboratorium pabrik sesuai dengan GOST 7473-76 dan diamati dengan akurat± 0,5 menit.

2.19. Kontrol mode pencampuran dilakukan setidaknya dua kali shift.

2.20. Kekakuan campuran beton yang berasal dari setiap pengaduk beton diperiksa setidaknya tiga kali selama pembentukan satu dudukan.

Persiapan berdiri

2.21. Setelah mengeluarkan produk jadi, dudukan dibersihkan dengan menggerakkan mesin pembersih di sepanjang itu, yang dipasang di dudukan dengan derek.

2.22. Mesin pembersih dapat beroperasi dalam dua mode:

"pembersihan normal" - saat membersihkan dudukan tanpa beton kering;

"Mode sikat penuh" - jika ada residu beton kering di dudukannya.

2.23. Untuk membersihkan sejumlah besar residu beton mentah, pengikis khusus dalam bentuk ember dengan dinding samping digantung di mesin pembersih. Untuk membersihkan beton yang mengeras, yang memiliki daya rekat kuat pada dudukan, digunakan balok pengikis yang digantungkan pada mesin. Kecepatan mesin dipilih sedemikian rupa sehingga dudukan dibersihkan dalam satu putaran mesin.

2.24. Dudukan dengan sedikit residu kecil remah beton dibersihkan dengan semburan air yang disuplai dari selang di bawah tekanan.

Penguatan peletakan dan ketegangan

2.25. Penguatan diletakkan setelah membersihkan dudukan. Kawat (untaian) ditarik menggunakan penyebar rebar self-propelled dari tiga atau enam pemegang koil yang terletak di belakang dudukan di sisi dongkrak hidrolik grup.

Penyebar rebar self-propelled harus bergerak di sepanjang dudukan dengan kecepatan 30 m/menit.

Fiksasi tulangan di pemberhentian di ujung dudukan dilakukan secara manual.

2.26. Sekumpulan kabel (untai) yang dipasang di bangku dikencangkan dengan dongkrak hidrolik tunggal di ujung pasif bangku sampai tegangan rakitan tulangan sama dengan 90% dari gaya yang ditentukan.

Operasi diulangi sampai tegangan pemasangan semua elemen penguat diatur.

2.27. Setelah mengencangkan tulangan, braket pelindung harus dipasang pada dudukan jika elemen penguat patah selama tegangan akhirnya.

2.28. Ketegangan seluruh paket tulangan hingga 100% dari gaya yang ditentukan dilakukan oleh dongkrak hidraulik grup di ujung aktif dudukan setelah unit pembentuk self-propelled dipasang di atasnya dan disiapkan untuk operasi.

Seluruh proses harus dilakukan sesuai dengan instruksi Max Roth.

cetakan

2.29. Unit pembentuk dipasang oleh derek di ujung pasif dudukan; hopper penerima dipasang pada unit, dan kabel daya dan kabel sistem pengencang tali dikirim ke ujung aktif dudukan menggunakan troli penyebar rebar dan masing-masing dipasang ke konektor listrik dan braket khusus berhenti terletak di belakang dongkrak hidrolik grup.

2.30. Penyesuaian dan penyetelan unit pembentuk dilakukan berdasarkan instruksi untuk memperbaiki unit pembentuk yang termasuk dalam set dokumentasi teknis untuk peralatan yang dipasok oleh pabrikan, serta sesuai dengan Rekomendasi ini.

2.31. Pembentuk rongga harus dipasang sedemikian rupa sehingga jarak dari permukaan dudukan ke tepi bawah bagian belakang pembentuk rongga sesuai dengan desain pada produk, dan di bagian depan lebih tinggi 2 mm. Bagian belakang papan dan partisi pemisah harus dipasang 1 mm lebih tinggi dari dudukan, dan bagian depan - 2 mm.

2.32. Vibrokompaktor tahap 1 dipasang sesuai dengan ketebalan dasar panel yang diproduksi. Bagian depan palang yang ditopang oleh penyangga karet harus diatur 5 mm lebih tinggi dari bagian belakang. Dalam hal ini, bagian belakang vibrokompaktor tahap pertama harus diturunkan 5 mm dari permukaan bawah pembentuk rongga yang mengikutinya.

2.33. Pemadat getar tahap ke-2 dipasang sedemikian rupa sehingga bagian belakangnya berada pada jarak 5 mm di atas pembentuk rongga.

Sudut kemiringan vibrokompaktor dipilih tergantung pada ketebalan panel dan konsistensi campuran beton.

2.34. Dorong-dorong mekanis untuk tulangan transversal recessing harus dipasang pada posisi bawah 10 mm di atas tanda atas produk cetakan. Dalam hal ini, bagian belakang vibrokompaktor tahap ke-3 atau permukaan lembaran baja dudukan berfungsi sebagai tanda kontrol.

2.35. Pelat tempat vibratory compactor tahap ke-3 dipasang harus dipasang secara horizontal dan bertumpu pada peredam kejut karet. Dalam hal ini, pelat penyegel yang bekerja yang bersentuhan dengan campuran beton akan mengambil posisi miring desain.

2.36. Blok bunker dengan kapasitas total 10 m 3 dengan perangkat otomatis untuk memuat campuran beton dan memasok campuran ke hopper dipasang menggunakan crane overhead pada portal mesin cetak dan dipasang dengan baut.

2.37. Sebelum memulai pencetakan, pengoperasian ketiga tahap pemadatan vibro, pembentuk rongga, partisi samping dan pemisah, dan mekanisme suplai beton otomatis harus diperiksa saat idle.

2.38. Rotasi vibrator dari ketiga tahap pemadatan harus dilakukan ke arah pergerakan mesin cetak. Jika arah rotasi tidak cocok, fase harus diubah.

2.39. Saat menyesuaikan posisi sisi dan membagi partisi yang membentuk tepi samping produk, perlu untuk mengecualikan kemungkinan kontak antara sisi dan dudukan selama proses pencetakan. Pemasangan papan dan partisi pemisah dilakukan pada titik tertinggi dari semua dudukan, untuk menentukan unit pembentuk mana yang secara berurutan bergerak di sepanjang semua dudukan setelah pemasangannya sebelum pencetakan percobaan.

2.40. Kesenjangan antara vibratory compactor tahap ke-2 dan tulangan atas yang dikencangkan harus (20± 5) mm.

2.41. Sebelum memulai pencetakan, unit dipasang pada posisi semula di awal ujung pasif dudukan; gerbong dari mekanisme pemuatan otomatis diisi dengan campuran beton yang dipasok dari ember dengan bantuan derek di atas kepala.

2.42. Sebelum pencetakan, perangkat dipasang untuk memelihara dan memperbaiki tulangan yang tertekan. Pemasangannya dilakukan pada posisi unit pembentuk seperti itu, ketika jarak antara hopper distribusi tahap pertama pemadatan dan spacer tulangan adalah 100 - 150 mm. Arah kabel (untai) harus bertepatan dengan arah sumbu dudukan; jika perlu, sesuaikan posisi palang pemandu.

2.43. Selama proses pencetakan, campuran beton harus dimasukkan ke dalam hopper umpan dari ketiga tahap pemadatan dalam jumlah yang sama dengan 1/3 volume hopper, yang menyediakan aliran balik konstan yang diperlukan untuk pasokan campuran yang seragam di bawah memadatkan organ mesin. Dengan tidak adanya cadangan campuran di gerbong umpan, campuran disuplai di bawah badan pemadatan dalam jumlah yang tidak mencukupi, yang menyebabkan beton kurang padat dalam produk.

2.44. Dosis campuran dari nampan pakan dilakukan dengan pintu yang ditempatkan di dinding belakang nampan menggunakan tuas penggeser.

Gerakan bolak-balik dari dosing hopper tahap 2 dan 3 harus disesuaikan dengan 20 - 30 hitungan / menit. Pada saat yang sama, perlu untuk memasok sejumlah campuran beton ke tahap 3 pemadatan yang akan membentuk rol kecil di depan vibrokompaktor. Persyaratan ini dipenuhi dengan memberi dosis campuran dari hopper tahap ke-3, serta dengan mengubah ketinggian pemadat mekanis.

2.45. Pembentukan produk harus dilakukan terus menerus di seluruh stand tanpa menghentikan unit pembentuk. Kecepatan pencetakan, tergantung pada kekakuan campuran dan tinggi produk yang dicetak, harus dipilih secara eksperimental dan dapat diambil sama dengan 0,5 - 2,0 m/menit.

Saat membentuk panel multi-lubang dari campuran beton dengan kekakuan (25± 5) dengan kecepatan yang direkomendasikan (1,0± 0,2) m/mnt. Saat membentuk panel dinding tiga lapis dengan ketebalan 250 - 300 mm dari campuran beton dengan kekerasan 20 - 40 detik, kecepatan 1,0 - 1,5 m / menit direkomendasikan.

Durasi total pembentukan strip tegakan sepanjang 150 m tidak boleh melebihi 3 jam, dan kekuatan sampel kubus yang dicetak pada awal beton sebelum perlakuan panas tidak boleh melebihi 0,5 MPa.

2.46. Saat membentuk panel multilayer dari beton tanah liat yang diperluas, bagian belakang vibrokompaktor tahap 1 dipasang sesuai dengan gambar produk di atas permukaan dudukan pada jarak yang sama dengan ketebalan lapisan struktural bawah produk; gerbang hopper harus dipasang 100 - 120 mm di atas lapisan struktural bawah.

2.47. Bagian belakang vibrokompaktor tahap ke-2 diatur 10 mm di atas lapisan insulasi panas yang ditentukan, dan gerbang hopper dosis - 50-60 mm.

Dalam hal ini, vibrator pemadatan tahap ke-2 harus dimatikan.

2.48. Bagian belakang vibrokompaktor tahap ke-3 dipasang di atas permukaan dudukan pada jarak yang sama dengan ketebalan produk, dan gerbang hopper dosis 100-120 mm di atas permukaan produk.

2.49. Perawatan dudukan dengan pelumas OE-2 dan plastisisasi lapisan bawah campuran beton dengan air dilakukan menggunakan perangkat khusus yang dipasang di bagian depan unit pembentuk.

2.50. Sebelum akhir cetakan, 2 m sebelum tepi dudukan, palang pemandu tulangan harus dilepas. Campuran beton harus dimasukkan ke dalam hopper perangkat pemuatan dan hopper pasokan secara merata sedemikian rupa sehingga pada akhir pencetakan itu akan benar-benar habis.

2.51. Setelah pencetakan selesai, unit bergerak mendekati meja putar dari tali penegang, gerakannya berhenti dan semua unit fungsional unit dimatikan.

2.52. Pada akhir cetakan di setiap dudukan, unit cetakan dicuci dengan pancaran air bertekanan tinggi di stasiun cuci yang dilengkapi secara khusus.

Setelah shift kerja, pencucian umum unit pembentuk dilakukan. Sebelum ini, disarankan untuk membongkar penyegelan tahap ke-2 dan ke-3. Dampak mekanis (penyadapan) dilarang. Semua mekanisme dan motor harus ditutup sebelum dicuci.

Cacat cetakan dan eliminasinya

2.53. Kawat putus (untai). Periksa untuk melihat apakah salah satu dari tiga langkah penyegelan bersentuhan dengan kawat. Jika tidak, kawat dapat menjebak dan mematahkan beton yang dipadatkan.

2.54. Pelanggaran adhesi untai ke beton atau penyimpangan dari posisi desain. Penting untuk memeriksa apakah kawat (untai) dan vibrokompaktor dari tahap ke-2 bersentuhan dan apakah fraksi agregat lebih dari 10 mm tidak masuk ke dalam campuran beton.

2.55. Kekasaran permukaan atas panel dan retakan melintang. Disarankan untuk memeriksa konsistensi campuran beton yang diperlukan, serta kesesuaian cetakan yang diperlukan dan kecepatan dosis campuran beton untuk pemadatan tahap ke-3.

2.56. Retak pada permukaan bawah panel. Penting untuk memeriksa sudut kemiringan saat memasang pemadat getaran tahap pertama. Dalam kasus sudut kemiringan yang besar, komponen horizontal meningkat selama pergerakan benda kerja dan dapat menyebabkan diskontinuitas (melebihi gaya rekat campuran beton dengan dudukan).

Posisi vibratory compactor tahap 1 dalam kaitannya dengan void pembentuk harus diperiksa. Jika dipasang dengan tidak benar, pembentuk rongga akan menghancurkan dasar panel yang sudah dipadatkan.

2.57. Pembentukan retakan pada permukaan samping panel. Disarankan untuk memeriksa kecepatan pergerakan papan dan elemen pemisah dan, jika perlu, perbaiki.

Harus diperiksa apakah sisi dan elemen pemisah bersentuhan dengan dudukan.

2.58. Pemadatan dinding yang tidak memadai antara rongga. Dosis campuran beton pada tahap pemadatan ke-2 harus diperiksa. Disarankan untuk memeriksa sudut kemiringan vibratory compactor tahap ke-2 dan pengoperasiannya.

2.59. Saat memeriksa pengoperasian vibratory compactor, perlu dipastikan bahwa semua vibrator dalam kondisi baik.

Amplitudo getaran segel harus:

untuk tahap 1 - 0,9 - 1,0 mm;

untuk tahap ke-2 - 0,7 - 0,8 mm;

untuk tahap ke-3 - 0,3 - 0,35 mm.

perawatan panas

2.60. Selama periode pencetakan, oli dipanaskan di unit pemanas oli hingga 100 °C dan bersirkulasi di register dudukan memastikan suhu lembaran baja dudukan setidaknya 20 °C.

2.61. Setelah menyelesaikan pencetakan dan pelapisan beton yang baru dicetak dengan selimut insulasi panas, suhu oli dinaikkan menjadi 170–200 °C selama 7 jam, yang memastikan suhu penyangga sekitar 90 °C, dan beton memanas hingga 65 –70 °C.

Kontrol suhu beton selama periode perlakuan panas dilakukan sesuai dengan grafik hubungan antara suhu minyak dalam sistem dan suhu beton berdasarkan pembacaan suhu minyak pada panel kontrol pabrik pemanas minyak.

2.62. Pemanasan isotermal dilakukan selama 7 jam, sedangkan temperatur oli berangsur-angsur turun hingga 100 °C.

2.63. Pendinginan produk sebelum transfer tegangan ke beton tidak diperbolehkan [lihat. "Pedoman untuk perlakuan panas beton dan produk beton bertulang" (M., 1974)]. Pemindahan gaya tekan ke beton direkomendasikan untuk dilakukan selambat-lambatnya 0,5 jam setelah akhir isoterm dan pengujian sampel kontrol. Dalam hal ini, suhu beton harus dikurangi tidak lebih dari 15 - 20 ° C relatif terhadap suhu beton selama pemanasan isotermal.

2.64. Selama perlakuan panas, dudukan dan fitting dikencangkan saat diperpanjang oleh perangkat otomatis yang dipasang pada dongkrak hidrolik grup, karena pengoperasian sakelar batas dan otomatis untuk mempertahankan tegangan fitting. Waktu pengoperasian mesin disarankan untuk disetel menggunakan relai waktu selama 3 menit.

Memotong produk dan transportasinya

2.65. Ketegangan dilepaskan oleh dongkrak hidrolik kelompok di ujung aktif dudukan, diikuti dengan pemangkasan tulangan di ujung pasif dudukan.

2.66. Pemotongan strip beton menjadi produk dengan panjang tertentu dilakukan dengan gergaji dengan mata pisau berlian, mulai dari ujung pasif dudukan. Penggunaan disk abrasif dimungkinkan. Waktu satu kali pemotongan melintang suatu massa beton dengan lebar 3,6 m adalah 5 menit.

2.67. Pemindahan produk dari dudukan dan penyimpanannya di ujung bebas dudukan atau kelanjutannya dilakukan oleh mesin pengangkat dan pengangkut self-propelled dengan cangkir hisap pneumatik.

2.68. Pengangkutan produk lebih lanjut ke troli atau mobil ekspor dilakukan oleh derek di atas kepala menggunakan lintasan khusus dari lift tanpa pengangkatan.

Kontrol kualitas produk jadi

2.69. Kontrol kualitas produk jadi dilakukan oleh departemen kontrol teknis pabrik berdasarkan dokumen peraturan saat ini (TU, gambar kerja) dan Rekomendasi ini.

2.70. Penyimpangan dimensi panel berongga tidak boleh melebihi:

panjang dan lebar -± 5mm;

dalam ketebalan - ± 3 mm.

2.71. Ketebalan lapisan pelindung beton terhadap tulangan kerja harus minimal 20 mm.

2.72. Panel harus memiliki tepi yang lurus. Pada masing-masing panel, kelengkungan permukaan bawah atau samping diperbolehkan tidak lebih dari 3 mm pada panjang 2 m dan tidak lebih dari 8 mm pada seluruh panjang panel.

2.73. Seharusnya tidak ada wastafel di permukaan bawah (langit-langit) panel. Pada permukaan atas dan samping panel, cangkang kecil terpisah dengan diameter tidak lebih dari 10 mm dan kedalaman hingga 5 mm diperbolehkan.

2.74. Keruntuhan tidak diperbolehkan di panel, serta mengisi saluran berlubang dengan beton.

2.75. Panel diproduksi tanpa ujung yang diperkuat.

2.76. Penampilan panel harus memenuhi persyaratan berikut:

permukaan bawah (langit-langit) harus halus, disiapkan untuk pengecatan tanpa finishing tambahan;

pada permukaan bawah (langit-langit) panel, kendur lokal, noda minyak dan karat dan pori-pori udara terbuka dengan diameter dan kedalaman lebih dari 2 mm tidak diperbolehkan;

kendur dan kendur di sepanjang tepi bawah memanjang panel tidak diperbolehkan;

tidak diperbolehkan memotong beton di sepanjang tepi horizontal ujung panel dengan kedalaman lebih dari 10 mm dan panjang 50 mm per 1 m panel;

retak tidak diperbolehkan, kecuali retak permukaan susut dengan lebar tidak lebih dari 0,1 mm;

selip tulangan yang tertekan tidak dapat diterima.

2.77. Penyimpangan dari dimensi desain panel dinding tidak boleh melebihi:

dengan panjang

untuk panel hingga panjang 9 m - +5, -10 mm;

untuk panel yang lebih panjang dari 9 m - ± 10 mm;

tinggi dan ketebalan - ± 5mm.

2.78. Perbedaan antara diagonal panel tidak boleh melebihi:

untuk panel hingga panjang 9 m - 10 mm;

untuk panel yang lebih panjang dari 9 m - 12 mm.

2.79. Panel yang tidak rata, yang ditandai dengan deviasi terbesar salah satu sudut panel dari bidang yang melewati tiga sudut, tidak boleh melebihi:

untuk panel yang lebih panjang dari 9 m - 10 mm.

2.80. Panel harus memiliki tepi yang lurus. Penyimpangan dari garis lurus profil permukaan sebenarnya dan rusuk panel tidak boleh melebihi 3 mm dengan panjang 2 m.

Di seluruh panjang panel, penyimpangan tidak boleh melebihi:

untuk panel hingga panjang 9 m - 6 mm;

untuk panel yang lebih panjang dari 9 dan - 10 mm.

2.81. Tenggelam, pori-pori udara, tonjolan lokal dan lekukan pada permukaan panel yang dimaksudkan untuk pengecatan tidak boleh melebihi:

dengan diameter - 3 mm;

kedalaman - 2 mm.

2.82. Noda minyak dan karat pada permukaan produk tidak diperbolehkan.

2.83. Tidak diperbolehkan mematahkan rusuk beton dengan kedalaman lebih dari 5 mm pada permukaan depan dan 8 mm - pada permukaan non-depan, dengan panjang total lebih dari 50 mm per 1 m panel.

2.84. Retak pada panel tidak diperbolehkan, dengan pengecualian retakan susut permukaan tunggal lokal dengan lebar tidak lebih dari 0,2 mm.

2.85. Kadar air beton dalam panel (dalam % berat) tidak boleh melebihi 15% untuk beton pada kerikil berpori dan 20% untuk beton pada batu pecah berpori.

Kadar air beton di panel diperiksa oleh pabrikan setidaknya sebulan sekali.

Finishing panel dinding

2.86. Mendapatkan tekstur panel dinding dilakukan dengan menggunakan peralatan khusus. Menerapkan mortar finishing semen-pasir ke permukaan strip beton dan mendapatkan permukaan depan yang halus dari produk dilakukan dengan menggunakan unit finishing yang melekat pada unit pembentuk dan terdiri dari hopper mortar dan batang penghalus.

2.87. Saat menyelesaikan relief dekoratif produk dengan mortar semen-pasir, seseorang harus dipandu oleh "Petunjuk untuk menyelesaikan permukaan fasad panel untuk dinding luar" (VSN 66-89-76).

3. KESELAMATAN

3.1. Di pabrik, di mana produksi struktur beton bertulang prefabrikasi dengan metode tak berbentuk pada dudukan linier diatur, semua pekerjaan dilakukan sesuai dengan "Aturan untuk keselamatan dan sanitasi industri di pabrik dan poligon pabrik produk beton bertulang" (M ., 1979), serta bab SNiP III-16-80 Beton dan struktur prefabrikasi beton bertulang.

3.2. Aturan keselamatan khusus untuk melakukan operasi teknologi tertentu (minyak pemanas, peletakan dan pengencangan alat kelengkapan di bangku, pemotongan produk jadi, dll.) ditetapkan dalam instruksi khusus untuk melakukan pekerjaan ini yang terkandung dalam dokumentasi teknis untuk peralatan dan dipasok dengan peralatan oleh pabrik-produsen.

3.3. Peraturan keselamatan khusus harus digandakan pada poster di toko.

3.4. Personil yang memasuki pabrik harus menjalani kursus pelatihan khusus tentang teknologi bekerja di stand, lulus tes dan menjalani briefing triwulanan.

3.5. Saat mengerjakan instalasi pemanas minyak, perlu untuk mempertimbangkan "Rekomendasi untuk mengurangi bahaya kebakaran instalasi menggunakan minyak transfer panas beraroma AMT-300" (M., 1967).

4./2011 VESTNIK _7/202J_MGSU

GARIS TEKNOLOGI MODERN UNTUK PRODUKSI SLAB LANTAI

GARIS PROSES MODERN UNTUK PRODUKSI SLAB LANTAI

E.C. Romanova, P.D. kapirin

E.S. Romanova, P.D. kapirin

GOU VPO MGSU

Artikel ini membahas lini teknologi modern untuk produksi pelat lantai dengan metode pencetakan tanpa bentuk. Proses teknologi, komposisi garis dibongkar, karakteristik peralatan yang digunakan ditunjukkan.

Dalam artikel saat ini, jalur proses modern untuk produksi pelat di luar bekisting sedang diselidiki. Seluruh proses teknologi diperiksa serta komposisi garis. Karakteristik dan kualitas peralatan yang digunakan disebutkan.

Saat ini, kunci keberhasilan perusahaan untuk produksi produk beton adalah produksi berbagai macam produk. Akibatnya, perusahaan modern, pabrik, menggabungkan kebutuhan lini produksi otomatis, peralatan yang mudah disesuaikan, mesin universal, dan penggunaan teknologi hemat energi dan hemat energi.

Teknologi untuk produksi produk dan struktur beton bertulang dapat dibagi menjadi tradisional (konveyor, aliran agregat, kaset) dan modern, di antaranya tempat khusus ditempati oleh cetakan tanpa bentuk terus menerus.

Cetakan tanpa rana, sebagai teknologi, dikembangkan selama Uni Soviet dan disebut "teknologi pelapisan gabungan". Saat ini, teknologi ini diminati di Rusia; dengan setiap pengalaman operasi, teknologi ini ditingkatkan oleh spesialis kami, sambil menggunakan pengalaman perusahaan asing.

Proses teknologi metode pencetakan tanpa bentuk adalah sebagai berikut: produk dicetak di atas lantai logam yang dipanaskan (sekitar 60 ° C), diperkuat dengan kawat atau untaian pratekan, mesin cetak bergerak di sepanjang rel, meninggalkan pita kontinu dari beton bertulang yang dicetak.

Tiga metode pencetakan tanpa bentuk terus menerus diketahui: vibrocompression, ekstrusi dan tamping.

Metode pengepakan

Inti dari metode tamping adalah sebagai berikut: mesin pembentuk bergerak di sepanjang rel, sedangkan pemadatan campuran beton di pabrik pembentuk dilakukan dengan palu khusus. pada gambar. 1 menunjukkan diagram mesin cetak untuk serudukan terus menerus.

Beras. 1 Skema pabrik pembentuk untuk pencetakan kontinu dengan tamping

Lapisan bawah campuran beton ditempatkan pada jalur pencetakan dari hopper 1 dan dipadatkan dengan pemadat getaran frekuensi tinggi 3. Lapisan atas campuran beton diumpankan dari hopper 2, dan juga dipadatkan dengan high- pemadat frekuensi 6. Selain itu, permukaan pelat dipadatkan dengan dorongan kuat-kuat getaran kejut. Pelat penstabil 4 dipasang setelah kedua pemadat permukaan untuk meningkatkan pemadatan campuran beton. Metode ini tidak banyak digunakan, karena instalasi sangat sulit untuk dioperasikan dan dipelihara.

metode ekstrusi

Proses teknologi terdiri dari beberapa tahap berturut-turut:

1. Sebelumnya, mesin pembersih trek khusus membersihkan lapisan logam, dan kemudian melumasi trek dengan oli.

2. Tali penguat diregangkan, yang digunakan untuk penguatan, tercipta ketegangan.

3. Kemudian gerakan ekstruder 1 dimulai (Gbr. 2), yang meninggalkan strip beton bertulang yang dicetak 2 (Gbr. 2).

Beras. 2 ekstruder

4/2011 VESTNIK _4/2011_MGSU

Campuran beton di ekstruder batu-ulir disuntikkan melalui lubang peralatan pembentuk ke arah yang berlawanan dengan gerakan mesin. Pembentukan berlangsung secara horizontal, dan mesin pembentuk, seolah-olah, ditolak dari produk jadi. Ini memastikan pemadatan yang seragam di sepanjang ketinggian, membuat ekstrusi sangat diperlukan untuk mencetak produk berukuran besar dengan ketinggian lebih dari 500 mm.

4. Kemudian produk mengalami perlakuan panas - ditutupi dengan bahan isolasi panas, dan dudukan itu sendiri dipanaskan dari bawah.

5. Setelah beton memperoleh kekuatan yang diperlukan, pelat dipotong menurut panjang desain dengan gergaji berlian dengan penglihatan laser, setelah sebelumnya menghilangkan tegangan.

6. Setelah menggergaji, pelat inti berongga dikeluarkan dari jalur produksi menggunakan klem pengangkat.

Teknologi ini memungkinkan untuk menghasilkan lembaran 5-10% lebih ringan dari yang tradisional. Pemadatan tinggi campuran beton yang disediakan oleh sekrup memungkinkan untuk menghemat sekitar 20 kg semen per meter kubik campuran.

Selain kelebihan, teknologi ini memiliki kelemahan yang signifikan:

Biaya operasionalnya tinggi. Campuran beton yang kaku bersifat abrasif yang menyebabkan keausan auger

Peralatan ekstrusi dirancang hanya untuk semen dan material inert dengan kualitas terbaik (biasanya grade M500)

Jangkauan produk terbatas. Ekstrusi tidak dimaksudkan untuk pembentukan balok, kolom, palang, tiang dan produk penampang kecil lainnya.

metode vibrocompression

Metode vibrocompression optimal untuk pembuatan produk apa pun dengan ketinggian tidak lebih dari 500 mm. Mesin pembentuk dilengkapi dengan vibrator untuk memadatkan campuran beton. Ini dapat diandalkan dan tahan lama, tidak mengandung suku cadang. Kisaran produk yang diproduksi beragam, pelat lantai berongga, pelat berusuk, balok, palang, tiang, tiang penurun, ambang pintu, dll. diproduksi dengan kesuksesan yang sama. Keuntungan penting dari mesin pembentuk adalah sifatnya yang tidak bersahaja terhadap kualitas bahan baku dan efisiensi terkait. Produk berkualitas tinggi dicapai dengan menggunakan semen grade 400, pasir dan kerikil dengan kualitas sedang.

Mari kita pertimbangkan kompleks modern untuk produksi pelat inti berongga tanpa bentuk (Gbr. 3) dan jelaskan secara rinci proses teknologinya.

Siklus produksi cetakan tanpa bentuk meliputi operasi berikut: membersihkan dan melumasi jalur cetakan, meletakkan tulangan, mengencangkan tulangan, menyiapkan campuran beton, produk cetakan, perlakuan panas, menghilangkan stres dari tulangan, memotong produk menjadi segmen-segmen tertentu. panjang, dan ekspor produk jadi.

Kompleks tersebut meliputi:

Dek industri

Slipformer

aspirator beton

Troli multifungsi

Plotter otomatis (penanda)

Mesin Gergaji Universal

Gergaji untuk beton segar

Beras. 3 Lini teknologi untuk produksi pelat inti berongga pratekan

Karakteristik teknis dan keunggulan produk manufaktur:

1. Karakteristik kekuatan tinggi.

2. Akurasi dimensi tinggi.

4. Kemungkinan pembuatan berbagai ukuran standar dengan langkah apa pun.

5. Kemungkinan pembuatan ujung miring produk (dimungkinkan untuk memotong di sudut mana pun).

6. Kemungkinan membentuk bukaan di langit-langit untuk saluran ventilasi dan blok sanitasi karena penggunaan pelat yang diperpendek, serta membuat bukaan ini dengan lebar dan posisi standar dalam rencana saat mencetak produk.

7. Teknologi produksi memastikan kepatuhan yang ketat terhadap parameter geometris yang ditentukan.

8. Estimasi beban terdistribusi merata tanpa bobot mati untuk seluruh rentang dari 400 hingga 2000 kgf/m2.

Berbagai produk

Tabel 1

Pelat lantai lebar 1197 mm

Tebal, mm Panjang, m Berat, kg

120 mm 2,1 hingga 6,3 565 hingga 1700

1,8 hingga 9,6

Dari 705 hingga 3790

Dari 2850 hingga 5700

Pelat lantai dengan lebar 1497 mm

1,8 hingga 9,6

Dari 940 hingga 5000

Dari 3700 hingga 7400

7,2 hingga 14

Dari 5280 hingga 10260

Deskripsi singkat dan karakteristik peralatan

1. Dek produksi (Gbr. 4)

Beras. 4 Perangkat lantai teknologi: 1 - stud berulir; 2 - dasar (fondasi); 3 - saluran; 4 - jala penguat; 5 - pipa logam-plastik untuk pemanasan; 6 - screed beton; 7 - isolasi dan screed beton; 8 - pelapis lembaran logam

Basis beton di bawah lantai teknologi harus benar-benar rata dan memiliki sedikit kemiringan ke arah saluran pembuangan. Lantai dipanaskan dengan kabel listrik atau air panas hingga +60 °C. Untuk perusahaan yang memiliki ruang ketel sendiri, lebih menguntungkan menggunakan pemanas air. Selain itu, dengan pemanas air, lantai menjadi lebih cepat panas. Lantai teknologi adalah struktur rekayasa kompleks yang harus menahan berat produk beton bertulang yang dicetak. Oleh karena itu, ketebalan lembaran logam adalah 12-14 mm. Karena perubahan termal pada panjang lembaran logam (hingga 10 cm pada lintasan seratus meter), lembaran tersebut diperbaiki dengan pelat logam dengan celah milimeter. Persiapan dan pengelasan lembaran logam harus dilakukan pada tingkat tertinggi, karena semakin bersih permukaan lembaran diproses, semakin halus permukaan langit-langit pelat.

2. Slipformer (Gbr. 5)

Beras. 5 Slipformer

Mesin pembentuk - Slipformer (w = 6200kg) - dirancang untuk pembuatan pelat inti berongga. Mesin dilengkapi dengan semua peralatan yang diperlukan, termasuk aksesoris seperti kabel listrik, drum kabel, tangki air dan perangkat penghalus permukaan atas - finisher.

Ketebalan pelat yang diperlukan dicapai dengan mengganti kit bekisting pipa (penggantian membutuhkan waktu sekitar 1 jam). Kontrol elektro-hidraulik alat berat dirancang untuk pekerjaan satu operator.

Mesin ini dilengkapi dengan empat roda penggerak dengan penggerak listrik dan variator, yang menyediakan berbagai kecepatan gerak dan pencetakan tergantung pada jenis pelat lantai yang diproduksi dan campuran beton yang digunakan. Biasanya kecepatannya bervariasi dari 1,2 hingga 1,9 m/menit.

Mesin ini dilengkapi dengan satu hopper campuran beton depan tetap dan satu hidrolik belakang. Itu juga dilengkapi dengan dua vibrator daya yang dapat disesuaikan. Mesin memiliki satu gulungan kabel dengan penggerak hidrolik dan lengkap dengan kabel listrik (panjang maksimum 220 m). Finisher dilengkapi dengan perangkat pemasangan dan sambungan listrik.

Set bekisting pipa dilengkapi dengan penggerak hidraulik, elemen bekisting samping ditangguhkan, yang memastikan pegangan yang baik dengan pemandu. Beton diumpankan melalui hopper ganda dengan dua outlet terkontrol.

VESTNIK _MGSU

secara manual (volume beton untuk setiap soket adalah 2 meter kubik). Ada satu tangki air galvanis.

Mesin dikonfigurasi sesuai dengan jenis beton yang tersedia di pabrik.

3. Aspirator untuk beton (Gbr. 6)

Beras. 6 Aspirasi beton

Aspirator dirancang untuk menghilangkan beton yang belum diawetkan (segar) (w=5000kg, 6000x1820x2840) dan digunakan untuk memotong profil pada pelat dan membuat pelat dengan tulangan yang menonjol. Aspirator juga dapat digunakan untuk membersihkan lantai di sepanjang rel serta di antara stand produksi. Drive memiliki dua kecepatan maju dan dua kecepatan mundur. Kecepatan rendah adalah 6,6 m/mnt, kecepatan tinggi adalah 42 m/mnt.

Aspirator meliputi:

1. Satu filter built-in dan rumah filter termasuk:

Permukaan filter 10 m2

Jarum poliester dan filter kain dengan lapisan luar anti air dan minyak mikro

Katup otomatis yang mengganti filter kantong dengan injeksi udara setiap 18 detik

Wadah limbah di bawah filter

Pemisah beton terletak di depan outlet.

2. Perangkat aspirasi di rumah kedap suara. Suplai udara maksimum - 36 kPa, motor 11 kW.

3. Pompa sentrifugal dan satu tangki tambahan untuk nosel air.

4. Satu tangki air galvanis 500L.

Nosel hisap dengan nosel air yang dioperasikan secara manual dan

perangkat penyeimbang pegas yang terpasang pada palang, memungkinkan gerakan melintang dan memanjang. Tempat sampah dengan kapasitas 1090 l. dilengkapi dengan dua katup penyegel pneumatik. Wadah memiliki pengait yang memudahkan pengangkatannya, serta alat untuk membersihkan wadah dengan menggunakan lift. Platform kerja yang dapat disesuaikan ketinggiannya dirancang untuk membersihkan rel. Aspirator memiliki pengait dengan lubang, kompresor udara dengan kapasitas 50 liter, sakelar listrik, dan kotak kontrol dengan kemungkinan memasang hingga 4 remote.

4. Troli multifungsi (Gbr. 7)

Beras. 7 Troli multifungsi

Troli (w=2450kg, 3237x1646x2506) ditenagai oleh baterai, melakukan tiga fungsi berikut:

1. Peregangan tali dan kawat penguat di sepanjang stan produksi

2. Pelumasan stand produksi

3. Pembersihan stand produksi

Mesin ini dilengkapi dengan: pelat jangkar untuk memasang kabel dan fitting, pengikis untuk membersihkan stand produksi, pistol semprot untuk mengoleskan pelumas, rem tangan.

5. Plotter otomatis (perangkat penanda) (Gbr. 8)

Beras. 8 Plotter

Plotter (w = 600 kg, 1600x1750x1220) dirancang untuk penandaan otomatis pelat dan menggambar gambar di atasnya sesuai dengan data geometris yang dibuat dalam format exD (kecepatan kerja 24 m/mnt), misalnya, sudut potong, area potong dan nomor identifikasi proyek. Panel kontrol plotter peka terhadap sentuhan. Data slab dapat ditransfer ke plotter menggunakan media apa pun -

VESTNIK _MGSU

atau dengan menghubungkan ke jaringan secara nirkabel. Untuk pengukuran dengan akurasi ±1 mm, laser digunakan.

6. Mesin gergaji universal (Gbr. 9)

Beras. 9 Mesin Gergaji Universal

Mesin penggergajian ini (w=7500kg, 5100x1880x2320) memungkinkan Anda untuk melihat papan yang dikeraskan dengan panjang yang diperlukan dan dari sudut mana pun. Mesin menggunakan cakram 900-1300 mm dengan ujung tombak berlian; cakram dirancang untuk menggergaji papan dengan ketebalan maksimum 500 mm. Kecepatan mesin 0-40 m/menit. Menggergaji kecepatan 0-3 m / mnt, ada berbagai penyesuaian. Kecepatan menggergaji diatur secara otomatis dengan penyesuaian ekonomis daya motor gergaji. Air pendingin disuplai dengan kecepatan 60 liter per menit. Cakram pemotong didinginkan di kedua sisi oleh pancaran yang diatur oleh sensor tekanan dan aliran yang dipasang di sistem pasokan air. Nozel yang dipasang di depan dapat dengan mudah diputar untuk penggantian mata gergaji yang cepat. Kecepatan penggergajian dapat disesuaikan untuk pengoperasian yang optimal.

Mesin gergaji memiliki karakteristik sebagai berikut:

1. Motor listrik untuk gerakan presisi.

2. Mesin gergaji sepenuhnya otomatis.

3. Operator hanya perlu memasukkan sudut pemotongan.

4. Pemosisian manual dilakukan dengan sinar laser.

7. Gergaji untuk beton segar (Gbr. 10)

Beras. 10 gergaji beton segar

Gergaji manual (m= 650 kg, 2240x1932x1622) untuk memotong beton yang baru dituang untuk menghasilkan pelat dengan lebar tidak standar yang berbeda dari yang ditentukan dalam mesin cetak. Tinggi pelat maksimum adalah 500 mm. Mata gergaji digerakkan secara elektrik. Untuk menghemat uang, pisau berlian bekas (1100-1300) dapat didaur ulang. Penempatan dan pergerakan mesin dilakukan secara manual. Gergaji bergerak di sepanjang dudukan pada rol, dan disuplai dengan daya melalui kabel.

Penggunaan proses teknologi semacam itu memungkinkan:

Memberikan peningkatan daya dukung pelat lantai (karena tulangan dilakukan dengan tulangan prategang)

Pastikan kerataan permukaan atas yang tinggi karena perataan paksa permukaan pelat

Pastikan kepatuhan yang ketat terhadap parameter geometris yang ditentukan

Untuk menghasilkan pelat dengan karakteristik kekuatan tinggi karena pemadatan paksa lapisan bawah dan atas beton, dll.

Kami telah mempertimbangkan jalur teknologi modern untuk produksi pelat lantai. Teknologi ini memenuhi sebagian besar persyaratan untuk produksi beton pracetak modern. Oleh karena itu, mereka menjanjikan, mis. penggunaannya memungkinkan perusahaan efisiensi, beton bertulang, dll. kompetitif dan sepenuhnya memenuhi kebutuhan pelanggan.

literatur

1. Utkin VL Teknologi baru dalam industri konstruksi. - M. : penerbit Rusia, 2004. - 116 hal.

2. http://www.echo-engineering.net/ - produsen peralatan (Belgia)

3. A. A. Borshchevsky, A.S. Ilyin; Peralatan mekanik untuk produksi bahan bangunan dan produk. Buku teks untuk universitas khusus. “Produksi sedang dibangun. ed. dan struktur - M: Alliance Publishing House, 2009. - 368 hlm.: sakit.

1. Utkin V. L. Teknologi baru industri bangunan. - M: penerbit Rusia, 2004. - 116 dengan.

2. http://www.echo-engineering.net/ - produsen peralatan (Belgia)

3. A.A. Borschevsky, A.S. Ilyin; peralatan Mekanik untuk pembuatan bahan bangunan dan produk. Buku teks untuk sekolah menengah atas tentang “Pr-in build. ed. dan desain. Penerbitan Aliansi, 2009. - 368c.: lanau.

Kata kunci: plafon, moulding, teknologi, bekisting, peralatan, lini produksi, slab

Kata kunci: tumpang tindih, formasi, teknologi, perkayuan, peralatan, jalur teknologi, pelat

Artikel itu dikirimkan oleh Dewan Editorial Vestnik MGSU

Pembuatan dengan cetakan tanpa bentuk pada dudukan panjang dari berbagai produk beton bertulang

Pada lini formless moulding (LBF), produksi hollow flooring slab, piles, column, crossbars, beams, lintels, airfield slabs (PAGs), side stone, dan fence section telah dikuasai. Semua produk menjalani studi desain dan dokumenter di organisasi desain khusus terkemuka di negara ini.

Teknologi unik untuk produksi pelat jalan telah dipatenkan sepenuhnya sesuai dengan profil GOST. Dalam pekerjaan - dokumentasi untuk produksi tiang transmisi daya.

Pengembangan, produksi, dan penyediaan peralatan untuk pencetakan tanpa bekisting dari produk beton bertulang pada dudukan panjang adalah salah satu area prioritas kegiatan.

Berbagai produk

Pertunjukan

Garis Pembentuk Tanpa Rana ST 1500
(6 jalur 90 meter, lebar produk - hingga 1500 mm)

Tipe produk	Satuan pengukuran	Pertunjukan
		per hari	per bulan	per tahun (250 hari)
pelat lantai lebar 1500mm, tinggi 220 mm	meter linier	540	11 340	136 000
	M 3	178	3 738	44 856
pelat lantai lebar 1200mm, tinggi 220mm	meter linier	540	11 340	136 000
	M 3	142	2 982	35 784
tumpukan 300mm x 300mm	meter linier	2 160	45 360	544 320
	M 3	194	4 074	48 900
mistar gawang 310 mm x 250 mm	meter linier	2 160	45 360	544 320
	M 3	194	4 074	48 900
mistar gawang 400mm x 250mm	meter linier	1 620	34 020	408 240
	M 3	162	3 402	40 824

Total lebih dari 30 ukuran standar produk.

Catatan: karena jumlah, lebar, dan panjang lajur berubah, kinerja berubah.

spesifikasi

Ciri	LBF-1500
Daya terpasang (minimum), kW * tergantung pada konfigurasi	200 *
Dimensi keseluruhan bengkel (minimum), m	18x90
Tinggi ke derek GAK, m	6
alat angkat
Jumlah overhead crane, pcs.	2
Kapasitas angkat derek overhead, tidak kurang dari, ton	10

Staf layanan

Jumlah petugas servis diberikan untuk satu shift

№	nama operasinya	Jumlah pekerja, orang
1.	Pembersihan dan pelumasan lintasan, peletakan kawat dengan tegangan, penutup dengan lapisan pelindung, transfer tegangan ke beton, ekspor produk jadi ke gudang	3
2.	Membentuk, mencuci mesin pembentuk	2
3.	Pemotongan	1
4.	Kontrol derek overhead	2
Total		8

Deskripsi singkat dan prinsip operasi

Proses teknologi dimulai dengan pembersihan salah satu trek cetakan dengan mesin khusus untuk membersihkan trek dan penyemprotan pelumas di atasnya dalam bentuk dispersi udara halus. Kecepatan rata-rata pembersihan dengan mesin khusus adalah 6 m/menit. Waktu pembersihan - 15 menit. Treadmill dilumasi segera setelah dibersihkan menggunakan pompa knapsack.

Lacak pembersihan dan pelumasan

Setelah itu, menggunakan mesin peletakan kawat, tulangan dilepas dari gulungan dan diletakkan di atas lintasan.

Setelah meletakkan jumlah kawat yang diperlukan (sesuai dengan album gambar kerja), itu dikencangkan menggunakan kelompok penegang hidrolik. Ujung-ujung kawat dipasang di lubang die stop menggunakan klem collet. Ujung-ujung kawat dipotong dengan mesin pemotong manual dan ditutup dengan penutup pelindung, setelah itu trek siap untuk dicetak. Rata-rata, dibutuhkan tidak lebih dari 70 menit untuk meletakkan kawat penguat, dengan mempertimbangkan waktu untuk mengisi, menurunkan kepala, memotong ujungnya dan mengencangkan kawat.

Dengan bantuan crane overhead (dengan kapasitas angkat setidaknya 10 ton), mesin pembentuk dipasang di rel lintasan pembentuk di belakang pemberhentian awal lintasan. Kabel daya dilepaskan dari drum kabel hidraulik dan ditenagai dari jaringan bengkel 380 V. Kabel traksi dilepaskan dari winch traksi alat berat dan dipasang ke jangkar di ujung lintasan.

Beton siap pakai dimasukkan ke dalam hopper penyimpanan mesin pembentuk dengan bantuan tangki pasokan beton oleh derek di atas kepala. Kerekan traksi dan vibrator dihidupkan. Selama proses pencetakan lintasan yang berkelanjutan, campuran beton dimasukkan ke dalam hopper penyimpanan pada waktu yang tepat. Kecepatan rata-rata mesin cetak dalam produksi pelat inti berongga adalah 1,5 m/menit; dengan mempertimbangkan waktu untuk memasang mesin, kami membutuhkan waktu 90 menit. Setelah selesainya pencetakan satu trek, mesin cetak dipasang dengan derek di stasiun cuci dan dicuci secara menyeluruh oleh mesin cuci mesin bertekanan tinggi dari sisa-sisa campuran beton. Jalur dengan pita produk cetakan ditutupi dengan bahan penutup khusus menggunakan troli untuk meletakkan lapisan pelindung dan dibiarkan selama proses perlakuan panas.

perawatan panas

Proses perlakuan panas berjalan sesuai dengan skema berikut: 2 jam kenaikan suhu menjadi 60-65˚С, 8 jam paparan, 6 jam pendinginan.
Setelah produk beton mencapai kekuatan transfer, bahan penutup dilepas, dan pita diperiksa oleh pekerja laboratorium pabrik, yang menandai pita menjadi segmen panjang desain untuk pemotongan berikutnya.
Setelah itu, blok hidrolik untuk menghilangkan stres dari 3 silinder menghasilkan pelepasan dan transfer gaya tarik tulangan yang mulus ke beton produk. Kemudian tulangan dipotong, hal ini dilakukan dengan menggunakan kelompok hidrolik manual dan dengan memperhitungkan waktu yang diperlukan untuk memasukkannya ke posisi kerja, tidak lebih dari 10 menit.

Pemotongan strip dilakukan oleh mesin pemotong silang pelat khusus yang dilengkapi dengan roda pemotong berlapis berlian berkekuatan tinggi.

Mesin pemotong dipasang oleh derek pada rel di awal lintasan. Kabel daya dililitkan dari drum hidrolik dan dialiri daya dari jaringan bengkel 380 V. Jumlah air yang dibutuhkan dituangkan ke dalam tangki. Pemotongan dilakukan oleh operator mesin pemotong dalam mode manual atau otomatis. Durasi pemotongan pelat inti berongga dengan cakram pemotong berlapis berlian adalah sekitar 2 menit. Kami mengambil perkiraan panjang pelat 6mm, dari sini kami mendapatkan 14 pemotongan, waktu untuk memotong pelat pada satu lintasan sekitar 30 menit; bersama dengan pengoperasian memasang mesin dan memindahkannya, kami membutuhkan waktu 70 menit.

Lembaran jadi ditumpuk di atas troli kargo oleh derek di atas kepala menggunakan gripper teknologi untuk pengangkutan lempengan dan diangkut ke gudang produk jadi. Permukaan samping pelat ditandai oleh karyawan QCD dengan cara yang ditentukan.

Setelah pencetakan setiap trek, mesin dipasang di dudukan, setelah itu mesin cetak dan matriks pukulan dicuci. Pembilasan dilakukan dengan semburan air pada tekanan 180 - 200 atmosfer. Operasi ini memakan waktu sekitar 20 menit.

Mencuci mesin pembentuk

Harga

1. Peralatan teknologi - mulai 25 juta rubel (tergantung konfigurasi)
2. Peralatan untuk lantai teknologi - mulai 8 juta rubel (tergantung konfigurasi)
3. Layanan (pemasangan, commissioning - dari 5 juta rubel (tergantung pada ruang lingkup pekerjaan).

Harga di situs ini hanya untuk referensi.

Penawaran komersial dibuat kepada Pelanggan dalam proses negosiasi dan berlaku selama 30 hari sejak tanggal penerbitannya.

Anda dapat melihat contoh

Kondisi lain

Masa garansi adalah 12 bulan.

Pabrik Mekanik OJSC 345 menawarkan untuk mengatur kunjungan gratis dari spesialis kami untuk mengoordinasikan penempatan LBF-1500 di lokasi Pelanggan.

Kondisi lain disepakati pada akhir kontrak.

Saat ini, teknologi pembentukan produk beton bertulang non-bekisting telah menjadi sangat luas. Sudah lama dikenal - sejak akhir 1970-an, ketika konstruksi rumah panel semua-Uni skala besar dilakukan. Tetapi di bawah tekanan kalangan tertentu, teknologi menjadi tidak berguna, dan pada tahun 90-an praktis tidak lagi digunakan di Rusia.

Hingga saat ini, pemasok utama peralatan untuk produksi produk beton bertulang menggunakan teknologi formasi tanpa bentuk adalah tiga perusahaan asing yang menyediakan pasokan vibropress, extruders, dan splitformer.

Fitur garis formasi bekisting produk beton bertulang

Garis BOF adalah seperangkat peralatan khusus yang memungkinkan pembentukan balok, tiang pancang, ambang pintu jalan dan pelat berlubang, serta produk beton bertulang lainnya untuk digunakan secara luas di berbagai bidang konstruksi. Pada saat yang sama, penggunaan BOF jauh dari selalu layak secara ekonomi - ini disebabkan oleh fitur teknis peralatan, yang cepat aus, setelah itu memerlukan perawatan atau perbaikan yang mahal.

Desain splitformer yang digunakan dalam pembentukan produk beton bertulang menggunakan teknologi tanpa bentuk menyediakan pemasangan vibrator, yang merupakan peralatan utama mesin pembentuk. Kerugian dari desain ini adalah perlunya penyesuaian presisi tinggi jangka panjang, perawatan lebih lanjut juga membutuhkan banyak waktu.

Mekanisme pengoperasian mesin pembuat batu bata klasik jauh lebih sederhana daripada splitformer, pertama-tama, ini terdiri dari pemadatan campuran secara bertahap di depan alat pembentuk. Pada saat yang sama, peralatan BOV membuat tuntutan yang sangat tinggi pada komposisi kualitatif campuran beton. Jika kualitas campuran tidak mencukupi atau jika pecahan tak terduga, baut dan bahkan batu kecil masuk ke dalam campuran, peralatan dapat menghasilkan produk yang cacat atau bahkan gagal.

Kualitas campuran beton yang tinggi dan tidak adanya kotoran di dalamnya bukan satu-satunya persyaratan untuk produksi menggunakan teknologi pembentukan produk beton bertulang tanpa bentuk. Perhatian khusus harus diberikan pada pemeliharaan peralatan secara sistematis. Setelah setiap tahap produksi, itu harus menjalani pembersihan berkualitas tinggi sesuai dengan perawatan rutin.

Kerugian utama adalah harga tinggi

Biaya jalur produksi BOF jauh lebih tinggi (rata-rata, sekitar 55-65 juta rubel) daripada organisasi produksi melalui jalur teknologi "klasik" (satu set peralatan), yang ditawarkan oleh Pabrik Intek secara turnkey . Perlu juga dicatat tingginya biaya komponen untuk jalur cetakan tanpa bekisting, selain itu, semua ini dapat diperburuk oleh waktu pengiriman komponen yang diperlukan yang berlarut-larut.

Investasi dalam produksi produk beton bertulang menggunakan teknologi cetakan tanpa bentuk hanya dapat dibenarkan di perusahaan besar dengan aliran pesanan yang konstan, misalnya, implementasi jangka panjang dari proyek infrastruktur besar yang penting secara regional atau nasional, di mana semua peraturan untuk operasi teknis peralatan ini diamati dengan ketat.

Dari kekurangannya, perlu juga dicatat kompleksitas modernisasi jalur BOF. Produksi berbagai jenis produk beton bertulang pada jalur tersebut dimungkinkan dengan bantuan peralatan cetakan khusus yang dapat dilepas, tetapi tidak mungkin untuk mengkonfigurasi ulang jalur BOF untuk jenis produksi lain tanpa investasi besar. Selain itu, ada kesulitan dalam prosedur penggantian perkakas pada splitformer, dan biaya perkakas untuk produksi satu produk setidaknya 1 juta rubel.