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Rotolandolo. Laminazione a freddo dei metalli

Disposizioni generali

La laminazione dei metalli viene effettuata principalmente ad alte temperature, sfruttando la riduzione della resistenza alla deformazione. Allo stesso tempo è necessaria anche la laminazione a freddo, consigliabile con uno spessore ridotto del laminato, quando, a causa dell'ampio rapporto superficie-volume, il rapido raffreddamento del metallo non consente di fornire un elevato temperatura nella zona di deformazione (laminazione di lamiere sottili). La laminazione a freddo offre ai prodotti un'elevata precisione dimensionale e qualità superficiale, cosa impossibile con la laminazione a caldo, nonché speciali proprietà fisiche, in particolare magnetiche.

Aria    Gas naturale Nel forno di ricottura a campana nella cappa. anche se a volte è nascosto perché è lucido se strofinato con un pennello. Il processo di decapaggio consiste nella rimozione degli strati di ossido laminati a caldo ed è assolutamente essenziale prima dell'applicazione di qualsiasi tipo di rivestimento. Incisione meccanica: le superfici delle parti possono essere pulite con spazzole metalliche. come impiallacciatura. Di solito viene eseguito il processo di incisione sostanze chimiche. anche se quest'ultimo sta crescendo in popolarità come industria chimica ci sono più sottoprodotti dell'acido cloridrico. sempre che il metallo fosse completamente pulito.

A l'anno scorso produzione foglio laminato a freddo, banda stagnata e nastro è sempre più in aumento. Questo perché in molti settori economia nazionale bisogno sempre crescente di lamiera d'acciaio con elevate proprietà meccaniche, dimensioni precise, buona qualità superfici. La laminazione a freddo unita al trattamento termico consente di produrre lamiere di acciaio che soddisfano questi requisiti. Nel 1977, la quota di lamiera laminata a freddo

La densità utilizzata è di circa 10 ampere per dm. Tuttavia. c'è un graduale aumento della concentrazione di ferro nella soluzione detergente e una diminuzione del contenuto di acido. Per evitare un eccessivo attacco di metallo. gli spessori si ottengono prima ed entro un determinato tempo, che può variare a seconda del materiale in lavorazione e del tipo di acido utilizzato. Quando il contenuto di ferro raggiunge un livello tale da rallentare l'operazione di pulizia. A partire dalle bobine laminate a caldo, sostanze colloidali come la gelatina vengono utilizzate come inibitori. gli inibitori più complessi di solito usano da 25 a 5 mm. la vasca può essere gettata via o può essere riciclata. in modo tale che tale azione porti ad allungamento in direzione longitudinale ed espansione della sua sezione trasversale. come di-orto-toliltiourea o diidro-dioto-toludina.

nel volume totale della produzione di laminazione di fogli in URSS, era di circa il 19%; in futuro, questa quota crescerà costantemente ed entro il 1990 raggiungerà presumibilmente il 37%.

in modo moderno viene laminata a freddo la lamiera d'acciaio, in cui il metallo sotto forma di lunghe strisce viene avvolto in rotoli di grande massa. Per la laminazione di lamiere sottili in rotoli vengono utilizzati principalmente mulini continui e, con un volume di produzione ridotto, mulini reversibili a gabbia singola con gabbia a quattro rulli e mulini multirullo? La laminazione su mulini continui e monogabbia avviene con tensione del nastro. La laminazione a freddo delle lamiere è molto meno utilizzata sui mulini reversibili a gabbia singola (senza tensione).

Il processo di laminazione consiste nella deformazione dei metalli. Di solito viene eseguita l'incisione chimica. Per eseguire questa rettifica, rettificatrice mola con mole abrasive. in modo che il materiale debba subire un trattamento termico di ricottura per rigenerarlo e ripristinare la duttilità dell'acciaio per garantirne le prestazioni nelle fasi successive. La cassetta dei rulli di inversione viene generalmente utilizzata per quattro rulli di inversione, costituiti da un telaio e da un set di due cilindri di supporto e due cilindri di riduzione.

Il miglioramento della tecnologia della laminazione a freddo sta per migliorare la precisione prodotti finiti a causa di: rigidità dei supporti di lavoro; applicazione di mezzi di antiflessione elastica dei rulli di laminazione; migliorare la qualità delle bobine e dotare i laminatoi di sistemi per il controllo automatico dello spessore della lamiera durante il processo di laminazione.


La rigidità dei cavalletti di lavoro è determinata principalmente dalla deformazione elastica dei rulli e dei bancali. L'aumento del diametro dei rulli di lavoro e di appoggio riduce la loro usura, migliora la precisione di laminazione riducendo la flessione e aumenta il trasferimento di calore. La deformazione elastica del letto in direzione verticale sui moderni laminatoi a freddo è di 0,3-0,5 mm; la riduzione di tale deformazione si ottiene aumentando la sezione delle cremagliere e delle traverse.

Caratteristiche principali del laminatore Laminatore Quattro reversibili Due cilindri di supporto e due cilindri di lavoro. La sua caratteristica principale è quella di sottoporre il materiale ad un certo numero di passate in un processo reversibile per ottenere lo spessore finale. Il processo di laminazione a freddo distorce la microstruttura dell'acciaio, rendendolo molto fragile e duro. Per controllare l'attrito tra i cilindri e la lamiera e le alte temperature causate dall'allungamento del materiale, in un circuito chiuso vengono utilizzate emulsioni refrigeranti all'olio di palma o emulsioni di olio minerale o animale dal 5 al 25%.

Laminazione dei metalliè un tipo di lavorazione della plastica quando il pezzo originale viene compresso dai rulli rotanti di un laminatoio al fine di ridurre la sezione trasversale del pezzo e dargli una determinata forma. Esistono tre metodi principali di laminazione:

    longitudinale,

    trasversale,

    elicoidale trasversale (o obliquo).

    Azoto idrogeno La chiusura di questo coperchio con la base è ermetica, in quanto la ricottura deve essere effettuata in atmosfera controllata. I forni a campana, comunemente usati nella ricottura a freddo della lamiera, sono forni costituiti da una base su cui viene appoggiato il materiale. Il riscaldamento può essere effettuato con tubi radianti montati sulla parete interna della cappa o mediante accensione diretta di bruciatori posti sulla base. Quindi la cappa di riscaldamento a gas viene posizionata per 17 ore. introducendo nella cappa un gas inerte, quale idrogeno, con un apposito dispositivo comunemente utilizzato da questi forni.

In rotolamento longitudinale la deformazione del pezzo avviene tra rulli che ruotano in direzioni diverse. Gli assi dei rulli di laminazione e del pezzo in lavorazione sono paralleli (o si intersecano con una leggera angolazione). Entrambi i rulli ruotano nella stessa direzione, mentre la billetta rotonda ruota nella direzione opposta.

In occasione rotolamento incrociato il pezzo da lavorare viene trattenuto nei rulli con l'ausilio di un apposito dispositivo. La compressione del diametro del pezzo e il conferimento della forma della sezione trasversale desiderata sono forniti dall'opportuna profilatura dei rulli e dalla modifica della distanza tra loro. Questo metodo produce prodotti che sono corpi di rivoluzione (sfere, assi, ingranaggi, ecc.).

Le bobine di acciaio sono impilate verticalmente su questa base e confinate in un'atmosfera riducente l'idrogeno al 100% all'interno di un cappuccio protettivo sigillato ermeticamente. una volta tempo richiesto verrà eseguita mantenendo la temperatura di ricottura, la cappa di riscaldamento viene rimossa e l'aria e l'acqua di raffreddamento vengono riposte per un periodo di circa 17 ore. Specifiche principali del forno di ricottura della cappa Numero di basi a convezione ad alta convezione Numero di cappucci di protezione Numero di cappucci di raffreddamento Capacità Potenza massima di ciascuna base Altezza massima del carico Gas protettivo Gas protettivo Diametro massimo della bobina 6 6 3 copertura metallica protettiva e altre coperture o coperture mobili.

Elicoidale incrociata o la laminazione obliqua viene eseguita in rotoli che ruotano nella stessa direzione, installati nella gabbia di laminazione ad un certo angolo l'uno rispetto all'altro. I laminatoi obliqui sono utilizzati nella produzione di tubi, principalmente per perforare un lingotto o una billetta in un manicotto. Al momento del contatto del metallo con i rulli rotanti, che sono inclinati rispetto all'asse del pezzo, ci sono forze dirette lungo l'asse del pezzo e forze dirette tangenzialmente alla sua sezione trasversale. L'azione combinata di queste forze assicura la rotazione, la retrazione del pezzo nella fessura di restringimento e la deformazione.

Il processo di ricottura può essere effettuato in forni continui o in forni a campana oa camera aperta, che differiscono per la temperatura massima alla quale l'acciaio deve essere riscaldato, nonché per i processi di raffreddamento o velocità. Ciclo di raffreddamento terminato. i cappucci di raffreddamento e di protezione vengono rimossi e la ricottura rulli in acciaio vengono trasferiti alla linea di laminazione per il condizionamento superficiale. Se è richiesto un livello di resistenza inferiore a 225 MPa. inoltre ha una lunghezza e una temperatura adatte velocità normale la ricottura avveniva quando il nastro veniva fatto avanzare dal laminatoio.

Le principali operazioni tecnologiche di qualsiasi schema tecnologico per la produzione di prodotti laminati includono: preparazione delle materie prime; riscaldamento prima della laminazione (ad eccezione della laminazione a freddo, quando però spesso è richiesta un'altra operazione: un opportuno trattamento termico); laminazione a caldo ea freddo; calibrazione e produzione di profili piegati; finitura con taglio, raddrizzatura, trattamento termico, rimozione di difetti superficiali, incisione, ecc.

Si può sfruttare il vantaggio dello stesso processo di ricottura in continuo.  Zona di ricottura a temperature comprese tra 850 e 950°C in atmosfera leggermente riducente per ridurre la formazione di ossido nella prima zona. Questo rende questo tipo di prodotto circa il 10-15% più costoso del processo di ricottura continua. la ricottura continua richiede estremamente puro acciaio acciaio. I forni continui sono posti alla fine dell'ultimo laminatoio. la ricottura continua è in grado di riprodursi prevalentemente proprietà meccaniche.

In questi casi, l'acciaio da ricotturare in continuo deve provenire da una colata grezza o deve essere pulito a cucchiaio. il che rende il prodotto finale più costoso. Oltretutto. prima di avvolgere o tagliare parte dei fogli. come la dimensione del grano più piccola e la distribuzione fine dei carburi per migliorare la resistenza allo snervamento negli acciai che richiedono un'elevata resistenza meccanica. simili a quelli prodotti dalla ricottura della campana. il calore ceduto dalla lastra nell'ultima zona viene utilizzato e recuperato per il preriscaldamento nella prima zona.

trafilatura dei metalli

trafilatura dei metalli- questa è la trazione di un prodotto di un profilo rotondo o sagomato attraverso il foro di un punto di disegno (punto di disegno), la cui area della sezione di uscita è inferiore all'area della sezione trasversale di il prodotto originale. Il disegno viene eseguito mediante trazione applicata all'estremità anteriore del pezzo. In questo modo si ottengono fili di ogni tipo, tondini con elevata precisione di dimensioni trasversali e tubi di varie sezioni.

Trattamento superficiale con acido cromico per prevenire la corrosione della lastra durante lo stoccaggio. La proporzione di acido fosforico deve essere mantenuta mediante aggiunta di più mentre viene consumato. Galvanizzazione. 5% di ferro all'inizio del trattamento. Macchina per tagliare e avvolgere e ribobinare. Mentre è immerso in un bagno di zinco fuso. a 85°C è necessario riportare il materiale al quarto rullo inverso per sottoporlo a un condizionamento superficiale, che prevede una leggera riduzione che migliora le proprietà meccaniche della lastra. formato da uno strato esterno di zinco e diversi strati di leghe zinco-ferro.

La lavorazione dei metalli mediante trafilatura è ampiamente utilizzata nell'industria metallurgica, dei cavi e della costruzione di macchine. Trafilando, un filo con un diametro minimo di 0,002 mm, tondini con un diametro fino a 100 mm, e non solo sezioni tonde, si ottengono tubi, principalmente di piccolo diametro e con parete sottile. Trafilatura acciai di varia composizione chimica, leghe di precisione, oltre a quasi tutti i metalli non ferrosi (oro, argento, rame, alluminio, ecc.) e loro leghe. I prodotti ottenuti per trafilatura hanno un'elevata qualità superficiale ed un'elevata precisione dimensionale della sezione trasversale. Se al prodotto devono essere conferite principalmente queste caratteristiche, allora si parla di questo tipo di lavorazione calibrazione.

I film utilizzano una finitura con acido fosforico. bobine di acciaio dopo l'installazione sui rulli di svolgimento. la superficie del ferro o dell'acciaio reagisce con lo zinco e forma varie leghe zinco-ferro. Eseguire il processo di zincatura. gli oggetti da zincare rimangono immersi. ° Il tempo di immersione può variare da pochi secondi al piatto. Per facilitare questa reazione. che dà loro una protezione extra. entro quindici-venti minuti. Viene eseguito soffiando aria e immergendo il nastro acqua fredda. rispetto a quando è guarito.

Il disegno viene spesso eseguito a temperatura ambiente, quando l'indurimento accompagna la deformazione plastica della maggior parte dei metalli. Questa proprietà, in combinazione con il trattamento termico, viene utilizzata per migliorare alcune caratteristiche meccaniche del metallo. Quindi, ad esempio, il filo di rinforzo con un diametro di 3 ... 12 mm in acciaio strutturale al carbonio (0,70 ... 0,90% C), se prodotto mediante trafilatura, fornisce una resistenza alla trazione di 1400 ... 1900 MPa e una resa forza di 1200 .. .1500 MPa.

Si effettua in un forno tubolare radiante prima di essere immerso in un bagno di zinco fuso. è uno strato esterno di zinco quasi puro. Acquaforte. e poi uno strato quasi puro di zinco. Gli oggetti vengono rimossi dal bagno a una velocità controllata. oppure preriscaldati fino a quando la loro temperatura non raggiunge quella dello zinco fuso. Questo passaggio viene eseguito per rimuovere lo sporco e il grasso superficiale che il foglio del processo precedente porta. Ricotto e indurito acciaio laminato a freddo Il processo di zincatura a caldo consiste nella deposizione di adesivo e rivestimento protettivo zinco e leghe di zinco sulla superficie del ferro o dell'acciaio. si sposta in queste linee dove il materiale lavorato viene tagliato o riavvolto secondo le specifiche di peso e dimensioni richieste da ogni cliente. e infine immerso per due o tre minuti in acido fosforico al 2%. 3 - trasferimento di film da zinco fuso.

Come materiale di partenza per il disegno, vengono utilizzati grezzi laminati e pressati. Nella produzione di alluminio, rame e altri fili, vergella ottenuta direttamente da forno fusorio attraverso lo stampo e il laminatoio continuo. Indipendentemente dal metodo per ottenere il pezzo originale, prima del disegno, viene sottoposto a un'accurata preparazione preliminare, che consiste nell'eseguire l'uno o l'altro tipo di trattamento termico, rimozione delle scorie e preparazione della superficie per il fissaggio e la tenuta del lubrificante durante il processo di trafilatura. Queste operazioni preliminari garantiscono il normale svolgimento della deformazione plastica nel foro di imbutitura, contribuiscono ad ottenere un'elevata qualità superficiale del prodotto, riducono la forza e l'energia di imbutitura e riducono l'usura dell'utensile di imbutitura.

È possibile eseguire la seguente procedura: le parti sono immerse. Passivazione. fino a diversi minuti per le parti strutturali grande taglia e spessore. Il risultato è un rivestimento tenace. primo. Ottenere prodotti come:      piastrelle da piastrelle ondulate di zinco. Diagramma di flusso del processo di zincatura. Circa il 35% di quanto prodotto nella linea di zincatura è esposto alla linea di formazione. Le macchine formatrici sono le quarti scatole. La lamiera zincata è soggetta a ondulazione e formazione in macchine di formatura.

Questa è l'ultima fase del processo per la lamiera zincata. che si differenziano per la forma dei cilindri a seconda del prodotto ottenuto. qui la lama viene tagliata secondo le specifiche di ogni cliente o inviata ad una linea di addestramento o ad una linea di verniciatura. Profili strutturali e nastri in acciaio zincato.

Il trattamento termico del metallo prima della trafilatura rimuove l'indurimento, conferisce al metallo le proprietà plastiche necessarie e garantisce la struttura più ottimale. Pertanto, il trattamento termico è scelto in modo tale che, in combinazione con la deformazione plastica, fornisca le massime caratteristiche meccaniche e di altro tipo del pezzo. A seconda della composizione chimica del metallo e dello scopo del prodotto di trafilatura, vengono utilizzate la ricottura, la normalizzazione, l'indurimento e la brevettazione. Il brevetto è applicato agli acciai al carbonio. Il processo di brevettazione consiste nel riscaldare il metallo sopra il punto critico e raffreddarlo in un ambiente con una temperatura di 450...500°C. Come mezzo di tempra vengono usati piombo o sali fusi.

Laminazione a caldo Utilizzato per strutture di fonderia o per colate solitamente dendritiche, che include grani grandi e irregolari, quindi la struttura è più fragile e contiene porosità. Dovrebbe essere effettuato ad una temperatura superiore alla temperatura di ricristallizzazione del metallo; che consente alla struttura fusa di trasformarsi in una struttura a strati. È progettato per leghe di alluminio e acciai legati. Le temperature sono 3-5 volte superiori al punto di fusione. I primi prodotti laminati a caldo sono i grezzi e le bramme.

Laminazione a freddo Il processo di laminazione a freddo viene eseguito a temperatura ambiente. A differenza della laminazione a caldo, crea film e nastri con una migliore finitura superficiale grazie all'assenza di calamina. Inoltre, hanno migliori tolleranze dimensionali e migliori proprietà meccaniche dovute all'incrudimento.

Nella produzione di filo e vergella per trafilatura, grande attenzione è riservata alla preparazione della superficie del prodotto lavorato prima della trafilatura. La rimozione delle incrostazioni nelle officine di calibrazione e disegno viene eseguita con metodi meccanici, chimici ed elettrochimici, nonché combinazioni di questi metodi. Durante la pulitura meccanica della superficie dalle incrostazioni, il filo o la vergella viene sottoposto a periodiche attorcigliature su piani diversi tra i rulli, dopodiché il metallo entra nella pulitura finale con spazzole in acciaio. Questo metodo è economicamente fattibile, adatto per la pulizia delle superfici principalmente da acciaio al carbonio, la cui scala, una volta piegata, viene distrutta con relativa facilità e cade. Tra i metodi meccanici che forniscono una pulizia abbastanza efficace della superficie metallica, viene utilizzata la granigliatura. Sotto l'influenza di colpi di ghisa refrigerata. acciaio fuso o filo di acciaio finemente tagliato ad alta resistenza, la scala sulla superficie del pezzo viene allentata e rimossa. Questo metodo di pulizia della superficie metallica dalle incrostazioni in molti casi non richiede un ulteriore decapaggio ed è più spesso utilizzato nelle officine di calibrazione.

Descrizione del processo secondo le fasi . Questo crea uno strato superficiale chiamato "buccia", che deve essere rimosso con acqua quando alta pressione e avviare il processo di laminazione in sgrossatura. Sgrossatura Consiste in laminatoi continui. Questi sono quelli che apportano modifiche significative alle dimensioni del pezzo, riducendo. per cui si formano aste e profili a seconda del tipo di cordone di finitura che è stato posizionato e in base alla lunghezza desiderata.

A seconda del trattamento termico che subisce la lastra durante il processo di laminazione, si distinguono due tipologie di laminazione: laminazione normale e laminazione controllata. Nella tavola di raffreddamento vengono prelevati campioni dal lotto di produzione per il laboratorio qualità. Imballaggio e ormeggio. Al termine della tavola di raffreddamento è previsto un taglio che dà un taglio alla dimensione commerciale per i laminati o profili, che vengono legati e marcati per il successivo stoccaggio del prodotto finito in magazzino e pianificarne correttamente la distribuzione sul mercato imballato e contrassegnato da un codice a barre che permette di conoscerne le caratteristiche, che evita errori di consegna e garantisce pieno controllo qualità del prodotto.

I metodi di decalcificazione chimica sono ampiamente utilizzati per la loro affidabilità, sebbene siano meno economici dei metodi meccanici. L'incisione del carbonio e di un certo numero di acciai legati viene eseguita in acido solforico o cloridrico. Gli acciai altolegati (resistenti agli acidi, inossidabili, ecc.) sono decapati in miscele di acidi (solforico e cloridrico, solforico e nitrico, ecc.). Il rame e le sue leghe vengono decapati in acido solforico al 5...10% ad una temperatura di 30...60°C. Il decapaggio del metallo negli acidi per la disincrostazione viene solitamente effettuato con l'aggiunta di additivi (inibitori di incisione) al bagno, che riducono significativamente la velocità di dissoluzione del metallo di base, ma non influiscono sulla velocità di dissoluzione della scala, che impedisce decapaggio. Inoltre, gli additivi riducono la diffusione dell'idrogeno (H 2) nel metallo, riducono la contaminazione da gas dei reparti di decapaggio e migliorano le condizioni di lavoro.

Immediatamente dopo il decapaggio, il metallo viene accuratamente lavato per rimuovere la soluzione acida residua, i sali di ferro, la morchia, l'additivo decapante e lo sporco. Il lavaggio viene effettuato immediatamente dopo il decapaggio, poiché il ritardo porta all'essiccazione del liquido di decapaggio e al rilascio di sali di ferro poco solubili. In genere, il lavaggio viene eseguito prima acqua calda, che fornisce una dissoluzione intensiva dei sali e quindi per una migliore rimozione dei fanghi - in un flusso di acqua fredda da un tubo a una pressione di circa 0,7 MPa.

Dopo aver rimosso la scala, viene applicato uno strato di sottolubrificazione, che dovrebbe trattenere bene il lubrificante durante la trafilatura e aiutare a prevenire l'adesione del metallo alla superficie di lavoro dello stampo.

Dopo il decapaggio, il lavaggio, l'applicazione di uno strato di sublubrificazione, il metallo viene essiccato in apposite camere con circolazione d'aria ad una temperatura di 300...350°C. L'essiccazione rimuove l'umidità ed elimina anche la possibile fragilità del decapaggio (idrogeno), che può derivare dal fatto che parte dell'idrogeno formatosi durante il decapaggio si diffonde nel metallo e provoca il deterioramento delle sue proprietà plastiche.

Tutte le operazioni di preparazione della superficie metallica per il disegno vengono eseguite in un apposito locale isolato. Per il decapaggio e il trattamento superficiale di fili e barre sono disponibili decapatori in batch e in continuo. La lavorazione in macchine continue consente un decapaggio rapido e uniforme di prodotti di qualsiasi sezione. Questo metodo è il più progressivo, poiché in un processo continuo è possibile combinare trattamento termico, disincrostazione e applicazione di uno strato di sublubrificazione. Tale elaborazione in linea fornisce la completa automazione del processo, migliora la qualità del metallo e riduce la complessità delle operazioni.

Dopo il processo di trafilatura, oltre al trattamento termico, in molti casi le barre vengono raddrizzate, rettificate, lucidate e, a seconda dello scopo, vengono applicati rivestimenti protettivi, ad esempio mediante zincatura, stagnatura, cromatura, cadmio, alluminizzazione, verniciatura, ecc. L'editing viene solitamente eseguito su macchine raddrizzatrici a rulli, installate o nel flusso di produzione o separatamente. La rettifica della superficie delle barre calibrate ad una profondità di 0,15...0,30 mm consente di rimuovere difetti superficiali, rimuovere lo strato decarburato, dare dimensioni precise alla sezione trasversale della barra, ecc.

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