Csővezetékek tömítettségének pneumatikus vizsgálata. Olaj és gáz nagy enciklopédiája. Kiindulási adatok a pneumatikus vizsgálatok kijelöléséhez

A kereten van egy tartály tesztblokkkal, egy vízcső szivattyúval és szelepekkel, valamint egy vezérlőszekrény. A teljes keret, a tesztblokk tartály és a gép rozsdamentes acélból készül. A tesztblokk egy zárt keretből áll, amely fogadja a reakcióerőket. Ellenőrzött emelőorsó segítségével rögzítik a mintákat, amelyek pontosan a meghatározott pozíciókba mozognak. A próbatesteket méretfüggő műanyag fejek közé kell szorítani, és a végén O-gyűrűkkel lezárni.

A minták vizsgálati tengelyen történő elhelyezéséhez egy állítható vevő található. A tesztblokk alatt van egy tartály, amely a teszthordozót tartalmazza. A tetején perforált lemezekkel van felszerelve, amelyeken keresztül a víz a tesztelés után visszafolyik a tartályba. A szivattyú az oldalán található. A szivattyú az áramlási sebességet az előírásoknak megfelelően frekvenciaváltó segítségével tudja beállítani. Alacsony térfogatáramokhoz megfelelő szabályozószelep áll rendelkezésre. A bemenetnél egy szívóüveg található a térfogatáram megfigyelésére.

A kapcsolószekrény a jobb oldalés vezérlőpultként is szolgál. A teszt megkezdése előtt a kezelőnek először ki kell választania a megfelelő típust a kezelőpanelen. Ezután az ellenőrző fejeket a megfelelő pozícióba kell mozgatni, hogy a próbadarab behelyezése során ne álljon fenn a zúzódás veszélye. Először az állomás kezelője helyezi el a tesztobjektumot a tesztminta vevőben. Először az emelőorsó egység rámozdul a próbadarabra, és a vizsgálófejek közé helyezi.

A mintát ezután evakuáljuk, hogy minimálisra csökkentsük a maradék levegő mennyiségét. Az evakuálás után a tesztkörnyezet folyik, amelyben a paramétereket előzőleg az üzemeltető határozta meg. A paraméterek elérése után a tesztidő lefut, és a megfelelő értékek rögzítésre kerülnek. Kilégzés után a tesztfejek eltávolodnak egymástól, és a próbadarab eltávolítható. A vizsgálókészülék elektromos vezérlése a kapcsolószekrénybe van beépítve és lényegében tartalmazza.

Nyomásállósági vizsgálat

Ezzel kapcsolatban előírják, hogy a hűtőrendszer üzembe helyezése előtt a rendszer minden alkatrészének vagy a teljes üzemnek át kell mennie az alábbi teszteken. A nyomásjelzők és kezelőszervek a végén tesztelhetők alacsony nyomások, de nem kevesebb, mint a megengedett legnagyobb nyomás 1,1-szerese. Nyomásvizsgálati tesztfolyadékok esetében a vizsgálatnak hidraulikus típusúnak kell lennie vízzel vagy más megfelelő, nem veszélyes folyadékkal, kivéve, ha műszaki okokból az alkatrészt nem szabad folyadékkal vizsgálni; ebben az esetben a vizsgálat során olyan gázt lehet használni, amely nem veszélyes, és kompatibilis a hűtőközeggel és a rendszer anyagaival.

Fluortartalmú hűtőközegek használata az ilyen típusú vizsgálatokban nem megengedett. E vizsgálatok eredményeként nem keletkezhetnek maradandó alakváltozások, kivéve azt, hogy az alkatrészek gyártásához nyomási alakváltozásra van szükség, például egy többcsöves elpárologtató expandálásakor és hegesztésekor. Ebben az esetben az alkatrészt úgy kell megtervezni, hogy szakadás nélkül ellenálljon a tervezésénél legalább háromszor nagyobb nyomásnak.

A hűtőrendszerek csővezetékein végzett nyomáspróbák tekintetében a hűtőrendszerek csatlakozó csöveit pneumatikus próbának kell alávetni 1, 1-nél a megengedett legnagyobb nyomásra. Korábban a roncsolásmentes vizsgálatokat a következő táblázat ismerteti.

Mindezeket a vizsgálatokat a hűtőipari vállalatnak kell elvégeznie. A vizsgálandó illesztéseknek jól láthatónak és hozzáférhetőnek kell lenniük, valamint rozsdától, szennyeződéstől, olajtól és egyéb idegen anyagoktól mentesnek kell lenniük. Az illesztéseket csak tesztelés után szabad festeni, szigetelni vagy bevonni.

A nyomás alkalmazása előtt szemrevételezéssel ellenőrizni kell a rendszert, hogy megbizonyosodjon arról, hogy minden elem egymáshoz tömített. Minden olyan alkatrészt, amelyre nem vonatkozik nyomáspróba, le kell választani vagy le kell választani szelepekkel, vakkarimákkal, dugókkal vagy bármilyen más alkalmas eszközzel. Egyéb vizsgálatok elvégzése előtt 1,5 bar nyomáson előzetes nyomáspróbát kell végezni a jelentős szivárgások felkutatása és javítása érdekében.

A csövek hőmérsékletét a vizsgálat során a képlékeny-rideg átmeneti hőmérséklet felett kell tartani. Pneumatikus teszt végrehajtásakor minden óvintézkedést meg kell tenni, hogy megvédjük a személyzetet a rendszerelemek meghibásodásának kockázatától. A próbanyomás alkalmazására használt eszközöknek vagy nyomáscsökkentő berendezéssel vagy nyomáscsökkentő berendezéssel és nyomáscsökkentő berendezéssel és nyomásmérővel kell rendelkezniük a kimeneten. A nyomáscsökkentő berendezést a próbanyomásnál nagyobb nyomásra kell beállítani, de elég alacsonyra ahhoz, hogy megakadályozza a rendszerelemek maradandó deformálódását.

A rendszernyomást fokozatosan kell növelni a próbanyomás 50%-áig, majd a próbanyomás körülbelül egytizedével a nyomás 100%-áig. Így legalább 30 percig a kívánt értéken kell tartani. Ezután szivárgástesztre kell redukálni.

Azokat a mechanikus csatlakozásokat, amelyekbe üres karimákat vagy dugaszokat helyeztek be a rendszer lezárása vagy az alkatrészek szétszerelésének megkönnyítése érdekében a vizsgálat során, nem vethetők alá nyomáspróbának a vakkarima vagy dugó eltávolítása után, feltéve, hogy ezt követően megfelelnek a vizsgálatnak, amely úgy kell elkészíteni, hogy az alkatrészrendszert le kell választani az összeszerelés befejezésekor.

Ami a másodlagos folyadékkörök nyomáspróbáját illeti, azokat a tervezett nyomás 15%-án kell vizsgálni. A nyomás a legalacsonyabb ponton nem haladhatja meg a folyáshatár 90%-át vagy a rideg anyagoknál megengedett feszültség 1,7-szeresét. Ha a hűtőközeget másodlagos folyadékként használják, a csőrendszert hűtőrendszerként kell tesztelni.

Meg kell fontolnia az ízületek javítását és szivárgás esetén a javítást. A tömítetlen hegesztési varratokat újra kell készíteni, és nem javítható lágyforraszszal. A lágyforrasztási kötések a hibás terület megtisztításával és a felület újbóli előkészítésével és hegesztéssel javíthatók.

A roncsolásmentes vizsgálat során hibásnak talált hegesztett szakaszokat meg kell tisztítani, újra kell hegeszteni és újra meg kell vizsgálni. A hűtőrendszert egészében vagy szektoronként szivárgásvizsgálatnak kell alávetni. Zárt, félkompozit és tömített abszorpciós rendszerek esetén ezt a szivárgástesztet a gyárban kell elvégezni, és a gyártási körülményektől függően különféle módszerek. Az alkalmazott módszert a hűtőberendezés-szerelő ellenőrzi.

Ha indikátoranyagokat adnak egy inert gázhoz, azok nem lehetnek sem veszélyesek, sem károsak környezet. Semmilyen körülmények között nem szabad szerves halogenideket használni. A gyárban és a helyszíni hűtőegységekben elvégzett vízzárósági vizsgálatot a hűtővállalatnak vagy adott esetben az illetékes hatóságnak kell elvégeznie, és annak felelősségére. műszaki igazgató hűtőmű, amely megfelelő engedélyt követően kiállítja a megfelelő tanúsítványt.

A vákuum eljárással kapcsolatban vegye figyelembe, hogy nem használhatók a hűtőkör tömítettségének tesztelésére. Ne használjon fluortartalmú hűtőközeget gázfázisban a nedvesség eltávolítására. Erre a célra a használt folyadék anoxikus száraz nitrogén.

A halogénezett vagy 20 kg-nál nagyobb terhelésű szénhidrogéneket használó rendszerek vákuumos eljárása esetén a rendszert meg kell szárítani és 270 Pa abszolút abszolút értékig evakuálni. Ezt a vákuumot legalább 30 percig fenn kell tartani, majd száraz nitrogént szúrnak át. A rendszer ismét 270 Pa abszolút abszolút értékre lesz kiürítve. Ezt a vákuumot legalább 6 órán keresztül fenntartja, majd a rendszer hűtőfolyadéka lebontja.

Ha viszont halogénezett vagy 20 kg-nál kisebb terhelésű szénhidrogéneket tartalmazó rendszerekről van szó, akkor a hűtőközeg újratöltése előtti vákuumnyomás 270 Pa-nál kisebb lesz. A vákuum fenntartásának ideje a rendszer méretétől és összetettségétől függ, legalább 60 perc.

A vákuum fenntartásának időtartama a rendszer méretétől és összetettségétől függ, legalább 2 óra. Az elegyedő kenőanyagokat használó ammóniás rendszerek különleges kezelést igényelnek, amely víztelenítő szűrők beszerelését teheti szükségessé.

A hűtőrendszer üzembe helyezése előtt teljesen ellenőrizni kell. Ellenőrizni kell, hogy a telepítés összhangban van-e az építési tervekkel, blokkvázlatokkal, csővezetékekkel és műszerekkel, vezérlési és kapcsolási rajzokkal. A hűtőberendezések hűtési vállalat által végzett ellenőrzésének a következő elemeket kell tartalmaznia.

Nyomástartó berendezések dokumentációjának ellenőrzése; egyetlen hűtőrendszert sem szabad üzembe helyezni, kivéve, ha megfelelően dokumentálták és felülvizsgálták annak biztosítására, hogy a hűtőrendszer nyomástartó berendezései megfelelnek a hatályos jogszabályok követelményeinek, tervezési kódjainak és egyéb vonatkozó szabályozási szabványainak. Biztonsági berendezések ellenőrzése; ellenőriznie kell, hogy a szükséges biztonsági eszközök telepítve és működőképes, és megfelelő nyomás beállítása; A biztonsági berendezéseknek meg kell felelniük a vonatkozó követelményeknek, és a gyártónak be kell vizsgálnia és hitelesítenie kell azokat. Ellenőrizni kell biztonsági szelepek bekapcsolt kirakodással kívül hogy megbizonyosodjon arról, hogy teste pontosan a beállított nyomással rendelkezik, vagy az adattáblán szerepel. Végül a hűtőközeg feltöltése a következőképpen történik.