कांस्य कास्टिंग के लिए मोल्डिंग रेत की संरचना। घर पर सटीक खोया मोम कास्टिंग: प्रौद्योगिकी, फायदे और नुकसान

सेवाश्रेणी:

मोल्ड बनाना

मोल्डिंग सामग्री और मिश्रण

निर्माण सामग्री। मोल्ड और कोर के निर्माण के लिए उपयोग की जाने वाली मोल्डिंग सामग्री को निम्नलिखित समूहों में विभाजित किया गया है: रेत, बाइंडर, नॉन-स्टिक, अत्यधिक दुर्दम्य, विशेष और सहायक।

चट्टानों (ग्रेनाइट, बेसोलाइट, आदि) के विनाश के परिणामस्वरूप सेस्क (क्वार्ट्ज, मिट्टी) का निर्माण हुआ; वे मिट्टी और अन्य खनिजों (लौह आक्साइड, फेल्डस्पार) के मिश्रण के साथ खनिज क्वार्ट्ज (Si02) 0.06-1.6 मिमी आकार के अनाज से युक्त होते हैं। क्वार्ट्ज में उच्च कठोरता और उच्च अपवर्तकता (गलनांक 1713 डिग्री सेल्सियस) है।

क्वार्ट्ज रेत में 2% तक मिट्टी और थोड़ी मात्रा में अशुद्धियाँ होती हैं, मिट्टी की रेत में 50% तक मिट्टी होती है। मिट्टी की सामग्री के अनुसार, मिट्टी की रेत को दुबला (2-10%), बोल्ड (10-20%), फैटी (20-30%) और बहुत फैटी (30-50% मिट्टी) में बांटा गया है।

बाइंडर्स: मोल्डिंग क्ले, वाटर ग्लास, सल्फाइट स्टिलेज, विभिन्न बाइंडर्स, एथिल सिलिकेट, पल्वराइज़्ड बैक्लाइट, आदि।

मोल्डिंग क्ले में उच्च अग्नि प्रतिरोध (गलनांक 1750-1787 ° C) होता है और इसमें बहुत छोटे (0.001 मिमी) खनिज कण होते हैं, जो पानी के साथ बातचीत करते समय चिपचिपा घोल बनाते हैं।

लिक्विड ग्लास, सल्फाइट स्टिलेज, बाइंडर्स को मिश्रण, नॉन-स्टिक पेंट और अन्य यौगिकों में मजबूती देने के लिए पेश किया जाता है।

नॉन-स्टिक सामग्री (ग्रेफाइट, चूर्णित क्वार्ट्ज, तालक, कोयला, आदि), साथ ही उनसे तैयार फाउंड्री पेंट, रबिंग पेस्ट को मोल्ड और कोर की सतह पर लगाया जाता है ताकि मोल्डिंग सामग्री को सतह पर जलने से रोका जा सके। कास्टिंग। ग्रेफाइट और चूर्णित क्वार्ट्ज का उपयोग पाउडर के रूप में और पेंट और रगड़ने की तैयारी में किया जाता है। मोल्डिंग रेत की संरचना में कोयला जोड़ा जाता है।

अत्यधिक दुर्दम्य सामग्री (कैमोटे, क्रोमियम लौह अयस्क, जिक्रोन, मैग्नेसाइट, एस्बेस्टस, आदि) का उपयोग मिश्र धातु (स्टेनलेस, गर्मी प्रतिरोधी, आदि) स्टील्स से बहुत बड़े और बड़े पैमाने पर कास्टिंग के लिए फाउंड्री मोल्ड्स और कोर के निर्माण में किया जाता है। साथ ही पुन: प्रयोज्य मोल्ड।

विशेष सामग्री - कच्चा लोहा शॉट, कास्टिक सोडा, फॉर्मेलिन, चूरा, पीट, आदि। कास्ट आयरन शॉट का उपयोग भराव के रूप में एक विशेष कास्टिंग विधि द्वारा कास्टिंग के निर्माण में किया जाता है। गैस की पारगम्यता बढ़ाने और सूखे सांचों और छड़ों के अनुपालन के लिए चूरा, पीट आदि को मिश्रण में डाला जाता है।

सहायक सामग्री - मॉडल पाउडर, तरल पदार्थ को अलग करना, गोंद, आदि। मॉडलिंग पाउडर और अलग तरल पदार्थ का उपयोग मोल्ड और कोर के निर्माण में किया जाता है ताकि मोल्ड से मॉडल को हटाते समय, साथ ही कोर बॉक्स से कोर को नुकसान न पहुंचे। उनकी सतह। गोंद का उपयोग ग्लूइंग हिस्सों के लिए छड़ और मोल्ड के संयोजन में किया जाता है।

मोल्डिंग सामग्री के मुख्य गुण: तापीय चालकता, गर्मी क्षमता, गैस पारगम्यता, शक्ति, तरलता, आदि।

मोल्डिंग मिश्रण। वर्तमान में फाउंड्री में विभिन्न प्रकार की मोल्डिंग रेत का उपयोग किया जाता है। मिश्रण संरचना का चुनाव उत्पादित कास्टिंग की प्रकृति (वजन, आयाम, आकार, मिश्र धातु के प्रकार) के साथ-साथ उपयोग किए जाने वाले मोल्डों के प्रकार (कच्चे, सूखे, सतह सूखे, रासायनिक रूप से सख्त) द्वारा निर्धारित किया जाता है।

उद्देश्य के आधार पर, मिश्रणों को फेसिंग, फिलिंग और सिंगल में विभाजित किया जाता है।

फेसिंग मिश्रण उच्चतम गुणवत्ता का होता है और इसका उपयोग पिघली हुई धातु के सीधे संपर्क में मोल्ड की कार्यशील सतह को ढकने के लिए किया जाता है। सामना करने वाली मिश्रण परत की मोटाई कास्टिंग के प्रकार और प्रकृति (15-50 मिमी) पर निर्भर करती है।

भरने का मिश्रण चेहरे पर डाला जाता है, इसमें ताकत और गैस पारगम्यता कम होती है और यह सस्ता होता है। ताजा सामग्री (रेत और मिट्टी) के अतिरिक्त (3-5%) के साथ प्रयुक्त मोल्डिंग रेत को संसाधित करके भरने का मिश्रण तैयार किया जाता है।

एक एकल मिश्रण मोल्ड की पूरी मात्रा बनाता है और मशीन मोल्डिंग में उपयोग किया जाता है, स्वचालित मशीनों पर छोटी और पतली दीवार वाली कास्टिंग के बड़े पैमाने पर उत्पादन की स्थितियों में। यह ताजा सामग्री की उच्च सामग्री और बेहतर भौतिक और यांत्रिक गुणों द्वारा भराव मिश्रण से भिन्न होता है।

कोर मिश्रण। कोर मिश्रण की संरचना और गुण मुख्य रूप से उत्पादित कोर के वर्ग द्वारा निर्धारित किए जाते हैं।

प्रथम श्रेणी के जिम्मेदार कोर मुख्य मिश्रण से बने होते हैं जिसमें बाइंडर्स के साथ पूरी तरह से क्वार्ट्ज रेत होता है। सस्ते कोर मिश्रण से बड़ी छड़ें बनाई जाती हैं, उनमें अक्सर एक प्रयुक्त मिश्रण (20-35%) शामिल होता है, और बाइंडर मिट्टी, सल्फाइट स्टिलेज और चूरा को एक कार्बनिक योजक के रूप में ढाल रहा है।

कोर मिक्स में मोल्डिंग मिक्स के समान गुण होने चाहिए। लेकिन यह देखते हुए कि अधिकांश छड़ (संकेतों को छोड़कर) उच्च तापमान के संपर्क में हैं और धातु के दबाव को मोल्ड में डाला जाता है, वे उच्च शक्ति, गैस पारगम्यता, लचीलापन और आग प्रतिरोध के साथ बने होते हैं।

मुख्य मिश्रणों की संरचना में अक्सर 70 से 100% तक शुद्ध क्वार्ट्ज रेत, आग रोक मिट्टी या बेंटोनाइट, और विभिन्न प्रकार के बाइंडर शामिल होते हैं। इस तरह के मिश्रण में 120 तक उच्च गैस पारगम्यता, कच्ची अवस्था में 0.55 तक और शुष्क अवस्था में 12 किग्रा / सेमी 2 तक की ताकत होती है। हाल के वर्षों में, छड़ के निर्माण के लिए अच्छे तकनीकी गुणों वाले तरल स्व-सख्त मिश्रण का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।

खर्च किए गए मिश्रणों का पुनर्जनन। ट्रिमिंग और सफाई विभाग (कोर नॉकआउट से, सफाई मशीनों से) में जमा होने वाले अपशिष्ट मिश्रण, मोल्डिंग और कोर विभागों, सुखाने कक्षों आदि के फर्श से एकत्र किए गए रिसाव को पुनर्जन्म के अधीन किया जाता है। इस तरह के मिश्रण में बहुत अधिक धूल होती है , जले हुए चूरा और कोयले से राख , छड़ और सांचों के टुकड़े, विभिन्न धातु और गैर-धातु समावेशन, साथ ही 60-80% तक रेत के दाने आगे उपयोग के लिए उपयुक्त हैं। इस मिश्रण से रेत के दाने निकालने के लिए, इसे प्रसंस्करण के अधीन किया जाता है: सानना क्लॉड्स, चुंबकीय पृथक्करण, स्क्रीनिंग और डस्टिंग।

उच्च गुणवत्ता वाली कास्टिंग प्राप्त करना काफी हद तक मोल्डिंग सामग्री और मिश्रण की गुणवत्ता पर निर्भर करता है जिससे मोल्ड और कोर बनाए जाते हैं।

मोल्डिंग सामग्री को मुख्य रूप से विभाजित किया जाता है - रेत, मिट्टी और सहायक, जिसमें कोर मिश्रण, गैर-छड़ी सामग्री (कोयला, ग्रेफाइट, पेंट, क्रोमियम लौह अयस्क, जिक्रोन, आदि) की तैयारी के लिए उपयोग किए जाने वाले बाइंडर भी शामिल हैं। गोंद, पोटीन, पाउडर और आदि के रूप में।

फाउंड्री रेत

मोल्डिंग रेत की आपूर्ति प्राकृतिक और समृद्ध राज्यों में की जाती है। GOST 2138-74 के अनुसार, रेत, मिट्टी के घटक (0.022 मिमी से कम व्यास वाले तथाकथित अनाज) की सामग्री के आधार पर, सिलिका और हानिकारक अशुद्धियों को वर्गों में विभाजित किया जाता है, और आकार के आधार पर मुख्य अंश के दाने - समूहों में।

रेत के समूह को निर्धारित करने के लिए, इसे चलनी के एक मानक सेट के माध्यम से छलनी किया जाना चाहिए और यह पता लगाना चाहिए कि किस तीन आसन्न छलनी में अवशेषों की सबसे बड़ी मात्रा (द्रव्यमान इकाइयों में), जिसे मुख्य अंश कहा जाता है, बनी हुई है। यह जानना कि रेत का मुख्य अंश किस छलनी पर स्थित है, इसे उस समूह के लिए जिम्मेदार ठहराया जा सकता है, जो औसत चलनी संख्या से निर्धारित होता है।

मोल्डिंग मिट्टी

मोल्डिंग और कोर रेत में खनिज बाइंडरों के रूप में फाउंड्री में उपयोग किए जाने वाले मोल्डिंग क्ले को उनकी खनिज संरचना, गीली और सूखी अवस्था में तन्य शक्ति, हानिकारक अशुद्धियों की सामग्री और कुछ अन्य गुणों के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है।

खनिज संरचना के अनुसार, गीली अवस्था में कंप्रेसिव स्ट्रेंथ के अनुसार मोल्डिंग क्ले को प्रकारों में विभाजित किया जाता है - समूहों में, शुष्क अवस्था में - उपसमूहों में। हानिकारक अशुद्धियों की सामग्री के आधार पर, मोल्डिंग क्ले को समूहों में विभाजित किया जाता है।

मोल्डिंग क्ले के बीच मुख्य अंतर यह है कि उनके पास अलग-अलग क्रिस्टल जाली हैं, और इसलिए सतह पर विभिन्न मोटाई की पानी की फिल्में बन सकती हैं। पानी की सबसे छोटी मात्रा काओलाइट अनाज की सतह पर रखी जा सकती है, और सबसे बड़ी - मॉन्टमोरिलोनाइट अनाज की सतह पर। इससे यह निम्नानुसार है कि गीले आधार पर मोल्डिंग करते समय मॉन्टमोरिलोनाइट (बेंटोनाइट) मिट्टी का उपयोग किया जाना चाहिए। इन मिट्टी के उपयोग से मिश्रण में मिट्टी के योज्य की सामग्री को 2-3 के कारक से कम करना संभव हो जाता है, उनकी गैस पारगम्यता में वृद्धि होती है, कुछ मामलों में सूखी मोल्डिंग को गीली मोल्डिंग से बदल दिया जाता है, कास्टिंग की सतह में सुधार होता है, आदि। कोई भी शुष्क मोल्डिंग में मिट्टी के प्रकार का उपयोग किया जा सकता है।

मोल्डिंग और कोर रेत तैयार करते समय, पानी और तरल बाइंडरों के अपवाद के साथ सभी घटकों को जमीन या ढीले रूप में मिक्सर में लोड किया जाता है। चूंकि मिट्टी के पाउडर को प्राप्त करने की प्रक्रिया प्रचुर मात्रा में धूल उत्सर्जन से जुड़ी होती है, कच्चे लोहे की ढलाई के निर्माण में, मिट्टी या मिट्टी-कोयला निलंबन का उपयोग किया जाता है।

3. संबंध सामग्री

कोर मिश्रण जिसमें मोल्डिंग मिट्टी एक बांधने की मशीन है, एक नियम के रूप में, कोर के ऐसे गुण प्रदान नहीं करते हैं जैसे ताकत, गैस पारगम्यता, नॉकआउट। नतीजतन, मिट्टी को उन सामग्रियों से बदलना पड़ता है जिनमें उच्च बाध्यकारी क्षमता होती है और अच्छे नॉकआउट और गैस पारगम्यता को बनाए रखते हुए छड़ को महत्वपूर्ण ताकत देते हैं।

बाइंडर्स को कार्बनिक और अकार्बनिक और तीन वर्गों में विभाजित किया गया है:
ए - कार्बनिक गैर-जलीय, बी - कार्बनिक जल और सी - अकार्बनिक पानी।

क्लास ए बाइंडर्स को जोड़ती है जिसमें एक बाध्यकारी क्षमता होती है और इसमें पानी जोड़ने की आवश्यकता नहीं होती है। वे पानी में नहीं घुलते हैं, इसके साथ नहीं मिलते हैं और इससे गीले नहीं होते हैं (तेल, सुखाने वाले तेल, पिचे, बिटुमेन, रोसिन)। क्लास बी में बाइंडर्स शामिल हैं जो पानी में घुल जाते हैं, जिसके बाद वे रेत (डेक्सट्रिन, सल्फाइट-अल्कोहल स्टिलेज और मैश) को बांधने की क्षमता हासिल कर लेते हैं। क्लास सी में सभी अकार्बनिक बाइंडर्स (मोल्डिंग क्ले, सीमेंट, लिक्विड ग्लास) शामिल हैं, जो क्लास बी बाइंडर्स की तरह उनमें पानी मिलाने के बाद ही अपना प्रभाव डालते हैं।

उपयोग में आसानी के लिए, प्रत्येक वर्ग के बाइंडरों को तीन समूहों में विभाजित किया गया है। तीन समूहों में से प्रत्येक में लगभग समान भौतिक, यांत्रिक और तकनीकी गुणों वाले बाइंडर शामिल हैं। एक या दूसरे समूह को बाइंडर सौंपने का मुख्य संकेत मिश्रण में पेश किए गए बाइंडर के प्रति 1% की ताकत (तन्य शक्ति, किग्रा / सेमी 2 में, एक सूखी अवस्था में एक परीक्षण नमूने की) है।

प्रयोगशाला स्थितियों में तकनीकी नमूने के अनुसार बाइंडरों का मूल्यांकन किया जाता है। गीले कंप्रेसिव स्ट्रेंथ और ड्राई टेन्साइल स्ट्रेंथ के साथ-साथ गैस पारगम्यता के परीक्षण के लिए बाइंडर के साथ प्राप्त मिश्रण से नमूने बनाए जाते हैं। इस बांधने की मशीन के विनिर्देशों के अनुसार नमूनों को सुखाया जाता है।

ज्यादातर मामलों में, बाइंडर तेल, तेल शेल, लकड़ी, बिनौला तेल, आदि के प्रसंस्करण से प्राप्त उप-उत्पाद होते हैं।

4. नॉन-स्टिक और अन्य सहायक सामग्री

एक तरल मिश्र धातु के साथ एक मोल्ड या रॉड की रासायनिक और यांत्रिक बातचीत के परिणामस्वरूप, अपर्याप्त अपवर्तकता और मिश्रण की बढ़ी हुई छिद्र, साथ ही साथ उच्च डालने का तापमान, कास्टिंग पर जलता है। इसका मुकाबला करने के लिए, विशेष नॉन-स्टिक सामग्री का उपयोग किया जाता है।

कोयला। कच्चे आधार पर ढलाई करते समय, कोयले के योजक को मिश्रण में निम्नलिखित संरचना की कुचल अवस्था में पेश किया जाता है,% में: वाष्पशील पदार्थ - 30 से कम नहीं, सल्फर - 2 से अधिक नहीं और राख - 11 से अधिक नहीं, नमी - 12 से अधिक नहीं। कोयले को एस्टोनियाई स्लेट को पाउडर के रूप में बदला जा सकता है।

जब मोल्ड को तरल मिश्र धातु से गर्म किया जाता है, तो कोयले या शेल धूल के कण वाष्पशील पदार्थों का उत्सर्जन करते हैं और कार्बन मोनोऑक्साइड के निर्माण के साथ जलते हैं, जबकि मिश्र धातु और मोल्ड के बीच एक गैस की परत बन जाती है, जिससे रेत के दानों को गीला करने की संभावना समाप्त हो जाती है। मिश्र धातु और जलने का गठन।

चूर्णित क्वार्ट्ज। इस सामग्री के दो प्रकार हैं: प्राकृतिक और कृत्रिम। सबसे बड़ा अनुप्रयोग कृत्रिम चूर्णित क्वार्ट्ज है, जो क्वार्ट्ज रेत को पीसकर प्राप्त किया जाता है।

चूर्णित क्वार्ट्ज का उपयोग स्टील कास्टिंग के उत्पादन में मिश्रण का सामना करने में एक योजक के रूप में किया जाता है। यह मोल्ड या कोर की कार्यशील परत की सरंध्रता को कम करता है, जिसके परिणामस्वरूप यांत्रिक स्टिकिंग कम हो जाती है।

जब पाउडर क्वार्ट्ज को मोल्ड और कोर कोटिंग के लिए पेंट की संरचना में पेश किया जाता है, तो सतहों पर एक अत्यधिक आग रोक परत बनती है, जो उन्हें मिश्रित मिश्र धातु के उच्च तापमान के प्रभाव से बचाती है।

जिक्रोन। टाइटेनियम-ज़िक्रोन अयस्कों को समृद्ध करते समय, ज़िक्रोन नामक सामग्री प्राप्त की जाती है। यह उद्योग फेसिंग मोल्डिंग और कोर सैंड और पेंट के लिए जिक्रोन पाउडर तैयार करने के लिए जिक्रोन कॉन्संट्रेट का उत्पादन करता है।

जिक्रोन एक अत्यधिक दुर्दम्य सामग्री है (इसका गलनांक 2190 डिग्री सेल्सियस है), यह लोहे और मिश्र धातु तत्वों के साथ रासायनिक संयोजन में प्रवेश नहीं करता है और एक अच्छी नॉन-स्टिक सामग्री है।

क्रोम लोहा। क्रोमाइट अयस्क - क्रोमियम लौह अयस्क को पीसने का उत्पाद उच्च अपवर्तकता की विशेषता है। इसका गलनांक लगभग 1850 ° C है। लोहे के आक्साइड के लिए आत्मीयता की कमी और गर्म होने पर मात्रा की स्थिरता उच्च गुणवत्ता वाली कास्टिंग प्रदान करती है।

निम्नलिखित संरचना के फेसिंग मोल्डिंग और कोर मिश्रण लागू करें: : क्रोम लौह अयस्क (1.5 × 1.5 मिमी की कोशिकाओं के साथ एक छलनी के माध्यम से छलनी) -100 और 100 . से अधिकसल्फाइट-अल्कोहल बार्ड - 2-3।

मिश्रण के भौतिक और यांत्रिक गुण: कच्ची अवस्था में संपीड़ित शक्ति - 0.5-0.7 kgf/mm2; आर्द्रता - 5-6%।

सामना करने वाली परत की मोटाई 10-30 मिमी होनी चाहिए, और रेत-मिट्टी के मिश्रण की उप-परत - 40-60 मिमी। शेष फ्लास्क सामान्य भराव मिश्रण से भरा होता है, और छड़ - कोर चूरा मिश्रण।

ग्रेफाइट। लोहे की ढलाई में व्यापक रूप से उपयोग किया जाने वाला ग्रेफाइट एक अत्यधिक दुर्दम्य सामग्री है। क्रिस्टलीय ग्रेफाइट होते हैं - चांदी के गुच्छे के रूप में और क्रिप्टोक्रिस्टलाइन (अनाकार) - एक काले पाउडर के रूप में।

स्प्रे और पेंट। गीली सतह पर ढलाई करते समय, सांचे विभिन्न पाउडर (चांदी के ग्रेफाइट, स्लेट, सीमेंट, आदि) से ढके होते हैं। मोल्ड की सतह की ताकत में सुधार करने के लिए, धूल के साथ, सल्फाइट-अल्कोहल स्टिलेज (घनत्व 1.1) या शीरा (घनत्व 1.28) के साथ सतहों का छिड़काव किया जाता है।

मोल्ड और रॉड को सुखाने के लिए पेंट और रबिंग का उपयोग किया जाता है। इनमें नॉन-स्टिक सामग्री (अनाकार ग्रेफाइट, पाउडर क्वार्ट्ज, तालक, ग्राउंड कोक, आदि) और बाइंडर (बेंटोनाइट क्ले, सल्फाइट बार्ड, शीरा, आदि) शामिल हैं। पेंट को किण्वन से बचाने के लिए उनमें फॉर्मेलिन पेश किया जाता है।

मलाई पेस्ट, पोटीन और गोंद। रबिंग पेस्ट का उपयोग उन मामलों में किया जाता है जहां छड़ द्वारा बनाई गई गुहाओं को बाद में यांत्रिक प्रसंस्करण के अधीन नहीं किया जाता है और उच्च आयामी सटीकता और सतह की सफाई की आवश्यकता होती है। लोहे की ढलाई के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण छड़ के लिए, निम्नलिखित संरचना के पेस्ट का उपयोग किया जाता है: ग्रेफाइट सिल्वर - 1 भाग; अनाकार ग्रेफाइट - 1 भाग; सल्फाइट-अल्कोहल बार्ड - जब तक कि मोटी खट्टा क्रीम के रूप में एक सजातीय पेस्ट प्राप्त न हो जाए।

रॉड चिपकने का उपयोग छड़ को चिपकाने और मरम्मत करने के लिए किया जाता है। सल्फाइट गोंद में सल्फाइट-अल्कोहल स्टिलेज के 5 भाग, मोल्डिंग मिट्टी के 5 भाग और पानी के 2 भाग होते हैं। गोंद को चिपकाने के लिए छड़ के हिस्सों की सतहों पर एक समान परत में लगाया जाता है।

बड़े और मध्यम आकार की छड़ों को जोड़ते समय, सीम को विशेष पोटीन के साथ सील कर दिया जाता है, जिसमें शामिल हैं,% में:
महीन क्वार्ट्ज रेत - 60, काला ग्रेफाइट - 25 और मोल्डिंग मिट्टी - 15.

5. मोल्डिंग सामग्री और मिश्रण के मूल गुण

मोल्डिंग सामग्री और मिश्रण जिनसे कास्टिंग मोल्ड और कोर बनाए जाते हैं, उनमें कुछ गुण होने चाहिए जो उच्च गुणवत्ता वाले मोल्ड, कोर और कास्टिंग के उत्पादन को सुनिश्चित करते हैं।

आर्द्रता रेत के सभी गुणों और मुख्य रूप से गैस पारगम्यता, शक्ति और तरलता को प्रभावित करती है। नमी कम होने से मिश्रण का टूटना बढ़ जाता है और मोल्डिंग मुश्किल हो जाती है, और बढ़ी हुई नमी गीली ताकत को कम कर देती है, मॉडल के मिश्रण के आसंजन को बढ़ा देती है और गैस पारगम्यता को कम कर देती है, जिसके परिणामस्वरूप फोड़ा बनने का खतरा होता है।

गैस पारगम्यता मोल्डिंग सामग्री और मिश्रण की एक बहुत ही महत्वपूर्ण संपत्ति है। मिश्रण की कम गैस पारगम्यता कास्टिंग में गैस पॉकेट्स के गठन का कारण हो सकती है। गैस पारगम्यता अनाज के आकार, मिश्रण के अनाज घटकों की एकरूपता, उसमें मिट्टी के पदार्थों की सामग्री और कई अन्य कारणों पर निर्भर करती है। महीन रेत की गैस पारगम्यता बढ़ाने के लिए, इसे 50-60% मोटे रेत के साथ मिलाना चाहिए।

ताकत। मोल्डिंग रेत की अपर्याप्त ताकत मोल्ड और कोर के विरूपण की ओर ले जाती है, कास्टिंग की विकृति, अंतराल और ढहने का कारण बनती है। ताकत मिश्रण की नमी सामग्री, मिट्टी के घटक की मात्रा, रेत के दाने के आकार और संघनन की डिग्री पर निर्भर करती है। यह मिट्टी की खुराक द्वारा नियंत्रित किया जाता है।

मिट्टी और नमी की मात्रा बढ़ने से रेत को ढालने की सूखी ताकत बढ़ जाती है। विशेष बंधन सामग्री का उपयोग करके उच्च शक्ति प्राप्त की जा सकती है।

कोर मिश्रण की ताकत इस्तेमाल किए गए बाइंडर के प्रकार और मात्रा पर निर्भर करती है और कुछ सीमाओं के भीतर होनी चाहिए।

कठोरता मोल्डिंग रेत के संघनन की डिग्री और एकरूपता की विशेषता है। ओवरकंसोलिडेशन, साथ ही मिश्रण का अपर्याप्त संघनन, कास्टिंग दोष का कारण बनता है: अंतराल, उबलना, गैस और पृथ्वी सिंक, जलन, आदि।

मोल्डिंग सामग्री और मिश्रण के इन और अन्य गुणों का निर्धारण कार्यशाला प्रयोगशालाओं में किया जाता है।

6. रेत

फाउंड्री में, रेत-मिट्टी के मिश्रण का सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, जिसे मोल्डिंग की विधि और मोल्ड में डाले गए मिश्र धातु के प्रकार के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है।

मिश्रण को एक समान फेसिंग और फिलिंग में विभाजित किया गया है। एक एकल मिश्रण को वह मिश्रण कहा जाता है जिसका उपयोग पूरे सांचे (मुख्य रूप से मशीन मोल्डिंग में) को भरने के लिए किया जाता है। फेसिंग मिक्सचर केवल मोल्ड के उस हिस्से को बनाते हैं जो लिक्विड एलॉय के संपर्क में होता है। भराव मिश्रण को सामना करने वाली परत पर लगाया जाता है, और बाकी सांचे को इससे भर दिया जाता है।

डालने से पहले मोल्ड की स्थिति के अनुसार, मोल्डिंग के लिए मिश्रण गीले और सूखे मोल्डिंग के लिए प्रतिष्ठित होते हैं। सांचों में डाले गए मिश्र धातु के प्रकार के अनुसार, लोहे, स्टील और अलौह कास्टिंग के लिए मोल्डिंग रेत को प्रतिष्ठित किया जाता है।

लोहे की ढलाई के लिए मिश्रण की संरचना ढलाई के द्रव्यमान, दीवार की मोटाई और मोल्ड निर्माण तकनीक पर निर्भर करती है।

स्टील कास्टिंग के लिए, मोल्डिंग रेत में लोहे की ढलाई के लिए रेत की तुलना में उच्च अपवर्तकता और गैस पारगम्यता होनी चाहिए।

अलौह कास्टिंग मोल्ड के लिए, लोहे और स्टील कास्टिंग मिश्रण की तुलना में काफी कम अपवर्तकता वाले मिश्रण का उपयोग किया जा सकता है।

कॉपर-आधारित मिश्र धातुओं से कास्टिंग की सतह की सफाई में सुधार करने के लिए, ग्रेड पी की मिट्टी की रेत को मोल्डिंग रेत की संरचना में पेश किया जाता है। इसे बोरिक एसिड या सल्फ्यूरिक एसिड से बदला जा सकता है।

7. तेजी से इलाज, रासायनिक रूप से इलाज और स्वयं इलाज प्लास्टिक और तरल मिश्रण

सामान्य रेतीली-मिट्टी की रेत के साथ, हमारे देश में विकसित विशेष गुणों वाली रेत का निर्माण व्यापक हो गया है।

फास्ट सेटिंग मिक्स।

उनमें बाध्यकारी सामग्री भी तरल कांच है। हालांकि, कार्बन डाइऑक्साइड के साथ शुद्धिकरण द्वारा इलाज की प्रक्रिया नहीं की जाती है, लेकिन हार्डनर के एक योजक मिश्रण की कार्रवाई के तहत - फेरोक्रोमियम उत्पादन स्लैग। प्लास्टिक मिश्रण की उत्तरजीविता आमतौर पर 20-25 मिनट होती है, इसलिए इसे दो चरणों में तैयार किया जाता है: मिश्रण तैयार करने वाले विभाग में मुख्य तरल-कांच का मिश्रण तैयार किया जाता है, और इसमें स्लैग की शुरूआत, 0.5 मिमी के साथ छलनी के माध्यम से की जाती है। कोशिकाओं, एक स्क्रू मिक्सर में सरगर्मी के साथ सीधे मोल्डिंग सेक्शन में किया जाता है।

कास्टिंग के आयाम और दीवार की मोटाई के आधार पर, 50 मिमी या उससे अधिक की परत वाले मॉडल पर सामना करने वाले मिश्रण को लागू किया जाता है। शेष फ्लास्क को पुनर्नवीनीकरण मिश्रण से भरा जाता है। बड़े सांचों के लिए एक्सपोज़र का समय कम से कम 1 घंटा है। मॉडल को हटाने के बाद, मोल्ड को स्व-सुखाने वाले दुर्दम्य या साधारण पानी-आधारित पेंट से चित्रित किया जाता है। बाद के मामले में, सतह सुखाने का उपयोग किया जाता है।

तरल स्व-सख्त मिश्रण (ZHS) प्लास्टिक वाले से भिन्न होते हैं, जिसमें सर्फेक्टेंट को उनकी संरचना में पेश किया जाता है, जो मिश्रण को मिलाने पर अनाज की सीमाओं पर फोम बनाते हैं। इस फोम के बुलबुले रेत के दानों के बीच घर्षण बल को कम करते हैं, जिससे मिश्रण द्रव (तरलता) बन जाता है। एक सर्फेक्टेंट के रूप में, सोवियत परिष्कृत डिटर्जेंट (डीएस-आरएएस) का सबसे अधिक बार उपयोग किया जाता है।

ZhSS का उपयोग बड़ी कास्टिंग और कोर के निर्माण में किया जाता है, और सभी मिश्रणों के विपरीत, उन्हें फ्लास्क और कोर बॉक्स में "डाला" जाता है। मिश्रण का प्रवाह समय आमतौर पर 9-10 मिनट होता है, जिसके दौरान इसका उपयोग किया जाना चाहिए। जेएसएस की तैयारी के लिए स्थापना सीधे मोल्डिंग या कोर सेक्शन पर रखी जाती है। संयंत्र उत्पादकता - 30 t/h तक।

8. कोर मिश्रण

9. कोर रेत मोल्डिंग की तैयारी के लिए प्रौद्योगिकी

मोल्डिंग और कोर रेत की तैयारी के लिए तकनीकी प्रक्रिया में तीन चरण होते हैं: ताजा सामग्री की तैयारी, खर्च की गई रेत की तैयारी और रेत का उत्पादन।

ताजा सामग्री की तैयारी में उनके सुखाने, कुचलने और स्क्रीनिंग शामिल हैं।

रेत और मिट्टी का सुखाने ड्रम ड्रायर में 3.2 से 29.2 t / h की क्षमता के साथ रेत के लिए और 0.9-8 t / h मिट्टी के लिए किया जाता है, साथ ही क्षमता के साथ द्रवित बिस्तर में रेत को सुखाने और ठंडा करने के लिए प्रतिष्ठानों में किया जाता है। 3- 10 टी / एच . का

रेत और सूखी मिट्टी को कुचलने और पीसने के लिए, कोयले, अपशिष्ट मिश्रण के ढेर, सूखे दोषपूर्ण छड़, पीसने वाले धावक, रोलर क्रशर, कोयले की गीली पीसने के लिए बॉल मिल का उपयोग किया जाता है।

उपयोग से पहले मोल्डिंग सामग्री की स्क्रीनिंग मोबाइल ड्रेजर में की जाती है, साथ ही 5 से 125 t/h की क्षमता वाली वाइब्रेटिंग और पॉलीगोनल सिस्टर्स में और 50 t/h की क्षमता वाले फ्लैट सिस्टर्स के माध्यम से की जाती है।

धातु के समावेशन के निष्कर्षण के लिए खर्च किए गए मिश्रण की तैयारी में इसके चुंबकीय पृथक्करण शामिल हैं। सैंडब्लास्टिंग में प्रयुक्त मिश्रण दोहरे पृथक्करण के अधीन हैं।

मिश्रण तैयार करना। मोल्डिंग रेत तैयार करने की तकनीकी प्रक्रिया में सूखे घटकों की खुराक और उन्हें निम्नलिखित क्रम में धावकों में लोड करना शामिल है: पुनर्नवीनीकरण रेत + रेत + मिट्टी पाउडर में या एक पायस के रूप में - कोयला (गीले में ढाला कच्चा लोहा कास्टिंग के लिए) या चूरा (सूखे में मोल्डिंग के लिए); प्रारंभिक मिश्रण के बाद, तरल घटकों को जोड़ा जाता है।

घटकों को मिलाने के लिए, लंबवत घूमने वाले रोलर्स वाले बैच रनर या क्षैतिज रूप से घूमने वाले रोलर्स के साथ सेंट्रीफ्यूगल रोलर्स का उपयोग किया जाता है।

धारावाहिक और बड़े पैमाने पर उत्पादन की ढलाई में, केंद्रीय मिश्रण विभाग बनाए जा रहे हैं, जो उच्च प्रदर्शन वाले आधुनिक उपकरणों और एक व्यापक परिवहन प्रणाली से लैस हैं। उनमें से कुछ में, मिश्रण तैयार करने के लिए सभी कार्यों का प्रबंधन व्यापक रूप से यंत्रीकृत और स्वचालित है।

10. खर्च किए गए मोल्डिंग और कोर रेत का पुनर्जनन

ताजा क्वार्ट्ज रेत से तैयार विशेष मिश्रण की फाउंड्री में व्यापक परिचय, साथ ही कास्टिंग के उत्पादन में वार्षिक वृद्धि, क्वार्ट्ज रेत की खपत में एक व्यवस्थित वृद्धि की ओर ले जाती है, जिसके प्राकृतिक संसाधन असीमित नहीं हैं। खपत को कम करने के लिए, उन्हें वर्तमान में डंप किए गए अपशिष्ट मिश्रणों से पुनर्जीवित (पुनर्स्थापित) रेत के साथ आंशिक रूप से प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए।

चावल। 1. अपशिष्ट मिश्रण के पुनर्जनन के लिए स्थापना।

स्थापना के पांच साल के अनुभव से पता चला है कि परिणामी पुनर्जनन ताजा क्वार्ट्ज रेत के लिए एक पूर्ण विकल्प है और इसका उपयोग मोल्डिंग और कोर रेत तैयार करने के लिए किया जा सकता है।

उनमें से तीन सबसे प्रसिद्ध पर विचार करें:

1. मिट्टी के सांचों में पैटर्न के अनुसार ढलाई।
2. धातु - स्वरूपण तकनीक।
3. जले हुए मॉडल पर कास्टिंग।

मोल्ड कास्टिंग के लिए मोल्डिंग टूल्स और फिक्स्चर

बनाने के उपकरण (साँचे को भरने और उसमें से मॉडल या टेम्पलेट को हटाने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण): स्पैटुला, छलनी, टैम्पर, रूलर, विशेष स्ट्रेटनर, वेंटिलेशन सुई, मैलेट, ट्रॉवेल, स्पैटुला, ब्रश।

फॉर्म फिनिशिंग टूल्स: ट्रॉवेल्स, फिनिशिंग और स्कोरिंग लैंसेट।

मोल्ड कास्टिंग के लिए टूलींग

कुप्पी - धातु डालने के लिए मोल्डिंग पृथ्वी के साथ एक फ्रेम (नीचे के बिना एक बॉक्स); लकड़ी या धातु।

चावल। 2. बनाने का उपकरण: 1 - वेंटिलेशन सुई; 2 - मोल्डिंग रैमर; 3 - दायां बार

चावल। 3. लैंसेट

अंडर-मॉडल बोर्ड - एक चिकनी सतह वाली लकड़ी या धातु की प्लेट।

रबर मोल्ड - रबर से बना एक उपकरण, दो पॉलिश स्टील प्लेट और एक वल्केनाइज़र (एक निजी कार्यशाला में, एक ऑटोमोबाइल, एक ट्रांसफार्मर के माध्यम से 12 वी, काफी उपयुक्त है)।

प्रेस सिरिंज - दबाव में मॉडल संरचना को मोल्ड में भरने के लिए घर का बना सिरिंज।

मैनुअल सेंट्रीफ्यूज - एक व्यक्तिगत कार्यशाला में केन्द्रापसारक कास्टिंग के लिए एक उपकरण; ऐसे उपकरण की सहायता से द्रव धातु दबाव में सांचे को भर देती है।

ढलाई के लिए सामग्री ढलाई मिट्टी - मिट्टी का नम मिश्रण (25% तक सामग्री) और रेत।

• ग्रेफाइट।
• जिप्सम।
• झांवा।
• क्वार्ट्ज।
• ग्लूकोज (एक मॉडरेटर के रूप में)।
• क्षार (विभाजक के रूप में)।
• चूना पत्थर (स्लेट)।
• काओलिन।

मॉडल बनाने के लिए सामग्री

1. प्लास्टिसिन, प्लास्टर, प्लास्टिक, लकड़ी। 2. मोम, पैराफिन, स्टीयरिन; तकनीकी जिलेटिन, लकड़ी का गोंद। 3. पॉलीस्टाइनिन (पॉलीस्टाइनिन) - सेलुलर प्लास्टिक।

पृथ्वी के सांचों में मॉडल कास्टिंग

कास्टिंग प्राप्त करने का यह सबसे आसान तरीका है। संक्षेप में, तकनीक इस प्रकार है: वांछित टेम्पलेट (मॉडल) के अनुसार, पिघला हुआ धातु डालने के लिए मोल्डिंग पृथ्वी से एक मोल्ड बनाया जाता है। एक पैटर्न या किसी अन्य के अनुसार बनाया गया एक साँचा डिस्पोजेबल होता है: जब ढलाई को हटा दिया जाता है, तो इसे नष्ट कर दिया जाता है, क्योंकि यह रेत और मिट्टी (25% मिट्टी मिश्रण सामग्री, 75% रेत) के मिश्रण से बनाया जाता है। लेकिन एक साँचे को प्राप्त करने के लिए मिश्रण को बार-बार इस्तेमाल किया जा सकता है, केवल अंदरूनी परत को अद्यतन किया जा सकता है। टेम्पलेट किसी भी सामग्री से बना हो सकता है - प्लास्टिसिन, जिप्सम (सबसे स्वीकार्य और सुविधाजनक सामग्री), लकड़ी, प्लास्टिक, धातु। भाग ही एक मॉडल के रूप में काम कर सकता है; यदि आपको इसे बनाने की आवश्यकता है (इसके मूल स्वरूप को पुनर्स्थापित करें), तो प्लास्टिसिन प्रारंभिक नमूने के अनुसार बहाल या बहाल हिस्से पर लापता भागों का निर्माण करता है।

यदि किसी कारण से एक मॉडल के रूप में मूल की प्लास्टिसिन प्रतिलिपि का उपयोग करना असंभव है, तो अभी भी एक रास्ता है: आप मूल से प्लास्टर कास्ट कर सकते हैं (यद्यपि अधिक समय लेने वाली और परेशानी वाली विधि)।

उत्पाद का प्लास्टर मॉडल प्राप्त करने की प्रक्रिया इस प्रकार है: मूल को लकड़ी या अन्य सामग्री से बने फ्रेम में एक फ्लैट स्लैब पर ऊपर की ओर रखा जाता है, जबकि फ्रेम के किनारे कॉपी किए गए उत्पाद से अधिक होने चाहिए और इसके साथ लिप्त होना चाहिए अंदर से साबुन का झाग।

जिप्सम एक तरल मलाईदार द्रव्यमान की स्थिति में प्रचुर मात्रा में पानी में घुल जाता है। तेज गति से, मूल को ध्यान से तरल जिप्सम की एक परत के साथ कवर किया जाता है, एक विस्तृत पेंट ब्रश के साथ लगाया जाता है, और फिर फ्रेम को जिप्सम मोर्टार से भर दिया जाता है। आप जिप्सम की सेटिंग को तेज या धीमा कर सकते हैं: पहले मामले में, आपको 4% सोडियम क्लोराइड घोल डालना होगा, दूसरे में - 1% एसिटिक एसिड घोल। अगला, प्लास्टर मोल्ड (कास्ट) को 50 "C से अधिक नहीं के तापमान पर सुखाया जाता है, एक काउंटर-रिलीफ में संसाधित किया जाता है, राहत को आवश्यकतानुसार बढ़ाया जाता है, प्रोट्रूशियंस को चिकना किया जाता है, गोले को सील कर दिया जाता है। मॉडल के प्रत्यक्ष उत्पादन से पहले , कास्ट लाइ के 3% समाधान के साथ कवर किया गया है, और इससे भी अधिक सरल - अच्छी तरह से व्हीप्ड साबुन फोम के साथ, जो एक अलग परत बनाएगा, और तरल प्लास्टर डालेगा। इस प्रकार, टेम्पलेट तैयार है, और आप इसे मोल्डिंग शुरू कर सकते हैं .

एक टेम्पलेट बनाने और एक तैयार कास्टिंग प्राप्त करने की प्रक्रिया

फ्लास्क को नकली बोर्ड पर रखा जाता है, जिस पर एक टेम्प्लेट या मूल भी रखा जाता है। बोर्ड को ग्रेफाइट के साथ छिड़का जाता है ताकि सामना करने वाला मिश्रण चिपक न जाए, जिसे एक छलनी के माध्यम से पूरी तरह से मॉडल को कवर करने के लिए डाला जाता है। फ्लास्क को कसकर भर दिया जाता है, पृथ्वी को परतों में बिछाया जाता है और एक रैमर के साथ कॉम्पैक्ट किया जाता है, और अतिरिक्त पृथ्वी को एक विशेष बार या यहां तक ​​\u200b\u200bकि तख़्त के साथ चिकना किया जाता है, फ्लास्क के किनारों से गुजरते हुए, और इसे पलट दिया जाता है; एक दूसरा फ्लास्क शीर्ष पर रखा जाता है, जिसमें शंकु सलाखों को ढाला जाता है - स्प्रू और स्प्रू के मॉडल। फिर, ऊपरी फ्लास्क को हटाकर, सलाखों को हटा दिया जाता है, और टेम्पलेट को निचले फ्लास्क से हटा दिया जाता है, जिसके बाद संकीर्ण कनेक्टिंग चैनलों को टेम्पलेट गुहा से स्प्रू और अपस्ट्रीम मॉडल से छोड़े गए छेदों में काट दिया जाता है। फ्लास्क को एक ही स्थिति में जोड़ा जाता है और तरल धातु को स्प्रू के माध्यम से डाला जाता है, जो मोल्ड गुहा में बहता है, और हवा को ऊपर की ओर निर्देशित एक अन्य चैनल के माध्यम से मोल्ड से विस्थापित किया जाता है, मोल्ड समान रूप से और पूरी तरह से धातु से भर जाता है। लक्ष्य ढलाई प्राप्त हो गई है।

चावल। 4. सबसे सरल तरीके से कास्टिंग प्राप्त करने की तकनीक: 1 - मॉडल; 2 - अंडर-मॉडल प्लेट; 3 - फ्लास्क; 4 - बाहर निकालना; 5 स्प्रू

निवेश कास्टिंग तकनीक

निवेश कास्टिंग प्रक्रिया फ्यूसिबल सामग्री के उपयोग पर आधारित है: कास्टिंग मॉडल और इसकी गेटिंग प्रणाली मोम, पैराफिन या स्टीयरिन से बने होते हैं। इनमें से किसी भी फ्यूसिबल सामग्री को एक सांचे में गर्म किया जाता है, और सख्त होने के बाद, एक मोम मॉडल प्राप्त किया जाता है और एक विशेष संरचना के साथ लेपित किया जाता है। सुखाने के बाद, मॉडल पर एक दुर्दम्य खोल बनता है - एक सिरेमिक मोल्ड, जिसमें से मॉडल संरचना को पिघलाया जाता है और एक पतली दीवार वाली कास्टिंग मोल्ड प्राप्त किया जाता है, जिसे कैल्सीनेशन के बाद पिघला हुआ धातु के साथ डाला जाता है।

कई समान मोम मॉडल प्राप्त करने के लिए, इसके निर्माण के लिए लकड़ी के गोंद या तकनीकी जिलेटिन का उपयोग करके एक लोचदार रूप का उपयोग किया जाता है। दूसरी सामग्री गुणवत्ता और तैयारी के समय दोनों के मामले में अधिक बेहतर है। यदि जिलेटिन आधे घंटे में सूज जाता है (नियमित रूप से हिलाते हुए प्रति 15 मिलीग्राम पानी में 150 ग्राम जिलेटिन), तो लकड़ी का गोंद एक दिन के लिए पानी में भिगोया जाता है। जिलेटिन कुछ पानी मिलाने के बाद सूज जाता है, लेकिन गर्म करने पर यह अपनी पूर्व मात्रा में वापस आ जाता है। जिलेटिन द्रव्यमान को तब तक उबाला जाता है जब तक कि यह सजातीय न हो जाए, दिखने में मोटी खट्टा क्रीम जैसा दिखता है, एक प्लास्टिसाइज़र (ग्लिसरीन के 3-4 ग्राम) के साथ 708 मिलीलीटर गर्म पानी मिलाया जाता है और अच्छी तरह मिलाया जाता है। भंडारण के दौरान परिणामी द्रव्यमान को मोल्ड से बचाने के लिए, इसमें आधा ग्राम एंटीसेप्टिक - फॉर्मेलिन या फिनोल - डाला जाता है। उसके बाद, द्रव्यमान को 50ºС तक ठंडा किया जाता है और इसमें नमूना डाला जाता है। ताकि लोचदार रूप जमने के बाद ख़राब न हो, इसे अतिरिक्त रूप से पीछे से प्लास्टर के साथ प्रबलित किया जाता है। गोंद के रूप में एक प्लास्टर मॉडल को ढालते समय, इसे टैल्कम पाउडर से पोंछकर घटाया जाता है और एल्यूमीनियम फिटकरी के 20% घोल से दो बार टैन किया जाता है।

समान भागों की ढलाई के लिए मोम के मॉडल को दोहराने के लिए, उदाहरण के लिए, एक जागीर बाड़ के लिए कास्ट आभूषण, एक रबर मोल्ड बनाया जाता है।

मोल्ड विभाजित और विभाजित में विभाजित हैं। वियोज्य लोग असर वाली गेंदों से लैस होते हैं, जो मोल्ड भागों के ताले-रिटेनर के रूप में काम करते हैं, और उन्हें रबर मोल्ड के नीचे रखा जाता है ताकि वे मोम मॉडल के निष्कर्षण में हस्तक्षेप न करें।

एक विभाजित मोल्ड में, असर वाली गेंदों की कोई आवश्यकता नहीं होती है। कच्चे रबर की शीटों को धातु की क्लैम्पिंग प्लेटों के आकार में काटा जाता है, गैसोलीन से धोया जाता है और ढेर में तब्दील किया जाता है, जो मॉडल के आकार के आधार पर स्तरित होते हैं। मोल्ड में ही दो हिस्सों होते हैं, जिसके बीच एक धातु मॉडल रखा जाता है, जिसके चारों ओर रबर को टैल्कम पाउडर से रगड़ा जाता है। उसके बाद, बैग को टैल्केटेड क्लैम्पिंग प्लेट पर रखा जाता है, दूसरी प्लेट के साथ कवर किया जाता है और 140-150ºС के तापमान पर 40-50 मिनट के लिए वल्केनाइज़र के क्लैंप में जकड़ा जाता है। वल्केनाइजेशन के बाद, जारी किए गए पैकेज को प्लेटों के साथ पानी के नीचे ठंडा किया जाता है। यदि नमूने पर कोई स्प्रू नहीं था, तो इसे सीधे सांचे में काट दिया जाता है।

चावल। 5. रबर मोल्ड बनाना: 1 - वल्केनाइज़र; 2 - स्टील प्लेट; 3 - कच्चा रबर; 4-ताला (स्टील की गेंदें); 5 - नमूना

बड़ी संख्या में समान भागों - चेन लिंक, कंगन, वियोज्य आभूषणों के तत्व और अन्य सजावटी वस्तुओं को बनाते समय एक रबर मोल्ड बहुत सुविधाजनक होता है, क्योंकि उन्हें कास्ट करने के लिए कई मोम मॉडल की आवश्यकता होती है।

मॉडल बनाने के लिए फ्यूसिबल और अपवर्तक रचनाएं हैं। पहले वाले अधिक लचीले होते हैं, वे पैराफिन और स्टीयरिन के आधार पर बनाए जाते हैं (तालिका 1 देखें)।

तालिका 1. मॉडल बनाने के लिए रचनाएँ

नुस्खे संख्या	अवयव, न्यूनतम%
	तेल	स्टियेरिन	मोम	फिर से पिघल
1	50	50	-	-
2	25	25	50	-
3	12	8	-	80
4	17	17	-	66

मॉडल संरचना को एक प्रेस सिरिंज के दबाव में मोल्ड में दबाया जाता है, जिसे ढलाईकार आसानी से खुद बना सकता है। इसके लिए पाइप का एक टुकड़ा, 2 फिटिंग, एक पिस्टन, एक एल्यूमीनियम ट्यूब की आवश्यकता होती है।

इस तरह इसे बनाया जाता है। एक ओर, पाइप को वेल्डेड या सोल्डर किया जाता है। पाइप के छेद के साथ एल्यूमीनियम से एक पिस्टन काटा जाता है, जिसे एक हैंडल से सुसज्जित किया जाना चाहिए (रॉड पाइप की लंबाई के बराबर है)। पाइप के एम्बेडेड हिस्से में एक छेद ड्रिल किया जाता है, जिसमें एक रबर की नली के लिए एक फिटिंग को मिलाया जाता है, जिसके दूसरे छोर को मोल्ड स्प्रू के व्यास के अनुरूप फिटिंग फिटिंग के साथ प्रदान किया जाता है।

एक मॉडल संरचना से भरा हुआ, प्रेस सिरिंज को उबलते पानी में तब तक डुबोया जाता है जब तक कि पिघल तैयार न हो जाए, जिसे अच्छी तरह मिलाया जाता है और 55-60ºС के तापमान पर पेस्ट जैसी अवस्था में ठंडा किया जाता है और टैल्कम मोल्ड में दबाया जाता है।

चावल। 6 मैनुअल अपकेंद्रित्र

साथ ही, दबाव में, पिघली हुई धातु को सांचे में डाला जाता है।

इसके अलावा, ढलाईकार स्वतंत्र रूप से काम के लिए आवश्यक एक और उपकरण बना सकता है - एक मैनुअल सेंट्रीफ्यूज।

7 मिमी के व्यास के साथ एक स्टील की छड़ को लकड़ी के हैंडल में पारित किया जाना चाहिए, एक बाली को निश्चित रूप से संलग्न किया जाना चाहिए (जबकि हैंडल को रॉड पर स्वतंत्र रूप से घूमना चाहिए)। एक स्टील सिलेंडर फ्लास्क के लिए एक समर्थन के रूप में काम करेगा, जिसके नीचे का व्यास 100 मिमी से अधिक नहीं है। बीच में एक अंगूठी के साथ एक ब्रैकेट को स्टैंड से वेल्डेड किया जाता है, जो एक बाली से जुड़ा होता है जिसमें एक घुमावदार हाथ (40 सेमी) होता है जो मजबूत तार से बना होता है जिसके सिरों पर विश्वसनीय छल्ले होते हैं। फ्लास्क को स्टैंड में स्वतंत्र रूप से फिट होना चाहिए और इसे आकार में डुप्लिकेट करना चाहिए - समान सिलेंडर, लेकिन बिना तल के।

इस तरह से मॉडल बनता है। पिघले हुए मोम के साथ, स्टील की सुइयों को मॉडल से जोड़ा जाता है - स्प्रू पिन, जो एक बिंदु पर प्रतिच्छेद करना चाहिए, जहां उन्हें मोम के साथ भी बांधा जाता है। मॉडल के आकार के आधार पर, फ्लास्क को इतना ऊंचा चुना जाता है कि इसके नीचे और मॉडल के बीच कम से कम एक सेंटीमीटर का अंतर हो, और मोल्डिंग द्रव्यमान में सबसे ऊपर एक गेटिंग बाउल को काटना संभव होगा। पिघलने वाली धातु।

प्रस्तावित व्यंजनों के मोल्डिंग द्रव्यमान की संरचना (तालिका देखें। 2)।

तालिका 2. मोल्डिंग संरचना की रचनाएँ

तैयार मोल्डिंग द्रव्यमान को एक दुर्दम्य शीट (एस्बेस्टस) पर फ्लास्क में भर दिया जाता है। मॉडल को पिन द्वारा लेते हुए, इसे बिना ढके मोल्डिंग द्रव्यमान में डुबोया जाता है, एक तरफ से थोड़ा सा हिलता है ताकि हवा प्रवेश न करे। द्रव्यमान के सख्त होने के बाद (एक मॉडरेटर की उपस्थिति में - एक घंटे से पहले नहीं), फ्लास्क के ऊपरी हिस्से में एक गेटिंग कप काट दिया जाता है और पिन को बाहर निकाल दिया जाता है। स्प्रू चैनल कटोरे के केंद्र में होना चाहिए।

मोम मॉडल को पिघलाने (निकालने) का संचालन इस प्रकार है: फ्लास्क को गैस स्टोव के एक जले हुए ओवन में रखा जाता है और धीरे-धीरे, आकार को नुकसान न पहुंचाने के लिए, तापमान को लगभग दो घंटे के लिए 350 ° C तक बढ़ा दिया जाता है; फिर फ्लास्क को बाहर निकाला जाता है और वैकल्पिक रूप से बर्नर पर एक या दूसरी तरफ रखा जाता है, जिसमें पहले एस्बेस्टस टाइलें रखी जाती हैं, और मोम अंत में पिघल जाता है।

कास्टिंग प्राप्त करना

जैसे ही फ्लास्क के किनारे लाल-गर्म होते हैं, इसे एक मैनुअल सेंट्रीफ्यूज में रखा जाता है, और गेटिंग बाउल को एक उपयुक्त फ्लक्स के साथ धातु से लोड किया जाता है और बर्नर की लौ पर पिघलाया जाता है। पूरी तरह से पिघलने के बाद, अपकेंद्रित्र को घुमाया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप तरल धातु मोल्ड गुहा में प्रवेश करती है, इसे भरती है और लगभग 20 अपकेंद्रित्र क्रांतियों में क्रिस्टलीकरण करती है। प्रक्रिया पानी में ठंडा होने और तैयार कास्टिंग, यानी कलात्मक कास्टिंग उत्पादों को हटाने के साथ समाप्त होती है।

सबसे उन्नत निवेश कास्टिंग विधि को एक ऐसी प्रक्रिया माना जाता है जिसमें मूल संरक्षित किया जाता है और खोखले उत्पाद प्राप्त होते हैं, मूल मॉडल के रूप में सेवा करते हैं। तकनीकी रूप से, इस पद्धति में दो भाग होते हैं: पहला, मूल के अनुसार एक खोखला मॉडल बनाया जाता है, और फिर इस मॉडल के अनुसार एक कास्टिंग मोल्ड बनाया जाता है।

जले हुए मॉडलों पर ढलाई प्राप्त करने की प्रक्रिया

इस पद्धति की तकनीक का पता लगाने के लिए, एक विशिष्ट उदाहरण पर विचार करें - एक जटिल लगा हुआ फूलदान या प्याला बनाना।

गॉब्लेट की ढलाई करते समय, एक साधारण ज्यामितीय आकार के मॉडल का ऊपरी भाग किसी भी सामग्री से बना होता है, निचला, अधिक जटिल, फोम से काटा जाता है। उसके बाद, मॉडल के ऊपरी हिस्से को अंडर-मॉडल प्लेट पर रखकर, वे फ्लास्क में ढालना शुरू करते हैं। जब मोल्डिंग पृथ्वी की तुलना मॉडल के स्तर से की जाती है, तो दूसरा (फोम) भाग इससे जुड़ा होता है और अंत तक ढाला जाता है। इसके बाद, फ्लास्क को पलट दिया जाता है, उस पर एक दूसरा फ्लास्क लगाया जाता है और गेटिंग सिस्टम बनाते समय अंतिम मोल्डिंग की जाती है। फ्लास्क के बाद, मॉडल के ऊपरी हिस्से को हटा दिया जाता है और हटा दिया जाता है, और निचला (फोम) हिस्सा जमीन में ढाला जाता है।

इस तरह के संयुक्त तरीकों का उपयोग करते समय, जटिल आकार की एक-टुकड़ा, काफी उच्च गुणवत्ता वाली कास्टिंग प्राप्त की जाती है। हालांकि, मॉडल तत्व बनाने के समय, वे एक दूसरे के सापेक्ष आगे बढ़ सकते हैं। ऐसा होने से रोकने के लिए, प्लास्टर मोल्ड और फोम प्लास्टिक तत्वों के जोड़ों में सिलाई सुई या पिन डाली जाती है, जिस पर तत्व चुभते हैं। अक्षीय घुमावों को रोकने के लिए एकाधिक सुइयों का उपयोग किया जा सकता है।

एक खोखले मॉडल के निर्माण के लिए, फ्लास्क को एक मॉडल प्लेट पर स्थापित किया जाता है और मूल उत्पाद का आधा हिस्सा इसमें मिट्टी के साथ ढाला जाता है - तथाकथित झूठे फ्लास्क का प्रदर्शन किया जाता है।

चावल। 7. संयुक्त मॉडल की ढलाई: 1 - मॉडल का फोम वाला हिस्सा; 2 - मॉडल का प्लास्टर हिस्सा

मूल की सतह, जो आकार में छोटी होती है, साबुन के झाग से लिप्त होती है और 1 सेमी मोटी तक प्लास्टिसिन की परत से ढकी होती है। बड़े उत्पाद मिट्टी की एक परत से ढके होते हैं। मिट्टी को मूल से चिपके नहीं रहने के लिए, कागज का उपयोग एक अलग परत के रूप में किया जाता है। नकली फ्लास्क के ऊपर एक दूसरा फ्लास्क रखा जाता है, जिसके ऊपर मूल फ्लास्क होता है और प्लास्टर से भरा होता है। गेटिंग चैनल जिप्सम में बने होते हैं, जो प्लास्टिसिन या मिट्टी की परतों तक पहुंचते हैं। जिप्सम के सख्त होने के बाद, फ्लास्क को पलट दिया जाता है। शीर्ष पर लगे झूठे फ्लास्क को जमीन के साथ हटा दिया जाता है और एक नया स्थापित कर दिया जाता है।

चावल। 8. एक मॉडल बनाना: 1 - फ्लास्क; 2 - मॉडल बोर्ड; 3 - मोल्डिंग रेत; 4 - स्प्रू; 5 - बाहर निकालना; 6 - अतिरिक्त छेद; 7 - मॉडल

प्लास्टिसिन या मिट्टी की एक परत भी मूल के दूसरे भाग पर रखी जाती है, पहले एक झूठे फ्लास्क में। जिप्सम से भरे निचले फ्लास्क को साबुन के झाग से चिकना करने के बाद, ऊपरी फ्लास्क को जिप्सम के साथ डाला जाता है, जिससे स्प्रू छेद निकल जाते हैं। जब प्लास्टर सख्त हो जाता है, तो शीर्ष फ्लास्क को हटा दिया जाता है और प्लास्टिसिन या मिट्टी की परत को हटा दिया जाता है, यह सुनिश्चित करते हुए कि मूल पर कुछ भी नहीं रहता है। फिर फ्लास्क को जगह में सेट किया जाता है।

फ्लास्क और मूल में डाले गए जिप्सम के बीच की परत को हटाने के बाद, अस्तर की परत की मोटाई के अनुरूप एक खाली जगह बनाई गई थी। बढ़ईगीरी गोंद या तकनीकी जिलेटिन पर आधारित एक समाधान जिप्सम परत में छोड़े गए स्प्रू चैनलों के माध्यम से परिणामी गुहा में डाला जाता है।

चिपकने वाले घोल के ठंडा होने के बाद फ्लास्क को पलट दिया जाता है, अलग करने वाली परत को दूसरे फ्लास्क से हटा दिया जाता है और चिपकने वाले घोल से भर दिया जाता है। फिर फ्लास्क अलग हो जाते हैं, और मूल उत्पाद को परिणामी रूप से हटा दिया जाता है। चिपकने वाले समाधान की लोच के कारण, उत्पाद को एक जटिल सतह आकार (पैटर्न, गहने, फोंट, आदि) के साथ-साथ साइनस के साथ ढालना संभव है, जो सामान्य मोल्डिंग विधि के साथ प्रदर्शन करना मुश्किल है। इसके अलावा, चिपकने वाला द्रव्यमान मूल की सुरक्षा है। चिपकने वाली शर्ट की आंतरिक सतह को वार्निश किया जाता है, और सूखने के बाद, ब्रश के साथ मोम की एक परत लगाई जाती है।

मोल्ड को इकट्ठा किया जाता है और पिघला हुआ राल पहले से बाएं छेद के माध्यम से अपनी गुहा में डाला जाता है, जिसे तुरंत ठंडा होने तक मोल्ड से बाहर निकाला जाता है, लेकिन इसका कुछ हिस्सा दीवारों पर रहता है। यह ऑपरेशन तब तक दोहराया जाता है जब तक आवश्यक उत्पाद मोटाई तक नहीं पहुंच जाता। रोसिन पिघल को ज़्यादा गरम न करें, क्योंकि चिपकने वाले रूप के छोटे तत्व पिघल सकते हैं।

रोसिन परत के सख्त होने के बाद, फ्लास्क को सावधानी से अलग किया जाता है और परिणामी मॉडल को हटा दिया जाता है, जो मूल की एक खोखली पतली दीवार वाली प्रति है, जो एक निवेश मॉडल के रूप में काम करेगी।

खोखले उत्पादों की ढलाई कोर के निर्माण से शुरू होती है। कोर रेत का वह हिस्सा है जो मोल्ड गुहा में भर जाता है। रॉड का आधार तार से बना धातु का फ्रेम हो सकता है, जिसका व्यास मॉडल के आकार पर निर्भर करता है। फ्रेम का आधार एक मोटी छड़ है, जिसका अंत मॉडल से निकलता है। फ्रेम बनने के बाद, इसे मॉडल की गुहा में डाला जाता है और मोल्डिंग द्रव्यमान से भर दिया जाता है। एक कोर के रूप में, साथ ही कम गलनांक वाली धातुओं से बने छोटे उत्पादों के लिए मोल्डिंग मास, आप जिप्सम और तालक या जिप्सम और क्वार्ट्ज पर आधारित द्रव्यमान का उपयोग कर सकते हैं। जिप्सम पर आधारित द्रव्यमान का उपयोग करते समय, यह याद रखना चाहिए कि इन द्रव्यमानों में व्यावहारिक रूप से कोई गैस पारगम्यता नहीं है, इसलिए मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, मॉडल के पिघलने के समय बनने वाली गैसों की रिहाई के लिए अतिरिक्त छेद बनाना आवश्यक है।

यदि उच्च गलनांक के साथ कांस्य, पीतल या अन्य धातुओं से ढलाई की जाती है, तो कार्यालय सिलिकेट गोंद के साथ क्वार्ट्ज, क्वार्ट्ज रेत को कोर द्रव्यमान के रूप में उपयोग किया जाता है। एक कच्चा लोहा कंटेनर में 750-900 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर रेत को शांत किया जाता है, उदाहरण के लिए, एक फ्राइंग पैन में, ताकि लोहे के आक्साइड उसमें न मिलें। मिश्रण में तरल ग्लास 30% के भीतर होना चाहिए, बाकी रेत है।

बड़े उत्पादों की ढलाई करते समय, 1-2% तकनीकी बोरेक्स या बोरिक एसिड को मोल्डिंग रेत में मिलाया जाता है, जिसका अपना गलनांक क्रमशः 741 ° C और 575 ° C होता है, मोल्ड को हटाने के क्षण में पिघल जाता है और, भराव के दाने को ढंकते हुए, मोल्डिंग द्रव्यमान को जकड़ें।

कोर के साथ स्मेल्टेड मॉडल को सामान्य तरीके से फ्लास्क में ढाला जाता है। रोसिन मॉडल को ओवन में पिघलाया जाता है, धीरे-धीरे तापमान बढ़ाता है। फ्लास्क को गेटिंग सिस्टम के साथ नीचे रखा गया है। इसके माध्यम से पिघला हुआ राल निकलेगा, इसलिए एक कंटेनर को गेटिंग सिस्टम के आउटलेट के नीचे रखा जाना चाहिए। इस मामले में, मोल्ड की दीवारों को पिघला हुआ राल कणों के साथ मजबूत किया जाएगा। जब रसिन पूरी तरह से सूख जाता है, तो मोल्ड को मफल भट्टी में शांत किया जाता है। यदि यह उपलब्ध नहीं है, तो यह 350 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर गैस स्टोव ओवन में किया जा सकता है, क्योंकि रोसिन 310 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर चारे के लिए शुरू होता है। जले हुए रसिन से निकलने वाली कालिख मोल्ड की दीवारों को ढक देती है, जिससे ढलाई की गुणवत्ता में सुधार होता है।

तरल ग्लास के साथ क्वार्ट्ज रेत या फायरक्ले चिप्स के मिश्रण से, नीचे के साथ फ्लास्क का उपयोग करना, सामान्य मोल्डिंग रेत के साथ मॉडल को ढालना, और शीर्ष परत बनाना, मॉडल के संपर्क में नहीं है। मॉडल पिघलने के समय, यह पूरे मोल्ड को फ्लास्क में रखेगा। गेटिंग सिस्टम के माध्यम से सांचे में डाली गई धातु अपने वजन के दबाव के कारण इसे भर देगी।

यदि एक खोखले मॉडल में एक छेद होता है जिसके माध्यम से रॉड का सुदृढीकरण बाहर आता है, तो इसकी छड़ को गलाने के बाद अपना समर्थन खो देता है और मोल्ड के अंदर बस जाता है।

बड़ी कास्टिंग करते समय या अदृश्य स्थानों (उदाहरण के लिए, फूलदान) वाले उत्पादों की कास्टिंग करते समय इसे वांछित स्थिति में ठीक करने के लिए, इसके लिए तय सुदृढीकरण के साथ मुख्य रॉड को मॉडल के माध्यम से पारित किया जाता है और किनारों पर दोनों सिरों के साथ समर्थित होता है फ्लास्क, इसे एक कड़ाई से निश्चित स्थिति देता है।

उत्पाद की ढलाई और सुदृढीकरण को हटाने के बाद शेष छिद्रों को बंद कर दिया जाता है या नीचे स्थित मॉडल के स्थान पर एक या एक से अधिक छेद ड्रिल किए जाते हैं और, जैसा कि यह था, मोल्डिंग रेत पर टिकी हुई है। फिर कॉर्क उस धातु से बनाए जाते हैं जिससे उत्पाद डाला जाएगा। आकार मॉडल की मोटाई में छेद के व्यास के अनुरूप होना चाहिए। प्लग को मॉडल के छेद में डाला जाता है और ढाला जाता है।

मॉडल के समान मोटाई होने पर, धातु प्लग मॉडल को पिघलाने के बाद मोल्ड में रहता है और रॉड और उसके किनारे के बीच की दूरी को ठीक करता है। डालने के बाद, प्लग को आधार धातु के साथ जोड़ दिया जाता है, और उनमें से कोई निशान नहीं रहता है।

प्लग का क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र ऐसा होना चाहिए कि वे कोर के वजन का समर्थन कर सकें और रेत में न दब सकें। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि मॉडल को पिघलाते समय, मोल्ड को पलट दिया जाता है, इसलिए इसके ऊपरी हिस्से में प्लग भी लगाए जाने चाहिए। स्टील की छड़ों को क्लैम्प के रूप में भी इस्तेमाल किया जा सकता है, जो पूरे सांचे (पैटर्न और रेत) से होकर गुजरते हैं। ढलाई के बाद, छड़ों को हटा दिया जाता है, और गठित छिद्रों में धागे काट दिए जाते हैं और स्क्रू प्लग को खराब कर दिया जाता है। कभी-कभी छिद्रों को काउंटरसिंक किया जाता है और उसी धातु - धातु स्टड से बने रिवेट्स के साथ प्लग किया जाता है। फिर इन स्थानों को सावधानीपूर्वक साफ या ढाला जाता है।

अपेक्षाकृत सपाट सतह (पदक, आधार-राहत) वाले कलात्मक उत्पादों के मूल आमतौर पर नरम सामग्री - प्लास्टिसिन, मिट्टी, मोम से बने होते हैं। मोल्डिंग के लिए, उनसे प्लास्टर मॉडल हटा दिए जाते हैं, जबकि मॉडल का पिछला भाग सपाट हो जाता है और अंदर से सामने की सतह के आकार को दोहराता नहीं है। इस मॉडल के अनुसार बनाई गई कास्टिंग में एक महत्वपूर्ण द्रव्यमान होता है, जो अव्यावहारिक है, क्योंकि बड़ी मात्रा में धातु की खपत होती है। इससे बचने के लिए, फ्रेम के साथ प्लास्टर मॉडल पर मोल्डिंग की विधि का उपयोग किया जाता है। इस मामले में, एक कास्टिंग प्राप्त की जाती है, जिसमें आंतरिक राहत सामने की सतह के आकार को दोहराती है, और दीवार की मोटाई फ्रेम की मोटाई से मेल खाती है और उत्पाद की पूरी सतह पर समान होती है। एक फ्रेम के साथ मोल्डिंग का उपयोग छोटी ऊंचाई के जिप्सम मॉडल और ढलान वाली दीवारों के लिए कास्टिंग मोल्ड्स के निर्माण में किया जाता है।

यदि जिप्सम मॉडल में एक छोटी ढलान के साथ उच्च ऊर्ध्वाधर दीवारें हैं, तो यह विधि अवांछनीय है, क्योंकि मोल्डिंग के दौरान ऊर्ध्वाधर दीवारें शीर्ष की तुलना में बहुत पतली होती हैं, और डालने के दौरान धातु पूरे मोल्ड को नहीं भर सकती है, लेकिन केवल इसका ऊपरी भाग .

फ्रेम के साथ मोल्डिंग करते समय, मॉडल को अंडर-मॉडल प्लेट पर तय किया जाना चाहिए, जिसे कई ड्रिल किए गए छेदों के साथ चिपबोर्ड के टुकड़े के रूप में इस्तेमाल किया जा सकता है। उनके माध्यम से, मॉडल को शिकंजा के साथ तय किया जाता है, और निचले फ्लास्क के पिन को ठीक करने के लिए प्लेट में छेद भी किए जाते हैं।

स्लैब पर मॉडल को मजबूत करने और किनारों के नीचे रखे फ्रेम के साथ उस पर एक फ्लास्क स्थापित करने के बाद, वे इसे मोल्डिंग रेत से भरना शुरू करते हैं, ध्यान से इसे घुमाते हैं। फ्रेम की मोटाई भविष्य की ढलाई की दीवार की मोटाई के अनुरूप होगी। मोल्डेड फ्लास्क को अंडर-मॉडल प्लेट के साथ एक साथ घुमाया जाता है और स्लैब की सतह पर धीरे से टैप करते हुए, इसे फ्रेम के साथ फ्लास्क से सावधानीपूर्वक हटा दिया जाता है।

फ्लास्क के ऊपर के फ्रेम को हटाने के बाद, मोल्डिंग रेत से एक फलाव बनता है, जिसे फ्लास्क की पूरी सतह पर उसके किनारे के स्तर तक काट दिया जाना चाहिए। इस तरह, फ्लास्क के नीचे रखे फ्रेम की मोटाई के लिए और भविष्य की ढलाई की दीवार की मोटाई के अनुरूप मॉडल की एक छोटी ऊंचाई के प्लेटफॉर्म की एक छाप प्राप्त की जाती है। फिर, मोल्डेड फ्लास्क पर एक दूसरा स्थापित किया जाता है, और ऊपरी आधा-मोल्ड एक स्प्रू चैनल के साथ होता है और निचले हिस्से में छाप के अनुसार एक ब्लोआउट भर जाता है।

ऊपरी फ्लास्क को अधिक सावधानी से और सटीक रूप से ढाला जाता है, क्योंकि रेत मॉडल की नाजुक सतह को आसानी से क्षतिग्रस्त किया जा सकता है जब मिश्रण को एक रैमर के साथ संकुचित किया जाता है।

स्प्रू को हटाकर, ऊपरी फ्लास्क को हटा दिया जाता है और यदि आवश्यक हो, तो आकार को ठीक किया जाता है। फ्रेम के साथ ढाला निचला फ्लास्क, जो मोल्ड के ऊपरी आधे हिस्से के लिए एक मॉडल के रूप में कार्य करता है, को खटखटाया जाता है और फिक्सिंग पिन की मदद से, उसी स्थिति में अंडर-मॉडल प्लेट पर फिर से स्थापित किया जाता है जिसमें यह था मौलिक रूप से। फिर वे इसे मोल्डिंग रेत से भर देते हैं, लेकिन बिना फ्रेम के। मोल्डिंग पूरा होने के बाद, फ्लास्क को पलट दिया जाता है, मॉडल के साथ अंडर-मॉडल टाइल को हटा दिया जाता है, और मोल्ड के दोनों हिस्सों को इकट्ठा किया जाता है। इस प्रकार, फ्रेम की मोटाई के अनुरूप एक गुहा प्राप्त होता है।

चावल। 9. क्ले कास्टिंग मोल्ड: 1 - स्प्रू; 2 - क्लैंप; 3 - आकार; 4 - उभड़ा हुआ

जमीन में ढलाई और खोए हुए मोम के मॉडल का उपयोग करने के मुख्य तरीकों के अलावा, पुराने दिनों में, शिल्पकार ठोस बंधनेवाला सांचों में ढलाई का उपयोग करते थे। इस तरह से हथियारों के लिए आभूषण, बटन, सजावटी उपरिशायी ढले थे। चूना पत्थर की मिट्टी और नरम चट्टानें सांचों के लिए सामग्री के रूप में काम करती हैं। हाथ से बने मिट्टी के सांचों में एक दूसरे के सापेक्ष उन्हें ठीक करने के लिए खांचे के साथ 2 हिस्से होते हैं। मोल्ड कैविटी को हाथ से बनाया जाता था या कच्ची मिट्टी से ढाला जाता था, फिर सुखाकर निकाल दिया जाता था।

चावल। 10. क्ले मोल्ड स्केड: 1 - कसने वाला पेंच; 2 - दबाना; 3 - आकार

ऐसे रूपों के निर्माण के लिए, दुर्दम्य चामोट मिट्टी या क्रूसिबल द्रव्यमान का उपयोग किया जा सकता है। मोल्ड बनाते समय इन द्रव्यमानों के लिए फायरक्ले फिलर बारीक पिसा होना चाहिए। यह याद रखना चाहिए कि फायरक्ले मिट्टी, सूखने पर, काफी सिकुड़ जाती है - 7 से 14% तक। मिट्टी के सांचे को 900 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर एक मफल भट्टी में निकाल दिया जाता है, और फिर मोल्ड के दो हिस्सों को स्टील की पट्टी से बने क्लैम्प के साथ बांधा जाता है और स्क्रू और नट्स से जोड़ा जाता है।

चूना पत्थर से सांचे बनाने का सिद्धांत मिट्टी के समान ही है। अंतर केवल इतना है कि मोल्ड गुहा incenders से भरा होता है। कास्टिंग मोल्ड्स के लिए चूना पत्थर की किस्मों में से एक का उपयोग करना - स्लेट, जिसमें एक घनी संरचना होती है और इसे आसानी से संसाधित किया जा सकता है, प्राचीन स्वामी जटिल रूपों को करने और अत्यधिक कलात्मक कार्यों को प्राप्त करने के लिए उत्कीर्णन का उपयोग करते थे। ऐसे रूपों के लिए सामग्री के रूप में, क्रूसिबल ग्रेफाइट या ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड से बनी प्लेटों का उपयोग इलेक्ट्रिक पिघलने वाली भट्टियों के लिए किया जा सकता है, क्योंकि ग्रेफाइट काटने के लिए अच्छी तरह से उधार देता है। आवश्यक आकार की तैयार प्लेटों में, आसन्न सतहों को महीन सैंडपेपर से साफ किया जाता है, और फिर एक को दूसरे के खिलाफ रगड़ा जाता है। प्लेटों के दो बिंदुओं पर छेद के माध्यम से ड्रिल किया जाता है, जिसके माध्यम से उन्हें बोल्ट और नट के साथ कस दिया जाता है। छेद उन जगहों पर ड्रिल किए जाते हैं जहां वे मोल्ड और स्प्रू के निर्माण में हस्तक्षेप नहीं करेंगे। प्रारंभिक संचालन के बाद, वे सीधे कास्टिंग मोल्ड और गेटिंग सिस्टम के निर्माण (काटने और उत्कीर्णन) के लिए आगे बढ़ते हैं।

धातु डालने से पहले, ग्रेफाइट मोल्ड को पानी में पतला काओलिन या चाक की एक पतली परत के साथ अंदर से कवर किया जाना चाहिए और इसे लुप्त होने से बचाने के लिए लकड़ी के गोंद के अतिरिक्त के साथ कवर किया जाना चाहिए।

मोल्ड से कास्टिंग को हटाने के बाद, यह आमतौर पर एक बदसूरत उपस्थिति होती है - मोल्डिंग रेत के जले हुए कणों, सभी प्रकार के टिंट रंगों आदि के साथ। इस मामले में, यांत्रिक अशुद्धियों को स्टील ब्रश से हटा दिया जाता है, और फिर उत्पाद को एसिड और क्षार में प्रक्षालित किया जाता है।

कॉपर, कांस्य, पीतल और कप्रोनिकेल को आमतौर पर दो चरणों में संसाधित किया जाता है: पहले, प्रारंभिक नक़्क़ाशी की जाती है, और फिर अंतिम या चमकदार। पूर्व-नक़्क़ाशी समाधान की संरचना इस प्रकार है: नाइट्रिक और सल्फ्यूरिक एसिड - 250 मिलीलीटर प्रत्येक, सोडियम क्लोराइड - 0.5 ग्राम। प्रसंस्करण समय - 4-5 सेकंड, समाधान तापमान - 20-25 डिग्री सेल्सियस। अंतिम नक़्क़ाशी के लिए, निम्नलिखित समाधान का उपयोग किया जाता है: नाइट्रिक और सल्फ्यूरिक एसिड - 250 मिलीलीटर प्रत्येक, हाइड्रोक्लोरिक एसिड - 5 मिलीलीटर, डच कालिख - 1-1.5 ग्राम। उत्पादों को इस घोल में 6-8 सेकंड के लिए डुबोया जाता है, फिर जल्दी से धोया जाता है पानी।

लेड को 5-10% नाइट्रिक एसिड, जिंक और कैडमियम - 5-20% हाइड्रोक्लोरिक एसिड के साथ, और एल्यूमीनियम - 10-20% सोडियम हाइड्रॉक्साइड घोल के साथ जहर दिया जाता है।

विलयनों की दी गई रचनाओं में सांद्र अम्लों का उपयोग किया जाता है। यह याद रखना चाहिए कि उनके साथ काम करने के लिए विशेष देखभाल की आवश्यकता होती है, उन्हें हुड के नीचे या सड़क पर पकाया जाना चाहिए।

एक व्यक्तिगत कार्यशाला की स्थितियों में कलात्मक कास्टिंग पर अनुभाग के निष्कर्ष में, हमारे पाठक को एक विशिष्ट व्यक्ति, उनके शिल्प के सच्चे स्वामी, एक ढलाईकार-कलाकार सर्गेई पोपोव और उनकी तकनीकों और व्यावहारिक सलाह से परिचित कराना उपयोगी होगा।

वोरोनिश क्षेत्र के बोरिसोग्लबस्क शहर के मूल निवासी, स्कूल से स्नातक होने के बाद, वह मास्को क्षेत्र में चले गए, जहां उन्होंने वासनेत्सोव के नाम पर अब्रामत्सेवो आर्ट एंड इंडस्ट्रियल स्कूल में अध्ययन किया और वहां "कलात्मक पत्थर प्रसंस्करण" विशेषता में पढ़ाया।

वह फोर्जिंग में लगा हुआ था, वह फाउंड्री के कामों के लिए तैयार था।

बेधन यंत्र

शार्पनिंग मशीन दो तरफा

पीसने और चमकाने की मशीन।

चावल। 19. फूलदान

• छेद करना
• मॉडल के मैनुअल प्रसंस्करण के लिए तालिका
• सोल्डरिंग आयरन
• सैंडब्लास्टिंग मशीन

मोम मोल्डिंग

मॉडल मिश्रण की संरचना। मोम और पैराफिन का मिश्रण, 60ºС तक गरम किया जाता है, इसे हवा से संतृप्त करने के लिए एक ड्रिल के साथ पीटा जाता है, फिर, एक विशेष सिरिंज का उपयोग करके, इसे अलग करने योग्य प्लास्टर मोल्ड में पंप किया जाता है। ठंडा होने के बाद, फॉर्म को डिसाइड किया जाता है और मॉडल को उसमें से हटा दिया जाता है। फिर मॉडल को संसाधित किया जाता है। फ्लैश हटा दिया जाता है, फीडर को टांका लगाने वाले लोहे से मिलाया जाता है और मॉडल को लेपित किया जाता है।

परत

कोटिंग के लिए, घटकों के दीर्घकालिक मिश्रण द्वारा एथिल सिलिकेट, पानी और मार्शलाइट से बने निलंबन का उपयोग किया जाता है। एक मॉडल को तैयार निलंबन में डुबोया जाता है, जिसे बाद में फायरक्ले रेत के साथ छिड़का जाता है।

सुखाने के बाद, 2-3 घंटे के अंतराल के साथ कोटिंग की 5-6 परतें लगाई जाती हैं।

पहली या दूसरी कोटिंग के लिए, महीन रेत का उपयोग किया जाता है - 0.5 मिमी अनाज, बाद के कोटिंग्स के लिए - 1-1.5 मिमी।

5-6 परतों के साथ कोटिंग और पर्याप्त सुखाने के बाद, मॉडल को पिघलने वाले स्नान में 130ºС के तापमान पर पिघलाया जाता है।

भरना

पिघले हुए क्रस्ट को 400-500ºС के तापमान पर शांत किया जाता है और धातु (पीतल, कांस्य) को गर्म क्रस्ट में डाला जाता है। कांसे के क्रिस्टलीकरण के बाद, क्रस्ट को सावधानी से पीटा जाता है।

फीडर काट दिए जाते हैं। रेत के जेट के साथ चिपचिपा परत से कास्ट उत्पाद को साफ किया जाता है।

ताला बनाने वाला प्रसंस्करण

यह विभिन्न अनाज आकारों के अपघर्षक का उपयोग करके किया जाता है। सतह की परत और स्प्रूस के अवशेषों को हटाने के बाद, आप पीसना शुरू कर सकते हैं, जो रबर के पहियों (पैरापिट) का उपयोग करके किया जाता है।

पॉलिशिंग के लिए फेल्ट और रैग सर्कल और जीओआई पेस्ट का उपयोग किया जाता है।

जब जटिल राहत के साथ मशीनिंग उत्पाद, जिसमें पत्थर की त्रिज्या उत्पाद के कई हिस्सों तक पहुंच की अनुमति नहीं देती है, एक पारंपरिक दंत ड्रिल और धातु और कार्बाइड बर्स, साथ ही ठीक * अपघर्षक का उपयोग किया जाता है।

क्रस्ट में कास्टिंग के आकार, मॉडल की मोटाई के आधार पर आकार में सीमित संभावनाएं हैं। इसलिए, बड़े या विशाल कार्यों को छोटे टुकड़ों में विभाजित करना पड़ता है, उदाहरण के लिए, एक मोमबत्ती में 15-17 भाग (स्टैंड, हथियार, आदि) हो सकते हैं। यह सब सेंट्रल रॉड की मदद से बेस पर लगाया जाता है।

अन्य कार्यों में, रिवेट्स, ट्विस्ट, विभिन्न फास्टनरों का उपयोग किया जा सकता है। कुछ मामलों में, गैस या आर्गन वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है।

क्रस्ट में कास्टिंग की कुछ विशेषताएं हैं, उदाहरण के लिए, यह आकार में सीमित है, जो बदले में, मॉडल की संभावना से निर्धारित होता है।

डालने से पहले, कांस्य को डीऑक्सीडाइज़ किया जाना चाहिए, फॉस्फोरस युक्त मिश्र धातु को जोड़ा जाना चाहिए। बिना एडिटिव्स के पीतल डाला जाता है।

मॉडल द्रव्यमान को हवा से संतृप्त किया जाना चाहिए, अर्थात। हवा के बुलबुले होते हैं, अन्यथा पैराफिन मॉडल विस्तार के कारण प्रतिपादन के दौरान क्रस्ट को तोड़ देगा।

लॉस्ट वैक्स कास्टिंग (LWM) एक औद्योगिक प्रक्रिया है जिसे वैक्स कास्टिंग या डिस्ट्रक्टिबल मोल्ड कास्टिंग भी कहा जाता है। जब उत्पाद हटा दिया जाता है तो मोल्ड नष्ट हो जाता है। खोया मोम मॉडल व्यापक रूप से इंजीनियरिंग और कला कास्टिंग दोनों में उपयोग किया जाता है।

आवेदन क्षेत्र

प्रक्रिया प्रौद्योगिकी की विशेषताएं LVM पद्धति को एक विस्तृत श्रृंखला में लागू करने की अनुमति देती हैं: बड़े उद्यमों से लेकर छोटी कार्यशालाओं तक। विस्तृत मूर्तियों, स्मृति चिन्ह, खिलौने, संरचनात्मक भागों, गहनों के निर्माण के लिए घर, व्यक्तिगत और व्यावसायिक उद्देश्यों के लिए खोई हुई मोम की ढलाई भी संभव है। लगभग सभी धातुओं का उपयोग भराव के रूप में किया जा सकता है:

• स्टील्स (मिश्र धातु और कार्बन);
• अलौह मिश्र धातु;
• कच्चा लोहा;
• मिश्र धातु जिन्हें मशीनीकृत नहीं किया जा सकता है।

हालांकि, तकनीक सार्वभौमिक है - जटिल आकार की अपेक्षाकृत बड़ी संरचनाओं का उत्पादन करना काफी संभव है। प्रक्रिया को सुविधाजनक बनाने के लिए, विशेष कार्यक्रमों का उपयोग करके विशेष निवेश कास्टिंग उपकरण और 3 डी मॉडलिंग का उपयोग किया जाता है।

सिरेमिक मोल्ड्स में कास्टिंग

उत्पादों की आवश्यकताओं के आधार पर, विभिन्न, सबसे उपयुक्त तकनीकों का उपयोग किया जाता है। सटीक निवेश कास्टिंग (टीएलवीएम) आपको न्यूनतम दीवार मोटाई और सतह खुरदरापन के साथ उच्च परिशुद्धता के साथ सबसे जटिल कॉन्फ़िगरेशन कास्टिंग प्राप्त करने की अनुमति देता है। TLVM के लिए, मोम मॉडल को सिरेमिक आधारित तरल मिश्रण में डुबोया जाता है। सिरेमिक मिश्रण सूख जाता है और मोल्ड खोल बनाता है। वांछित मोटाई तक पहुंचने तक इस प्रक्रिया को दोहराया जाता है। फिर मोम को एक आटोक्लेव में हटा दिया जाता है। हालांकि, इस पद्धति को उच्च लागत, तकनीकी प्रक्रिया की अवधि, उत्पादन क्षेत्र में हानिकारक पदार्थों की रिहाई और सिरेमिक मोल्ड्स के अवशेषों के साथ पर्यावरण प्रदूषण की विशेषता है।

XTS . से नए नए साँचे में ढलाई

कई मामलों में, घर पर शिल्प के निर्माण में, जटिल विन्यास की कास्टिंग के लिए कम खुरदरापन की आवश्यकता नहीं होती है, और कई कलात्मक कास्टिंग के लिए, एक समान खुरदरापन वाली सतह न केवल स्वीकार्य है, बल्कि एक डिजाइन निर्णय है। इस मामले में, निवेश कास्टिंग का उपयोग करना उचित है।

जिन उत्पादों के लिए चिकनी सतहों की आवश्यकता नहीं होती है, उनके लिए विकसित की गई तकनीक काफी सरल है। इस तरह की सतह को ठंडे सख्त मिश्रण (सीटीएस) से मोल्ड में ढलाई करके प्राप्त किया जा सकता है। यह प्रक्रिया बहुत सरल, सस्ती और पर्यावरण के अनुकूल है।

हालांकि, निवेश कास्टिंग की यह विधि निवेश पैटर्न का उपयोग करके जटिल कास्टिंग प्राप्त करने की अनुमति नहीं देती है। यह इस तथ्य से समझाया गया है कि आंकड़ों के प्रतिपादन के दौरान, मॉडल संरचना का एक महत्वपूर्ण हिस्सा मोल्ड गुहा में रहता है और इसे केवल कैल्सीनेशन द्वारा हटाया जा सकता है। कैल्सीनेशन, यानी, मॉडल संरचना के इग्निशन तापमान को गर्म करने से राल बाइंडर सीटीएस का विनाश होता है। जब धातु को मॉडल संरचना के अवशेषों के साथ एक सांचे में डाला जाता है, तो उन्हें जला दिया जाता है, जिससे सांचे से धातु का उत्सर्जन होता है।

तरल कांच के मिश्रण का उपयोग

कुछ प्रकार की ढलाई के निर्माण में सीटीएस प्रौद्योगिकी की कमियों को समतल करने के लिए एक तरल उत्प्रेरक (एलसीजी) के साथ तरल-कांच के मिश्रण में निवेश कास्टिंग की अनुमति देता है। 3-3.5% की मात्रा में तरल ग्लास और रेत बेस के वजन से लगभग 0.3% उत्प्रेरक वाले इन मिश्रणों का उपयोग 80 के दशक की शुरुआत में विदेशों में किया जाने लगा और अभी भी उपयोग किया जाता है। शोध के अनुसार, ये मिश्रण, पहली पीढ़ी के जेएसएस के विपरीत, पर्यावरण के अनुकूल हैं, अच्छे नॉक-आउट गुण हैं और कास्टिंग पर हल्के जलने के निशान हैं।

निवेश कास्टिंग: प्रौद्योगिकी

LVM प्रक्रिया में मॉडल कंपोजिशन तैयार करने, कास्टिंग और गेटिंग सिस्टम के निर्माण मॉडल, मॉडल के आयामों को खत्म करने और नियंत्रित करने और ब्लॉक में आगे असेंबली का संचालन शामिल है। मॉडल, एक नियम के रूप में, उन सामग्रियों से बने होते हैं जो बहु-घटक रचनाएं, मोम के संयोजन (पैराफिन-स्टीयरिन मिश्रण, प्राकृतिक कठोर मोम, आदि) होते हैं।

मॉडल रचनाओं के निर्माण में, मोल्ड से मोम मॉडल के पिघलने के दौरान एकत्र किए गए रिटर्न का 90% तक उपयोग किया जाता है। मॉडल संरचना की वापसी को न केवल ताज़ा किया जाना चाहिए, बल्कि समय-समय पर पुनर्जीवित भी किया जाना चाहिए।

मॉडल बनाने में छह चरण होते हैं:

• मोल्ड तैयारी;
• इसकी गुहा में एक मॉडल संरचना का परिचय;
• सख्त होने तक मॉडल को पकड़ना;
• मोल्ड और मॉडल के निष्कर्षण को अलग करना;
• इसे कमरे के तापमान तक ठंडा कर लें।

प्रक्रिया विशेषताएं

एलवीएम का सार इस तथ्य में निहित है कि एक सिलिकॉन या मोम मॉडल को गर्म करके एक वर्कपीस से पिघलाया जाता है, और खाली स्थान धातु (मिश्र धातु) से भर जाता है। प्रक्रिया में कई विशेषताएं हैं:

• मोल्डिंग रेत के निर्माण में, निलंबन का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, जिसमें एक बाइंडर समाधान द्वारा एक साथ रखे गए दुर्दम्य महीन दाने वाली सामग्री होती है।
• धातुओं (मिश्र धातुओं) को डालने के लिए, एक-टुकड़ा मोल्ड का उपयोग किया जाता है, जो मॉडल पर एक दुर्दम्य कोटिंग लगाने, उसे सुखाने, उसके बाद मॉडल को पिघलाने और मोल्ड को एनीलिंग करके प्राप्त किया जाता है।
• कास्टिंग के लिए, डिस्पोजेबल मॉडल का उपयोग किया जाता है, क्योंकि वे मोल्ड बनाने की प्रक्रिया के दौरान नष्ट हो जाते हैं।
• महीन दाने वाली दुर्दम्य धूल जैसी सामग्री के लिए धन्यवाद, कास्टिंग की पर्याप्त उच्च सतह गुणवत्ता सुनिश्चित की जाती है।

एलवीएम के लाभ

निवेश कास्टिंग के फायदे स्पष्ट हैं:

• बहुमुखी प्रतिभा। आप उत्पादों की ढलाई के लिए किसी भी धातु और मिश्र धातु का उपयोग कर सकते हैं।
• किसी भी जटिलता के विन्यास प्राप्त करना।
• उच्च सतह खत्म और विनिर्माण परिशुद्धता। यह 80-100% बाद की महंगी धातु को कम करने की अनुमति देता है।

एलवीएम के नुकसान

उत्पादों की सुविधा, बहुमुखी प्रतिभा और अच्छी गुणवत्ता के बावजूद, निवेश कास्टिंग का उपयोग करना हमेशा उचित नहीं होता है। नुकसान मुख्य रूप से निम्नलिखित कारकों से संबंधित हैं:

• कास्टिंग उत्पादन प्रक्रिया की अवधि और जटिलता।
• अत्यधिक मोल्डिंग सामग्री।
• पर्यावरण पर बड़ा बोझ।

घर पर उत्पाद बनाने का एक उदाहरण: प्रारंभिक चरण

घर पर खोई हुई मोम की ढलाई के लिए धातु विज्ञान में गहन ज्ञान की आवश्यकता नहीं होती है। सबसे पहले, आइए एक मॉडल तैयार करें जिसे हम धातु में दोहराना चाहते हैं। तैयार उत्पाद एक लेआउट के रूप में नीचे आ जाएगा। इसके अलावा, मूर्ति को मिट्टी, मूर्तिकला प्लास्टिसिन, लकड़ी, प्लास्टिक और अन्य घने प्लास्टिक सामग्री से स्वतंत्र रूप से बनाया जा सकता है।

हम मॉडल को एक बंधनेवाला कंटेनर के अंदर स्थापित करते हैं जिसे क्लैंप या एक आवरण के साथ बांधा जाता है। एक पारदर्शी प्लास्टिक बॉक्स या एक विशेष मोल्ड का उपयोग करना सुविधाजनक है। मोल्ड को भरने के लिए, हम सिलिकॉन का उपयोग करेंगे: यह उत्कृष्ट विवरण प्रदान करेगा, छोटी-छोटी दरारों, छिद्रों, गड्ढों में प्रवेश करेगा और एक बहुत ही चिकनी सतह का निर्माण करेगा।

दूसरा चरण: सिलिकॉन से भरना

यदि सटीक निवेश कास्टिंग की आवश्यकता होती है, तो मोल्ड बनाने के लिए तरल रबर अपरिहार्य है। सिलिकॉन विभिन्न घटकों (आमतौर पर दो) को मिलाकर और फिर गर्म करके निर्देशों के अनुसार तैयार किया जाता है। सबसे छोटे हवाई बुलबुले को हटाने के लिए, एक विशेष पोर्टेबल वैक्यूम उपकरण में 3-4 मिनट के लिए तरल रबर के साथ एक कंटेनर रखने की सलाह दी जाती है।

तैयार तरल रबर को मॉडल के साथ कंटेनर में डालें और फिर से वैक्यूम करें। सिलिकॉन के बाद के सख्त होने में (निर्देशों के अनुसार) समय लगेगा। उपयोग की जाने वाली पारभासी सामग्री (कंटेनर और स्वयं सिलिकॉन) आपको व्यक्तिगत रूप से मोल्ड गठन की प्रक्रिया का निरीक्षण करने की अनुमति देती है।

हम जब्त किए गए रबर को कंटेनर के अंदर मॉडल के साथ हटाते हैं। ऐसा करने के लिए, हम क्लैंप (आवरण) को छोड़ते हैं और बॉक्स के दो हिस्सों को अलग करते हैं - सिलिकॉन आसानी से चिकनी दीवारों से दूर चला जाता है। लिक्विड रबर को पूरी तरह से सख्त होने में 40-60 मिनट का समय लगेगा।

तीसरा चरण: मोम का मॉडल बनाना

निवेश कास्टिंग में फ्यूज़िबल सामग्री का पिघलना और परिणामस्वरूप स्थान को पिघला हुआ धातु से बदलना शामिल है। चूंकि मोम आसानी से पिघल जाता है, इसलिए हम इसका इस्तेमाल करते हैं। यानी अगला काम इस्तेमाल किए गए मूल मॉडल की वैक्स कॉपी बनाना है। इसके लिए रबर मोल्ड के निर्माण की आवश्यकता थी।

सिलिकॉन ब्लैंक को सावधानी से लंबाई में काटें और मॉडल को बाहर निकालें। यहां थोड़ा रहस्य है: आकार को बाद में सटीक रूप से जोड़ने के लिए, यह अनुशंसा की जाती है कि कटौती चिकनी न हो, लेकिन ज़िगज़ैग। प्रपत्र के संलग्न भाग विमान के साथ नहीं चलेंगे।

हम सिलिकॉन मोल्ड में परिणामी स्थान को तरल मोम से भरते हैं। यदि उत्पाद स्वयं के लिए तैयार किया जा रहा है और संभोग भागों में उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता नहीं है, तो आप प्रत्येक आधे में अलग से मोम डाल सकते हैं, और फिर, सख्त होने के बाद, दो भागों को जोड़ सकते हैं। यदि मॉडल के सिल्हूट को सटीक रूप से दोहराना आवश्यक है, तो रबर के हिस्सों को जोड़ा जाता है, तय किया जाता है, और गर्म मोम को इंजेक्टर का उपयोग करके परिणामी शून्य में पंप किया जाता है। जब यह सभी जगह भरता है और सख्त हो जाता है, तो हम सिलिकॉन मोल्ड को अलग करते हैं, मोम मॉडल निकालते हैं और खामियों को ठीक करते हैं। यह तैयार धातु उत्पाद के लिए एक प्रोटोटाइप के रूप में काम करेगा।

चौथा चरण: मोल्डिंग

अब मोम की आकृति की बाहरी सतह से एक गर्मी प्रतिरोधी टिकाऊ परत बनाना आवश्यक है, जो मोम के पिघलने के बाद धातु मिश्र धातु के लिए एक साँचा बन जाएगा। आइए क्रिस्टोबलाइट मिश्रण (क्वार्ट्ज संशोधन) का उपयोग करके निवेश कास्टिंग विधि चुनें।

हम धातु के बेलनाकार फ्लास्क में एक मॉडल बनाते हैं (एक उपकरण जो अपने संघनन के दौरान मोल्डिंग रेत रखता है)। हम फ्लास्क में एक गेटिंग सिस्टम के साथ एक टांका लगाने वाला मॉडल स्थापित करते हैं और क्रिस्टोबलाइट के आधार पर मिश्रण को भरते हैं। हवा की जेबों को बाहर निकालने के लिए, हम उन्हें वाइब्रो-वैक्यूम उपकरण में रखते हैं।

अंतिम चरण

जब मिश्रण गाढ़ा हो जाए, तो यह मोम को पिघलाने के लिए और खाली जगह में धातु को डालने के लिए रह जाता है। घर पर निवेश कास्टिंग प्रक्रिया सबसे अच्छा मिश्र धातुओं का उपयोग करके की जाती है जो अपेक्षाकृत कम तापमान पर पिघलती हैं। फाउंड्री सिलुमिन (सिलिकॉन + एल्युमिनियम) एकदम सही है। सामग्री पहनने के लिए प्रतिरोधी और कठोर है, लेकिन यह भंगुर है।

पिघला हुआ सिलुमिन डालने के बाद, हम इसके सख्त होने की प्रतीक्षा करते हैं। फिर हम उत्पाद को खाई से हटाते हैं, स्प्रू को हटाते हैं और इसे मोल्डिंग रेत के अवशेषों से साफ करते हैं। हमारे सामने लगभग समाप्त हिस्सा (एक खिलौना, एक स्मारिका) है। इसके अतिरिक्त, इसे रेत और पॉलिश किया जा सकता है। यदि फाउंड्री के अवशेष खांचे में मजबूती से फंस गए हैं, तो उन्हें एक ड्रिल या अन्य उपकरण के साथ हटा दिया जाना चाहिए।

निवेश कास्टिंग: उत्पादन

LVM को जटिल आकार और (या) पतली दीवारों वाले महत्वपूर्ण भागों के निर्माण के लिए थोड़ा अलग तरीके से किया जाता है। एक तैयार धातु उत्पाद की ढलाई में एक सप्ताह से एक महीने तक का समय लग सकता है।

पहला कदम मोल्ड को मोम से भरना है। इसके लिए, उद्यम अक्सर एक एल्यूमीनियम मोल्ड (ऊपर चर्चा किए गए सिलिकॉन मोल्ड का एक एनालॉग) का उपयोग करते हैं - एक गुहा जिसमें एक भाग का आकार होता है। आउटपुट एक मोम मॉडल है जो अंतिम भाग से थोड़ा बड़ा है।

अगला, मॉडल सिरेमिक मोल्ड के आधार के रूप में काम करेगा। यह भी अंतिम भाग से थोड़ा बड़ा होना चाहिए, क्योंकि ठंडा होने के बाद धातु सिकुड़ जाएगी। फिर, एक गर्म टांका लगाने वाले लोहे का उपयोग करके, एक विशेष गेटिंग सिस्टम (मोम से भी बना) को मोम मॉडल में मिलाया जाता है, जिसके साथ गर्म धातु मोल्ड गुहा में डाली जाएगी।

सिरेमिक मोल्ड बनाना

इसके बाद, मोम की संरचना को एक तरल सिरेमिक घोल में डुबोया जाता है जिसे स्लिप कहा जाता है। यह कास्टिंग में दोषों से बचने के लिए हाथ से किया जाता है। पर्ची की मजबूती के लिए, ठीक जिरकोनियम रेत के साथ छिड़काव करके सिरेमिक परत को मजबूत किया जाता है। उसके बाद ही, वर्कपीस स्वचालन के लिए "विश्वसनीय" है: विशेष तंत्र मोटे रेत के छिड़काव की चरणबद्ध प्रक्रिया को जारी रखते हैं। सिरेमिक-रेत टिकाऊ परत निर्दिष्ट मोटाई (आमतौर पर 7 मिमी) तक पहुंचने तक काम जारी रहता है। स्वचालित उत्पादन में, इसमें 5 दिन लगते हैं।

ढलाई

अब मोल्ड से मोम पिघलने के लिए वर्कपीस तैयार है। इसे गर्म भाप से भरे आटोक्लेव में 10 मिनट के लिए रखा जाता है। मोम पिघल जाता है और पूरी तरह से खोल से बाहर निकल जाता है। आउटपुट पर, हमें एक सिरेमिक मोल्ड मिलता है जो पूरी तरह से भाग के आकार को दोहराता है।

जब सिरेमिक-रेत मोल्ड सख्त हो जाता है, तो निवेश कास्टिंग किया जाता है। प्रारंभिक रूप से, फॉर्म को ओवन में 2-3 घंटे के लिए गरम किया जाता है ताकि धातुओं (मिश्र धातुओं) को 1200 C तक गर्म करने पर यह दरार न हो।

पिघला हुआ धातु मोल्ड गुहा में प्रवेश करता है, जिसे बाद में कमरे के तापमान पर ठंडा और कठोर करने के लिए छोड़ दिया जाता है। एल्यूमीनियम और उसके मिश्र धातुओं को ठंडा होने में 2 घंटे लगते हैं, स्टील्स (कच्चा लोहा) के लिए - 4-5 घंटे।

परिष्करण

दरअसल इन्वेस्टमेंट कास्टिंग यहीं खत्म होती है। धातु के सख्त होने के बाद, वर्कपीस को एक विशेष वाइब्रेटर में रखा जाता है। कोमल कंपन से, सिरेमिक आधार दरारें और उखड़ जाती हैं, जबकि धातु उत्पाद अपना आकार नहीं बदलता है। इसके बाद धातु के रिक्त स्थान का अंतिम प्रसंस्करण आता है। सबसे पहले, धातु डालने की प्रणाली को काट दिया जाता है, और मुख्य भाग के साथ इसके संपर्क के स्थान को सावधानीपूर्वक पॉलिश किया जाता है।

अंत में, निरीक्षक जांचते हैं कि उत्पाद के आयाम ड्राइंग में निर्दिष्ट लोगों के अनुरूप हैं। एल्यूमीनियम भागों को ठंडा (कमरे के तापमान पर) मापा जाता है, स्टील के हिस्सों को ओवन में पहले से गरम किया जाता है। विशेषज्ञ नियंत्रण और माप कार्य के लिए विभिन्न उपकरणों का उपयोग करते हैं: सरल टेम्पलेट्स से लेकर जटिल इलेक्ट्रॉनिक और ऑप्टिकल सिस्टम तक। यदि मापदंडों के साथ एक विसंगति का पता चलता है, तो भाग को या तो संशोधन (सुधार योग्य विवाह) या रीमेल्टिंग (अपरिवर्तनीय विवाह) के लिए भेजा जाता है।

गेटिंग सिस्टम

गेटिंग-फीडिंग सिस्टम का डिज़ाइन LVM में एक प्रमुख भूमिका निभाता है। यह इस तथ्य के कारण है कि यह तीन कार्य करता है:

• मोल्ड के गोले और मॉडलों के एक ब्लॉक के निर्माण में, गेटिंग सिस्टम लोड-असर संरचनाएं हैं जो स्वयं पर खोल और मॉडल रखती हैं।
• स्प्रू चैनल सिस्टम के माध्यम से, डालने के दौरान कास्टिंग को तरल धातु की आपूर्ति की जाती है।
• जमने के दौरान, सिस्टम लाभ का कार्य करता है (खिला तत्व जो धातु के संकोचन की भरपाई करता है)।

कास्टिंग खोल

LVM प्रक्रिया में, कुंजी आकृति के खोल की परतें बना रही है। शेल निर्माण प्रक्रिया इस प्रकार है। मॉडल के ब्लॉक की सतह पर, सबसे अधिक बार डुबकी लगाकर, निलंबन की एक सतत पतली फिल्म लगाई जाती है, जिसे बाद में रेत के साथ छिड़का जाता है। निलंबन, मॉडल की सतह का पालन करते हुए, अपने आकार को सटीक रूप से पुन: पेश करता है, और रेत की रेत को निलंबन में पेश किया जाता है, इसके द्वारा गीला किया जाता है और एक पतली सामना करने वाली (पहली या काम करने वाली) परत के रूप में संरचना को ठीक करता है। क्वार्ट्ज रेत द्वारा गठित शेल की गैर-कार्यशील खुरदरी सतह पिछले वाले के लिए निलंबन की बाद की परतों के अच्छे आसंजन में योगदान करती है।

मोल्ड की ताकत का निर्धारण करने वाले महत्वपूर्ण संकेतक निलंबन की चिपचिपाहट और तरलता हैं। चिपचिपापन को एक निश्चित मात्रा में भराव (पूर्णता) पेश करके समायोजित किया जा सकता है। इसी समय, संरचना की पूर्णता में वृद्धि के साथ, पाउडर कणों के बीच बांधने की मशीन समाधान की इंटरलेयर्स की मोटाई कम हो जाती है, संकोचन और इसके कारण होने वाले नकारात्मक प्रभाव कम हो जाते हैं, और मोल्ड खोल की ताकत गुण बढ़ जाते हैं।

उपयोग किया गया सामन

शैल सामग्री को निम्नलिखित समूहों में विभाजित किया गया है: आधार सामग्री, बाइंडर, सॉल्वैंट्स और एडिटिव्स। पूर्व में धूल भरी, निलंबन की तैयारी के लिए उपयोग की जाती है, और छिड़काव के लिए बनाई गई रेत शामिल है। वे क्वार्ट्ज, चामोट, जिरकोन, मैग्नेसाइट, हाई-एल्यूमिना चामोट, इलेक्ट्रोकोरंडम, क्रोमोमैग्नेसाइट और अन्य हैं। क्वार्ट्ज का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। कुछ खोल आधार सामग्री उपयोग के लिए तैयार तैयार की जाती है, जबकि अन्य पूर्व-सूखे, कैलक्लाइंड, जमीन, छलनी होती हैं। क्वार्ट्ज का एक महत्वपूर्ण नुकसान इसके बहुरूपी परिवर्तन हैं, जो तापमान में बदलाव के साथ होते हैं और मात्रा में तेज बदलाव के साथ होते हैं, जो अंततः खोल के टूटने और विनाश का कारण बनते हैं।

क्रैकिंग की संभावना को कम करने के लिए रूपों का चिकना हीटिंग, जो समर्थन भराव में किया जाता है, तकनीकी प्रक्रिया की अवधि और अतिरिक्त ऊर्जा लागत में वृद्धि में योगदान देता है। कैल्सीनेशन के दौरान क्रैकिंग को कम करने के विकल्पों में से एक पॉलीफ़्रेक्शनल संरचना के बिखरे हुए क्वार्ट्ज रेत के साथ फिलर के रूप में चूर्णित क्वार्ट्ज रेत का प्रतिस्थापन है। इसी समय, निलंबन के रियोलॉजिकल गुणों में सुधार होता है, मोल्डों की दरार प्रतिरोध में वृद्धि होती है, और रुकावटों और गोले के टूटने के कारण खारिज हो जाती है।

निष्कर्ष

LVM पद्धति को व्यापक वितरण प्राप्त हुआ है। इसका उपयोग मैकेनिकल इंजीनियरिंग में हथियारों, प्लंबिंग और स्मृति चिन्ह के निर्माण में जटिल भागों को प्राप्त करने के लिए किया जाता है। कीमती धातुओं से गहनों के निर्माण के लिए निवेश कास्टिंग का उपयोग किया जाता है।

विभिन्न भागों और उनके तत्वों की कास्टिंग के निर्माण के लिए, आधुनिक फाउंड्री अर्ध-स्थायी और एक बार के कास्टिंग मोल्ड का उपयोग करते हैं। फाउंड्री प्रक्रिया की तकनीक की शर्तों के अनुसार, ऐसे कास्टिंग मोल्ड्स के निर्माण के लिए, विशेष कास्टिंग मिश्रण का उपयोग किया जाता है, जो रेतीले-मिट्टी के घटकों के साथ अत्यधिक दुर्दम्य पदार्थों (एस्बेस्टस, फायरक्ले) का संयोजन होता है। कास्टिंग के लिए रचनाओं में शामिल घटक प्राकृतिक और कृत्रिम मूल (सिंथेटिक) दोनों हो सकते हैं। घटक मोल्डिंग रेत को कुछ अनुपात में मिलाने के परिणामस्वरूप, तैयार रचनाओं में पूर्व निर्धारित गुण हो सकते हैं और वांछित अनुपालन, अपवर्तकता, ताकत, फॉर्मैबिलिटी, गैस पारगम्यता, और इसी तरह हो सकते हैं।

मिश्रण के प्रकार

ढलाई के लिए ढलाई रेत, उपयोग की प्रकृति के आधार पर, कई मुख्य श्रेणियों में विभाजित हैं:

• कोटिंग मिश्रण। इस प्रकार की मोल्डिंग रेत मोल्ड की कार्यशील परत के निर्माण के लिए अभिप्रेत है। ऐसे मिश्रणों के उच्च भौतिक और यांत्रिक गुण मोल्डिंग (रेत और मिट्टी) के लिए कच्चे माल के बढ़े हुए प्रतिशत द्वारा प्रदान किए जाते हैं;
• ढलाई के लिए मिश्रण भरना। मॉडल पर विनियर लगाने के बाद मोल्ड को भरने के लिए इन कास्टिंग यौगिकों का उपयोग किया जाता है। इस तरह के मिश्रण को तैयार करने के लिए, प्रारंभिक मोल्डिंग सामग्री (मिट्टी और रेत) को पुनर्नवीनीकरण मिश्रण के अवशेषों के साथ संसाधित किया जाता है;
• कास्टिंग के लिए एकल मोल्डिंग रेत। इस प्रकार का मिश्रण एक मोल्डिंग सामग्री है जो एक भरने और एक सामना करने वाले मिश्रण दोनों के गुणों को जोड़ती है। मशीन मोल्डिंग के साथ सीरियल और बड़े पैमाने पर उत्पादन में स्वचालित लाइनों पर एकल मिश्रण का उपयोग किया जाता है। इस तरह के मिश्रण का स्थायित्व उच्च बाध्यकारी क्षमता और सबसे दुर्दम्य प्रकार की रेत के साथ मिट्टी की संरचना में उपस्थिति से सुनिश्चित होता है।

ढलाई के लिए रेत की संरचना

एक कास्टिंग रेत की रासायनिक संरचना निम्नलिखित कारकों के संयोजन पर निर्भर करती है:

• प्रयुक्त मिश्र धातु के प्रकार और ढलाई के आयामों से;
• मोल्डिंग की विधि और कास्टिंग के प्रकार (अलौह कास्टिंग, स्टील या कच्चा लोहा) से;
• उत्पादन की प्रकृति और उत्पादन के लिए उपलब्ध तकनीकी साधनों से।

इसके अलावा, ढलाई के लिए फाउंड्री रेत की संरचना उस स्थिति के आधार पर भिन्न हो सकती है जिसमें इसे डालने से पहले होना चाहिए। शुष्क सांचों के लिए ढलाई की रेत में पानी और मिट्टी की मात्रा अधिक होती है। इसके अलावा, इस तरह के मिश्रण की संरचना में पीट या चूरा जैसे जलने योग्य योजक जोड़े जा सकते हैं। कच्चे सांचों के लिए ढलाई रेत की संरचना में, पुनर्नवीनीकरण रेत का प्रतिशत कम हो जाता है। सूखे सांचों में धातुओं की ढलाई के लिए मोल्डिंग रचनाएँ परिसंचारी घटकों, और ताजी सामग्री (मिट्टी और रेत), और फास्टनरों दोनों की एक साथ उपस्थिति से प्रतिष्ठित हैं।

मोल्डिंग मिश्रण।मोल्ड और कोर के निर्माण के लिए, विभिन्न मोल्डिंग और कोर मिश्रण का उपयोग किया जाता है, जिसकी संरचना मोल्डिंग की विधि, मिश्र धातु के प्रकार, उत्पादन की प्रकृति, कास्टिंग के प्रकार, और तकनीकी साधनों और सामग्री के लिए उपलब्ध सामग्री पर निर्भर करती है। उत्पादन।

उपयोग के आधार पर रेत-मिट्टी की ढलाईमिश्रणों को निम्नानुसार वर्गीकृत किया गया है:

• मोल्डिंग के दौरान आवेदन पर (सामना करना, भरना और वर्दी);
• डालने से पहले मोल्ड की स्थिति के अनुसार (गीले, सूखे, सूखे और रासायनिक रूप से सख्त मोल्ड के लिए);
• मिश्र धातु के प्रकार के अनुसार मोल्ड में डाला जाता है (कच्चा लोहा, स्टील और अलौह कास्टिंग के लिए)।

मिश्रण का सामना करना पड़ रहा हैसांचों की कामकाजी सतह का सामना करने के लिए उपयोग किया जाता है। सामना करने वाली परत की मोटाई सामना करने वाले मिश्रण की संरचना और कास्टिंग के आयामों (20 से 100 मिमी और अधिक से) पर निर्भर करती है। सामना करने वाले मिश्रण के ऊपर, एक भरने वाला मिश्रण फ्लास्क में डाला जाता है, जिसे 5-10% ताजा सामग्री (रेत, मिट्टी) के अतिरिक्त पुनर्नवीनीकरण पृथ्वी से बनाया जाता है।

एकल मिश्रणमोल्ड की पूरी मात्रा को भरने के लिए कार्य करता है और धारावाहिक और बड़े पैमाने पर उत्पादन में छोटे और मध्यम आकार के कास्टिंग के निर्माण के लिए उपयोग किया जाता है। एक एकल मिश्रण ताजा सामग्री की एक उच्च सामग्री और विशेष योजक (जमीन का कोयला, पीट पिच, आदि) की एक निश्चित मात्रा में भरने वाले मिश्रण से भिन्न होता है।

सूखे सांचों के लिए मिश्रणसे अलग कच्चा साँचा मिश्रणपुनर्नवीनीकरण मिश्रण की कम सामग्री और मिट्टी और पानी का बढ़ा हुआ प्रतिशत। अक्सर जिन रूपों को सुखाने के अधीन किया जाता है, वे मिश्रण का सामना करने और भरने से बने होते हैं, और उनके अनुपालन को बढ़ाने के लिए मिश्रण में जलने योग्य योजक (चूरा, पीट, आदि) मिलाया जाता है।

सूखा मोल्ड मिक्सउनकी संरचना में एक पुनर्नवीनीकरण मिश्रण, ताजा सामग्री (रेत और मिट्टी) और फास्टनरों (एसपी, एसबी) है। मिश्रण का सामना करने के रूप में, वे व्यापक रूप से कच्चा लोहा माध्यम और बड़ी महत्वपूर्ण कास्टिंग के निर्माण में उपयोग किए जाते हैं। कास्टिंग के वजन के आधार पर जिसके लिए मोल्ड बनाया जाता है, सुखाने का समय 20-60 मिनट होता है। मॉस्को आयरन फाउंड्री स्टैंकोलिट में, 1000 किलोग्राम वजन वाले कास्टिंग प्राप्त करने के लिए, 30 मिनट के लिए सूखे मिश्रण का उपयोग किया जाता है।

मिश्रण की संरचना 30 मिनट के लिए सूख गई(मात्रा के अनुसार% में)

रेत लुखोवित्स्की 1K315A (GOST2138-56) 88-89

मोल्डिंग मिट्टी FV-1 1-2

चूरा 5

एस्बेस्टस क्रम्ब 5

एसबी फिक्सर (100% से अधिक) 1.5

सल्फाइट-अल्कोहल स्टिलेज (100% से अधिक) 2-3

जब सांचों को सुखाया जाता है, तो काम करने वाली सतहों पर एक मजबूत, सख्त परत बन जाती है, जो एक साफ सतह के उत्पादन को प्रभावित करती है और कास्टिंग में सटीकता में वृद्धि करती है।

रासायनिक रूप से सख्त होने वाले सांचों के लिए मिश्रणक्वार्ट्ज रेत से 4.5-6.5% तरल ग्लास और 1.5% सोडियम हाइड्रॉक्साइड के साथ 10-20% की एकाग्रता के साथ बनाया गया है। मिश्रण में कास्टिक सोडा मिलाने से आप तकनीकी गुणों को लंबे समय तक बनाए रख सकते हैं, साथ ही रासायनिक सख्त होने के बाद मिश्रण की ताकत भी बढ़ा सकते हैं। स्टैंकोलिट संयंत्र में 1000 से 5000 किलोग्राम वजन वाले कच्चे लोहे की ढलाई के लिए, निम्नलिखित संरचना के रासायनिक रूप से सख्त मिश्रण का उपयोग किया जाता है।

रासायनिक रूप से सख्त मिश्रण की संरचना(मात्रा के अनुसार% में)

रेत लुखोवित्स्की 1K315A (GOST 2138-56) 88-89

मोल्डिंग क्ले FV-1 3-4

ग्राउंड कोल जीके 8

लिक्विड ग्लास (100% से अधिक) 2.6-2.7 6 . के बराबर मॉड्यूल के साथ

15% सोडियम हाइड्रॉक्साइड घोल (घनत्व 1300 किग्रा / मी 3) 075-1.0

तरल कांच मिश्रणकार्बन डाइऑक्साइड (सीओ 2) के साथ उड़ाए जाने पर कठोर हो जाता है। जब ऐसा होता है, तो सोडियम सिलिकेट का अपघटन और सोडियम कार्बोनेट और सिलिका का निर्माण होता है। सिलिका पानी के साथ मिलकर सिलिकिक एसिड जेल नामक एक रसायन बनाती है।

सिलिकिक एसिड जेल, मिश्रण में रेत के दानों को ढंकता है, जब संलग्न पानी का हिस्सा खो जाता है तो सख्त होने की क्षमता होती है। इस वजह से, जेल फिल्में, रेत के दानों के बीच होने के कारण, थोड़े समय के बाद बिना गर्मी की आपूर्ति के, उन्हें एक मजबूत और शुष्क द्रव्यमान में बांध देती हैं। जब एक तरल-कांच के मिश्रण को कार्बन डाइऑक्साइड के साथ उड़ाया जाता है, तो नमी के वाष्पीकरण और मिश्रण के जमने के एक लंबे थर्मल चक्र को तरल ग्लास के घटक तत्वों के साथ पानी के रासायनिक बंधन की एक त्वरित प्रक्रिया द्वारा बदल दिया जाता है।

वर्तमान में, स्व-सख्त सामना करने वाले मिश्रण व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं। इन मिश्रणों का दायरा मध्यम और बड़ी कास्टिंग का उत्पादन है।

तैयार स्व-सख्त मिश्रण को मॉडल पर डाला जाता है। बड़ी ढलाई के लिए सांचों के निर्माण में, मॉडल को मिश्रण के साथ पंक्तिबद्ध किया जाता है और आंशिक रूप से संकुचित किया जाता है।

भरने वाले मिश्रण को वापस भरने के बाद, इसकी मशीन संघनन की जाती है। बड़े सांचों के निर्माण में भरने वाले मिश्रण को रेत फेंकने वाले के साथ संकुचित किया जाता है, जिसके बाद संभावित बाद में रैमर के साथ पूर्व-दबाया जाता है। स्टफिंग के बाद, परेड ग्राउंड पर या कन्वेयर पर "सेल्फ-हार्डेन" बनता है।

स्व-सख्त मिश्रण से मोल्ड की सामना करने वाली परत में उच्च शक्ति और गैस पारगम्यता होती है, जो उच्च गुणवत्ता वाले कास्टिंग के उत्पादन को सुनिश्चित करती है।

ऐसे रूपों को स्वयं सुखाने वाले नॉन-स्टिक पेंट से पेंट करें।

तालिका में। 7 मोल्डिंग रेत की विशिष्ट रचनाओं को दर्शाता है।