Народна солянка оп 2 інструменти на АТП. Пристосування та інструменти для технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів, що використовуються на АТП

Отримавши квест від Кардану на локації «Затон», коли він попросить знаходити для нього різноманітні інструменти, прямуйте на занедбану . Не вступаючи в бій із зомбованими сталкерами, обігніть будівлю складу на пагорбі і спускайтеся до окремо зруйнованого будинку.

Пробігайте повз заглухлу вантажівку і пірніть у дверний отвір. Відстріляйте зомбі всередині будинку, після чого в одній з 2 кімнат знайдіть сходи, що ведуть на горище. Обшарьте невелике приміщення та заберіть інструменти.

Кожному з техніків потрібні три види інструментів: інструменти для грубої роботи, інструменти для тонкої роботи та інструменти для калібрування.

Проте піти з горища не так просто. Зомбовані сталкери всією купою зберуться на постріли та заблокують прохід, заважаючи гравцеві вийти неточним, але щільним вогнем. Розламайте на горищі ящики та дістаньте звідти гранати. Киньте їх у щілини на підлозі в скупчення мертвих сталкерів. Коли тих розкидає вибухом, спускайтеся вниз і біжіть якнайшвидше.

Після цього слід відвідати підстанцію на захід від аномалії "Цирк". Підійшовши до неї, ви зупинитесь від грізного окрику найманців, що засіли в ній. Домовтеся з ними, пообіцявши принести їжу. В обмін на їжу найманці дозволять вам покопатися на задньому дворі підстанції, де після нетривалих пошуків ви знайдете ще один набір інструментів.

Набір інструментів для Азот

Перейшовши на локацію «Юпітер», також доведеться шукати інструменти для місцевого техніка на ім'я Азот. Для цього йдіть уздовж залізничних колій на південь, поки не натрапите на кинуту мосту електричку. Заберіть на міст і зістрибніть у відкритий люк на даху. Пройдіться по салону до тамбура, де знайдіть на підлозі інструменти. Отримавши бажане, застрибніть на підвіконня, присядьте та вилазьте у вікно.

Інший набір інструментів знаходиться на території заводу "Юпітер". Для цього йдіть до аномалії «Бетонна ванна», де знайдіть залізні ворота, що ведуть на двір заводу. Увійшовши всередину, рухайтеся до правого багатоповерхового будинку, де підніміться на верх. На останньому поверсі у правому кутку лежатимуть інструменти.

Інструменти для кожного з техніків взаємозамінні. Інструменти з локації «Юпітер» можна віднести Кардану на локації «Затон», а інструменти із «Затона» можете віддати Азоту на «Юпітері». Така заміна ні на що не вплине.

Інструменти для калібрування

Досягши локації «Прип'ять», ідіть північ до старому будинку колишнього КБО. Пройдіть на другий поверх і обшукайте стелажі, на одному з яких лежатимуть інструменти. Заберіть їх і відбійтеся або втечі від бюрера, що напав на вас.

Інший набір інструментів знаходиться на півдні мертвого міста у підвалі універмагу. Забравшись в нього, ви зазнаєте атаку зграї тушканчиків, що мутували. Розженіть їх чергами і слідуйте за монстрами, що тікають. Забігши за ними в комірчину, що служила їм гніздом, добийте гризунів, що залишилися, і підберіть інструменти.

Вступ

Метою цієї практики є загальне підвищення теоретичних знань, а також умінь застосовувати ці знання під час ремонту автомобілів. Практика складена з трьох розділів: слюсарна практика, токарна практика та демонтажно-монтажна практика. При проходженні слюсарної практики, найнеобхіднішої в професії автомеханіка, я побачу, як здійснюється ремонт вузлів і агрегатів автомобіля, а також сам зроблю ремонт деяких деталей автомобіля. При цьому поглиблю та закріплю знання про влаштування автомобіля. Токарна практика необхідна для придбання навичок з ремонту або виправлення дефектів на деталях, взятих з вузлів, систем або агрегатів автомобіля, наприклад карданні вали, головки блоку циліндрів та ін. В основі демонтажно-монтажної практики лежить розбирання, складання та випробування вузлів автомобіля, наприклад КПП , ДВЗ або інших систем автомобіля або деталей автомобіля, зняття та монтаж-демонтаж коліс. Також під час проходження практики я дізнаюся багато нового про структуру підприємства, про склад та призначення ремонтних ділянок АТП.

1. УП.03.01 - Слюсарна практика

1.1 Загальні відомості про підприємство

Нафтогазодобувна компанія «Сургутнефтегаз» - одне з найбільших підприємств нафтової галузі Росії. На його частку припадає близько 13% обсягів видобутку нафти в країні та 25% газу, який видобувається нафтовими компаніями Росії.

Протягом багатьох років підприємство є лідером галузі з розвідувального, експлуатаційного буріння та введення в експлуатацію нових свердловин.

На підприємстві створено перший у Росії повний цикл виробництва, переробки газу, виробітку на його основі власної електроенергії, отримання готового продукту та сировини для нафтохімії. 59 структурних підрозділів підприємства здійснюють весь комплекс робіт з розвідки та розробки родовищ, будівництва виробничих об'єктів і трубопроводів, забезпечення екологічної безпеки виробництва та автоматизації виробничих процесів. Однією із значних переваг підприємства є наявність у його складі потужних сервісних підрозділів, які забезпечують високу ефективність запровадження передових технологій нафтогазовидобутку.

1.2 Проходження інструктажу з техніки безпеки

автомобіль деталь демонтаж домкрат

Вивчення методів та засобів захисту від небезпек технічних систем та технологічних процесів.

Автослюсар зобов'язаний виконувати лише ту роботу, яка доручена адміністрацією та за умови, що безпечні способи її виконання дотримані.

При виконанні роботи необхідно бути уважним, не відволікатися сторонніми справами та розмовами та не відволікати інших.

Обладнання має відповідати вимогам ДСТУ.

Усі відкриті рухомі та обертові частини обладнання, з якими можливий дотик обслуговуючого персоналу, повинні мати огороджувальні пристрої, що забезпечують безпеку роботи.

Складальні вузли та деталі вагою понад 20 кг для безпечного підйому переміщення їх під час транспортування, монтажу та ремонту повинні мати спеціальні пристрої (притиски, отвори, рим-болти).

Засоби індивідуального захисту працюючих (ЗІЗ) забезпечують надійний захист від небезпек технічних систем та технологічних процесів, а також захищають від забруднення.

1.3 Практичні навички при виконанні робіт з ТО та ТР автомобілів

Зняття колеса з автомобіля, його демонтаж та монтаж.

Спочатку необхідно вивісити необхідне колесо на домкраті, потім гайковертом або звичайним накидним ключем відкрутити гайки кріплення коліс до маточини, зняти колесо.

Монтаж та демонтаж проводиться за допомогою спеціальних лопаток або на спеціальному устаткуванні для монтажу-демонтажу.

Користування гідравлічним домкратом.

При використанні гідравлічного домкрата необхідно розташувати його на рівній поверхні під автомобілем, закрити клапан і натискати на важіль.

Після того, як автомобіль підніметься на потрібну висоту від землі, можна припиняти працювати важелем. Щоб опустити назад автомобіль після заміни колеса, необхідно плавно відкрити клапан проти годинникової стрілки, після чого гідравлічний домкрат повернеться у вихідне положення і клапан можна буде закрити назад, повернувши його вже за годинниковою стрілкою.

Заміна олії у двигуні, мостах, коробках.

Заміна олії у двигуні:

1. Необхідне «нове» масло, фільтр, промивання.

Промивання заливається в стару олію, і двигун працює належний час.

Зливається «старе» масло.

Змінюється фільтр і заливається "нове" масло.

Заміна олії в мостах:

Підставте ємність під отвір для зливу олії з картера заднього моста.

Для полегшення зливу виверніть пробку оливки.

Виверніть пробку зливного отвору і злийте олію.

Очистіть пробку зливного отвору від забруднень та металевих частинок та встановіть її на місце.

Заміна олії в коробках:

1.Відкручуємо зливну пробку і зливаємо масло в заздалегідь підготовлену ємність. Після цього можна відкрутити заливний затор.

2.Даємо олії добре стекти, і загортаємо зливну пробку.

.Закачуємо трансмісійну олію до нижнього краю заливного отвору (загалом, заливаємо, доки не потече). Закручуємо пробку.

Заміна фільтруючих елементів, промивання фільтрів тонкого очищення відцентрового типу.

При заміні елементів, що фільтрують, розбирають необхідні системи автомобіля, витягують старий і встановлюють новий фільтр.

Промивання деталей фільтра тонкого очищення відцентрового типу виконується в гасі. При цьому слідкують за станом усіх деталей. Потім акуратно з'єднують ці деталі та встановлюють фільтр на місце.

Заміна гальмівних колодок.

Для початку машина піднімається домкратом, знімається колесо, далі демонтується супорт, і ретельно перевіряються пильовики, встановлені на гальмах. Потім з скоб гальмівних дисків витягують напрямні, береться наждачний папір і робиться зачистка напрямних з метою усунення з них бруду та іржі. Далі ці деталі змащуються, і пильовик встановлюється на місце.

Після завершення процедури демонтажу, можна встановлювати новий комплект колодок. Але попередньо потрібно зробити зачистку місця для їхнього кріплення. Далі проводиться стиснення циліндра одного супорта. Або спеціальним інструментом, або, якщо струмового немає, рукояткою молотка, встановивши її на циліндр і максимально сильно натиснувши. Потім колодки вставляються в скобу і на них встановлюється супорт, допомога якого знадобиться для надійного затискання колодок.

Регулювання гальм.

Для початку необхідно підрегулювати відстань від гальмівної колодки до барабана ексцентричним болтом, що тримає гальмівний циліндр. А потім підрегулювати зазор між колодкою та диском ексцентриком посередині колодки. Але проміжок повинен бути достатнім, щоб диск вільно обертався, коли гальмувати немає необхідності. І був мінімальним, коли потрібно гальмувати.

Регулювання гальма стоянки.

Регулювання гальма стоянки проводять для зменшення зазору між барабаном і колодками. Необхідність регулювання виявляють збільшення ходу важеля приводу. Спочатку гальмо регулюють зміною довжини тяги. При цьому тягу від'єднують від важеля управління, встановлюють важіль у крайнє нижнє положення і, змінюючи довжину тяги вилкою, домагаються, щоб після приєднання тяги до важеля, повне загальмовування відбувалося при фіксації засувки на другому - шостому зубцях сектора. При поверненні важеля управління переднє положення гальмівний барабан повинен вільно обертатися. Якщо регулювання зміною довжини тяги робити неможливо, це роблять, переставляючи палець, до якого приєднується кінець штанги, на черговий отвір сектора. Після цього повторюють регулювання зміною довжини тяги ексцентриків. При цьому, обертаючи колесо по черзі в одну і в іншу сторони, регулюють зазор провертанням відповідного ексцентрика з боку обертання. Регулюють зазор до гальмування колеса, потім поступово повертають ексцентрик у зворотний бік, забезпечуючи вільне провертання колеса.

Перевірка натягу ременів:

Натяг ременів перевіряють натисканням на середину найбільшої гілки ззусиллям 4 кгс. Нормально натягнуті ремені мають прогинатися на 15-22 мм. Якщо ремені прогинаються більше або менше від зазначеного, необхідно відрегулювати їх натяг.

Натяг ременів приводу водяного насоса та генератора регулюють зміною положення осі генератора.

Замінити ремені у разі виходу з експлуатації одного з них слід комплектно.

1.4 Вивчення складу та призначення ділянок ремонтних майстерень

Агрегатна ділянка. Ділянка призначена для відновлення працездатності вузлів та агрегатів при поточному ремонті лісозаготівельних машин та обладнання із застосуванням агрегатного методу ремонту.

Теплова ділянка. Теплова ділянка призначена для виготовлення нескладних деталей лісозаготівельного обладнання методом кування, ремонту та рихтування ресор, газового та електричного зварювання та наплавлення деталей, ремонту вузлів та деталей металоконструкцій навісного технологічного обладнання лісосічних машин, перевірки та поточного ремонту радіаторів, паливних та масляних баків.

Медницько-бляшані роботи, що виконуються на ділянці, пов'язані з ремонтом радіаторів, паливних та масляних баків, ремонтом кабін та їх оперення, виготовленням деталей з листового заліза.

Слюсарно-механічна ділянка. Слюсарно-механічна ділянка призначена для попередньої та остаточної механічної та слюсарної обробки деталей, що ремонтуються та виготовляються. Окрім програми ремонту лісозаготівельної техніки ділянку виконує замовлення на ремонт нижньоскладського обладнання, а також замовлення житлово-комунального господарства.

Ділянка ремонту паливної апаратури. Ділянка призначена для поточного ремонту та регулювання вузлів паливної апаратури тракторів та автомобілів з дизельними та карбюраторними двигунами.

Акумуляторна ділянка. Роботи з технічного обслуговування акумуляторів проводять безпосередньо на машині у зоні поточного ремонту. Для робіт, пов'язаних із ремонтом та зарядкою, батареї знімають з машини та направляють на ділянку.

Ділянка ремонту гідрообладнання. Ремонт гідрообладнання в майстернях лісозаготівельних підприємств полягає у заміні зношених ущільнень або окремих вузлів та деталей на нові чи відремонтовані.

Допоміжне виробництво. Інструментально-роздавальна комора. Інструментально-роздавальна комора (ІРК) призначена для зберігання та видачі монтажного, ріжучого інструменту, контрольно-вимірювальних приладів, пристроїв, необхідних для роботи на постах поточного ремонту та на виробничих ділянках. Вона розташована в безпосередній близькості від основних споживачів, слюсарно-механічної та агрегатної ділянок.

1.5 Пристосування та інструменти для технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів, що використовуються на АТП

При ТО та ремонті ходової частини використовують: ключі гайкові різних розмірів, пасатижі, молотки, викрутки, накидні та газові ключі, гайковерти, домкрати, торцеві ключі (головки) з коміром і подовжувачем, різні рихтувальні інструменти та ін. Також на АТП використовують кран -Балки, візки для переміщення важких деталей автомобіля.

1.6 Технологічне та діагностичне обладнання, що використовується на підприємстві

Для виробництва технічних оглядів та ремонту автомобілів застосовуються засоби діагностики, що дозволяють виявити дефекти без розбирання автомобіля. Технічний стан вузлів, агрегатів та приладів автомобіля встановлюється за діагностичними параметрами, окремі значення яких свідчать про порушення режиму роботи, регулювань, пару деталей приладів та механізмів. Діагностування є одним із технологічних елементів технічного огляду.

Застосовуване для діагностики обладнання може бути переносним (сканери, компресори та ін.), стаціонарним (стенди різних конструкцій) та пересувним (мотор-тестери, прилади для визначення складу відпрацьованих газів, прилади для перевірки фар, габаритів та поворотів, стенди для балансування коліс без зняття їх із автомобіля).

2. УП.03.02 – Токарна практика

2.1 Проходження інструктажу з техніки безпеки

2.2 Вивчення способів відновлення деталей автомобілів, що використовуються на АТП

Ремонт є комплексом операцій з відновлення справності або працездатності виробів та відновлення ресурсів виробів та їх складових частин.

Ремонт деталей пластичною деформацією - один із найпоширеніших методів ремонту деталей, заснований на пластичній деформації зношених деталей з подальшою механічною обробкою. Метод використовують для виправлення вм'ятин, погнутості, скручування, зміни посадкових розмірів зношених місць деталей (збільшення діаметра зношених шийок осей, валів, зменшення діаметра зношених поверхонь втулок), підвищення міцності деталей (дробеструйна наклеп) і зниження шорсткості механічної обробки (накатка їх шліфування). Цей спосіб застосовується також відновлення початкових властивостей деталей, зміцнення їх робочих поверхонь як і заключної чистової обробки. Деталі відновлюють як у холодному, так і гарячому стані.

При відновленні деталей пластичною деформацією (тиском) використовують пластичні властивості металу, здатність за певних умов деформуватися під навантаженнями, не втрачаючи цілісності деталі.

2.3 Вивчення способу ремонту та виготовлення типових деталей, що використовуються на АТП при ремонті автомобіля

Ремонт методами механічної обробки вручну. При такому способі ремонту задану точність деталей отримують шляхом створення необхідної шорсткості їхньої поверхні та необхідних допусків. Механічну обробку виконують вручну слюсарними способами або на металорізальних верстатах.

Припиловку і шабрування застосовують для зачистки та виправлення зношених поверхонь, покритих подряпинами, зривами, задирами тощо дефектами.

Штифтування - це тимчасовий спосіб закладення невеликих тріщин у резервуарах, корпусах редукторів, баках.

Ремонт способом пластичного деформування - пластичне деформування зношених деталей з наступною у разі потреби механічною обробкою. Спосіб використовують для ремонту дефектів форми (вм'ятин, погнутості, скручування).

Ремонт деталей ручним дуговим зварюванням застосовують для усунення всіляких тріщин у металоконструкціях, корпусних деталях, валах, зубчастих колесах, ободах; відновлення пошкоджених зварних швів у рамах та корпусних деталях; для нерухомого з'єднання зламаних частин деталей та з'єднання нероз'ємних деталей. У ремонтному виробництві застосовують також механізоване зварювання під флюсом, дугове в захисному газі, а також зварювання тертям.

2.4 Різні верстатні роботи з вибором режимів різання

Основні види верстатних робіт: токарна обробка, фрезерна обробка, стругання на стругальних верстатах, шліфувальна обробка, свердління.

2.5 Поглиблення та зміцнення знань щодо влаштування автомобіля

Загальний устрій автомобіля.

Будь-який легковий автомобіль складається з наступних елементів: двигуна, трансмісії, ходової частини, механізмів керування, додаткового обладнання, електрообладнання, кузова.

Влаштування основних агрегатів та систем автомобіля, регулювання основних механізмів та систем автомобіля.

Силовий агрегат.

Зазвичай джерелом потужності є двигун внутрішнього

згоряння. Найбільш поширеними є двигуни, що працюють на бензині, але якщо автомобіль використовується інтенсивно, економія палива може бути досягнута шляхом застосування дизеля. Економічність дизельного двигуна в такому разі перекриває вищі початкові витрати і трохи меншу, порівняно з бензиновим двигуном, вихідну потужність.

Трансмісія.

Під трансмісією мається на увазі вся система передачі потужності між двигуном та приводними колесами.

Однак, у деяких країнах під терміном "трансмісія" мають на увазі коробку передач, тобто агрегат, в якому за бажанням водія або автоматично проводиться вибір передачі.

Коробка передач.

Вона складається з декількох наборів шестерень, що служать для збільшення моменту двигуна, що крутить, до того зусилля, яке необхідно докласти до колес, щоб подолати опір, що перешкоджає руху автомобіля. Коробка передач забезпечує також підтримку обертів колінчастого валу двигуна, необхідних для руху автомобіля. Крім того, вона забезпечує нейтральну передачу, на якій двигун може працювати, не приводячи автомобіль у рух, а також передачу заднього ходу, щоб автомобіль міг рухатися назад.

Зчеплення.

Передачі в механічній коробці можуть перемикатися. Для цього водій повинен перемістити важіль перемикання передач, внаслідок чого відбувається зачеплення або розчеплення пари шестерень. Ця дія повинна проводитися тоді, коли шестерні не перебувають під навантаженням, що досягається за допомогою застосування зчеплення. Воно дозволяє водієві від'єднувати двигун від коробки передач.

Карданний вал.

Це довгий трубчастий вал, який з'єднує коробку з головною передачею. Зазвичай використовується вал відкритого типу, тобто він зовні.

Карданні шарніри.

Вони розміщуються кожному кінці карданного валу, забезпечуючи передачу зусилля під різними кутами. Це дозволяє задньому мосту переміщатися щодо двигуна та коробки передач.

Навіть якщо головна передача кріпиться до рами та колеса мають незалежну підвіску, карданний вал все одно оснащується карданними шарнірами. Це забезпечує гнучкість структури рами, яка необхідна під час руху автомобіля по нерівній поверхні.

Для кріплення деталей автомобіля необхідно щось, потім вони могли б кріпитися. На легких вантажівках використовується прямокутна сталева рама, що складається з двох довгих бічних балок, з'єднаних між собою поперечними балками. Зібраний автомобіль без кузова називається шасі, а сама рама називається рамою шасі.

Є два типи гальмівних механізмів: зазвичай передні та задні колеса оснащені дисковими та барабанними гальмівними механізмами відповідно.

Дисковий гальмівний механізм складається з гальмівного диска, який прикріплений до маточини колеса і обертається разом із нею. Фіксований супорт гальма, що кріпиться на мосту, запобігає обертанню розташованих з кожної сторони фрикційних накладок разом з колесом, коли накладки притискаються до диска при натисканні на гальму гальма. Гальмування відбувається завдяки перетворенню енергії руху (кінетичної енергії) на теплову енергію, таким чином, контакт диска з повітрям є важливою умовою гарної роботи такого гальмівного механізму.

Барабанний гальмівний механізм є системою, яка використовувалася протягом багатьох років і в даний час широко застосовується для задніх коліс, завдяки тому, що разом з нею може використовуватися гальмівна система стоянки («ручне гальмо»), яка утримує автомобіль нерухомо під час його стоянки . У гальмівних механізмах цього є дві гальмівні колодки, які мають покриття з фрикційного матеріалу і кріпляться до опорної плити, встановленої мосту. Колодки розташовуються всередині гальмівного барабана, який прикріплений до маточини, що обертається.

Регулювання гальмівних механізмів:

Відновлення нормальної величини зазорів між колодками та гальмівними барабанами та зменшення ходу педалі регулюйте ексцентриками, у яких шестигранні головки осей виведені назовні крізь щит.

Регулювання проміжків між колодками та гальмівними барабанами (поточне регулювання) проводите в наступному порядку:

Підніміть домкратом колесо, гальмівний механізм якого необхідно відрегулювати.

Повертаючи колесо, поступово повертайте регулювальний ексцентрик, доки колесо не загальмується.

Поступово відпускайте ексцентрик, провертаючи колесо до вільного обертання без зачеплення барабана за колодки.

Відрегулюйте так само зазори між колодками і барабанами інших гальмівних механізмів.

При регулюванні гальмівних механізмів передніх коліс та передніх колодок гальмівних механізмів задніх коліс обертайте колесо вперед

При регулюванні задніх колодок гальмівних механізмів задніх коліс обертайте колесо назад.

Для зменшення проміжків ексцентрики провертайте у напрямку обертання колеса, а для збільшення - проти.

Перевірте на ходу автомобіля відсутність нагрівання гальмівних барабанів та рівномірність роботи гальмівних механізмів при гальмуванні. При поточному регулюванні не користуйтеся опорними пальцями, оскільки при цьому порушиться заводська установка колодок. При заміні фрикційних накладок налаштуйте установку колодок. Регулювання гальмівних механізмів виконуйте, коли гальмівні барабани повністю охолонули і підшипники коліс правильно відрегульовані.

3. УП.03.03 – Демонтажно-монтажна практика

3.1 Проходження інструктажу з техніки безпеки. Вивчення травмуючих та шкідливих факторів на виробництві

При роботі в цеху необхідно пам'ятати, що небезпечними та шкідливими елементами є гострі кромки деталей, що обертаються, загазованість приміщення, висока напруга, надмірна шумність, токсичні властивості ПММ, незаземлені електричні механізми або оголені проводи. Дозволяється працювати лише у спецодязі. Використовувати ЗІЗ під час проведення робіт, небезпечних чи шкідливих для людини. Також необхідно стежити за тим, щоб приміщення було добре провітрюване, не було протягів, біля оглядових канав не повинні бути розлиті ПММ, а також на території всього РММ.

Перебуваючи зовні РММ, слід пам'ятати, що головною небезпекою для життя є транспортні засоби. Необхідно переходити дорогу тільки в суворо відведених місцях, при виході з-за рогу будівлі необхідно виявити обережність. Не можна використовувати механізми спецтранспорту (ків трактора) не за призначенням.

При НС чи травмі терміново повідомити про подію пожежникам або медикам, а також майстру виробничого приміщення. При можливості самостійно вжити заходів, щоб уникнути травми або ситуацій, небезпечних для життя. Шкідливі фактори: загазованість приміщення, підвищена шумність та вібрація, токсичні властивості ПММ, протяги, погана освітленість робочого місця.

3.2 Опис процесів розбирання, збирання та випробування вузлів та агрегатів

Всі вузли і агрегати повинні розбиратися і збиратися в певній послідовності. При цьому важливо не сплутати знаходження тих чи інших деталей, а також зберігати їх цілісність при розбиранні, т.к. необережні або занадто сильні рухи можуть зіпсувати деталь або навіть зламати, наприклад, при відкручуванні болтів КПП від роздавання, а також деталі, що прикипіли.

Перед розбиранням при капітальному ремонті двигуни та агрегати піддаються очищенню та мийці. Зовнішнє миття двигунів і агрегатів здійснюється механізованими пароструминними та струменевими установками високого тиску.

Розбирання агрегатів на вузли та деталі в залежності від організації ремонтного виробництва провадиться на конвеєрах або стендах. При розбиранні агрегатів вживаються заходи, що забезпечують максимальне збереження деталей для повторного використання та комплектності парних пар з обмеженою взаємозамінністю (кришки шатунів - шатуни, кришки корінних підшипників - блок циліндрів, провідна і ведена шестірні головної передачі, плунжерні пари).

Розбирання різьбових з'єднань здійснюється механізованим інструментом (гайковертами, шуруповертами). Розбирання пресових з'єднань проводиться за допомогою багатопостових гідравлічних установок зі змінними захватами та знімачами.

3.3 Процес розбирання, збирання та випробування бензинових ДВС. Призначення агрегату

Двигун внутрішнього згоряння - це тип двигуна теплової машини, в якій хімічна енергія палива (зазвичай застосовується рідке або газоподібне вуглеводне паливо), що згорає в робочій зоні, перетворюється на механічну роботу.

Готують двигун до зовнішньої очистки. Знімають вузли та агрегати системи запалення, мастильної системи та живлення. Зняття вузлів та агрегатів здійснюється незалежно один від одного, із застосуванням гайковерта. Очищають двигун.

Встановлюють двигун на стенд-кантувальник. Розбирають двигун. Розбирання здійснюється у наступній послідовності:

храповик колінчастого валу,

кришки розподільних шестерень,

газорозподільчий механізм,

шатунно-поршнева група,

колінчастий вал з маховиком і зчепленням у зборі,

картер зчеплення.

Розбирання здійснюється із застосуванням наступних засобів механізації: пристосування для зняття клапанів, гайковерт з набором насадок, пристосування для розбирання штовхачів, стенд для розбирання розподільного валу.

Розбирання вузлів та агрегатів: головки блоку циліндрів: водяний насос, шатунно-поршнева група, колінчастий вал з маховиком та зчепленням у зборі та розбирання зчеплення. Розбиральні роботи ведуться в міру їх зняття з двигуна із застосуванням наступних засобів механізації: гідравлічний прес, стенд для розбирання водяного насоса, стенд для розбирання колінчастого валу, стенд для розбирання шатунно-поршневої групи, знімач шестірні колінчастого валу, прес для прес для розбирання зчеплення, гайковерт.

Складання вузлів та агрегатів двигуна з нових та відновлених деталей. Складання блоку циліндрів, головок блоку циліндрів, колінчастого валу з маховиком та кошиком зчеплення, водяного насоса, масляного картера. Застосовуються кантувач, стенди для розбирання-складання колінчастого валу, головки циліндрів, стенд для притирання клапанів, стенд для балансування колінчастих валів.

Складання двигуна з вузлів та агрегатів. Встановлює вузли системи запалення, мастильної системи та системи живлення.

3.4 Процес розбирання, збирання та випробування дизельних ДВС. Призначення агрегату

Розбирання дизельного двигуна проводять на спеціальному стенді.

Існує два методи збирання:

потоковий спосіб збирання. При русі конвеєром на блок циліндрів встановлюють по черзі всі деталі і агрегати, при цьому кожен робітник виконує одну операцію.

тупиковий метод збирання. Блок циліндрів встановлюють на стенд Р-770, після чого проводиться складання. Складання робить слюсар четвертого розряду.

При випробуванні двигуна застосовується холодна обкатка, потім гаряча обкатка. Після обкатки двигун проходить контрольні випробування і проводиться його приймання представником ВТК.

3.5 Процес розбирання, складання та випробування КПП. Призначення агрегату

При загальному розбиранні виконуються такі операції:

Відвернути болти кріплення кришки заднього підшипника ведучого валу, зняти кришку у зборі із сальником і вийняти провідний вал у зборі з картера коробки.

Просунути ведений вал у зборі вперед до виходу заднього підшипника з гнізда, вийняти з кільцевої канавки стопорне кільце і спресувати з веденого вала задній підшипник і черв'як шестерні приводу спідометра, вийняти з картера ведомий вал у зборі і зняти з його ходу.

Вивернути болти кріплення масляного насоса до картера і зняти насос у зборі та прокладання насоса.

Вивернути болти кріплення кришки заднього підшипника проміжного валу, і знімають кришку з прокладкою, видалити шплінтовий дріт, вивернути два болта кріплення упорної шайби заднього підшипника проміжного валу і шайбу, вийняти вісь блоку шестерен підшипники та розпірну втулку, просунути проміжний вал у зборі до виходу заднього підшипника з гнізда картера, вийняти стопорні кільця з канавки підшипника, спресувати підшипник з валу та вийняти вал у зборі з шестернями з картера.

Видалити шплінтувальний дріт, вивернути болти кріплення картера зчеплення та зняти картер зчеплення з картера коробки передач, вивернути з картера пробку контролю рівня олії та пробки масляного каналу.

Остаточне розбирання передбачає повне розбирання наступних вузлів: ведений вал і кришка заднього підшипника, проміжний вал, провідний вал, механізм дистанційного керування коробкою передач, верхня кришка коробки передач масляний насос.

КПП необхідна зміни частоти, величини і напрями крутного моменту коленвала.

3.6 Підготовка та оформлення звіту про проходження практики

Навчальна практика є найважливішою формою підготовки студентів та складовою навчального процесу. Вона проводиться на підприємствах великих компаній (ВАТ «Сургутнафтогаз», ВАТ «Газпром» та ін.) або на ринку приватних автосервісів.

Практика має на меті поглиблення та закріплення знань, отриманих у процесі теоретичного навчання. У ході навчальної практики студенти набувають необхідних навичок, умінь та досвіду для даної спеціальності.

Майстер виробничого навчання: А.В. Артамошин.

Керівник практики від підприємства: Колядін Н.Є.

За час проходження практики я був ознайомлений з діяльністю різних ділянок РММ, а також усього підприємства загалом, ознайомився з інструкціями, положеннями, що регулюють внутрішній розпорядок, а також пройшов первинний інструктаж та інструктаж на робочому місці. Керівником практики видавалися завдання за програмою практики, яку виконував спільно з іншими працівниками на певних ділянках РММ. У період з 25 травня по 1 липня 2013 р. Мною було пройдено навчальну практику.

Практику проходив на головній базі УТТ «Бистринськнафта». Працював слюсарем із ремонту автомобілів 3-го розряду, тому працював 8 годин на день. У перші 2 дні практики я ознайомився зі структурою, порядком діяльності та основними видами робіт, що виконуються на певних ділянках. Дізнався багато інформації про підприємство в цілому та ін., а також пройшов первинний інструктаж. У наступні дні практики виконував роботу за планом, а після її завершення допомагав колегам у роботі. Працюючи на підприємстві, більшу частину інформації безпосередньо з влаштування автомобіля я дізнавався від інших слюсарів РММ, згодом поглиблюючи знання про влаштування основних агрегатів і вузлів автомобіля. Основною роботою, якою мені доводилося виконувати спільно з колегами - це розбирання списаних автомобілів як легкових (УАЗ Патріот, УАЗ 3741 «Буханка», Volkswagen multiven та ін.), так і великовантажних (КамАЗи, МАЗи, Урали, ТАТРА різних модифікацій), а також ремонт їх основних агрегатів та вузлів.

У ході проходження практики я дізнався багато нового про влаштування та роботу основних агрегатів, систем та вузлів автомобіля, а також навчився виявляти та усувати несправності вузлів та агрегатів автомобіля.

Технологічне обладнання в АТП – призначене для забезпечення можливості виконання всього комплексу профілактичних та відновлювальних робіт з автомобілів, підвищення продуктивності та якості праці, підвищення безпеки праці та зменшення впливу підприємства на навколишнє середовище.

Велика різноманітність робіт, що проводяться по автомобілю, вимагає застосування спеціалізованого та універсального обладнання широкої номенклатури.

Технологічне обладнання АТП підрозділяється на основне, допоміжне та спеціальне. До допоміжного обладнання відносять різні візки, шафи, ванни, столи, стелажі, ящики.

До спеціального обладнання відносяться інструменти для ТО та ремонту автомобілів: ключі; оправлення; знімники; манометри; щупи; динамометри; технологічне оснащення та ін.

Основне технологічне обладнання загальнотехнічного призначення поділяється на такі групи:

- Підйомне обладнання.

- Транспортне обладнання.

- Обладнання для проведення складальних операцій.

– обладнання для прибирання та миття автомобілів.

- Мастило-заправне обладнання.

– обладнання для проведення фарбово-сушильних робіт та антикорозійної обробки.

- Обладнання для проведення робіт з ремонту кузовів.

– шиномонтажне та шиноремонтне обладнання.

- Обладнання для проведення діагностичних робіт.

На АТП широко застосовують підйомне обладнання. До підйомного обладнання відносяться: підйомні механізми, талі та лебідки; крани прогонові та стрілові; різні типи підйомників.

Це обладнання застосовують для підйому, переміщення та подачі в потрібне місце автомобілів та їх агрегатів, а також для підйому та утримання у піднятому стані автомобіля з метою забезпечення вільного доступу до всіх вузлів та агрегатів під час огляду та ремонту.

Рисунок 7.1 – Класифікація технологічного обладнання АТП

До транспортного обладнання відносяться гаражні ланцюгові конвеєри: несучі, штовхаючі та провідні – підвісні та підлогові. Це обладнання застосовується для транспортування автомобілів та їх агрегатів під час ТО та ремонту. Конвеєри забезпечують постійну швидкість руху автомобілів та їх агрегатів та зменшують забруднення повітря робочої зони.

Обладнання для проведення складальних операцій призначене для забезпечення механізації складально-розбірних операцій при ТО та ремонті автомобілів. До цього обладнання належать: ручні інструменти, гайковерти, автомати та напівавтомати для збирання різьбових з'єднань.

Устаткування для прибирання та миття автомобілів призначене для видалення сміття та пилу із салону, кузова, платформи автомобіля та миття автомобіля в цілому. До цього обладнання відносяться різні пилососи, струменеві, струменево-щіткові установки, лінії для миття та сушіння автомобілів та обладнання для очищення відпрацьованої води.

До мастильно-заправного обладнання відноситься: маслороздавальне обладнання, обладнання для змащування пластичними мастилами, комбіноване мастильне та масло-заправне обладнання, обладнання для заправки гальмівною рідиною та компресорне обладнання. Це обладнання призначене для забезпечення заправки мастилами, гальмівною рідиною агрегатів та вузлів автомобіля та накачування шин та контролю тиску у них.

До фарбувально-сушильного обладнання відносяться: фарбувальні та сушильні камери, установки для нанесення лакофарбових матеріалів, фарборозпилювачі та фарбоперемішувачі.

Устаткування для нанесення антикорозійних покриттів передбачає подачу та розпилення покриття за допомогою стисненого повітря безпосередньо на днище, колісні ніші та закриті порожнечі кузова.

Обладнання для робіт з ремонту кузовів застосовується для відновлення геометричних розмірів кузова після його пошкодження. До цього обладнання відносять спеціальні стенди різних конструкцій та механізований інструмент.

Наукова організація праці на робочих місцях ліній та постів технічного обслуговування, у зоні та відділеннях поточного ремонту є великим резервом підвищення продуктивності праці ремонтних робітників.

У розділі містяться типові проекти організації робочих місць ремонтних робочих автотранспортних підприємств: слюсарів – мотористів, агрегатчиків, акумуляторників, карбюраторників, слюсарів – електриків, шиномонтажників, мідників, малярів, шпалерників, слюсарів та робітників, що виконують щодня обслуговування автомобілів, перше та друге обслуговування ТО – 1 та ТО – 2).

Обладнання робочих місць, передбачене в цих типових проектах, приймалося за табелем технологічного та гаражного обладнання на автотранспортних підприємствах, а також за рекомендаціями науково-дослідних організацій та на основі передового досвіду кращих автотранспортних підприємств країни.

Запасними частинами та необхідною технічною документацією робочі місця забезпечуються централізовано.

На кожному робочому місці має бути санітарна аптечка, раковина з холодною та гарячою водою, дзеркало, мило, рушник або електричний рукосушитель.

Усі робочі місця та зони необхідно обладнати засобами пожежогасіння.

Нижче наведено умовні позначення до рис. 33 – 48:

1. Робоче місце слюсаря – авторемонтника з паливної апаратури (карбюраторника)

Основними функціями карбюраторника є: ремонт та обслуговування приладів системи живлення, знятих з автомобілів; виконання робіт із сезонного технічного обслуговування приладів системи живлення.

Зняті з автомобіля несправні прилади або окремі деталі надходять на робоче місце карбюраторника та піддаються мийці в мийній установці. Після миття прилади або окремі деталі піддаються обдування стисненим повітрям на верстаті, обладнаному вентиляційним відсмоктуванням.

Технічний стан приладів та деталей системи живлення визначається оглядом та перевіркою на спеціальних установках. Прилади, які виявилися справними, але потребують регулювання, регулюються і після цього надходять до оборотного фонду чи складу. Усі відремонтовані прилади регулюють та випробовують.

Для забезпечення нормальної виробничої діяльності карбюраторного відділення та зменшення простою автомобілів із-за несправності приладів або деталей системи живлення на робочому місці карбюраторника повинен бути незнижуваний запас оборотних вузлів та деталей, розмір якого визначає виробничо-технічний відділ підприємства відповідно до встановленого ліміту оборотних засобів.

Між карбюраторниками має бути суворий розподіл праці. Всі складні роботи та регулювання виконує карбюраторник, що має вищий (4-й) розряд. Технологічне оснащення робочого місця карбюраторника складається з обладнання, інструментів, приладів та пристроїв, підібраних згідно з видами та обсягами робіт, перерахованих у специфікації та показаних на плануванні карбюраторного відділення (рис. 28). Організаційне оснащення підібрано відповідно до вимог наукової організації праці для успішного та якісного виконання основних та додаткових функцій.

Площа карбюраторного відділення визначають підсумовуванням площ, займаних технологічним та організаційним оснащенням з урахуванням коефіцієнта щільності розміщення обладнання, що дорівнює 4.

Для виконання загального обсягу робіт необхідні три карбюраторники 4-го та 3-го розрядів. При цьому два карбюраторники (3 – го та 4 – го розрядів) працюють у карбюраторному відділенні та один (3 – го розряду) на лінії або ділянці технічного обслуговування.

Відповідно до чинних Типових норм карбюраторнику видають такі спецодяг та спецвзуття: бавовняний костюм; хлорвініловий фартух; гумові чоботи (чергові); хлорвінілові нарукавники; комбіновані рукавиці.

Оснащення робочого місця (табл. 44 – 46)

Таблиця 44 Технологічне обладнання

Найменування	Тип або модель		Кількість
Ванна для миття деталей
Прилад для перевірки жиклерів та запірних клапанів карбюраторів	НДІАТ – 528
Прилад для перевірки паливних насосів та карбюраторів
Прилад для перевірки обмежувачів максимальної кількості обертів валу	НДІАТ – 419
Прилад для перевірки пружності пластин дифузорів	НДІАТ – 397
Прилад для перевірки пружності пружин діафрагми паливних насосів
Прилад для перевірки паливних насосів на автомобілях
Настільно - свердлильний верстат
Ручний рейковий прес
Бачок для контрольних вимірів витрати пального на лінії
Електроточило
Пневматичний затискний пристрій для розбирання та складання

Таблиця 45 Технологічне оснащення

Найменування	Модель або ГОСТ	Кількість
Комплект ручного інструменту для слюсаря – карбюраторника та регулювальника
Мітчики 2 М18 Х1 для виправлення різьблення під блок жиклерів карбюратора
Ніж монтерський
Електропаяльник потужністю 90 Вт
Напилок драчовий круглий 2000 мм.
»» Тригранний 150 мм
»» плоский 200 мм
»» особистий круглий
»» Тригранний 150 мм
»» плоский 200 мм
Плоскогубці комбіновані	ГОСТ 5547 - 52
Кусачки (гострогубці)	ГОСТ 7282 - 54
Молоток слюсарний масою 500 г	ГОСТ 2310 – 70
» мідний масою 500 г	ПНМ 1468 X17 - 370
Слюсарні лещата	ГОСТ 4045 - 57
Компресометр
Денсиметр для нафтопродуктів із термометром 30,629 – 0,750 (межі вимірювань)	Тип 829 ГОСТ 1289 - 57
Скляний мірний циліндр до 500 см 3
Ваги технічні з різновагою 200 г
Верстат для ручних ножівок
Полотно ножівкове ручне	ГОСТ 6645 - 68
Щуп, набір №3 із пластин	ГОСТ 8925 - 68
Лінійка металева 500 мм	ГОСТ 427 - 75
Плита повірочна 200 X200	ГОСТ 10905 - 64
Щітка капронова
Комплекти спеціальних мітчиків для прогонки різьбових отворів карбюраторів
Комплекти спеціальних мітчиків для прогонки різьбових отворів паливних насосів

Таблиця 46 Організаційне оснащення

Найменування	Тип або модель	Габаритні розміри у плані, мм	Кількості
Верстат для розбирання та збирання карбюраторів
Стіл для приладів
Підставка під обладнання	ОРГ 1019 – 209
» для розкладання інструментів
Стелаж секційний для зберігання карбюраторів	ОРГ 119 - 505
Скриня для обтиральних матеріалів
Урна для збирання кольорового металу
Шафа для зберігання матеріалів та деталей
Скриня для відходів
Тумбочка для зберігання інструментів
Стіл конторський	МРТУ – 13 – 08
Верстатна підставка для інструментів	Власного виготовлення
Стілець підйом – поворотний металевий

Вибір та визначення необхідної кількості діагностичного та ремонтного обладнання для АТП різного типу та потужності

Технологічне обладнання, як одна з основних частин матеріально-технологічної бази ТО та TP, істотно впливає на трудомісткість, якість та вартість робіт, ефективність всього процесу підтримки рухомого складу у технічно справному стані, а також на продуктивність роботи та ефективність експлуатації автомобілів.

Неправильний вибір обладнання призводить до: значної економічної шкоди; втрати енергії, матеріалів, а іноді до аварій та простоїв робочих постів ділянок. Збільшення кількості одиниць обладнання та зростання складності обладнання при його неправильному виборі призводить до невиправданого зростання чисельності обслуговуючого персоналу, збільшення матеріальних та фінансових витрат. Тому вибір обладнання є найважливішим етапом розробки та реалізації заходів щодо механізації ТО та TP на кожному АТП.

Перелік і характеристики обладнання, число однойменних зразків визначаються вимогами, що випливають з намічених цілей, масштабів і змісту заходів з механізації, великою мірою залежать від потужності АТП і наявного обладнання.

Як показує досвід, велика ефективність механізації досягається у разі, якщо застосування нового обладнання розумно поєднується з найбільш ефективними елементами діючої технології робіт та використанням наявних на АТП зразків обладнання.

АТП різних типів та потужностей пред'являють різні вимоги до номенклатури та кількості однойменних зразків обладнання.

Зі збільшенням потужності АТП виникають умови для більш глибокої диференціації робіт та спеціалізації робочих постів, з'являється необхідність перепланування технологічних ланок виробництва для суттєвого підвищення пропускної спроможності зон, ділянок та продуктивності праці виконавців.

У умовах виявляється недостатньо правильним вирішення питань механізації лише з допомогою відповідного числа однойменного устаткування. Потрібно застосування більш досконалих, високопродуктивних зразків обладнання, кожен із яких здатний замінити використовувані.

Використання високопродуктивного обладнання не тільки скорочує потребу в робочій силі, а й впливає на організацію та технологію робіт на даному робочому посту, а також нерідко і на інших суміжних або технологічно пов'язаних з ним, впливаючи таким чином на потребу в інших зразках.

Сказане свідчить про нерозривний зв'язок між організаційно-технологічними аспектами виробництва, технічними можливостями ЛТП різної потужності та обладнанням різної продуктивності, а також необхідність комплексного підходу до визначення номенклатури обладнання та необхідної кількості однойменних зразків.

Вибір діагностичного та ремонтного обладнання для АТП та СТОА

При виборі обладнання враховуються численні технічні, економічні, виробничі, експлуатаційні вимоги, їхня сукупність може бути задоволена на кожному АТП різними комплексами обладнання, причому ті чи інші вимоги будуть виконуватись різною мірою залежно від конкретних завдань механізації або автоматизації робіт. При цьому виникає багатоальтернативне завдання вибору та визначення такого набору обладнання, який найкраще забезпечував би вирішення зазначених завдань.

Для обґрунтованого або комплексного вибору необхідного обладнання потрібно враховувати, наприклад, таке:

1. технічну характеристику, сферу застосування, можливості кожного зразка;

2. конструкцію автомобілів та місць їх обслуговування із застосуванням даного зразка;

3. пристосованість даного зразка до наявних на АТП типів та моделей автомобілів;

4. добову або річну трудомісткість ТО та TP автомобілів на АТП та її частку, що припадає на роботи з використанням зразка обладнання;

5. кількість, конструкцію, розташування та спеціалізацію постів ТО та TP;

6. організацію та технологію ТО та TP на АТП;

7. економічні показники ТО та TP та обладнання (вартість робіт, зразка, ефективність його застосування та ін.).

Вибір необхідного обладнання, природно, передбачає порівняння різних варіантів технічного забезпечення робіт з урахуванням різноманітних критеріїв та факторів, визначення найкращого поєднання різноманітних місцевих виробничих умов та можливостей технологічного обладнання.

Дані, що характеризують виробничі умови АТП, надалі названі факторами АТП, а показники технічної характеристики обладнання - факторами обладнання.

Вибір устаткування й визначення необхідної кількості однойменних його зразків полягає у отриманні чи розрахунку необхідних даних, а й у зіставленні, взаємній ув'язці вимог виробництва та можливостей зразка.

Хоча, в розряді окремих випадків фактори обладнання можуть відігравати першорядну роль (наприклад, при впровадженні принципово нових високопродуктивних зразків обладнання суттєво змінюється технологія, а нерідко й організація роботи ТО та TP), і їх не можна визнати провідними.

По-перше, тому, що такі випадки не є типовими і спостерігаються дуже рідко, і, по-друге, тому, що вибір обладнання завжди повинен підкорятися вимогам виробництва. Тому, при виборі обладнання та визначенні необхідної кількості однойменних зразків, переосновою повинні бути умови та вимоги виробництва, а отже, фактори АТП.

Чинники АТП.

1. «Потужність АТП» включає дані про спискову кількість
автомобілів на АТП, а отже, визначає добову (річну)
програму ТО та TP і, відповідно, їх трудомісткості.

Трудомісткості груп робіт або операцій за видами ТО та TP є базовими показниками для визначення потреби АТП у багатьох зразках обладнання - мийно-прибиральному, підйомно-оглядовому та ін.

2. «Спеціалізація АТП» характеризує головним чином спеціалізацію АТП за складом автомобільного парку та його тип (вантажні, легкові автомобілі та автобуси). Він має значення при змішаному парку, при виборі обладнання, спеціалізованого для одного або двох типів автомобілів.

3. «Конструкція автомобілів», що входять до складу парку АТП, передбачає необхідність більш поглибленого розгляду та детального обліку вимог, що випливають з особливостей влаштування та дії окремих агрегатів, вузлів автомобілів та виконання за ними робіт. Ці вимоги враховуються при виборі вузькоспеціалізованого обладнання, наприклад установки моделі К-465М для перевірки рульових управлінь з гідропідсилювачем, призначеного для перевірки рульового управління безпосередньо на автомобілях.

4. «Число робітників, постів, зон та ділянок» включає відповідні фактичні, перспективні або розрахункові (для будівництва нових об'єктів АТП) дані. Цей фактор має значення при виборі обладнання, необхідного для облаштування та оснащення постів або обладнання індивідуального застосування, наприклад верстатів, комплектів гайкових ключів та ін.

5. "Планування та розміри зон, ділянок, постів" передбачає характеристику фактичних, перспективних або розрахункових робочих даних АТП, вплив яких проявляється, головним чином, при виборі обладнання, призначеного для використання в різних зонах, на декількох ділянках, постах, (наприклад, візки для транспортування та демонтажу коліс автомобіля, домкратів гаражних та ін.).

6. «Енерго-повітря-водопостачання» акумулює питання, що характеризують можливості АТП щодо забезпечення технологічного обладнання видами його приводу, охолодження та ін. та ін.

7. «Система організації ТО та TP на АТП» об'єднує питання та вимоги до обладнання, що випливають із особливостей організаційно-управлінських рішень, що здійснюються на АТП. Фактор має значення, в основному, для великих АТП, де доводиться частіше вирішувати завдання комплексної механізації та автоматизації процесів ТО та TP, для обладнання, призначеного підтримувати постійні, задані процеси в якомусь виробничому циклі (мийні роботи, фіксація та передача діагностичної інформації та ін).

8. «Технологія та утримання робіт ТО і ТР» включає питання з обладнання та вимог до нього, різних технологічних принципів і характеру виконання окремих операцій або їх комплексів, необхідності більш диференційованого підходу до вибору обладнання стосовно чинної на АТП або типової технології.

9. «Спеціалізація постів ТО і ТР» охоплює питання, що стосуються характеристики оснащення постів і робіт, що виконуються на них. Вона передбачає низку додаткових вимог до обладнання: придатність до використання у заданих умовах спеціалізації постів, технологія робіт на ньому, розподіл робіт між виконавцями та ін.

10. «Базові пристрої посту ТО та ТР» поєднують вимоги до вибору обладнання, пов'язані з різною конструкцією підйомно-оглядових базових пристроїв (оглядова канава, підйомник, естакада та ін.). Базовими ці пристрої названі тому, що вони формують тип посту, його можливості та умови виконання робіт.

11. «Техніка безпеки» включає питання забезпечення безпеки роботи при виконанні операцій ТО і ТР. Цей фактор універсальний, тому що однаково відноситься і до людини, і до обладнання. Він має особливе значення під час виконання одночасно кількома виконавцями.

Чинники обладнання.

1. «Основне призначення» містить відомості про функції, що виконуються зразком, та його пряме призначення, які наводяться в назві обладнання, в його технічній документації або інструкції щодо застосування.

2. «Область застосування» об'єднує дані про можливості використання обладнання на підприємствах автомобільного транспорту (АТП, СТОА та ін.) для тих чи інших типів автомобілів та ін. правило, не викликає труднощів, тому що чітко визначено у його технічній характеристиці. Деякі складнощі виникають при виборі обладнання загальнотехнічного призначення (зварювальне обладнання, металорізальні верстати та ін), яке виробляється заводами різних галузей.