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Mise en œuvre d'un système ERP dans une entreprise de construction de machines : objectifs, stratégie, expérience

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Mise en œuvre d'un système ERP dans une entreprise de construction de machines : objectifs, stratégie, expérience. PromIT '13 Minsk 21 mai 2013. Table des matières. 1. À propos d'EPAM Systems. 2. Objectifs du projet de mise en place du système ERP. 3. Stratégie pour la mise en œuvre du système ERP. quatre. Expérience dans la mise en œuvre de projets de mise en œuvre de SAP ERP.

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Impact du système ERP des entreprises Mesures d'impact Produire ce dont le marché a besoin Répondre et réduire les délais Produire des produits de qualité Fournir un service de qualité Introduire de nouveaux produits dans les délais Revenus Optimiser les stocks de produits finis Optimiser le WIP Optimiser les stocks de matériaux Raccourcir le cycle de production (réduire les retards de production) Demande de travail moyens capitaux Optimiser les coûts d'achat Optimiser les coûts de production Réduire les coûts de stockage Coûts

Planification qualitative Principes de planification Objectifs Respecter et réduire les délais de commandes Le calendrier de sortie des GP doit correspondre au calendrier d'expédition, réduire les intervalles entre les livraisons (casser les grosses livraisons en plusieurs plus petites). Le calendrier de production des lots de DSE doit correspondre au calendrier de libération du GP (pour éviter une production prématurée de DSE), pour produire en plus petits lots. Le calendrier de mise en production des matières doit correspondre au calendrier de fabrication du DSE (pour éviter la libération prématurée des matières), libération en plus petits lots. Le calendrier d'achat des matériaux doit correspondre au calendrier de leur mise en production (pour éviter les achats prématurés), achat en plus petits lots. Optimiser les stocks de produits finis Optimiser les volumes WIP Optimiser les stocks de matières Raccourcir les cycles de production (réduire les délais de production) Optimiser les coûts d'achat Optimiser les coûts de production Réduire les coûts de stockage

Stream Sales Supply Production Entrepôts SOE Entrepôts MTO Fournisseurs Acheteurs Production d'usinage Production d'assemblage Préparation de la production Respectez le calendrier d'expédition avec des stocks minimum de SOE. Suivre le planning de sortie des GP (uniformément) avec le minimum d'encours et de stocks de matériels. Ne permettez pas la formation de réserves prématurées - ne détournez pas les ressources, ne travaillez pas pour créer des "caillots sanguins".

Bonne planification Gestion d'entreprise avec ERP - Gestion efficace basée sur la planification des ressources En reliant la planification des ventes, la production, les achats et les flux financiers, vous pouvez augmenter la production avec le même ou même moins de fonds de roulement. Une planification opérationnelle de haute qualité des tâches de production, des capacités et de la logistique vous permettra de réduire les délais de livraison des commandes clients, tout en réduisant les stocks et les WIP, et en fin de compte de réduire les coûts de production, d'approvisionnement et d'entrepôts. Résultat Augmentation des bénéfices Augmentation de la valeur marchande de l'entreprise

1. À propos d'EPAM Systems 2. Objectifs du projet de mise en œuvre du système ERP 3. Stratégie de mise en œuvre du système ERP 4. Expérience dans la mise en œuvre de projets de mise en œuvre SAP ERP 5. Solution RDS-EPAM

La direction de l'entreprise souhaite accroître la viabilité de l'entreprise et comprend la nécessité d'améliorer les processus commerciaux. Les processus métier sont modifiés en fonction de méthodologies progressives et du potentiel des systèmes informatiques qui mettent en œuvre ces méthodologies. Option 1 Option 2 L'entreprise a une stratégie pour améliorer son efficacité. Une nouvelle méthodologie de planification et de gestion de la production est en cours de développement, les processus commerciaux sont en cours de réingénierie avec l'utilisation maximale des meilleures pratiques mondiales. L'automatisation est effectuée sur la base des fonctionnalités standard du système ERP qui implémente ces pratiques. L'entreprise n'a pas de stratégie claire pour améliorer l'efficacité. La méthodologie existante de planification et de gestion de la production, ainsi que l'organisation actuelle des processus commerciaux, sont automatisées. La fonctionnalité standard d'un système ERP est considérablement modifiée et/ou une fonctionnalité non standard est développée. Réalisation réussie Projet métier Projet informatique Retour sur investissement

Réorganisation de l'entreprise dans le cadre de la mise en œuvre de l'ERP Conception Développement Mise en œuvre Exploitation Stratégie d'entreprise Stratégie fonctionnelle Stratégie informatique Analyse de la performance actuelle de l'entreprise Conseil aux entreprises Évaluation de l'efficacité économique de la mise en œuvre Modèle cible des processus commerciaux Structure organisationnelle Système d'indicateurs de performance Fonctionnement du centre de compétences Formation de le Comité central Conception conceptuelle du système informatique Développement NSI Création d'un prototype Conseil en informatique Intégration d'un prototype Développement d'une solution Test et stabilisation Réplication Intégration et autres initiatives informatiques Mise en œuvre des changements dans les processus d'affaires, la structure organisationnelle et la formation des utilisateurs Gestion des programmes Gestion des risques et contrôle de la qualité Centre de contrôle du programme

Exemple : Domaine fonctionnel - Gestion de la production et logistique Prérequis La stratégie d'entreprise contient la tâche de développer la gestion de la production Un top manager de production a été nommé à la tête du programme de développement de la gestion de la production Mesures Définir des indicateurs de performance dont la valeur ne convient pas à la direction de l'entreprise Définir une cible valeurs pour ces indicateurs. Identifiez les situations négatives dans les processus actuels de planification et de gestion de la production et de l'approvisionnement qui doivent être éliminées. Développer une méthodologie cible pour la planification et la gestion de la production et de l'approvisionnement, basée sur les "meilleures pratiques mondiales" (expérience internationale) Développer un ensemble d'indicateurs de performance pour la nouvelle méthodologie. Élaborer une stratégie de développement du système informatique pour fournir un support d'information pour la méthodologie cible de planification et de gestion de la production. Approuver la décision de passage à la nouvelle méthodologie au conseil d'administration. Former les gestionnaires et les spécialistes à la nouvelle méthodologie. Développer des modèles de processus métier cibles. Élaborer et approuver un plan de migration pour les nouveaux modèles de processus d'affaires, y compris la mise en œuvre de la fonctionnalité SAP ERP appropriée pour ces processus d'affaires.

Systèmes ERP Données de référence Enregistrement des contrats d'achat Enregistrement des contrats de vente Planification de la production et de l'approvisionnement Bons de commande Bons de commande Stocks de l'entrepôt Plan de lancement du GP Ordres de production Déploiement par ateliers/usines ? Demandes de transfert Demandes d'achat Ordres de fabrication prévisionnels

Solutions Service après-vente Production KTPP Approvisionnement Ventes Production continue Production discrète Production sur stock Assemblage sur commande Production sur commande Production sur commande Production sur projet …

Échelle organisationnelle Zone de contrôle - 1 Codes d'entreprise - 24 Usines - 27 Entrepôts > 500 Ateliers impliqués dans la production principale (zones MRP) > 50

Coûts Règlements avec les fournisseurs Règlements avec les acheteurs Ressources financières Revenus Dépenses Résultats Processus auxiliaires : Gestion de la qualité Gestion du personnel Gestion de la maintenance Gestion de projet Mise en œuvre de SAP chez Gomselmash Logiciel Échelle fonctionnelle Inclus dans la portée du projet ENTREPRISE Développement de projet Planification stratégique et analyse des activités de l'entreprise Technique préparation de la production Planification à long terme (pour l'année) de la production, des achats et des coûts Achats (exécution et comptabilité) Ventes (exécution et comptabilité) Stocks de SE Planification opérationnelle de la production et de l'approvisionnement Approvisionnement en matières (matières premières, services) Approvisionnement en produits (produits, services) FOURNISSEURS Production (mise en œuvre et comptabilité) CONSOMMATEURS Produits semi-finis WIP

Chiffrage des produits Ventes - Production - Coûts - Résultats Début de la procédure de planification Analyse des coûts et des revenus planifiés Planification des résultats Planification des ventes Coût de production et des ventes planifiés Plan de vente des produits Option de fabrication Carte technique Spécification Planification de la production Plan de production Planifié Étendue des travaux Étendue des achats prévue Taux de travail prévus Planification des coûts (centre de coûts, types d'activités)

Problèmes des entreprises manufacturières Avantages de SAP RDS pour les entreprises Utilisation efficace des processus commerciaux standard préconfigurés pour une entreprise manufacturière Garantir la transparence et l'efficacité des processus commerciaux Unification des processus commerciaux Gestion et contrôle des processus de production Faire des affaires dans un système d'information d'entreprise flexible et unique Rapide adaptation des utilisateurs et augmentation de leur productivité au travail, minimisation des coûts de formation du personnel Réduction des risques d'investissement globaux associés au projet RDS - Rapid Deployment Solutions - Rapid Deployment Solutions

Solution RDS Résultats rapides avec des processus métier standard avec des fonctionnalités système préconfigurées contenant tout ce dont vous avez besoin pour gérer une usine de fabrication Crédibilité SAP Technologie stable Solution puissante Intégration transparente Système de support avancé Rapide et rentable Portée bien définie Processus métier et connaissances préconfigurés documents de transfert Méthodologie de mise en œuvre prédéfinie avec des outils et des accélérateurs Lancement de la production en 19 semaines maximum Rentable Modèle de tarification abordable Services attractifs à prix fixes Réduction du temps, des coûts et des risques de mise en œuvre Réduction des besoins en ressources pour les services commerciaux et informatiques

SAP regroupe des logiciels et des services dans une nouvelle offre qui vous offre les fonctionnalités métier dont vous avez besoin, rapidement et à moindre coût. Logiciel SAP Logiciel de mise en œuvre RDS : SAP Solution Manager 7.0 EHP1 SPS03 Logiciel d'exploitation RDS : SAP ERP 6.0 EHP5 SPS04 Méthodologie standard SAP pour la mise en œuvre RDS Processus métier préconfigurés SAP Best Practices (Best practices) Un package de documents, instructions, accélérateurs

Aujourd'hui, en termes de tâches de gestion de la production, nous avons deux paradigmes. L'une d'entre elles consiste à établir des horaires optimaux pour le fonctionnement des équipements de procédé dans les ateliers. Cette tâche est résolue à l'aide d'outils appropriés - au niveau de l'atelier à l'aide de systèmes MES (Manufacturing Execution Systems) et au niveau de l'entreprise à l'aide de systèmes APS (Advanced Planning & Scheduling Systems). La base des données initiales pour la planification des produits est constituée par les processus technologiques des produits manufacturés (TP) et le moment de leur sortie.

Le deuxième paradigme de la gestion d'entreprise est la gestion des processus métier (BP). Les processus métier incluent généralement tous les processus d'une entreprise qui ne sont pas liés à TP. Il s'agit notamment des processus de conception, de développement de processus technologiques, de préparation de la production, de toutes les activités opérationnelles d'entrepôt, de logistique et d'autres services de l'entreprise. Le choix d'outils pour le processus de gestion BP est assez large - des shells logiciels individuels prenant en charge les notations IDEF ou le langage universel UML (Unified Modeling Language), aux modules correspondants des systèmes ERP (Enterprise Resource Planning).

Si la gestion de la production comme l'ordonnancement du fonctionnement des équipements technologiques est une tâche bien étudiée qui peut être automatisée et gérée dans le temps, alors les tâches de gestion du BP sont pour l'instant encore au stade de développement, au stade de la formalisation du descriptif et de la réglementation . Cela s'explique assez simplement. Les processus de régulation et de formalisation de la TP ont passé l'épreuve du temps, l'image de la présentation formelle de la TP s'est élaborée depuis près d'un siècle entier. Grâce à cela, le TP décrit dans un pays est facilement compréhensible par les spécialistes d'un autre pays. Des concepts tels que le fonctionnement, les transitions, les surfaces de travail, les outils de coupe et de mesure, l'outillage de la machine, l'ordre et les modes de traitement, les cartes opérationnelles et d'itinéraire - tout ce qui constitue l'essence et la forme de TP est depuis longtemps compris sans ambiguïté par tous les spécialistes dans le domaine de génie mécanique. Et ce fait facilite la planification du TP, car tous les paramètres nécessaires sont connus - le nombre d'opérations de chaque TP, la composition, la durée, les ressources requises et d'autres paramètres.

En ce qui concerne BP, les tentatives de gestion et de planification ne se font, comme déjà mentionné, qu'au niveau de la régulation des processus. Les constructions utilisées pour décrire le BP dans les notations IDEF0, IDEF3, etc. servent à décrire des processus uniques. A l'aide de ces constructions, il est possible de comprendre la logique d'un seul processus considéré - composition, ordre, conditions de priorité, ressources requises, mais à l'aide de ces constructions, il est impossible de créer un modèle de gestion de n processus dans temps. Et de tels processus, même si tous les processus technologiques sont exclus, il peut y en avoir jusqu'à plusieurs milliers dans une grande entreprise. Dans ce cas, la même ressource peut être impliquée dans plusieurs opérations de processus différents. Lequel de ces processus doit être effectué en premier ? Que se passera-t-il si nous permettons un certain retard dans l'exécution de l'un ou l'autre BP ? Comment prendre en compte les ressources lors de la planification de BP ?

Il y a beaucoup de questions et on voit que pour gérer BP, il faut non seulement les trouver dans l'entreprise et les réglementer, par exemple, dans le processus de mise en place d'un système ERP. Il faut les prendre en compte dans le modèle général de planification de la production et obtenir un échéancier du BP dans le temps. La gestion du BP doit être soumise au même paradigme de gestion que la gestion du TP - la planification dans le temps.

La gestion de tous les processus de l'entreprise consiste en la solution cohérente de trois tâches :
1) Dresser une liste complète des processus de l'entreprise.
2) Régulation des processus.
3) Planification des processus dans le temps.

Du point de vue de la planification, tous les processus, y compris technologiques (production de produits dans les ateliers d'une entreprise) sont équivalents les uns aux autres, puisque tout processus peut être représenté comme un ensemble d'opérations (étapes), chaque opération peut être associé à l'une ou l'autre ressource pour l'exécution.

Étant donné que les tâches de détermination de l'ensemble des TP et de leur régulation sont résolues, lors de la première étape, il est nécessaire de résoudre des tâches similaires pour le BP. La tâche de compiler une liste complète de BP doit être résolue en analysant toutes les commandes de l'entreprise sur son schéma structurel et fonctionnel (Fig. 1).

Dans ce cas, le cycle de vie de la commande fait l'objet d'une analyse. Tout le chemin parcouru par la commande est tracé, de la demande par le client à l'expédition des produits finis, et à chaque étape pour chaque service par lequel passe la commande, la composition du tiers associé à cette commande particulière est déterminée. Après avoir analysé toutes les candidatures entrantes, il est possible de déterminer la composition et la capacité de l'ensemble des BP.

En fait, la plupart des BP résultent de la nécessité d'effectuer des TP, c'est-à-dire la mise en œuvre de la plupart des BP peut être attribuée à la configuration du TP.
Sous la tâche de compléter le TP et les unités de planification (PU) correspondantes dans les tâches de planification du travail d'une entreprise, nous comprendrons la procédure qui est responsable du fait que pour la fabrication de cette PU sont disponibles : tous les éléments nécessaires matériaux, toutes les ressources technologiques et auxiliaires, tous les composants, tous les équipements, tous les outils, toutes les normes et toutes les documentations. Si tout cela est disponible, la production de ce PU peut être planifiée en toute sécurité dans le temps. Cette procédure doit être effectuée par rapport à l'ensemble de la composition de la nomenclature de lancement, que le système APS exploitera ultérieurement.

Fig. 1. Analyse du cycle de vie des commandes

Malgré l'évidence de cette procédure de kitting apparemment simple, la tâche de planification globale des systèmes APS se transforme très souvent en une sorte de boule de neige qui grossit au fur et à mesure que la gamme de produits est analysée pour le lancement. Examinons ces problèmes en détail.

Disons qu'on a des EP e i (Fig. 2), représenté par le processus technologique sous la forme d'un ensemble d'opérations { e ij , j=1,...,p i } . Pour chaque opération, les éléments suivants sont connus : ressources, équipements, outils, montages, composants, documentation, etc. Au cours du processus de prélèvement, lors de la vérification d'une jième opération, il peut s'avérer qu'elle nécessite un outil spécial qui ne peut pas être acheté. dans l'unicité, et par conséquent, doit être faite avant que la j-ème opération ne commence selon le plan. A la j+1ère opération, il peut s'avérer qu'elle nécessite un montage spécial, et ce montage n'est non seulement pas disponible, mais il n'a même pas été conçu. Et, enfin, à toute k-ème opération, l'analyse montrera que, premièrement, il est nécessaire d'acheter des composants standard qui ne sont pas dans l'entrepôt de l'entreprise, et il n'y a pas d'outil de mesure spécial qui n'a pas encore été développé et fabriqué. Tout ce que nous avons indiqué comme ressources manquantes pour la mise en œuvre des opérations technologiques - notre EP, doit être fourni au moment où elles commencent.

Fig.2. Unité de planification des processus de prélèvement

Nous voyons que même un TP pour la fabrication d'un SP peut donner lieu à de nombreux autres processus - processus commerciaux, processus de production auxiliaires. Le moyen le plus simple d'atteindre l'objectif de fourniture de ressources en temps opportun pour toute TU est de planifier dans le temps uniquement le TP de la TU considérée et de reporter les durées de tous les autres processus sur l'axe du temps vers la gauche afin que les moments de fin de tous les auxiliaires processus ne dépassent pas les instants de démarrage des opérations technologiques correspondantes de l'UT. Mais, malheureusement, cela ne peut se faire que sur papier. Étant donné que tous les auxiliaires, en relation avec TP, les unités de planification, les processus sont exécutés par des personnes, des spécialistes, des machines, qui sont également occupées à l'heure actuelle. Cela signifie que vous devez planifier non seulement une grande partie de la gamme de produits du carnet de commandes. Tous les processus sont soumis à une planification temporelle dans les systèmes APS, à la fois les principaux liés à l'UT du portefeuille de commandes et les auxiliaires, sans lesquels il n'est pas possible de produire ces UT.

Par conséquent, l'ensemble des UT, après la procédure de prélèvement, sera composé des UT reçues à la fois des unités de montage partiel (DSU) et de tous les autres travaux, dont la liste a été déterminée au stade du prélèvement, c'est-à-dire

Où M - un ensemble d'UT du portefeuille de commandes d'APS, M K , M T , M b , MV , - ensembles de SP associés, respectivement, à des processus auxiliaires tels que: conception, processus technologiques, divers processus commerciaux, processus de production auxiliaires.

De manière correspondante, il est possible de refléter l'ensemble de l'OS pour le processus de planification dans APS, en tenant compte de la configuration :

Où est l'ensemble des centres de charge (CR) de l'entreprise utilisé pour la production d'un portefeuille de commandes, NK , NT , N b , N B , - un ensemble de dispositifs de service (OS) tels que: concepteurs, technologues, spécialistes impliqués dans les processus métier, DC impliqués uniquement dans la production auxiliaire, respectivement.

Dans le même temps, il convient de tenir compte du fait qu'en plus des BP mentionnés ci-dessus liés à la production de produits, il existe un certain nombre de BP qui ne sont pas directement liés à la production et à la publication du portefeuille de commandes de l'entreprise.

Outre les BP liés à la production, il existe un certain nombre de BP liés au fonctionnement et au maintien en vie de l'entreprise. Ces processus comprennent :
- les réparations préventives et planifiées des équipements (PPR) ;
- processus d'approvisionnement en électricité de l'entreprise et de réparation des réseaux électriques et des moyens d'automatisation électrique;
- processus d'approvisionnement en chaleur, approvisionnement en eau et processus similaires;
- les processus de construction et de réparation des bâtiments et des communications de l'entreprise ;
- et d'autres processus.

Ces processus, à première vue, pas toujours liés à la production principale, doivent également être planifiés dans la masse totale de travail, c'est-à-dire prendre en compte dans l'ensemble sur un certain horizon de planification, car il peut s'avérer que dans le cadre de la réparation de l'un ou l'autre site de production peut avoir un fonds de temps réduit à certains moments. Ou il peut s'avérer que des régleurs d'atelier sont impliqués dans les activités de PPR, c'est-à-dire un cas peut se présenter où certaines ressources seront impliquées à la fois dans le groupe de BP liés à la production et dans le BP du support de vie de l'entreprise. Ainsi, compte tenu de ces BPs, nos ensembles (1) et (2) seront réécrits, respectivement

Où Mon - beaucoup de tiers qui ne sont pas directement liés à la fabrication des produits et des tiers auxiliaires, et N y - un ensemble d'OC pour lesquels il est prévu d'exécuter un ensemble Mon .

L'ensemble des processus peut être agrandi sur la Fig. 3, où l'on peut voir que, avec TP, qui peuvent être les initiateurs de plusieurs processus commerciaux différents - de la conception d'une structure et de la commande de matériaux aux processus de fabrication pour la fabrication d'outils ou d'équipements , il y a des BP qui ne se croisent pas avec d'autres. . Dans ce cas, la génération de tiers peut se faire de manière hiérarchique, lorsque les tiers nécessaires à la fabrication du produit principal génèrent de nouveaux tiers, c'est-à-dire plusieurs niveaux de BP subordonnés peuvent apparaître.

Tous les BP liés à la même ième commande du portefeuille total de commandes sont unis par une chose - le moment de la livraison de la commande. Cela simplifie grandement la tâche en ce sens qu'il devient clair que l'ordre d'exécution de tout tiers généré par les ordres dépend, en premier lieu, du délai de livraison de l'ordre lui-même. La seule chose qui doit être ajoutée au modèle de planification est les relations de précédence entre les BP individuels (sur la Fig. 3, cela est indiqué par des flèches reliant les BP individuels), par exemple, pour notre cas (voir Fig. 2), les enregistrements des formulaire et . Afin de s'assurer que dans une structure de processus aussi complexe, ils sont ponctuels par rapport au moment de la fabrication du DSE principal, il n'est pas nécessaire de fixer des délais directifs pour le reste des processus auxiliaires. Il suffit que la date de sortie cible de l'ACU elle-même soit présente dans le modèle de planification.

Il convient de noter que l'apparition de tous les BP dans l'entreprise est due à certaines commandes.

Une fois que nous avons obtenu l'ensemble complet des processus (3) et CO - (4), et que tous ces processus ont passé le stade de la réglementation, nous pouvons commencer à les planifier. Pour planifier tous les processus au niveau de l'entreprise, les systèmes APS peuvent être l'outil le plus pratique.

Fig.3. Hiérarchie des processus métier de l'entreprise

La tâche de planification dans les systèmes APS, en tenant compte de la méthode d'assemblage présentée, devient plus compliquée dans une certaine mesure lorsque, selon les résultats de l'analyse du processus technologique, certains DSE nécessitent un soutien préliminaire tel que le développement et la conception d'équipements et d'outils uniques, comme le montre notre exemple (voir Fig. .2).

Le fait est que tant que la conception n'est pas développée, le TP n'est pas développé, tant que le TP n'est pas développé avec une indication des délais exacts pour l'opération, il est impossible de commencer à planifier les opérations.

Un problème encore plus important se pose lorsque l'entreprise reçoit des commandes de tiers, qui nécessitent le développement de la conception et du processus technologique du produit lui-même. Dans le même temps, le système APS est tenu de déterminer la possibilité d'exécuter la commande dans les délais spécifiés par le client, ou de déterminer les conditions possibles pour l'émission de la commande terminée dans un court laps de temps. Dans ces cas, il est recommandé d'utiliser des processus élargis et des normes de temps pour toutes les étapes - conception, technologie et production, sur la base des processus de produits similaires déjà fabriqués par l'entreprise plus tôt. Dans le même temps, il est souhaitable de prévoir dans les normes de temps une certaine réserve d'assurance. Si cela n'est pas possible, avant de commencer à planifier de telles commandes, vous devez d'abord développer la conception et la conception technique du produit, puis commencer sa planification. Dans ce cas, l'ordre général est en fait divisé en deux ordres, le premier ordre étant le développement du processus de conception et technologique et le second ordre la fabrication du produit.

Le schéma d'un tel plan complet inclura toutes les unités d'organisation, comme les principales - les RC sur le plateau N , et auxiliaire (Fig. 4).

Fig.4. Diagramme de Gantt général pour les systèmes APS

À l'avenir, ce grand calendrier devra être divisé en calendriers distincts - pour la production principale, pour la production auxiliaire, pour les départements de conception et de technologie, pour le reste des services de l'entreprise participant au plan de production général sur les plateaux (3 - 4) .

Tous les horaires privés seront compilés avec la même précision, puisqu'ils font partie de l'horaire général. Chaque département travaillera selon son propre calendrier, mais la précision de ce calendrier affectera le calendrier global de l'entreprise. Ces caractéristiques augmentent les exigences à la fois pour les algorithmes de planification du système APS en termes de précision et pour les processus de rationnement de tout le travail, la discipline consistant à effectuer des horaires de travail privés. De plus, la principale exigence pour une planification à part entière à l'aide de systèmes de classe APS est la validité scientifique et la fiabilité de toutes les normes de temps, à la fois pour la technologie et pour toutes les opérations associées aux processus auxiliaires.

Ainsi, on peut dire que tout BP apparaît soit en raison de la nécessité d'effectuer des processus de production associés à la fabrication de produits, soit en raison de la nécessité de maintenir la vie de l'entreprise.

Grâce à la planification, nous aurons une image complète de l'exécution de tous les processus d'entreprise dans le temps. Dans le même temps, chaque division de l'entreprise reçoit son propre calendrier (voir Fig. 4), qui est lié aux calendriers des autres divisions, bien qu'à première vue, il puisse sembler indépendant. En même temps, la mise en œuvre du plan par chaque division de l'entreprise doit être soumise à un critère général de planification, par exemple, le critère de maximisation du profit de l'entreprise. S'il existe différents critères particuliers pour chaque subdivision, le problème de planification est résolu comme un problème d'ordonnancement pour plusieurs ateliers avec un ensemble hétérogène de critères inclus dans la fonctionnalité générale du modèle de planification.

2010 Zagidullin Ravil Rustem-bekovich,
doc. technologie. sciences, prof. Département de l'Université technique de l'aviation d'État ATP Ufa

Littérature:

1. Zagidullin R.R. Ordonnancement opérationnel dans les systèmes de production flexibles. - M. : Maison d'édition MAI. - 2004, - 208s.
2. Zagidullin R.R., Zoriktuev V.Ts. Problèmes d'ordonnancement et de gestion des opérations en génie mécanique. Mécatronique, Automatisme, Commande, - 2005, - N°8, - P.49 - 55.
3. Eliferov V.G., Repin V.V. Processus métiers : Régulation et gestion. Moscou : INFRA-M. - 2009, - 319 p.
4. Zagidullin R.R. Construction de modèles d'horaires interservices dans des sous-systèmes d'ordonnancement opérationnel de production automatisée. STIN, - 2004, - n° 8, - P.3 - 8.

Les entreprises industrielles sont confrontées à la tâche d'accroître l'intensification du travail et de la production. La solution de ces problèmes est impossible sans l'utilisation de systèmes de gestion d'entreprise modernes. À titre de comparaison, considérons les produits logiciels qui intéressent les entreprises du complexe de l'aviation et de la construction de machines: "1C: Enterprise 8", "Sail-Enterprise 8", "SAP R / 3", "Microsoft Dynamics Navision" ou son autre nom "Microsoft Business Solutions Axapta" (note des auteurs : ci-après dénommé "Axapta").

Parmi les systèmes domestiques, il convient de noter les solutions nécessaires à une entreprise industrielle "1C: Enterprise 8": "1C: Production Enterprise Management 8"; « 1C : Consolidation 8 » ; "1C : Gestion des finances d'entreprise 8" ; "1C : Comptabilité 8" ; "1C : Automatisation complexe 8" ; « 1C : Gestion des salaires et du personnel 8 » ; « 1C : Gestion commerciale 8 » ; "1C : extension Web 8".

"1C:Manufacturing Enterprise Management 8" couvre les principaux processus commerciaux de l'entreprise, offrant la création d'un espace d'information unique pour afficher les activités financières et économiques de l'ensemble de l'entreprise, ce qui vous permet d'évaluer rapidement l'efficacité du travail et de recevoir des informations pour faire décisions de gestion. Dans la configuration 8.2, le système vous permet de charger des travaux en utilisant le mouvement séquentiel des objets de travail dans le temps et dans l'espace (le mouvement parallèle des pièces n'est pas fourni) et de le refléter sur le graphique. Avec un changement quantitatif dans le programme de production ou l'ajout d'un nouvel élément au plan, le calendrier de chargement des postes de travail est modifié en tenant compte des conditions ajoutées et sa visualisation est effectuée.

Composition fonctionnelle de « PARUS-Entreprise 8 » : Gestion financière ; Gestion de la logistique; Gestion des processus de fabrication ; Gestion du personnel; Gestion de la relation client; Gestion de processus; PARUS EN LIGNE.

La fonctionnalité complète de la solution Microsoft Business Solutions Axapta, couvrant absolument tous les aspects de la conduite des affaires, vous permet de mettre en œuvre des technologies de gestion occidentales modernes, d'optimiser les processus commerciaux clés et d'augmenter généralement l'efficacité de la gestion de l'entreprise. Dans le cadre de la localisation du système pour le marché russe, les tâches de comptabilité et de comptabilité fiscale ont été mises en œuvre conformément aux exigences de la législation russe, des modules d'immobilisations, de comptabilité fiscale, de paie et de dossiers du personnel ont été développés.

"MBS Axapta" couvre l'activité de l'entreprise dans son ensemble, tant en termes de processus commerciaux internes qu'en termes d'interaction avec les partenaires et les clients, et en particulier, des aspects tels que : l'analyse et la gestion stratégique ; contrôle de fabrication; commerce et logistique; direction financière; gestion de projet; relations clients.

SAP R/3 prend en charge la plupart des systèmes d'exploitation. Les emplacements serveur et client peuvent fonctionner sous différents systèmes d'exploitation. Cependant, environ 50 % des installations de logiciels SAP s'exécutent sur la plate-forme Windows.

Le système SAP R / 3 se compose d'un ensemble de modules d'application qui prennent en charge divers processus métier de l'entreprise et sont intégrés les uns aux autres en temps réel. La composition des modules est diverse : "Finance", "Controlling", "Fixed Asset management", "Project management", "Production planning", "Material flow management", "Sales", "Quality management", "Maintenance and réparation d'équipements", "Gestion du personnel", "Gestion des flux d'informations", "Solutions métiers".

Les exigences matérielles pour les systèmes considérés sont présentées dans le tableau 1.

Tableau 1 - Configuration matérielle requise pour le système.

Type de système				espace client
Type de système	CPU	RAM		CPU	RAM	Espace libre sur le disque dur
"1C : Entreprise 8"	Pentium IV, 2,4 GHz	au moins 512 Mo		Pentium III, 1,2 GHz	128 Mo et plus
"PARUS-Entreprise 8"	Pentium IV, 2,4 GHz ou supérieur	516 Mo ou plus	250 Mo et plus	Pentium III, 1,2 GHz	128 Mo et plus	250 Mo et plus
	Pentium IV, 2,4 GHz	1024 Mo ou plus	520 Mo et plus	Pentium III, 1,2 GHz ou supérieur	516 Mo ou plus	520 Mo et plus
	Pentium IV, 2,4 GHz ou supérieur			Pentium III, 1,2 GHz ou supérieur	128 Mo et plus	500 Mo et plus

Le coût et le calendrier de mise en œuvre des produits logiciels présentés sont indiqués dans le tableau 2.

Tableau 2 - Coût et calendrier de mise en œuvre des systèmes ERP

système ERP	Période de mise en œuvre	Coût de mise en œuvre
"1C : Entreprise 8"	3-9 mois et plus	Licence pour un lieu de travail 150 à 600 USD Coût de mise en œuvre par lieu de travail 200 à 1 000 USD
"PARUS-Entreprise 8"	4 mois – 1 an ou plus	Le coût d'une licence pour un poste de travail est de 1 000 à 2 000 USD. Le coût de mise en œuvre représente 100 à 200 % du prix de la solution.
« Microsoft Dynamics Ax 4.0 »	6 mois – 2 ans ou plus	En moyenne, le coût d'une solution par poste de travail est de 2 000 USD. Le coût de mise en œuvre représente 100 à 250 % du coût de la solution.
	1-5 ans ou plus	Une licence pour 50 postes de travail coûte environ 350 000 USD. Le coût de mise en œuvre peut être plusieurs fois supérieur au coût de la solution.

On ne peut pas dire que "1C: Enterprise 8" est un programme à part entière pour la comptabilité en production. L'inconvénient de ce produit logiciel est que la comptabilité de production est axée sur le calcul du coût des produits finis et le bénéfice de sa vente, c'est-à-dire dans ce produit, il n'y a pas de bloc de planification de la production, de planification des achats, de suivi des cycles technologiques. Le travail dans le système est difficile si la production est multi-produits (avec plus d'un millier d'articles dans la gamme de produits), la structure complexe du produit et un grand nombre de personnel industriel et de production (plus de 5 000 personnes).

Les inconvénients de la "Sail Corporation" incluent un réseau de partenaires peu développé, le manque de solutions de planification de la production pour les entreprises d'ingénierie aéronautique.

Un aperçu des fonctions du système SAP R3 montre sa capacité à résoudre les principales tâches auxquelles sont confrontées les grandes organisations. SAP R/3 est le système le plus complet à ce jour. De nombreux dirigeants de l'économie mondiale l'ont choisi comme principal système d'entreprise.

"SAP R/3" est un système configurable, donc en l'achetant, une entreprise travaillera avec une version individuelle configurée exactement pour ses paramètres. Plus les possibilités de configuration et de personnalisation du système sont larges, sans qu'il soit nécessaire de le réécrire, plus le niveau technique de ce système est élevé. Selon cet indicateur, SAP/R3 occupe une position de leader dans le monde. Le système dispose d'une interface utilisateur ouverte et standard, fournit une modélisation graphique des processus métier et peut fonctionner en mode interactif. En outre, la suite de solutions SAP R/3 comprend des solutions spécifiques à l'industrie aérospatiale.

Les caractéristiques distinctives du système MBS-Axapta sont l'évolutivité et un large éventail de possibilités pour sa configuration individuelle. Ils font de ce produit logiciel la solution optimale pour les moyennes et grandes entreprises avec des processus métier spécifiques et complexes, dont le personnel ne dépasse pas 10 000 personnes.

Soulignons les principaux avantages d'Axapta : évolutivité exceptionnelle ; rapport qualité/prix optimal (pour son niveau de fonctionnalité) ; facilité de mise à jour des applications ; analyse complète et facilité de contrôle commercial ; disponibilité de modules de planification ; la capacité de gérer les finances des affaires internationales; conformité aux exigences de la législation russe; équilibre des informations redondantes.

Parmi les produits logiciels présentés, les systèmes Axapta et SAP R3 sont donc les plus adaptés aux entreprises industrielles de l'ingénierie mécanique et de l'industrie aéronautique.

Pour estimer le montant de l'investissement dans un système ERP, il est nécessaire de présenter un plan d'investissement. Il se compose de blocs distincts, qui représentent une étape complète des coûts financiers et économiques :

1 Le coût de mise en place du système ERP ;

2 Coût du matériel et des logiciels du complexe ;

3 Le coût total de possession du complexe ERP (coûts annuels).

Ce système de partage des coûts est utilisé dans la méthodologie bien connue du TCO (coût total de possession), une méthodologie de calcul conçue pour aider les consommateurs et les chefs d'entreprise à déterminer les coûts directs et indirects associés à tout composant des systèmes informatiques. Le but de son application est d'obtenir un portrait final qui refléterait les coûts réels associés à l'acquisition de certains outils et technologies, et tiendrait compte de tous les aspects de leur utilisation ultérieure.

L'élément de coût "le coût des travaux de mise en œuvre du système ERP", en règle générale, est spécifié en détail dans l'estimation des travaux de mise en œuvre du système dans un accord conclu avec une entreprise qui exécute le processus d'intégration l'espace ERP dans l'entreprise. Les valeurs prédites des coûts pour la mise en œuvre des systèmes considérés sont les suivantes :

- "SAP R3" - environ 0,8 million de roubles. dans l'année. La période de mise en œuvre est d'environ deux ans.

- "Axapta" - environ 1,0 million par an. Le délai de réalisation est d'environ un an.

Le coût du matériel et des logiciels du complexe comprend les coûts associés à l'achat de licences pour l'ensemble du complexe de produits logiciels, tels que le système d'exploitation (OS), le logiciel de service (SW) et le produit ERP lui-même. Cet article comprend également le coût de l'ensemble du parc de machines, à la fois les postes personnels et serveurs et les équipements de communication associés. Le coût total de tous les ordinateurs personnels (PC) du complexe ERP est calculé sur la base des données sur leur nombre et du coût moyen d'un PC impliqué dans le complexe ERP (tableau 3).

Dans une analyse comparative, on suppose que le calcul est effectué pour 50 ordinateurs ou postes clients, qui sont couverts par une licence.

L'estimation du coût de possession d'un complexe ERP comprend deux types de coûts : les coûts indirects, les coûts directs.

Les coûts indirects comprennent les coûts liés aux technologies de l'information qui ne sont pas inclus dans les budgets et ne sont pas mesurés par la plupart des départements des technologies de l'information. La partie la plus importante est généralement la maintenance par l'utilisateur de son ordinateur et de ses logiciels, ainsi que l'aide apportée à ses collègues. Cela inclut les systèmes d'auto-débogage lorsque des erreurs se produisent, la sauvegarde et la restauration d'informations précieuses, les opérations de fichiers et de répertoires, la formation non planifiée pendant les heures de travail et la programmation de petites (ou grandes) applications.

Les coûts directs comprennent les coûts associés aux coûts de l'équipement, des logiciels, du personnel assurant l'entretien du système ERP, des communications, etc.

Lorsqu'elles essaient de réduire les coûts directs, de nombreuses organisations réduisent simplement les budgets informatiques, sans se rendre compte que le résultat sera une augmentation des coûts indirects - les utilisateurs passeront plus de temps à subvenir à leurs propres besoins, ainsi qu'à ceux de leurs amis et collègues. Il n'existe aucun moyen précis de mesurer le temps qu'un utilisateur consacre à des tâches de technologie de l'information (TI) sans un suivi détaillé du temps ou des observations statistiquement valides. Pour ceux qui n'ont pas la capacité et les ressources nécessaires pour prendre des heures de mesures, il existe des moyennes de l'industrie pour chaque catégorie.

L'estimation des coûts directs du coût total de possession du complexe ERP est présentée dans le tableau 4. Cette estimation est un poste de coût annuel pour la maintenance et la maintenance de l'ensemble du complexe ERP, elle permettra également de justifier le budget de l'entreprise pour le développement de l'information technologie pour l'entreprise.

Selon des calculs modestes, la valeur du coût total de possession d'un ordinateur différera considérablement des valeurs déclarées des entreprises - fabricants de systèmes ERP. Ainsi, par exemple, pour Microsoft Business Solutions Navision, cette valeur est de 1 500 à 2 500 euros, ou au taux de change actuel (41 roubles / euro) de 61 500 à 102 500 roubles, tandis que la valeur calculée est de 221 765,78 roubles.

Cette évaluation donne une valeur assez précise de la partie coût, du projet d'implémentation, et vous permettra également de faire une prévision de l'efficacité des investissements en technologie ERP.

La principale difficulté pour déterminer les revenus de la mise en place d'un système ERP et en calculer l'efficacité réside dans l'identification des bénéfices économiques pour l'entreprise. On pense que si une entreprise n'innove pas, elle rate l'occasion de réaliser des bénéfices et perd des "profits perdus". Il peut être trouvé à partir de l'analyse des problèmes, des lacunes dans le travail qui pourraient être corrigées en introduisant des systèmes de gestion d'entreprise.

Sur la base de l'analyse des données du rapport financier de l'entreprise, un "profit perdu" a été formé du fait de ne pas avoir profité de l'opportunité d'éliminer les lacunes selon les indicateurs suivants:

L'indicateur annuel moyen pour une période de 10 ans de pénurie de biens de valeurs matérielles (inventaire et matériaux) et d'immobilisations (OS), qui a été reçu en raison d'une mauvaise comptabilité, frotte.

L'indicateur annuel moyen pour une période de 10 ans est l'excédent des stocks accumulés en raison d'une mauvaise comptabilité, frotter.

Location d'immobilisations d'un montant de 5% de leur coût, en raison d'une planification irrationnelle de la capacité de production, (annuellement), frotter.

Sur la base des données statistiques de l'entreprise, le "profit perdu" annuel moyen pour les indicateurs ci-dessus s'élevait à 155944738,878 roubles, ce qui dépasse de 5,89 la somme des coûts ponctuels et annuels des systèmes "SAP / R3" et "Axapta". et 7,85 fois, respectivement, et prouve l'efficacité de leur utilisation. Cette approche n'est peut-être pas exacte, mais elle montre une attitude sérieuse à l'égard de la question de l'efficacité de l'utilisation des ressources de l'entreprise.

LISTE DES SOURCES UTILISÉES

1 Site officiel de la société "1C" http://www.1c.ru

2 Axapta. Travaillez pour le résultat http://axapta.mazzy.ru

3 Solutions métiers CMD SOFT. Qu'est-ce que Microsoft Dynamics NAV (Microsoft Navision) ? http://www.cmdsoft.ru/products/microsoft_dynamics/nav

4 Portail ERP indépendant http://www.erp-online.ru

5 Abramova, I.G. Principes fondamentaux de l'organisation et de la gestion de la préparation de la production d'une entreprise de construction de machines [Ressource électronique] : électron. cahier de texte allocation / I.G. Abramová ; Samar. Etat aérospatial un-t im. S.P. Koroleva (Université nationale de recherche); – Électron. données textuelles. - Samara, 2011. - 1 e-mail. opter. disque (CD-ROM).

Problème initial et tâches

L'entreprise a utilisé un système développé sur Clipper (pour la saisie des données de production), "1C : Comptabilité 7.7" (pour la tenue d'une comptabilité réglementée) et "1C.8 ZUP" (pour la paie). La direction a envisagé le passage à la solution applicative intégrée « 1C : Manufacturing Enterprise Management 8 » (ou « 1C : ERP 2.0 »).

Solution suggérée

Selon les exigences du Client, 2 options de mise en œuvre ont été proposées :

1) Automatisation basée sur les produits logiciels "1C : UPP 8" + "PiterSoft : Process Management"

2) Automatisation basée sur les produits logiciels "1C : ERP 2.0".

Les caractéristiques comparatives des solutions sont proposées dans le tableau 1.

Tableau 1. Caractéristiques comparatives de la corrélation entre les objectifs du client et les capacités de la fonctionnalité des produits logiciels 1C

Le client a pris une décision sur l'automatisation basée sur « 1C : ERP 2.0 ».

Résultat

1. Comptabilisation de la production de produits fabriqués pour les commandes individuelles des acheteurs à partir de leur technique. Documentation

2. Suivi de la réalisation du cahier des charges de l'acheteur à toutes les étapes (production - quantité, vente - quantité, prix), y compris les délais

3. Formation automatique d'une tâche de production

Des blocs "Trésorerie" (planification des revenus et dépenses), "BDDS" (analyse plan-fait des flux de trésorerie de l'entreprise) ont été lancés. Le bloc "BDR" (analyse plan-fait des revenus et dépenses de l'entreprise) a été partiellement lancé (le projet a été suspendu faute de financement du Client)

1. Le maintien de la régularité (comptabilité et comptabilité fiscale dans le système) a été lancé

2. La comptabilité en série (par lots) des matériaux et des produits finis a été mise en œuvre

3. Réception organisée des coûts de production dans le cadre des commandes

4. Mise en place pour recevoir les rapports comptables et fiscaux réglementés nécessaires (y compris consolidés)

1. Comptabilité automatisée des spécifications des acheteurs, calcul des estimations de coûts prévisionnels selon les spécifications

2. Mise en place d'un contrôle du respect du cahier des charges de l'acheteur à toutes les étapes (production - quantité, vente - quantité, prix), y compris les délais

3. Règlements mutuels avec les acheteurs dans le cadre du cahier des charges / cahier des charges.

4. Un mécanisme de génération automatique de documents et de calcul de prix entre entités juridiques propres a été mis en place.

Au cours de la mise en œuvre du projet, les domaines d'activités de production suivants ont été automatisés.

L'augmentation de la commande de défense de l'État et le resserrement du contrôle sur les dépenses des fonds alloués à sa mise en œuvre ont obligé les entreprises du complexe de construction de machines à améliorer les systèmes de comptabilité de gestion. Dans le cadre du programme de réarmement et de modernisation de l'armée russe, le volume des commandes a augmenté, de sorte qu'il est devenu plus difficile pour les entreprises de produire des produits de défense à temps et à des prix adéquats. De plus, il y a une nette tendance à la consolidation dans l'industrie. 60% les produits de défense sont actuellement fabriqués par de grandes sociétés d'ingénierie. Pour surveiller la situation de la production en temps réel et maintenir efficacement la comptabilité de gestion conformément aux exigences de la législation moderne, il est nécessaire d'utiliser activement les nouvelles technologies dans ces entreprises.

Systèmes d'automatisation utilisés dans les entreprises de l'industrie de la défense

Dans le cadre d'un rééquipement technique à grande échelle, les entreprises du complexe militaro-industriel achètent des machines CNC et créent des systèmes de contrôle automatisés. En règle générale, ces systèmes de contrôle automatisés sont construits sur la base de toute une gamme de produits logiciels spécialisés: ERP, HRM, CAD, EDMS, CPM, EAM, PLM, CAD, CAM, PDM, etc. Des systèmes d'information de différentes classes sont organiquement intégrés les uns aux autres, à la suite de quoi la fabrication intelligente moderne. ACS pour le cycle de vie complet des produits permet aux entreprises de produire des produits plus compétitifs et de haute technologie.

Au cours des 5 dernières années, les systèmes de classe ERP sont restés la solution informatique la plus populaire dans les installations de l'industrie de la défense. Leur part parmi tous les composants de l'infrastructure informatique atteint 35% .

Avantages de l'utilisation de l'ERP dans une entreprise de construction de machines

En raison de l'utilisation de "1C: ERP Enterprise Management 2" dans les usines et les objets du complexe militaro-industriel, menant des travaux de recherche, il est assuré:

Conformité aux exigences de l'ordre de défense de l'État. Conformément à la loi fédérale "sur les modifications de la loi fédérale" sur l'ordre de défense de l'État "et de certains actes législatifs de la Fédération de Russie" du 29 juin 2015 N 159-FZ, il est nécessaire de tenir une comptabilité séparée des coûts dans divers domaines (comptabilité, gestion, etc.).
Proximité et cohérence des rapports. Les entreprises de construction de machines sont soumises à des inspections régulières par des sociétés de gestion, des missions militaires, des autorités fiscales, Rosfinmonitoring, FAS, des banques, etc. Grâce à l'utilisation du système de gestion de l'information ERP, tous les chiffres des rapports sont faciles à expliquer et «combattent entre eux ”.
Simplification du passage de l'acceptation militaire.
Maîtrise totale dans le domaine de la gestion de projet, de la production, de la finance, de la logistique.
Gestion efficace des achats et des commandes.
Simplifiez la planification et le rationnement des coûts. Le calcul des coûts de main-d'œuvre, le besoin d'équipement et de matériaux est effectué automatiquement.
Facilité de planification de la production. Vous pouvez spécifier une liste d'opérations pour la fabrication de chaque produit individuel, leur attribuer des dates d'achèvement et des dates d'expédition.
Ordonnancement de fabrication.
Entretien et réparation en temps opportun de l'équipement.
Automatisation de la comptabilisation des stocks actuels de l'entrepôt.
Automatisation de la comptabilisation de l'utilisation des capacités de production.
Génération automatique des tâches de production pour les ateliers.
Notification immédiate en cas de retard par rapport au calendrier de travail prévu.
Redéveloppement automatique avec mise à jour des délais d'exécution des tâches.
Formation automatique des commandes aux fournisseurs.
Possibilité d'effectuer une analyse plan-factuelle des dépenses et des conditions d'exécution des commandes après leur exécution.
Reflet en temps opportun du fait de l'exécution de la commande.
Retour sur investissement rapide en minimisant les stocks illiquides, en réduisant les temps d'arrêt, en éradiquant le vol et les abus.
Accroître la gérabilité de l'entreprise. La situation de la production peut être surveillée en temps réel par toutes les personnes responsables.

Automatisation de l'industrie de la défense dans le district fédéral central

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Mise en œuvre d'un système ERP dans une entreprise de construction de machines : objectifs, stratégie, expérience

Transcription de la présentation

Problème initial et tâches

Solution suggérée

Résultat

Systèmes d'automatisation utilisés dans les entreprises de l'industrie de la défense

Avantages de l'utilisation de l'ERP dans une entreprise de construction de machines

Automatisation de l'industrie de la défense dans le district fédéral central

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