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L'organisation du processus de production dans toute entreprise de construction de machines, dans l'un de ses ateliers, sur un site repose sur une combinaison rationnelle dans le temps et dans l'espace de tous les processus principaux, auxiliaires et de service. Cela vous permet de produire des produits au coût de la vie et de la main-d'œuvre matérialisés minimes. Les caractéristiques et les méthodes d'une telle combinaison sont différentes dans différentes conditions de production. Cependant, dans toute leur diversité, l'organisation des processus de production est soumise à certains principes généraux : différenciation, concentration et intégration, spécialisation, proportionnalité, flux direct, continuité, parallélisme, rythme, automaticité, prévention, flexibilité, optimalité, électronisation, standardisation, etc.

Principe différenciation implique la division du processus de production en processus technologiques distincts, eux-mêmes divisés en opérations, transitions, techniques et mouvements. Dans le même temps, l'analyse des caractéristiques de chaque élément permet de choisir les meilleures conditions pour sa mise en œuvre, assurant la minimisation des coûts totaux de tous les types de ressources. Ainsi, la production en ligne se développe depuis de nombreuses années du fait de la différenciation toujours plus poussée des procédés technologiques. L'attribution d'opérations à court terme a permis de simplifier l'organisation et l'équipement technologique de la production, d'améliorer les compétences des travailleurs et d'augmenter leur productivité.

Cependant, une différenciation excessive augmente la fatigue des travailleurs dans les opérations manuelles en raison de la monotonie et de la forte intensité des processus de production. Un grand nombre d'opérations entraîne des coûts inutiles pour déplacer des objets de travail entre les lieux de travail, les installer, les réparer et les retirer des lieux de travail après l'achèvement des opérations.

Lors de l'utilisation d'équipements flexibles modernes et performants (machines à commande numérique, centres d'usinage, robots, etc.), le principe de différenciation se transforme en principe de concentration des opérations et intégration des processus de production. Le principe de concentration implique la réalisation de plusieurs opérations sur un même poste de travail (machines multibroches CNC multi-coupe). Les opérations deviennent plus volumineuses, complexes et sont effectuées en combinaison avec le principe de brigade de l'organisation du travail. Le principe d'intégration consiste à combiner les principaux processus auxiliaires et de service.

Principe spécialisations est une forme de division du travail social qui, se développant systématiquement, détermine la répartition des ateliers, des sections, des lignes et des emplois individuels dans l'entreprise. Ils fabriquent une gamme limitée de produits et se distinguent par un processus de production particulier.

Une réduction de la gamme de produits manufacturés entraîne généralement une amélioration de tous les indicateurs économiques, en particulier une augmentation du niveau d'utilisation des immobilisations d'une entreprise, une réduction du coût de production, une amélioration dans la qualité des produits, la mécanisation et l'automatisation des processus de production. L'équipement spécialisé, toutes choses égales par ailleurs, fonctionne de manière plus productive.

Le principe de proportionnalité suppose un débit égal de toutes les unités de production qui exécutent les processus principaux, auxiliaires et de service. La violation de ce principe conduit à l'émergence de "goulets d'étranglement" dans la production ou, au contraire, au chargement incomplet de travaux individuels, de sections, d'ateliers, à une diminution de l'efficacité de l'ensemble de l'entreprise. Par conséquent, pour assurer la proportionnalité, les calculs de capacité de production sont effectués à la fois par étapes de production et par groupes d'équipements et zones de production.

Principe du flux direct signifie une telle organisation du processus de production, qui fournit les chemins les plus courts pour le passage des pièces et des unités d'assemblage à travers toutes les étapes et opérations depuis le lancement des matières premières en production jusqu'à la sortie des produits finis. Le flux de matériaux, de produits semi-finis et d'unités d'assemblage doit être aller et le plus court possible, sans mouvements de contre et de retour. Ceci est assuré par la disposition appropriée du placement des équipements tout au long du processus technologique. Un exemple classique d'une telle disposition est la ligne de production.

Principe de continuité signifie que le travailleur travaille sans temps d'arrêt, que l'équipement fonctionne sans interruption, que les objets du travail ne se trouvent pas sur le lieu de travail. Ce principe se manifeste le plus pleinement dans la production de masse ou à grande échelle dans l'organisation des méthodes de production en flux, en particulier dans l'organisation de lignes de production continues à un ou plusieurs sujets. Ce principe permet une réduction du cycle de fabrication du produit et contribue ainsi à une augmentation de l'intensification de la production.

Le principe du parallélisme implique l'exécution simultanée de processus de production partiels et d'opérations individuelles sur des pièces similaires et des pièces du produit sur différents lieux de travail, c'est-à-dire la création d'un large front de travail sur la fabrication de ce produit. Le parallélisme dans l'organisation du processus de production est utilisé sous diverses formes: dans la structure de l'opération technologique - traitement multi-outils (machines semi-automatiques multibroches à coupe multiple) ou exécution parallèle des éléments principaux et auxiliaires des opérations; dans la fabrication des ébauches et le traitement des pièces (dans les ateliers, ébauches et pièces à différents stades de préparation) ; dans l'assemblée nodale et générale. Le principe de parallélisme réduit la durée du cycle de production et fait gagner du temps de travail.

Le principe du rythme assure la libération de volumes identiques ou croissants de produits pendant des périodes de temps égales et, par conséquent, la répétition pendant ces périodes du processus de production à toutes ses étapes et opérations. Avec une spécialisation étroite de la production et une gamme stable de produits, le rythme peut être assuré directement par rapport aux produits individuels et est déterminé par le nombre de produits transformés ou fabriqués par unité de temps. Dans le contexte d'une gamme large et changeante de produits fabriqués par le système de production, le rythme du travail et la production ne peuvent être mesurés qu'à l'aide d'indicateurs de main-d'œuvre ou de coût.

Le principe d'automaticité assume automatiquement la performance maximale des opérations du processus de production, c'est-à-dire sans la participation directe du travailleur ou sous sa supervision et son contrôle. L'automatisation des processus entraîne une augmentation du volume de production de pièces, de produits, une augmentation de la qualité du travail, une réduction du coût du travail humain, le remplacement du travail manuel peu attrayant par un travail plus intellectuel de travailleurs hautement qualifiés ( régleurs, opérateurs), l'exclusion du travail manuel dans les emplois aux conditions préjudiciables et le remplacement des travailleurs par des robots. L'automatisation des processus de service est particulièrement importante. Les véhicules et les entrepôts automatisés remplissent des fonctions non seulement pour le transfert et le stockage des installations de production, mais peuvent réguler le rythme de l'ensemble de la production. Le niveau général d'automatisation des processus de production est déterminé par la part du travail dans les industries principales, auxiliaires et de services, dans le volume total de travail de l'entreprise.

Le principe de prévention implique l'organisation de la maintenance des équipements visant à prévenir les accidents et l'indisponibilité des systèmes techniques. Ceci est réalisé grâce à un système de maintenance préventive (PPR).

Principe de flexibilité fournit une organisation efficace du travail, permet de passer mobile à la production d'autres produits inclus dans le programme de production de l'entreprise, ou à la production de nouveaux produits lors de la maîtrise de sa production. Il offre une réduction du temps et des coûts de changement d'équipement dans la production de pièces et de produits d'une large gamme. Ce principe est le plus développé dans la production hautement organisée, où des machines à commande numérique, des centres d'usinage (MC), des moyens automatiques reconfigurables de contrôle, de stockage et de déplacement des objets de production sont utilisés.

Principe d'optimalité consiste dans le fait que la mise en œuvre de tous les processus de production de produits en une quantité donnée et dans les délais est réalisée avec la plus grande efficacité économique ou avec les coûts de main-d'œuvre et de ressources matérielles les plus bas. L'optimalité est due à la loi d'économie du temps.

Le principe de l'électronisation implique l'utilisation généralisée des capacités CNC basées sur l'utilisation de la technologie des microprocesseurs, ce qui vous permet de créer des systèmes de machines fondamentalement nouveaux qui combinent des performances élevées avec les exigences de flexibilité des processus de production. Les ordinateurs et les robots industriels dotés d'intelligence artificielle permettent d'effectuer les fonctions les plus complexes de la production à la place des humains.

Le principe de standardisation implique l'utilisation généralisée dans la création et le développement de nouvelles technologies et de nouvelles technologies de normalisation, d'unification, de typification et de normalisation, ce qui permet d'éviter une diversité déraisonnable dans les matériaux, les équipements, les procédés technologiques et de réduire drastiquement la durée du cycle de création et le développement de nouvelles technologies (SONT).

Lors de la conception d'un processus de production ou d'un système de production, il convient de partir de l'utilisation rationnelle des principes énoncés ci-dessus.

2.

4. Indicateurs de précision et de stabilité des processus technologiques. Méthodes d'évaluation des processus technologiques. Conditions de base pour l'intensification du processus technologique.

1. Le concept de processus de production. Principes de base de l'organisation du processus de production.

La production moderne est un processus complexe de conversion de matières premières, de matériaux, de produits semi-finis et d'autres objets de travail en produits finis qui répondent aux besoins de la société.

La totalité de toutes les actions des personnes et des outils effectuées dans l'entreprise pour la fabrication de types de produits spécifiques est appelée processus de production.

La partie principale du processus de production est constituée de processus technologiques qui contiennent des actions délibérées pour modifier et déterminer l'état des objets de travail. Au cours de la mise en œuvre des processus technologiques, les formes géométriques, les tailles et les propriétés physiques et chimiques des objets de travail changent.

Outre le processus de production technologique, il comprend également les processus non technologiques qui ne visent pas à modifier les formes géométriques, les tailles ou les propriétés physiques et chimiques des objets de travail ou à vérifier leur qualité. Ces processus comprennent le transport, le stockage, le chargement et le déchargement, la cueillette et certaines autres opérations et processus.

Dans le processus de production, les processus de travail sont combinés avec des processus naturels, dans lesquels le changement d'objets de travail se produit sous l'influence des forces de la nature sans intervention humaine (par exemple, séchage des pièces peintes à l'air, refroidissement des pièces moulées, vieillissement des pièces moulées , etc.).

Variétés de processus de production. Selon leur objectif et leur rôle dans la production, les processus sont divisés en principaux, auxiliaires et services.

Principale sont appelés processus de production au cours desquels s'effectue la fabrication des principaux produits fabriqués par l'entreprise. Le résultat des principaux processus de génie mécanique est la production de machines, d'appareils et d'instruments qui composent le programme de production de l'entreprise et correspondent à sa spécialisation, ainsi que la fabrication de pièces de rechange pour eux à livrer au consommateur.

Pour auxiliaire inclure des processus qui assurent le flux ininterrompu des processus de base. Leur résultat est les produits utilisés dans l'entreprise elle-même. Auxiliaires sont les processus de réparation d'équipements, de fabrication d'équipements, de génération de vapeur et d'air comprimé, etc.

portion les processus sont appelés, au cours de la mise en œuvre desquels les services nécessaires au fonctionnement normal des processus principaux et auxiliaires sont exécutés. Ceux-ci incluent, par exemple, les processus de transport, d'entreposage, de sélection et de prélèvement des pièces, etc.

Dans les conditions modernes, en particulier dans la production automatisée, il existe une tendance à intégrer les processus principaux et de service. Ainsi, dans des complexes automatisés flexibles, les opérations principales, de prélèvement, d'entreposage et de transport sont combinées en un seul processus.

L'ensemble des processus de base constitue la production principale. Dans les entreprises d'ingénierie, la production principale comprend trois étapes : l'approvisionnement, la transformation et l'assemblage. organiser Le processus de production est un ensemble de processus et de travaux dont l'exécution caractérise l'achèvement d'une certaine partie du processus de production et est associée au passage de l'objet de travail d'un état qualitatif à un autre.

Pour approvisionnement les étapes comprennent les processus d'obtention des ébauches - matériaux de coupe, moulage, estampage. Traitement l'étape comprend les processus de transformation des ébauches en pièces finies : usinage, traitement thermique, peinture et galvanoplastie, etc. Assembléeétape - la dernière partie du processus de production. Il comprend l'assemblage des unités et des produits finis, le réglage et le débogage des machines et des instruments, ainsi que leurs tests.

La composition et les interconnexions des processus principaux, auxiliaires et de service forment la structure du processus de production.

En termes d'organisation, les processus de production sont divisés en simples et complexes. Simple appelés processus de production, consistant en des actions séquentiellement effectuées sur un simple objet de travail. Par exemple, le processus de production consistant à fabriquer une pièce unique ou un lot de pièces identiques. Compliqué processus est une combinaison de processus simples effectués sur une variété d'objets de travail. Par exemple, le processus de fabrication d'une unité d'assemblage ou d'un produit complet.

Principes d'organisation des processus de production

Activités d'organisation des processus de production. Les divers processus de production, qui aboutissent à la création de produits industriels, doivent être correctement organisés, en garantissant leur fonctionnement efficace afin de produire des types spécifiques de produits de haute qualité et en quantités qui répondent aux besoins de l'économie nationale et de la population du pays. .

L'organisation des processus de production consiste à combiner les personnes, les outils et les objets de travail en un seul processus de production de biens matériels, ainsi qu'à assurer une combinaison rationnelle dans l'espace et dans le temps des processus principaux, auxiliaires et de service.

La combinaison spatiale des éléments du processus de production et de toutes ses variétés est mise en œuvre sur la base de la formation de la structure de production de l'entreprise et de ses unités constitutives. À cet égard, les activités les plus importantes sont le choix et la justification de la structure de production de l'entreprise, c'est-à-dire détermination de la composition et de la spécialisation de ses unités constitutives et établissement de relations rationnelles entre elles.

Lors du développement de la structure de production, des calculs de conception sont effectués pour déterminer la composition du parc d'équipements, en tenant compte de sa productivité, de son interchangeabilité et de la possibilité d'une utilisation efficace. La planification rationnelle des divisions, le placement des équipements, les emplois sont également en cours de développement. Des conditions organisationnelles sont créées pour le bon fonctionnement des équipements et des participants directs au processus de production - les travailleurs.

L'un des principaux aspects de la formation de la structure de production est d'assurer le fonctionnement interconnecté de tous les composants du processus de production: opérations préparatoires, processus de production de base, maintenance. Il est nécessaire de justifier de manière exhaustive les formes et méthodes d'organisation les plus rationnelles pour la mise en œuvre de certains processus pour des conditions de production et techniques spécifiques.

Un élément important dans l'organisation des processus de production est l'organisation du travail des travailleurs, qui met spécifiquement en œuvre la combinaison de la force de travail avec les moyens de production. Les modes d'organisation du travail sont largement déterminés par les formes du processus de production. À cet égard, l'accent devrait être mis sur la garantie d'une division rationnelle du travail et la détermination sur cette base de la composition professionnelle et des qualifications des travailleurs, de l'organisation scientifique et de l'entretien optimal des lieux de travail, ainsi que de l'amélioration et de l'amélioration globales des conditions de travail.

L'organisation des processus de production implique également une combinaison de leurs éléments dans le temps, qui détermine un certain ordre pour effectuer les opérations individuelles, une combinaison rationnelle du temps pour effectuer divers types de travail et la détermination de normes de calendrier et de planification pour le mouvement des objets de travail. Le déroulement normal des processus dans le temps est également assuré par l'ordre de lancement-libération des produits, la constitution des stocks nécessaires (réserves) et des réserves de production, l'approvisionnement ininterrompu des postes de travail en outils, ébauches, matériaux. Une direction importante de cette activité est l'organisation du mouvement rationnel des flux de matières. Ces tâches sont résolues sur la base du développement et de la mise en œuvre de systèmes de planification opérationnelle de la production, en tenant compte du type de production et des caractéristiques techniques et organisationnelles des processus de production.

Principes d'organisation de la production. Une organisation rationnelle de la production doit répondre à un certain nombre d'exigences, reposer sur certains principes :

Principes d'organisation du processus de production sont les points de départ sur la base desquels la construction, l'exploitation et le développement des processus de production sont réalisés.

Principe de différenciation implique la division du processus de production en parties distinctes (processus, opérations) et leur affectation aux départements concernés de l'entreprise. Le principe de différenciation s'oppose au principe combinaisons, c'est-à-dire la combinaison de tout ou partie de procédés divers de fabrication de certains types de produits au sein d'un même site, atelier ou production. Selon la complexité du produit, le volume de production, la nature des équipements utilisés, le processus de production peut être concentré dans une seule unité de production (atelier, section) ou dispersé sur plusieurs unités. Ainsi, dans les entreprises de construction de machines, avec une production importante du même type de produits, une production mécanique et d'assemblage indépendante, des ateliers sont organisés et, avec de petits lots de produits manufacturés, des ateliers d'assemblage mécanique unifiés peuvent être créés.

Les principes de différenciation et de combinaison s'appliquent également aux emplois individuels. Une chaîne de production, par exemple, est un ensemble différencié d'emplois.

Dans les activités pratiques d'organisation de la production, la priorité dans l'utilisation des principes de différenciation ou de combinaison doit être donnée au principe qui fournira les meilleures caractéristiques économiques et sociales du processus de production. Ainsi, la production en ligne, qui se caractérise par un degré élevé de différenciation du processus de production, permet de simplifier son organisation, d'améliorer les compétences des travailleurs et d'augmenter la productivité du travail. Cependant, une différenciation excessive augmente la fatigue des travailleurs, un grand nombre d'opérations augmente le besoin d'équipement et d'espace de production, entraîne des coûts inutiles pour les pièces mobiles, etc.

Le principe de concentration signifie la concentration de certaines opérations de production pour la fabrication de produits technologiquement homogènes ou l'exécution d'un travail fonctionnellement homogène dans des lieux de travail, des sections, des ateliers ou des installations de production séparés de l'entreprise. L'opportunité de concentrer un travail homogène dans des zones de production distinctes est due aux facteurs suivants: la communauté des méthodes technologiques qui nécessitent l'utilisation d'équipements du même type; les capacités des équipements, tels que les centres d'usinage ; une augmentation de la production de certains types de produits; la faisabilité économique de concentrer la production de certains types de produits ou d'effectuer des travaux similaires.

Lors du choix de l'un ou l'autre sens de concentration, il est nécessaire de prendre en compte les avantages de chacun d'eux.

Avec la concentration de travaux technologiquement homogènes dans la subdivision, une plus petite quantité d'équipements de duplication est nécessaire, la flexibilité de la production augmente et il devient possible de passer rapidement à la production de nouveaux produits, et la charge sur l'équipement augmente.

Avec la concentration de produits technologiquement homogènes, les coûts de transport des matériaux et des produits sont réduits, la durée du cycle de production est réduite, la gestion du processus de production est simplifiée et le besoin d'espace de production est réduit.

Le principe de spécialisation basée sur la limitation de la variété des éléments du processus de production. La mise en œuvre de ce principe consiste à affecter à chaque lieu de travail et à chaque division une gamme strictement limitée de travaux, d'opérations, de pièces ou de produits. Contrairement au principe de spécialisation, le principe d'universalisation implique une telle organisation de la production, dans laquelle chaque lieu de travail ou unité de production est engagé dans la fabrication de pièces et de produits d'une large gamme ou dans l'exécution d'opérations de production hétérogènes.

Le niveau de spécialisation des emplois est déterminé par un indicateur spécial - le coefficient de consolidation des opérations Pour z.o, qui se caractérise par le nombre d'opérations de détail effectuées sur le lieu de travail pendant une certaine période de temps. Oui, à Pour z.o = 1 il existe une spécialisation étroite des lieux de travail, dans laquelle au cours du mois, du trimestre, une opération de détail est effectuée sur le lieu de travail.

La nature de la spécialisation des départements et des emplois est largement déterminée par le volume de production des pièces du même nom. La spécialisation atteint son plus haut niveau dans la production d'un type de produit. L'exemple le plus typique d'industries hautement spécialisées sont les usines de production de tracteurs, de téléviseurs, de voitures. Une augmentation de la gamme de production réduit le niveau de spécialisation.

Un degré élevé de spécialisation des subdivisions et des lieux de travail contribue à la croissance de la productivité du travail grâce au développement des compétences professionnelles des travailleurs, à la possibilité d'équipement technique de la main-d'œuvre, à la minimisation des coûts de reconfiguration des machines et des lignes. Dans le même temps, une spécialisation étroite réduit les qualifications requises des travailleurs, entraîne la monotonie du travail et, par conséquent, conduit à une fatigue rapide des travailleurs et limite leur initiative.

Dans les conditions modernes, la tendance à l'universalisation de la production est en augmentation, ce qui est déterminé par les exigences du progrès scientifique et technologique pour élargir la gamme de produits, l'émergence d'équipements multifonctionnels et les tâches d'amélioration de l'organisation du travail dans le sens d'élargir les fonctions de travail du travailleur.

Le principe de proportionnalité consiste en une combinaison régulière d'éléments individuels du processus de production, qui s'exprime dans un certain rapport quantitatif entre eux. Ainsi, la proportionnalité en termes de capacité de production implique l'égalité des capacités des sections ou des facteurs de charge des équipements. Dans ce cas, le débit des ateliers d'approvisionnement correspond aux besoins en ébauches des ateliers mécaniques, et le débit de ces ateliers correspond aux besoins de l'atelier de montage en pièces nécessaires. Cela implique l'exigence de disposer dans chaque atelier d'équipements, d'espace et de main-d'œuvre en quantité suffisante pour assurer le fonctionnement normal de tous les départements de l'entreprise. Le même rapport de débit doit exister entre la production principale, d'une part, et les unités auxiliaires et de service, d'autre part.

La proportionnalité dans l'organisation de la production implique le respect du débit (productivité relative par unité de temps) de tous les départements de l'entreprise – ateliers, chantiers, emplois individuels pour la production de produits finis. Le degré de proportionnalité de la production a peut être caractérisé par l'écart du débit (capacité) de chaque étage par rapport au rythme de production prévu :

où m – le nombre de redistributions ou d'étapes de fabrication du produit ; h est le débit des étapes individuelles ; h 2 - le rythme de sortie prévu (sortie selon le plan).

La violation du principe de proportionnalité entraîne des disproportions, l'apparition de goulots d'étranglement dans la production, à la suite desquels l'utilisation de l'équipement et de la main-d'œuvre se détériore, la durée du cycle de production augmente et l'arriéré augmente.

La proportionnalité dans la main-d'œuvre, l'espace, l'équipement est déjà établie lors de la conception de l'entreprise, puis affinée lors de l'élaboration des plans de production annuels en effectuant des calculs dits volumétriques - lors de la détermination des capacités, du nombre d'employés et du besoin de matériaux . Les proportions sont établies sur la base d'un système de normes et de normes qui déterminent le nombre de relations mutuelles entre les différents éléments du processus de production.

Le principe de proportionnalité implique l'exécution simultanée d'opérations individuelles ou de parties du processus de production. Il est basé sur la prémisse que les parties d'un processus de production démembré doivent être combinées dans le temps et exécutées simultanément.

Le processus de fabrication d'une machine consiste en un grand nombre d'opérations. Il est bien évident que les exécuter séquentiellement les uns après les autres entraînerait une augmentation de la durée du cycle de production. Par conséquent, les différentes parties du processus de fabrication du produit doivent être réalisées en parallèle.

Sous parallélisme fait référence à l'exécution simultanée de parties individuelles du processus de production par rapport à différentes parties du lot total de pièces. Plus l'étendue du travail est large, plus la durée de production est courte, toutes choses égales par ailleurs. Le parallélisme est mis en œuvre à tous les niveaux de l'organisation. Sur le lieu de travail, le parallélisme est assuré par l'amélioration de la structuration de l'opération technologique, et en premier lieu par la concentration technologique, accompagnée de traitements multi-outils ou multi-sujets. Le parallélisme dans l'exécution des éléments principaux et auxiliaires de l'opération consiste à combiner le temps de traitement de la machine avec le temps de mise en place pour l'enlèvement des pièces, les mesures de contrôle, le chargement et le déchargement de l'appareil avec le processus technologique principal, etc. Exécution parallèle des processus principaux est mis en œuvre lors du traitement multi-sujets de pièces, d'opérations d'assemblage-montage simultanées sur le même objet ou sur des objets différents.

Parallélisme b atteint : lors de l'usinage d'une pièce sur une machine avec plusieurs outils ; traitement simultané de différentes parties d'un même lot pour une opération donnée sur plusieurs postes de travail ; traitement simultané des mêmes pièces pour diverses opérations sur plusieurs postes de travail ; production simultanée de différentes parties du même produit sur différents lieux de travail. Le respect du principe de parallélisme entraîne une réduction de la durée du cycle de production et du temps passé sur les pièces, pour gagner du temps de travail.

Le niveau de parallélisme du processus de production peut être caractérisé à l'aide du coefficient de parallélisme K n, calculé comme le rapport de la durée du cycle de production avec le mouvement parallèle des objets de travail T pr.ts et sa durée réelle T c :

,

où n est le nombre de redistributions.

Dans les conditions d'un processus de fabrication complexe à plusieurs maillons, la continuité de la production devient de plus en plus importante, ce qui assure l'accélération de la rotation des fonds. Accroître la continuité est la direction la plus importante de l'intensification de la production. Sur le lieu de travail, il est réalisé dans le processus d'exécution de chaque opération en réduisant le temps auxiliaire (pauses peropératoires), sur le site et dans l'atelier lors du transfert d'un produit semi-fini d'un lieu de travail à un autre (pauses interopératoires) et dans l'entreprise dans l'ensemble, en minimisant les interruptions afin de maximiser l'accélération de la rotation des ressources matérielles et énergétiques (pose inter-ateliers).

Le principe du rythme signifie que tous les processus de production distincts et un processus unique pour la production d'un certain type de produit sont répétés après des périodes de temps définies. Distinguer le rythme de sortie, de travail, de production.

Le principe du rythme implique une sortie uniforme et un déroulement rythmique de la production. Le niveau de rythme peut être caractérisé par le coefficient Kp, qui est défini comme la somme des écarts négatifs de la sortie obtenue par rapport au plan donné

,

où eA – la quantité de produits sous-livrés quotidiennement ; n – durée de la période de planification, jours ; P – sortie prévue.

Une production uniforme signifie la production d'une quantité de produits identique ou progressivement croissante à intervalles réguliers. Le rythme de la production s'exprime dans la répétition à intervalles réguliers des processus de production privés à tous les stades de la production et « la mise en œuvre sur chaque lieu de travail à intervalles égaux d'une même quantité de travail dont le contenu, selon le mode d'organisation des postes de travail , peuvent être identiques ou différents.

Le rythme de la production est l'une des principales conditions préalables à l'utilisation rationnelle de tous ses éléments. Avec un travail rythmé, l'équipement est pleinement chargé, son fonctionnement normal est assuré, l'utilisation des ressources matérielles et énergétiques et les heures de travail sont améliorées.

Assurer un travail rythmique est obligatoire pour toutes les divisions de production - les magasins principaux, de service et auxiliaires, la logistique. Le travail irrégulier de chaque maillon entraîne une perturbation du cours normal de la production.

L'ordre de répétition du processus de production est déterminé rythmes de production. Il faut distinguer le rythme de sortie (en fin de processus), les rythmes opérationnels (intermédiaires), ainsi que le rythme de lancement (en début de processus). Diriger est le rythme de la production. Elle ne peut être durable à long terme que si des rythmes de fonctionnement sont observés sur tous les lieux de travail. Les modalités d'organisation rythmique de la production dépendent de la spécialisation de l'entreprise, de la nature des produits fabriqués et du niveau d'organisation de la production. Le rythme est assuré par l'organisation du travail dans tous les départements de l'entreprise, ainsi que par sa préparation rapide et sa maintenance complète.

Rythme la production est la libération d'une quantité identique ou uniformément croissante (décroissante) de produits pendant des intervalles de temps égaux. Le rythme de travail est l'exécution de quantités égales de travail (en quantité et en composition) pendant des intervalles de temps égaux. Le rythme de production signifie le respect du rythme de production et du rythme de travail.

Un travail rythmé sans secousses ni tempêtes est la base pour augmenter la productivité du travail, l'utilisation optimale des équipements, la pleine utilisation du personnel et la garantie de produits de haute qualité. Le bon fonctionnement de l'entreprise dépend d'un certain nombre de conditions. Assurer le rythme est une tâche complexe qui nécessite l'amélioration de toute l'organisation de la production de l'entreprise. L'organisation correcte de la planification opérationnelle de la production, le respect de la proportionnalité des capacités de production, l'amélioration de la structure de production, la bonne organisation de l'approvisionnement matériel et technique et la maintenance des processus de production sont d'une importance primordiale.

Principe de continuité Il est réalisé dans de telles formes d'organisation du processus de production, dans lesquelles toutes ses opérations sont effectuées en continu, sans interruption, et tous les objets de travail se déplacent continuellement d'une opération à l'autre.

Le principe de la continuité du processus de production est pleinement mis en œuvre sur des lignes de production automatiques et continues, sur lesquelles des objets de travail sont fabriqués ou assemblés, ayant des opérations de même durée ou un multiple du temps de cycle de la ligne.

La continuité du travail au sein de l'exploitation est assurée principalement par l'amélioration des outils de travail - l'introduction du changement automatique, l'automatisation des processus auxiliaires, l'utilisation d'équipements et d'appareils spéciaux.

La réduction des ruptures interopératoires est associée au choix des méthodes les plus rationnelles pour combiner et coordonner dans le temps des processus partiels. L'une des conditions préalables à la réduction des pauses inter-opérationnelles est l'utilisation de véhicules continus ; l'utilisation d'un système de machines et de mécanismes étroitement interconnectés dans le processus de production, l'utilisation de lignes rotatives. Le degré de continuité du processus de production peut être caractérisé par le coefficient de continuité K n, calculé comme le rapport de la durée de la partie technologique du cycle de production T c.tech et de la durée du cycle de production complet T c :

,

où m est le nombre total de redistributions.

La continuité de la production est considérée sous deux aspects: participation continue au processus de production des objets de travail - matières premières et produits semi-finis et chargement continu des équipements et utilisation rationnelle du temps de travail. Pour assurer la continuité du mouvement des objets de travail, il est en même temps nécessaire de minimiser les arrêts d'équipement pour le réajustement, l'attente de la réception des matériaux, etc. Cela nécessite une augmentation de l'uniformité du travail effectué sur chaque lieu de travail, car ainsi que l'utilisation d'équipements à changement rapide (machines programmées), de machines-outils à copier, etc.

En génie mécanique, les processus technologiques discrets prédominent et, par conséquent, la production avec un degré élevé de synchronisation de la durée des opérations n'est pas prédominante ici.

Le mouvement discontinu des objets de travail est associé à des ruptures qui surviennent du fait du vieillissement des pièces à chaque opération, entre opérations, sections, ateliers. C'est pourquoi la mise en œuvre du principe de continuité nécessite l'élimination ou la minimisation des interruptions. La solution d'un tel problème peut être obtenue sur la base du respect des principes de proportionnalité et de rythme; organisation de la production parallèle de pièces d'un lot ou de différentes pièces d'un même produit ; création de telles formes d'organisation des processus de production, dans lesquelles l'heure de début de fabrication des pièces pour une opération donnée et l'heure de fin de l'opération précédente sont synchronisées, etc.

La violation du principe de continuité, en règle générale, provoque des interruptions de travail (temps d'arrêt des travailleurs et des équipements), entraîne une augmentation de la durée du cycle de production et de la taille des travaux en cours.

Sous flux direct comprendre un tel principe d'organisation du processus de production, selon lequel toutes les étapes et opérations du processus de production sont réalisées dans les conditions du chemin le plus court de l'objet de travail du début du processus à sa fin. Le principe du flux direct nécessite d'assurer le mouvement rectiligne des objets de travail dans le processus technologique, en éliminant divers types de boucles et de mouvements de retour.

L'une des conditions préalables à la continuité de la production est la directivité dans l'organisation du processus de production, c'est-à-dire la fourniture du chemin le plus court pour que le produit passe par toutes les étapes et opérations du processus de production, depuis le lancement des matières premières jusqu'à production jusqu'à la sortie des produits finis. La rectitude est caractérisée par le coefficient Kpr, représentant le rapport de la durée des opérations de transport Ttr sur la durée totale du cycle de production Tc :

,

où j – le nombre d'opérations de transport.

Conformément à cette exigence, la disposition mutuelle des bâtiments et des structures sur le territoire de l'entreprise, ainsi que l'emplacement des principaux ateliers dans ceux-ci, doivent être conformes aux exigences du processus de production. Le flux de matériaux, de produits semi-finis et de produits doit être aller et le plus court, sans mouvements de contre et de retour. Les ateliers auxiliaires et les entrepôts doivent être situés le plus près possible des ateliers principaux qu'ils desservent.

La directivité totale peut être obtenue par l'agencement spatial des opérations et des parties du processus de production dans l'ordre des opérations technologiques. Il est également nécessaire, lors de la conception des entreprises, de réaliser l'emplacement des ateliers et des services dans une séquence qui prévoit une distance minimale entre les unités adjacentes. Il convient de s'efforcer de garantir que les pièces et les unités d'assemblage de différents produits présentent la même séquence ou une séquence similaire d'étapes et d'opérations du processus de production. Lors de la mise en œuvre du principe de flux direct, se pose également le problème de l'agencement optimal des équipements et des travaux.

Le principe de flux direct se manifeste davantage dans les conditions de production en ligne, lors de la création d'ateliers et de sections à sujet fermé.

Le respect des exigences de flux direct entraîne une rationalisation des flux de fret, une réduction du chiffre d'affaires du fret et une réduction du coût de transport des matériaux, des pièces et des produits finis.

Pour assurer la pleine utilisation des équipements, des ressources matérielles et énergétiques et du temps de travail, le rythme de production, fondamental principe d'organisation de la production.

Les principes d'organisation de la production dans la pratique ne fonctionnent pas isolément, ils sont étroitement liés dans chaque processus de production. Lors de l'étude des principes d'organisation, il convient de prêter attention à la nature de paire de certains d'entre eux, à leur interrelation, à leur transition vers leur contraire (différenciation et combinaison, spécialisation et universalisation). Les principes d'organisation se développent inégalement : à une époque ou à une autre, tel principe passe au premier plan ou passe au second plan. Ainsi, la spécialisation étroite des emplois appartient au passé, ils deviennent de plus en plus universels. Le principe de différenciation est de plus en plus remplacé par le principe de combinaison, dont l'utilisation permet de construire un processus de production sur la base d'un flux unique. Dans le même temps, dans les conditions d'automatisation, l'importance des principes de proportionnalité, de continuité, de flux direct augmente.

Le degré de mise en œuvre des principes d'organisation de la production a une dimension quantitative. Par conséquent, en plus des méthodes d'analyse de la production existantes, des formulaires et des méthodes d'analyse de l'état de l'organisation de la production et de mise en œuvre de ses principes scientifiques devraient être développés et appliqués dans la pratique.

Le respect des principes d'organisation des processus de production revêt une grande importance pratique. La mise en œuvre de ces principes est l'affaire de tous les niveaux de gestion de la production.

Le niveau actuel de progrès scientifique et technologique implique le respect de la flexibilité de l'organisation de la production. Principes traditionnels d'organisation de la production axé sur le caractère durable de la production - offre de produits stable, types d'équipements spéciaux, etc. Dans le contexte d'un renouvellement rapide de la gamme de produits, la technologie de production évolue. Parallèlement, le changement rapide d'équipement, la restructuration de son agencement entraîneraient des coûts déraisonnablement élevés, et cela constituerait un frein au progrès technique ; il est également impossible de modifier fréquemment la structure de production (organisation spatiale des liens). Cela a mis en avant une nouvelle exigence pour l'organisation de la production : la flexibilité. Dans la section élément par élément, cela signifie, tout d'abord, un changement rapide de l'équipement. Les progrès de la microélectronique ont créé une technique capable d'une large gamme d'utilisations et effectuant un auto-ajustement automatique si nécessaire.

L'utilisation de processus standard pour la mise en œuvre d'étapes individuelles de la production offre de vastes possibilités d'augmentation de la flexibilité de l'organisation de la production. La construction de lignes de production variables est bien connue, sur lesquelles différents produits peuvent être fabriqués sans leur restructuration. Ainsi, maintenant, dans l'usine de chaussures sur la même chaîne de production, divers modèles de chaussures pour femmes sont fabriqués avec la même méthode de fixation du bas; sur les lignes de convoyage à assemblage automatique, sans réajustement, les machines sont assemblées non seulement dans des couleurs différentes, mais également dans des modifications. Il est efficace de créer des productions automatisées flexibles basées sur l'utilisation de robots et de la technologie des microprocesseurs. De grandes opportunités à cet égard sont fournies par la standardisation des produits semi-finis. Dans ces conditions, lors du passage à la fabrication de nouveaux produits ou à la maîtrise de nouveaux procédés, il n'est pas nécessaire de restructurer l'ensemble des procédés partiels et des maillons de production.

2. Le concept de cycle de production. La structure du cycle de production.

La production principale et auxiliaire de l'entreprise constitue un complexe inséparable de processus se produisant dans le temps et dans l'espace, dont la comparaison est nécessaire au cours de l'organisation de la fabrication des produits.

Le temps pendant lequel se déroule le processus de production est appelé temps de production.

Il comprend le temps pendant lequel les matières premières, les matériaux et certains actifs de production sont en stock, et le temps pendant lequel le cycle de production est terminé.

Cycle de production- le temps calendaire de fabrication du produit, à partir du lancement des matières premières en production et se terminant par la réception des produits finis. Elle se caractérise par sa durée (heures, jours) et sa structure. Le cycle de production comprend le temps de travail et les pauses dans le processus de travail.

En dessous de structure du cycle de production fait référence à la relation entre ses différents composants. La proportion du temps de production, en particulier les opérations technologiques et les processus naturels, est d'une importance fondamentale. Plus il est élevé, meilleures sont la composition et la structure du cycle de production.

Le cycle de production, calculé sans tenir compte des temps d'interruptions liés au mode de fonctionnement de l'entreprise, caractérise le niveau d'organisation de la production de ce produit. À l'aide du cycle de production, l'heure de début du traitement des matières premières dans les opérations individuelles, l'heure de début du fonctionnement de l'équipement correspondant sont définies. Si tous les types de pauses sont pris en compte dans le calcul du cycle, l'heure calendaire (date et heure) du début du traitement du lot de produits prévu est définie.

Il y a les suivants méthodes de calcul composition et durée du cycle de production :

1) analytique (selon des formules spéciales, utilisées principalement pour les calculs préliminaires),

2) méthode graphique (plus visuelle et complexe, assure la précision du calcul),

Pour calculer la durée du cycle, vous devez connaître les composants dans lesquels le processus de fabrication est divisé, la séquence de leur mise en œuvre, les normes de durée et les méthodes d'organisation du mouvement des matières premières dans le temps.

Il y a les suivants types de mouvement matières premières en production:

1) cohérent type de mouvement. Les produits sont traités par lots. Chaque opération suivante commence après l'achèvement du traitement de tous les produits de ce lot.

2) parallèle type de mouvement. Le transfert d'objets de travail d'une opération à une autre s'effectue pièce par pièce, le processus de traitement étant achevé sur chaque lieu de travail. A cet égard, à certaines périodes, toutes les opérations de transformation d'un même lot de produits sont réalisées simultanément.

3) parallèle-série type de mouvement. Elle se caractérise par une transformation mixte des produits dans des opérations séparées. Sur certains lieux de travail, le traitement et le transfert vers l'opération suivante sont effectués pièce par pièce, sur d'autres, par lots de différentes tailles.

3. Procédés technologiques utilisés dans la production de produits (services).

Processus technologique, - la séquence d'opérations technologiques nécessaires pour effectuer un certain type de travail. Les procédés technologiques consistent à opérations technologiques (de travail), qui sont eux-mêmes constitués de transitions technologiques.

Processus technologique.. c'est une partie du processus de production qui contient des actions délibérées pour changer et (ou) déterminer l'état de l'objet de travail.

Selon l'application dans le processus de production pour résoudre le même problème de diverses techniques et équipements, on distingue: types de procédés techniques:

· Procédé technologique unique (ETP).

· Processus technologique typique (TTP).

· Processus technologique Groupe (GTP).

Pour décrire le processus technologique, des cartes d'itinéraire et opérationnelles sont utilisées:

· Carte technologique - un document qui décrit: le processus de traitement des pièces, les matériaux, la documentation de conception, l'équipement technologique.

· Carte d'exploitation - une liste des transitions, des paramètres et des outils utilisés.

· Carte d'itinéraire - une description des itinéraires de mouvement dans l'atelier de la pièce fabriquée.

Le processus technologique est un changement opportun dans la forme, la taille, l'état, la structure, la position, la place des objets de travail. Le processus technologique peut également être considéré comme un ensemble d'opérations technologiques séquentielles nécessaires pour atteindre l'objectif du processus de production (ou l'un des objectifs privés).
Processus de travail - un ensemble d'actions de l'interprète ou du groupe d'interprètes pour transformer les objets du travail en son produit, effectué sur le lieu de travail.
Selon la source d'énergie nécessaire à leur mise en œuvre, les procédés technologiques peuvent être divisés en naturel (passif) et actif. Les premiers se produisent comme des processus naturels et ne nécessitent pas d'énergie supplémentaire transformée par l'homme pour influencer l'objet du travail (séchage des matières premières, refroidissement du métal dans des conditions normales, etc.). Les processus technologiques actifs se produisent à la suite de l'impact direct d'une personne sur l'objet de travail, ou à la suite de l'impact de moyens de travail mis en mouvement par une énergie rapidement transformée par une personne.

La production combine les actions de travail des personnes, les processus naturels et techniques, à la suite de l'interaction dont un produit ou un service est créé. Une telle interaction est réalisée à l'aide de technologies, c'est-à-dire de méthodes permettant de modifier séquentiellement l'état, les propriétés, la forme, la taille et d'autres caractéristiques de l'objet de travail.

Les procédés technologiques, quelle que soit la catégorie à laquelle ils appartiennent, sont continuellement améliorés au gré de l'évolution de la pensée scientifique et technique. Trois étapes de ce développement peuvent être distinguées. Le premier, basé sur la technologie manuelle, a été découvert par les révolutions néolithiques, lorsque les gens ont appris à faire du feu et à travailler les pierres. Ici, l'élément principal de la production était une personne et des technologies adaptées à lui et à ses capacités.

La deuxième étape a commencé avec la première révolution industrielle de la fin du XVIIIe - début du XIXe siècle, qui a ouvert l'ère des technologies mécanisées traditionnelles. Leur apogée était le convoyeur, basé sur un système rigide d'équipements spécialisés pour l'assemblage en série ou en masse de produits standardisés complexes, formant une ligne. Les technologies traditionnelles supposaient la minimisation de l'intervention humaine dans le processus de production, l'utilisation d'une main-d'œuvre peu qualifiée et des économies sur les coûts associés à la recherche, à la formation et aux salaires. Cela assurait l'indépendance presque totale du système de production vis-à-vis de l'homme, faisait de celui-ci son appendice.

Enfin, la deuxième révolution industrielle (révolution scientifique et technologique moderne) a marqué la victoire des technologies automatisées, dont nous allons maintenant examiner les principales formes.

Tout d'abord, il s'agit d'une ligne de production automatique, qui est un système de machines et de machines automatiques (universelles, spécialisées, polyvalentes) placées tout au long du processus de production et associées à des dispositifs automatiques de transport de produits et de déchets, d'accumulation de retards, de changement d'orientation , contrôlé par un ordinateur. Les lignes sont mono- et multi-sujets, avec traitement pièce et multi-pièces, avec mouvement continu et intermittent.

Une variante de la ligne de production automatique est une ligne rotative, qui consiste en des rotors de travail et de transport, où le traitement de produits de plusieurs tailles standard utilisant une technologie similaire est effectué simultanément avec leur transport.

Une autre forme est le système de fabrication flexible (FMS), qui est un ensemble d'équipements performants qui réalisent le processus principal ; dispositifs auxiliaires (chargement, transport, stockage, contrôle et mesure, élimination des déchets) et sous-système d'information, combinés en un seul complexe automatisé.

La base du HPC est une technologie de groupe contrôlée par ordinateur qui permet un changement rapide des opérations et permet le traitement de différentes pièces selon un principe unique. Elle suppose la présence de deux flux de ressources : matérielles et énergétiques, d'une part, et informationnelles, d'autre part.

Le FMS peut être constitué de modules de production flexibles (machines CNC et complexes robotiques) ; ces derniers peuvent être combinés en lignes automatisées flexibles, et celles-ci, à leur tour, en sections, ateliers et, à l'unisson avec la conception informatique, des entreprises entières.

Ces entreprises, étant beaucoup plus petites qu'auparavant, peuvent fabriquer des produits dans les volumes requis tout en étant aussi proches que possible du marché. Ils améliorent l'utilisation des équipements, raccourcissent la durée du cycle de production, réduisent le mariage, le besoin de main-d'œuvre peu qualifiée, réduisent la complexité des produits de fabrication et les coûts globaux.

L'automatisation modifie à nouveau la place de l'homme dans le système de production. Il sort du pouvoir de la technologie et de la technologie, se tenant à côté d'eux ou au-dessus d'eux, et ils s'adaptent non seulement à ses capacités, mais pour lui offrir les conditions de travail les plus pratiques et les plus confortables.

Les technologies se distinguent par un ensemble de méthodes spécifiques d'obtention, de transformation, de transformation des matières premières, des matériaux, des produits semi-finis; équipement utilisé pour cela; séquence et localisation des opérations de production. Ils peuvent être simples ou complexes.

Le degré de complexité des technologies est déterminé par la variété des méthodes d'influence sur le sujet du travail; le nombre d'opérations qui y sont effectuées; la justesse de leurs performances. Par exemple, pour la production d'un camion moderne, plusieurs centaines de milliers d'opérations doivent être effectuées.

Tous les processus technologiques sont généralement divisés en principaux, auxiliaires et services. Les principaux sont divisés en approvisionnement, transformation, assemblage, finition, information. Dans leur cadre, des biens ou des services sont créés conformément aux objectifs de l'entreprise. Pour une usine de conditionnement de viande, il s'agit, par exemple, de la production de saucisses, de quenelles, de ragoûts ; pour une banque - acceptation et émission de prêts, vente de titres, etc. Mais en fait, les processus principaux ne forment que la « pointe de l'iceberg », et sa « partie sous-marine », invisible à l'œil, sont des processus de service et auxiliaires, sans lesquels aucune production n'est possible.

Les processus auxiliaires ont pour but de créer les conditions nécessaires à la mise en œuvre des principaux. Dans leur cadre, par exemple, le contrôle de l'état technique des équipements, leur maintenance, leur réparation, la production d'outils nécessaires au travail, etc. ont lieu.

Les processus de service sont associés au placement, au stockage, au mouvement des matières premières, des matériaux, des produits semi-finis, des produits finis. Elles sont réalisées par les services entrepôt et transport. Les processus de service peuvent également inclure la fourniture de divers services sociaux aux employés de l'entreprise, par exemple, leur fournir de la nourriture, des soins médicaux, etc.

Une caractéristique des processus auxiliaires et de service est la possibilité de leur mise en œuvre par les forces d'autres organisations spécialisées pour lesquelles elles sont les principales. Étant donné que la spécialisation est connue pour améliorer la qualité et réduire les coûts, il est souvent plus rentable d'acquérir ce type de service à côté, en particulier pour les petites entreprises, que d'établir leur propre production.

Tous les processus technologiques sont actuellement classés selon six caractéristiques principales : la méthode d'influence sur l'objet du travail, la nature de la relation entre les éléments initiaux et le résultat, le type d'équipement utilisé, le niveau de mécanisation, l'échelle de production, discontinuité et continuité.

L'impact sur le sujet du travail dans le cadre du processus technologique peut être réalisé à la fois avec la participation directe d'une personne - peu importe qu'il s'agisse d'un impact direct, ou uniquement d'une réglementation, ou sans elle. Dans le premier cas, dont un exemple est le traitement de pièces sur une machine-outil, la compilation d'un programme informatique, la saisie de données, etc. un tel impact est dit technologique ; dans le second, lorsque seules les forces naturelles agissent (fermentation, acidification, etc.) - naturelles.

Selon la nature du lien entre les éléments initiaux et le résultat, on distingue trois types de procédés technologiques : analytique, synthétique et direct. En analytique, plusieurs produits sont obtenus à partir d'un type de matière première. Leur exemple est la transformation du lait ou de l'huile. Ainsi, de ce dernier, vous pouvez extraire de l'essence, du kérosène, du carburant diesel, des huiles, du carburant diesel, du mazout, du bitume. Dans les synthétiques, au contraire, un produit est créé à partir de plusieurs éléments initiaux, par exemple, un assemblage complexe est assemblé à partir de pièces individuelles. Dans un processus technologique direct, une substance initiale est transformée en un produit final, par exemple, l'acier est fondu à partir de fonte.

Selon le type d'équipement utilisé, les processus technologiques sont généralement divisés en open et hardware. Les premiers sont associés au traitement mécanique de l'objet de travail - coupe, perçage, forgeage, meulage, etc. Un exemple du second est le traitement chimique, thermique et autre, qui n'est plus ouvert, mais isolé de l'environnement extérieur, par exemple dans divers types de fours, colonnes de distillation, etc.

Actuellement, il existe cinq niveaux de mécanisation des processus technologiques. Là où il est totalement absent, par exemple lors du creusement d'un fossé avec une pelle, on parle de processus manuels. Lorsque les opérations principales sont mécanisées et que les opérations auxiliaires sont effectuées manuellement, des processus manuels à la machine ont lieu; par exemple, l'usinage d'une pièce sur la machine, d'une part, et son installation, d'autre part. Lorsque l'équipement fonctionne de manière autonome et que la personne ne peut appuyer que sur les boutons, on parle de processus partiellement automatisés. Enfin, si non seulement la production est réalisée sans intervention humaine, mais le contrôle et la gestion opérationnels, par exemple, à l'aide d'ordinateurs, des processus automatisés complexes ont lieu.

Un élément relativement indépendant de tout processus technologique est une opération effectuée sur un objet de travail spécifique par un travailleur ou une équipe sur un lieu de travail. Les opérations diffèrent par deux caractéristiques principales : le but et le degré de mécanisation.

Selon le but, tout d'abord, on distingue les opérations technologiques qui assurent un changement dans l'état qualitatif, la taille, la forme de l'objet de travail, par exemple, la fusion des métaux à partir de minerai, la coulée de leurs ébauches et leur traitement ultérieur sur des machines appropriées . Une autre catégorie d'opérations sont le transport et le chargement et le déchargement, modifiant la position spatiale de l'objet dans le cadre du processus technologique. Leur mise en œuvre normale est assurée par des opérations d'entretien - réparation, stockage, récolte, etc. Et enfin, les opérations de mesure servent à vérifier que tous les composants du processus de production et ses résultats sont conformes aux normes spécifiées.

Selon le degré de mécanisation, les opérations sont divisées en manuel, mécanisé, machine-manuel (une combinaison de travail mécanisé et manuel); machine (réalisé entièrement par des machines contrôlées par des personnes); automatisé (effectué par des machines sous le contrôle de machines avec supervision générale et contrôle par une personne); instrumental (processus naturels stimulés et contrôlés par le travailleur, se produisant dans un environnement artificiel clos).

Les opérations de production elles-mêmes, à leur tour, peuvent être divisées en éléments distincts - travail et technologie. Les premiers comprennent les mouvements de travail (mouvements simples du corps, de la tête, des bras, des jambes, des doigts des interprètes pendant l'opération); actions de travail (un ensemble de mouvements effectués sans interruption); pratiques de travail (un ensemble de toutes les actions sur un objet donné, à la suite desquelles l'objectif est atteint); un complexe de méthodes de travail est leur totalité, unies soit selon la séquence technologique, soit selon la communauté des facteurs affectant le temps d'exécution.

Les éléments technologiques des opérations comprennent: le réglage - la fixation permanente de la pièce ou de l'unité d'assemblage en cours de traitement; position - une position fixe occupée par une pièce invariablement fixe ou une unité d'assemblage assemblée avec un montage par rapport à un outil ou une partie fixe de l'équipement ; transition technologique - une partie achevée d'une opération de traitement ou d'assemblage, caractérisée par la constance de l'outil utilisé; transition auxiliaire - une partie d'une opération qui ne s'accompagne pas d'un changement de forme, de taille, d'état des surfaces, par exemple, réglage d'une pièce, changement d'outil; passage - une partie répétitive de la transition (par exemple, lors du traitement d'une pièce sur un tour, l'ensemble du processus peut être considéré comme une transition, et un seul mouvement de la fraise sur toute sa surface peut être considéré comme un passage); course de travail - une partie terminée du processus technologique, consistant en un seul mouvement de l'outil par rapport à la pièce, accompagné d'une modification de la forme, des dimensions de la finition de surface ou des propriétés de la pièce; mouvement auxiliaire - le même, non accompagné de changements.

Tout type d'activité industrielle a besoin d'une construction compétente du processus de production, entendu comme la procédure de transformation de l'objet du travail (matières premières, matériaux, produits semi-finis) en société nécessaire.

L'organisation implique la combinaison rationnelle de ses éléments: travail (activités humaines), (outils de production), processus naturels (chimiques, physiques, biologiques), visant à modifier les propriétés de l'objet de travail - sa forme, sa taille, sa qualité ou son état .

Principes d'organisation rationnelle du processus de production.

Les processus de production existants sont extrêmement divers, mais leur bonne organisation repose sur certains principes, qui permettent d'optimiser l'activité industrielle.

Le principe de différenciation. Conformément à ce principe, l'organisation du processus de production doit être réalisée de manière à ce que les processus ou opérations spécifiques qui constituent la base du canevas de production soient affectés à des divisions individuelles de l'entreprise.

principe de combinaison. Il s'agit de regrouper tout ou partie des opérations de nature différente au sein d'une même unité de production (atelier, section, lien).

A première vue, ces principes semblent se contredire. Lequel d'entre eux doit être préféré détermine la complexité du produit fabriqué et l'opportunité pratique.

Le principe de concentration. Ce principe signifie l'unification au sein d'un même site de production des travaux de fabrication de produits homogènes ou la mise en œuvre d'opérations identiques dans leur exécution. Son utilisation permet une utilisation plus efficace des équipements du même type (sa charge augmente), augmentant la flexibilité des processus technologiques.

Le principe de spécialisation. Suppose l'attribution à chaque zone de travail d'un nombre précisément limité d'opérations, de travaux, de produits. Le niveau de spécialisation est déterminé par la nature des pièces fabriquées, ainsi que le volume quantitatif de leur production. Plus le niveau de spécialisation de l'entreprise est élevé, meilleures sont les compétences des travailleurs, plus la productivité du travail est élevée. Dans le même temps, la possibilité d'automatiser la production augmente et les coûts liés au changement d'équipement sont réduits. L'inconvénient peut être considéré comme la monotonie du travail et la fatigue rapide des personnes.

Le principe d'universalisation est à l'opposé du principe de spécialisation. L'organisation du processus de production, basée sur ce principe, implique la production de produits variés (ou la mise en œuvre de processus hétérogènes) au sein d'une même unité de travail. La production d'une large gamme de pièces nécessite une qualification suffisamment élevée du personnel et la participation d'équipements multifonctionnels.

Le principe de proportionnalité. Une gestion compétente du processus de production est indissociable du respect des proportions entre le nombre de produits fabriqués par les différents départements de l'entreprise. les sites doivent correspondre à la charge des équipements et être comparables entre eux.

Le principe du parallélisme. Cela implique la fabrication (transformation) simultanée de divers produits, ce qui permet de gagner du temps sur la production des produits finaux.

Principe de directivité. L'organisation du processus de production doit être réalisée de manière à ce que le chemin d'une étape de transformation à une autre soit le plus court.

Le principe de rythme réside dans le fait que tous les processus de production visant à la production de pièces intermédiaires et à la fabrication de produits finis sont soumis à une répétition périodique. Suivre ce principe vous permet d'assurer un flux de production fluide, sans violation des délais ni temps d'arrêt forcé.

Le principe de continuité implique le flux uniforme de l'objet de travail d'une opération à l'autre sans arrêts ni retards.

Le principe de flexibilité assure une adaptation rapide des sites de production aux évolutions des réalités de production liées au passage à la fabrication de nouveaux types de produits.

Les principes énumérés sont appliqués conformément à leur opportunité pratique. La sous-estimation de leur rôle conduit à une augmentation des coûts de production et, par conséquent, à une diminution de la compétitivité des produits.

Les principes d'organisation du processus de production sont les points de départ sur la base desquels la construction, l'exploitation et le développement des processus de production sont effectués.

Le principe de différenciation implique la division du processus de production en parties distinctes (processus, opérations) et leur affectation aux départements concernés de l'entreprise. Au principe de différenciation s'oppose le principe de combinaison, c'est-à-dire l'unification de tout ou partie des divers procédés de fabrication de certains types de produits au sein d'un même espace, atelier ou production. Selon la complexité du produit, le volume de production, la nature des équipements utilisés, le processus de production peut être concentré dans une seule unité de production (atelier, section) ou dispersé sur plusieurs unités. Ainsi, dans les entreprises de construction de machines, avec une production importante du même type de produits, une production mécanique et d'assemblage indépendante, des ateliers sont organisés et, avec de petits lots de produits manufacturés, des ateliers d'assemblage mécanique unifiés peuvent être créés.

Les principes de différenciation et de combinaison s'appliquent également aux emplois individuels. Une chaîne de production, par exemple, est un ensemble différencié d'emplois.

Dans les activités pratiques d'organisation de la production, la priorité dans l'utilisation des principes de différenciation ou de combinaison doit être donnée au principe qui fournira les meilleures caractéristiques économiques et sociales du processus de production. Ainsi, la production en ligne, qui se caractérise par un degré élevé de différenciation du processus de production, permet de simplifier son organisation, d'améliorer les compétences des travailleurs et d'augmenter la productivité du travail. Cependant, une différenciation excessive augmente la fatigue des travailleurs, un grand nombre d'opérations augmente le besoin d'équipement et d'espace de production et entraîne des coûts inutiles pour les pièces mobiles.

Le principe de concentration signifie la concentration de certaines opérations de production pour la fabrication de produits technologiquement homogènes ou l'exécution d'un travail fonctionnellement homogène dans des lieux de travail, des sections, des ateliers ou des installations de production séparés de l'entreprise. L'opportunité de concentrer un travail homogène dans des zones de production distinctes est due aux facteurs suivants: la communauté des méthodes technologiques qui nécessitent l'utilisation d'équipements du même type; les capacités des équipements, tels que les centres d'usinage ; une augmentation de la production de certains types de produits; la faisabilité économique de concentrer la production de certains types de produits ou d'effectuer des travaux similaires

Lors du choix de l'un ou l'autre sens de concentration, il est nécessaire de prendre en compte les avantages de chacun d'eux.

Avec la concentration de travaux technologiquement homogènes dans la subdivision, une plus petite quantité d'équipements de duplication est nécessaire, la flexibilité de la production augmente et il devient possible de passer rapidement à la production de nouveaux produits, et la charge sur l'équipement augmente.

Avec la concentration de produits technologiquement homogènes, les coûts de transport des matériaux et des produits sont réduits, la durée du cycle de production est réduite, la gestion du processus de production est simplifiée et le besoin d'espace de production est réduit.

Le principe de spécialisation repose sur la limitation de la diversité des éléments du processus de production. La mise en œuvre de ce principe consiste à affecter à chaque lieu de travail et à chaque division une gamme strictement limitée de travaux, d'opérations, de pièces ou de produits. Contrairement au principe de spécialisation, le principe d'universalisation implique une telle organisation de la production, dans laquelle chaque lieu de travail ou unité de production est engagé dans la fabrication de pièces et de produits d'une large gamme ou dans l'exécution d'opérations de production hétérogènes.

Le niveau de spécialisation des emplois est déterminé par un indicateur spécial - le coefficient de consolidation des opérations Pour z.o, qui se caractérise par le nombre d'opérations de détail effectuées sur le lieu de travail pendant une certaine période de temps. Oui, à Pour z.o = 1 il existe une spécialisation étroite des lieux de travail, dans laquelle au cours du mois, du trimestre, une opération de détail est effectuée sur le lieu de travail.

La nature de la spécialisation des départements et des emplois est largement déterminée par le volume de production des pièces du même nom. La spécialisation atteint son plus haut niveau dans la production d'un type de produit. L'exemple le plus typique d'industries hautement spécialisées sont les usines de production de tracteurs, de téléviseurs, de voitures. Une augmentation de la gamme de production réduit le niveau de spécialisation.

Un degré élevé de spécialisation des subdivisions et des lieux de travail contribue à la croissance de la productivité du travail grâce au développement des compétences professionnelles des travailleurs, à la possibilité d'équipement technique de la main-d'œuvre, à la minimisation des coûts de reconfiguration des machines et des lignes. Dans le même temps, une spécialisation étroite réduit les qualifications requises des travailleurs, entraîne la monotonie du travail et, par conséquent, conduit à une fatigue rapide des travailleurs et limite leur initiative.

Dans les conditions modernes, la tendance à l'universalisation de la production est en augmentation, ce qui est déterminé par les exigences du progrès scientifique et technologique pour élargir la gamme de produits, l'émergence d'équipements multifonctionnels et les tâches d'amélioration de l'organisation du travail dans le sens d'élargir les fonctions de travail du travailleur.

Le principe de proportionnalité réside dans la combinaison régulière d'éléments individuels du processus de production, qui s'exprime dans un certain rapport quantitatif entre eux. Ainsi, la proportionnalité en termes de capacité de production implique l'égalité des capacités des sections ou des facteurs de charge des équipements. Dans ce cas, le débit des ateliers d'approvisionnement correspond aux besoins en ébauches des ateliers d'usinage, et le débit de ces ateliers correspond aux besoins de l'atelier d'assemblage en pièces nécessaires. Cela implique l'exigence de disposer dans chaque atelier d'équipements, d'espace et de main-d'œuvre en quantité suffisante pour assurer le fonctionnement normal de tous les départements de l'entreprise. Le même rapport de débit doit exister entre la production principale, d'une part, et les unités auxiliaires et de service, d'autre part.

La violation du principe de proportionnalité entraîne des disproportions, l'apparition de goulots d'étranglement dans la production, à la suite desquels l'utilisation de l'équipement et de la main-d'œuvre se détériore, la durée du cycle de production augmente et l'arriéré augmente.

La proportionnalité dans la main-d'œuvre, l'espace, l'équipement est déjà établie lors de la conception de l'entreprise, puis affinée lors de l'élaboration des plans de production annuels en effectuant des calculs dits volumétriques - lors de la détermination des capacités, du nombre d'employés et du besoin de matériaux . Les proportions sont établies sur la base d'un système de normes et de normes qui déterminent le nombre de relations mutuelles entre les différents éléments du processus de production.

Le principe de proportionnalité implique l'exécution simultanée d'opérations individuelles ou de parties du processus de production. Il est basé sur la prémisse que les parties d'un processus de production démembré doivent être combinées dans le temps et exécutées simultanément.

Le processus de fabrication d'une machine consiste en un grand nombre d'opérations. Il est bien évident que les exécuter séquentiellement les uns après les autres entraînerait une augmentation de la durée du cycle de production. Par conséquent, les différentes parties du processus de fabrication du produit doivent être réalisées en parallèle.

Le parallélisme est atteint : lors de l'usinage d'une pièce sur une machine avec plusieurs outils ; traitement simultané de différentes parties d'un même lot pour une opération donnée sur plusieurs postes de travail ; traitement simultané des mêmes pièces pour diverses opérations sur plusieurs postes de travail ; production simultanée de différentes parties du même produit sur différents lieux de travail. Le respect du principe de parallélisme entraîne une réduction de la durée du cycle de production et du temps passé sur les pièces, pour gagner du temps de travail.

La rectitude est comprise comme un tel principe d'organisation du processus de production, en vertu duquel toutes les étapes et opérations du processus de production sont effectuées dans les conditions du chemin le plus court de l'objet de travail du début du processus à sa fin. Le principe du flux direct nécessite d'assurer le mouvement rectiligne des objets de travail dans le processus technologique, en éliminant divers types de boucles et de mouvements de retour. La directivité totale peut être obtenue par l'agencement spatial des opérations et des parties du processus de production dans l'ordre des opérations technologiques. Il est également nécessaire, lors de la conception des entreprises, de réaliser l'emplacement des ateliers et des services dans une séquence qui prévoit une distance minimale entre les unités adjacentes. Il convient de s'efforcer de garantir que les pièces et les unités d'assemblage de différents produits présentent la même séquence ou une séquence similaire d'étapes et d'opérations du processus de production. Lors de la mise en œuvre du principe de flux direct, se pose également le problème de l'agencement optimal des équipements et des travaux. Le principe de flux direct se manifeste davantage dans les conditions de production en ligne, lors de la création d'ateliers et de sections à sujet fermé. Le respect des exigences de flux direct entraîne une rationalisation des flux de fret, une réduction du chiffre d'affaires du fret et une réduction du coût de transport des matériaux, des pièces et des produits finis.

Le principe du rythme signifie que tous les processus de production séparés et un processus unique pour la production d'un certain type de produit sont répétés après des périodes de temps définies. Distinguer le rythme de sortie, de travail, de production.

Le rythme de libération est la libération d'une quantité identique ou uniformément croissante (décroissante) de produits pendant des intervalles de temps égaux. Le rythme de travail est l'exécution de quantités égales de travail (en quantité et en composition) pendant des intervalles de temps égaux. Le rythme de production signifie le respect du rythme de production et du rythme de travail.

Un travail rythmé sans à-coups est la base pour augmenter la productivité du travail, l'utilisation optimale de l'équipement, la pleine utilisation du personnel et la garantie d'une production de haute qualité. Le bon fonctionnement de l'entreprise dépend d'un certain nombre de conditions. Assurer le rythme est une tâche complexe qui nécessite l'amélioration de toute l'organisation de la production de l'entreprise. L'organisation correcte de la planification opérationnelle de la production, le respect de la proportionnalité des capacités de production, l'amélioration de la structure de production, la bonne organisation de l'approvisionnement matériel et technique et la maintenance des processus de production sont d'une importance primordiale.

Le principe de continuité est réalisé dans de telles formes d'organisation du processus de production, dans lesquelles toutes ses opérations sont effectuées en continu, sans interruption, et tous les objets de travail se déplacent continuellement d'une opération à l'autre.

La violation du principe de continuité, en règle générale, provoque des interruptions de travail (temps d'arrêt des travailleurs et des équipements), entraîne une augmentation de la durée du cycle de production et de la taille des travaux en cours.

Les principes d'organisation de la production dans la pratique ne fonctionnent pas isolément, ils sont étroitement liés dans chaque processus de production. Lors de l'étude des principes d'organisation, il convient de prêter attention à la nature de paire de certains d'entre eux, à leur interrelation, à leur transition vers leur contraire (différenciation et combinaison, spécialisation et universalisation). Les principes d'organisation se développent inégalement : à une époque ou à une autre, tel principe passe au premier plan ou passe au second plan. Ainsi, la spécialisation étroite des emplois appartient au passé, ils deviennent de plus en plus universels. Le principe de différenciation est de plus en plus remplacé par le principe de combinaison, dont l'utilisation permet de construire un processus de production sur la base d'un flux unique. Dans le même temps, dans les conditions d'automatisation, l'importance des principes de proportionnalité, de continuité, de flux direct augmente.

Le respect des principes d'organisation des processus de production revêt une grande importance pratique. La mise en œuvre de ces principes est l'affaire de tous les niveaux de gestion de la production.

Principes d'organisation du processus de production

Principes d'organisation du processus de production représentent les dispositions initiales sur la base desquelles s'effectuent la construction, le fonctionnement et le développement de la production. Afin d'organiser rationnellement le processus de production, les principes de base suivants doivent être respectés.

Le principe de spécialisation désigne la division du travail entre les divisions individuelles de l'entreprise et des lieux de travail et leur coopération dans le processus de production, en attribuant à chaque lieu de travail et à chaque division une certaine gamme limitée de travaux, de pièces, de produits ou en réalisant certaines étapes du processus technologique.

Principe de continuité implique la présence constante de l'objet de travail dans la transformation, la réduction ou l'élimination des interruptions dans le processus de production de chaque produit spécifique.

Principe du flux direct consiste à choisir les itinéraires les plus courts pour le déplacement des objets de travail depuis le lancement des matières premières jusqu'à la réception des produits finis. Le respect du principe de flux direct implique la disposition des équipements technologiques tout au long du processus de production, la rationalisation des flux de fret et la réduction du chiffre d'affaires du fret.

Le principe de proportionnalité suppose la présence d'une bande passante égale dans les divisions interconnectées, les lieux de travail. Le respect du principe de proportionnalité évite les disproportions dans le travail, augmentant le degré d'utilisation de l'équipement et de la main-d'œuvre.

Le principe du parallélisme prévoit l'exécution simultanée d'opérations ou de parties du processus de production, ce qui entraîne une réduction de la durée du cycle de production, économisant du temps de travail.

Le principe du rythme signifie la répétition régulière du processus de production à intervalles réguliers. Distinguer rythme de production, rythme de travail et rythme de production. Le rythme de la production est la libération d'une quantité identique ou uniformément croissante (décroissante) de produits dans des périodes de temps égales. Le rythme de travail est l'exécution de quantités égales de travail (en quantité et en composition) pendant des intervalles de temps égaux. Le rythme de production signifie le respect du rythme de production et du rythme de travail.

Le principe de l'équipement technique se concentre sur la mécanisation et l'automatisation du processus de production, l'élimination du travail manuel.

Les principes d'organisation de la production sont utilisés dans la conception des processus de production. L'organisation du processus de production sera rationnelle si le fonctionnement de tous les principes de base dans l'ensemble est assuré.

Types de production et leurs caractéristiques

L'étain de la production est une caractéristique complexe des caractéristiques techniques, organisationnelles et économiques de la production, distinguée sur la base de l'étendue de la nomenclature, de la régularité et de la stabilité du volume de la production d'un même produit et de la spécialisation des emplois. Il existe trois types de production : unique, en série, en masse.

Fabrication unique caractérisée par une large gamme et un petit volume de production de produits identiques. Les emplois n'ont pas une spécialisation approfondie, des équipements universels et des équipements technologiques sont utilisés, la plupart des emplois nécessitent des travailleurs hautement qualifiés, une quantité importante d'opérations manuelles d'assemblage et de finition, une forte intensité de travail des produits et un long cycle de production, une quantité importante de travaux en cours.

Les entreprises de production individuelles comprennent les usines d'ingénierie lourde et électrique (production de laminoirs, de grandes turbines hydrauliques) et la construction navale. Une variété de production unitaire - production individuelle et pilote.

Production de masse caractérisé par la fabrication d'une gamme limitée de produits, qui sont fabriqués par lots ou en série, se répétant à intervalles réguliers. Une série est comprise comme un certain nombre de produits structurellement identiques lancés en production. Selon la taille de la série, il existe une production à petite échelle (qui, dans ses caractéristiques, se rapproche d'une production unique), à ​​moyenne et à grande échelle. Ce dernier, dans ses caractéristiques, se rapproche des usines produites en série. L'affectation des usines à l'une ou l'autre variété de production en série est basée sur l'étendue et la stabilité de la gamme de produits fabriqués par l'usine, et sur la taille de la production.

Dans la production en série, il est possible de spécialiser les lieux de travail pour effectuer plusieurs opérations technologiques similaires, d'utiliser des équipements universels et spéciaux. La production en série est typique pour la production de machines-outils, de pompes, de compresseurs et d'autres équipements largement utilisés sur une longue période de temps.

Production de masse se caractérise par la production d'une gamme limitée de produits homogènes en grandes quantités sur une longue période de temps. Par conséquent, sa condition nécessaire est la présence d'une demande stable et significative de produits. La production de masse permet de concentrer dans l'entreprise la production d'un ou plusieurs types de produits du même nom, de spécialiser les postes de travail dans l'exécution d'une opération fixe en permanence, d'utiliser des équipements spéciaux et des équipements technologiques, d'avoir un haut niveau de mécanisation et automatisation de la production, pour utiliser la main-d'œuvre peu qualifiée. La production de masse est typique de la production d'automobiles, de produits alimentaires, d'industries textiles et chimiques.

Les caractéristiques organisationnelles et techniques des différents types de production ont une influence décisive sur les performances techniques et économiques des entreprises. Lors du passage d'un type de production unique à un type de production en série et en masse, la part du travail humain diminue et la part des coûts associés à la maintenance et au fonctionnement des équipements augmente, le coût de production diminue et sa structure change.