Sammansättningen av formsanden för gjutning av brons. Precision Lost Wax Casting hemma: Teknik, fördelar och nackdelar

Till Kategori:

formtillverkning

Formmaterial och blandningar

Formningsmaterial. Gjutmaterial som används för tillverkning av formar och kärnor är indelade i följande grupper: sand, bindemedel, non-stick, mycket eldfast, special och hjälpmedel.

Tseski (kvarts, lera) bildades som ett resultat av förstörelsen av stenar (granit, basolit, etc.); de består av korn av mineralet kvarts (Si02) 0,06-1,6 mm i storlek med en inblandning av lera och andra mineraler (järnoxider, fältspat). Kvarts har stor hårdhet och hög eldfasthet (smältpunkt 1713 °C).

Kvartssand innehåller upp till 2% lera och en liten mängd föroreningar, lersand innehåller upp till 50% lera. Beroende på lerhalten delas lerig sand in i mager (2-10%), fet (10-20%), fet (20-30%) och mycket fet (30-50% lera).

Bindemedel: formlera, vattenglas, sulfitstillage, olika bindemedel, etylsilikat, pulveriserad bakelit, etc.

Formlera har hög brandbeständighet (smältpunkt 1750-1787 ° C) och består av mycket små (0,001 mm) mineralpartiklar, som bildar klibbiga lösningar när de interagerar med vatten.

Flytande glas, sulfitskydd, bindemedel införs i blandningar, non-stick färger och andra föreningar för att ge dem styrka.

Non-stick material (grafit, pulveriserad kvarts, talk, kol, etc.), såväl som gjuterifärger framställda av dem, appliceras gnidpastor på ytan av formar och kärnor för att förhindra att formmaterial bränns fast på ytan av gjutgods. Grafit och pulveriserad kvarts används som pulver och vid beredning av färger och gnidning. Kol läggs till sammansättningen av formsand.

Mycket eldfasta material (chamotte, kromjärnmalm, zirkon, magnesit, asbest, etc.) används vid tillverkning av gjutformar och kärnor för mycket stora och massiva gjutgods av legerat (rostfritt, värmebeständigt, etc.) stål, som t.ex. samt återanvändbara formar.

Specialmaterial - gjutjärnshagel, kaustiksoda, formalin, sågspån, torv etc. Gjutjärnshagel används vid tillverkning av gjutgods genom en speciell gjutmetod som fyllmedel. Sågspån, torv, etc. införs i blandningar för att öka gaspermeabiliteten och följsamheten hos torkade formar och stavar.

Hjälpmaterial - modellpulver, separerande vätskor, lim etc. Modelleringspulver och separeringsvätskor används vid tillverkning av formar och kärnor så att när modellen tas bort från formen, liksom kärnan från kärnlådan, deras yta är inte skadad. Lim används vid montering av stavar och formar för limning av halvor.

Huvudegenskaperna hos gjutmaterial: värmeledningsförmåga, värmekapacitet, gaspermeabilitet, styrka, fluiditet, etc.

formningsblandningar. Ett brett utbud av formsand används för närvarande i gjuterier. Valet av sammansättning av blandningar bestäms av arten (vikt, dimensioner, form, typ av legering) av de gjutgods som tillverkas, samt vilken typ av formar som används (rå, torr, yttorkad, kemisk härdning).

Beroende på syftet är blandningarna indelade i facing, fyllning och singel.

Beläggningsblandningen är av högsta kvalitet och används för att täcka formens arbetsyta i direkt kontakt med den smälta metallen. Tjockleken på beklädnadsblandningsskiktet beror på gjutgodsets typ och karaktär (15-50 mm).

Fyllningsblandningen hälls över beklädnaden, har mindre styrka och gaspermeabilitet och är billigare. Fyllmedelsblandningen framställs genom att återvinna använd formsand med tillsats av (3-5%) färska material (sand och lera).

En enda blandning utgör hela volymen av formen och används i maskingjutning, på automatiska maskiner under förhållanden med massproduktion av små och tunnväggiga gjutgods. Det skiljer sig från fyllmedelsblandningen genom ett högt innehåll av färska material och bättre fysikaliska och mekaniska egenskaper.

Kärnblandningar. Sammansättningen och egenskaperna hos kärnblandningar bestäms huvudsakligen av klassen av kärnor som produceras.

Ansvariga kärnor av den första klassen är gjorda av kärnblandningar som helt består av kvartssand med tillsats av bindemedel. Stora stavar är gjorda av billigare kärnblandningar, de innehåller mycket ofta en använd blandning (20-35%), och bindemedlet är formlera, sulfitstillage och sågspån som en organisk tillsats.

Kärnblandningar bör ha samma egenskaper som formblandningar. Men med tanke på att det mesta av staven (förutom skyltar) utsätts för hög temperatur och tryck från metallen som hälls i formen, är de gjorda med högre hållfasthet, gaspermeabilitet, duktilitet och brandmotstånd.

Sammansättningen av kärnblandningar inkluderar oftast ren kvartssand från 70 till 100%;, eldfast lera eller bentonit och olika typer av bindemedel. Sådana blandningar har hög gaspermeabilitet upp till 120, styrka upp till 0,55 i råtillstånd och upp till 12 kg/cm2 i torrt tillstånd. På senare år har flytande självhärdande blandningar med goda tekniska egenskaper använts i stor utsträckning för tillverkning av stavar.

Regenerering av förbrukade blandningar. Avfallsblandningar som ansamlas i trimnings- och städavdelningen (från core knockout, från städmaskiner), spill som samlats upp från golvet i gjut- och kärnavdelningarna, torkkammare etc. utsätts för regenerering.En sådan blandning innehåller mycket damm , aska från bränt sågspån och kol , bitar av stavar och formar, olika metalliska och icke-metalliska inneslutningar, samt upp till 60-80% av sandkorn lämpliga för vidare användning. För att extrahera sandkorn från denna blandning utsätts den för bearbetning: knådning av klumpar, magnetisk separation, siktning och avdammning.

Att erhålla gjutgods av hög kvalitet beror till stor del på kvaliteten på formmaterial och blandningar som formar och kärnor tillverkas av.

Formmaterial är indelade i de viktigaste - sand, lera och hjälpämnen, som inkluderar bindemedel som används för beredning av kärnblandningar, non-stick material (kol, grafit, färger, kromjärnmalm, zirkon, etc.), samt som lim, spackel, puder och etc.

gjuterisand

Formsand levereras i naturligt och berikat tillstånd. Enligt GOST 2138-74 är sand, beroende på innehållet i lerkomponenten (de så kallade kornen med en diameter på mindre än 0,022 mm), kiseldioxid och skadliga föroreningar, indelade i klasser och beroende på storleken på korn av huvudfraktionen - i grupper.

För att bestämma gruppen av sand måste den siktas genom en standarduppsättning siktar och ta reda på vilka tre intilliggande siktar den största mängden rester (i massenheter), kallad huvudfraktionen, fanns kvar. Genom att veta på vilka siktar huvuddelen av sanden finns, kan den tillskrivas gruppen, som bestäms av det genomsnittliga sikttalet.

formlera

Formleror som används i gjuterier som mineralbindemedel i form- och kärnsand klassificeras efter deras mineralogiska sammansättning, draghållfasthet i vått och torrt tillstånd, innehåll av skadliga föroreningar och vissa andra egenskaper.

Enligt den mineralogiska sammansättningen är formleror indelade i typer, enligt tryckhållfastheten i vått tillstånd - i grupper, i torrt tillstånd - i undergrupper. Beroende på innehållet av skadliga föroreningar delas formleror in i grupper.

Den största skillnaden mellan formleror är att de har olika kristallgitter, och därför kan vattenfilmer av olika tjocklek bildas på ytan. Den minsta mängden vatten kan hållas kvar på ytan av kaolinitkorn, och den största - på ytan av montmorillonitkorn. Av detta följer att montmorillonit (bentonit) leror är lämpliga att använda vid gjutning på våt basis. Användningen av dessa leror gör det möjligt att minska halten av lertillsatsen i blandningar med en faktor 2–3, öka deras gaspermeabilitet, i vissa fall ersätta torrformning med våtformning, förbättra ytan på gjutgods etc. Eventuellt typ av lera kan användas i torrformning.

Vid beredning av form- och kärnsand laddas alla komponenter, med undantag för vatten och flytande bindemedel, i blandare i mald eller lös form. Eftersom processen att erhålla lerpulver är förknippad med riklig stoftutsläpp, används istället suspensioner av lera eller lerkol vid tillverkningen av råjärnsgjutgods.

3. Limmaterial

Kärnblandningar där formlera är ett bindemedel, ger som regel inte sådana egenskaper hos kärnor som styrka, gaspermeabilitet, knockout. Som ett resultat måste lera ersättas med material som har en hög bindningsförmåga och ger stavarna betydande styrka samtidigt som god knockout och gaspermeabilitet bibehålls.

Bindemedel är indelade i organiska och oorganiska och i tre klasser:
A - organiskt icke-vattenhaltigt, B - organiskt vatten och C - oorganiskt vatten.

Klass A kombinerar bindemedel som har en bindningsförmåga och som inte kräver tillsats av vatten. De löser sig inte i vatten, blandas inte med det och vätas inte av det (oljor, torkande oljor, beck, bitumen, kolofonium). Klass B inkluderar bindemedel som löser sig i vatten, varefter de får förmågan att binda sand (dextrin, sulfit-alkoholstillage och mäsk). Klass B omfattar alla oorganiska bindemedel (gjutlera, cement, flytande glas), som, liksom bindemedel av klass B, har sin effekt först efter tillsats av vatten.

För att underlätta användningen är pärmar av varje klass indelade i tre grupper. Var och en av de tre grupperna innehåller bindemedel med ungefär samma fysikaliska, mekaniska och tekniska egenskaper. Huvudtecknet för att tilldela ett bindemedel till en eller annan grupp är hållfastheten (draghållfasthet, i kgf/cm2, för ett testprov i torrt tillstånd) per 1 % av bindemedlet som införts i blandningen.

Bindemedel utvärderas enligt ett tekniskt prov i laboratorieförhållanden. Prover görs från den erhållna blandningen med ett bindemedel för att testa våttryckhållfasthet och torrdraghållfasthet, såväl som gaspermeabilitet. Torkning av proverna utförs i enlighet med specifikationerna för detta bindemedel.

I de flesta fall är bindemedel biprodukter som erhålls från bearbetning av olja, oljeskiffer, trä, bomullsfröolja etc.

4. Non-stick och andra hjälpmaterial

Som ett resultat av den kemiska och mekaniska interaktionen av en form eller en stav med en flytande legering, otillräcklig eldfasthet och ökad porositet hos blandningarna, såväl som höga hälltemperaturer, bildas brännskador på gjutgodset. För att bekämpa det används speciella non-stick-material.

Kol. Vid formning på rå basis införs koltillsatser i blandningen i ett krossat tillstånd av följande sammansättning, i %: flyktiga ämnen - inte mindre än 30, svavel - inte mer än 2 och aska - högst 11, fukt - inte mer än 12. Kol kan ersättas av estnisk skiffer i pulverform.

När formen värms upp med en flytande legering avger partiklar av kol eller skifferdamm flyktiga ämnen och brinner med bildning av kolmonoxid, medan det bildas ett gasskikt mellan legeringen och formen, vilket eliminerar möjligheten att väta sandkornen med legeringen och bildandet av bränning.

Pulveriserad kvarts. Det finns två typer av detta material: naturligt och konstgjort. Den största tillämpningen är konstgjord pulveriserad kvarts, som erhålls genom att mala kvartssand.

Pulveriserad kvarts används vid tillverkning av stålgjutgods som tillsats i beklädnadsblandningar. Detta minskar porositeten hos arbetsskiktet i formen eller kärnan, vilket resulterar i minskad mekanisk vidhäftning.

När pulveriserad kvarts införs i färgens sammansättning för beläggning av formen och kärnan, bildas ett mycket eldfast skikt på ytorna, vilket skyddar dem från påverkan av den gjutna legeringens höga temperatur.

Zirkon. Vid anrikning av titan-zirkonmalmer erhålls ett material som kallas zirkon. Industrin tillverkar zirkonkoncentrat för beredning av fasadformning och kärnsand och zirkonpulver för färger.

Zirkon är ett mycket eldfast material (smältpunkten är 2190 °C), det ingår inte i en kemisk kombination med järn och legeringselement och är ett bra non-stick material.

Kromjärn. Produkten av malning av kromitmalm - kromjärnmalm kännetecknas av hög eldfasthet.Dess smältpunkt är cirka 1850 ° C. Bristen på affinitet för järnoxider och volymens konstanthet vid upphettning ger högkvalitativa gjutgods.

Applicera ytbeklädnad och kärnblandningar av följande sammansättning, i : kromjärnmalm (siktad genom en sikt med celler på 1,5 × 1,5 mm) -100 och över 100 sulfit-alkohol bard - 2-3.

Blandningens fysiska och mekaniska egenskaper: tryckhållfasthet i råtillstånd - 0,5-0,7 kgf/mm2; luftfuktighet - 5-6%.

Tjockleken på det motstående skiktet ska vara 10-30 mm, och underskiktet av sand-lerablandning - 40-60 mm. Resten av kolven är fylld med den vanliga fyllmedelsblandningen, och stavarna - kärna sågspån blandning.

Grafit. Grafit, som ofta används i järngjuterier, är ett mycket eldfast material. Det finns kristallin grafit - i form av silverfärgade flingor och kryptokristallin (amorf) - i form av ett svart pulver.

Sprayer och färger. Vid gjutning på en våt yta täcks formarna med olika pulver (silveraktig grafit, skiffer, cement, etc.). För att förbättra formens ythållfasthet, tillsammans med damning, används sprutning av ytor med sulfit-alkoholstillage (densitet 1,1) eller melass (densitet 1,28).

Färger och gnidning används för att täcka formar och stavar torka. De inkluderar non-stick material (amorf grafit, pulveriserad kvarts, talk, mald koks, etc.) och bindemedel (bentonitlera, sulfitstillage, melass etc.) Formalin införs i dem för att skydda färger från jäsning.

Gnidpastor, spackel och lim. Gnidpastor används i de fall där håligheterna som bildas av stängerna inte senare utsätts för mekanisk bearbetning och kräver hög dimensionell noggrannhet och ytrenhet. För särskilt kritiska stavar för järngjutgods används pastor av följande sammansättning: grafitsilver - 1 del; amorf grafit - 1 del; sulfit-alkoholbard - tills en homogen pasta i form av tjock gräddfil erhålls.

Stavlim används för limning och reparation av stavar. Sulfitlim består av 5 delar sulfit-alkoholstillage, 5 delar formlera och 2 delar vatten. Limmet appliceras i ett jämnt lager på ytorna av halvorna av stavarna som ska limmas.

Vid parning av stora och medelstora stavar förseglas sömmarna med speciella kitt, som inkluderar, i %:
fin kvartssand - 60, svart grafit - 25 och formlera - 15.

5. Grundläggande egenskaper hos formmaterial och blandningar

Formmaterial och blandningar som gjutformar och kärnor tillverkas av ska ha vissa egenskaper som säkerställer tillverkning av högkvalitativa formar, kärnor och gjutgods.

Fuktighet påverkar alla egenskaper hos sand och främst på gaspermeabilitet, styrka och flytbarhet. Minskad luftfuktighet ökar blandningens flagning och försvårar formningen, och ökad luftfuktighet minskar våtstyrkan, ökar blandningens vidhäftning till modellen och minskar gaspermeabiliteten, vilket leder till risk för gjutkoka.

Gaspermeabilitet är en mycket viktig egenskap hos gjutmaterial och blandningar. Blandningarnas låga gaspermeabilitet kan vara orsaken till bildandet av gasfickor i gjutgods. Gaspermeabilitet beror på kornens form, homogeniteten hos kornkomponenterna i blandningen, på innehållet av lerämnen i den och ett antal andra skäl. För att öka gaspermeabiliteten för fin sand måste den blandas med 50-60% grov sand.

Styrka. Otillräcklig hållfasthet hos formsand leder till deformation av formar och kärnor, förvrängning av gjutgods, orsakar luckor och kollapser. Styrkan beror på blandningens fukthalt, mängden lerkomponent, sandens kornstorlek och packningsgraden. Det regleras av doseringen av lera.

Torrhållfastheten hos formsand ökar med ökande lera och fukthalt. Högre hållfasthet kan uppnås genom att använda speciella bindningsmaterial.

Styrkan hos kärnblandningar beror på vilken typ och mängd bindemedel som används och måste ligga inom vissa gränser.

Hårdhet kännetecknar graden och enhetligheten av komprimering av formsand. Överkonsolidering, såväl som otillräcklig komprimering av blandningen, orsakar gjutdefekter: luckor, kokning, gas- och jordsänkor, brännskador etc.

Bestämningen av dessa och andra egenskaper hos formmaterial och blandningar utförs i verkstadslaboratorier.

6. Sands

I gjuteriet används mest sand-lerblandningar, som klassificeras enligt formningsmetoden och typen av legering som hälls i formarna.

Blandningar är uppdelade i enhetlig yta och fyllning. En enda blandning kallas en blandning som används för att stoppa hela formen (främst vid maskingjutning). Facing blandningar gör endast den del av formen som är i kontakt med den flytande legeringen. Fyllmedelsblandningen appliceras på ytskiktet och resten av formen fylls med den.

Beroende på formens tillstånd före gjutning särskiljs blandningar för formning för våt och torr formning. Beroende på typen av legering som hälls i formar, särskiljs formsand för järn, stål och icke-järnhaltiga gjutgods.

Sammansättningen av blandningen för järngjutning beror på gjutgodsets massa, väggtjockleken och formtillverkningstekniken.

För stålgjutgods måste formsand ha högre eldfasthet och gaspermeabilitet än sand för järngjutgods.

För icke-järnhaltiga gjutformar kan blandningar med betydligt lägre eldfasthet än de för järn- och stålgjutblandningar användas.

För att förbättra ytrenheten hos gjutgods från kopparbaserade legeringar, introduceras lersand av klass P i formsandens sammansättning. Det kan ersättas med borsyra eller svavelsyra.

7. Snabbhärdande, kemiskt härdande och självhärdande plast- och flytande blandningar

Tillsammans med den vanliga sand-leriga sanden har formsand med speciella egenskaper utvecklade i vårt land fått stor spridning.

Snabbhärdande blandningar.

Bindningsmaterialet i dem är också flytande glas. Härdningsprocessen utförs dock inte genom rening med koldioxid, utan under inverkan av en tillsatsblandning av härdare - ferrokromproduktionsslagg. Plastblandningens överlevnadsförmåga är vanligtvis 20-25 minuter, så den framställs i två steg: huvudblandningen av flytande glas produceras i blandningsberedningsavdelningen och införandet av slagg i den, siktad genom en sikt med 0,5 mm celler, utförs direkt vid formsektionen under omrörning i en skruvblandare.

Beklädnadsblandningen appliceras på modellen med ett lager på 50 mm eller mer, beroende på gjutgodsets dimensioner och väggtjocklek. Resten av kolven är fylld med återvunnen blandning. Exponeringstiden för stora formar är minst 1 h. Efter borttagning av modellen målas formen med självtorkande eldfast eller vanlig vattenbaserad färg. I det senare fallet används yttorkning.

Flytande självhärdande blandningar (ZhSS) skiljer sig från plastiska genom att ytaktiva ämnen (ytaktiva ämnen) införs i deras sammansättning, som när blandningen blandas bildar skum vid korngränserna. Bubblorna i detta skum minskar friktionskrafterna mellan sandkornen, vilket gör blandningen flytande (flytande). Som ytaktivt ämne används oftast det sovjetiska raffinerade tvättmedlet (DS-RAS).

ZhSS används vid tillverkning av stora gjutgods och kärnor, och till skillnad från alla blandningar "hälls" de i kolvar och kärnlådor. Blandningens flödestid är vanligtvis 9-10 minuter, under vilken den måste användas. Installationen för förberedelse av JSS placeras direkt på form- eller kärnsektionerna. Växtproduktivitet - upp till 30 t/h.

8. Kärnblandningar

9. Teknik för beredning av gjutkärnsand

Den tekniska processen för beredning av form- och kärnsand består av tre steg: beredning av färska material, beredning av förbrukad sand och produktion av sand.

Framställningen av färska material består i att de torkas, krossas och silas.

Torkning av sand och lera utförs i trumtorkar med en kapacitet på 3,2 till 29,2 t/h för sand och 0,9-8 t/h för lera, samt i installationer för torkning och kylning av sand i en fluidiserad bädd med en kapacitet på 3-10 t/h

För krossning och malning av sandklumpar och torr lera används kol, avfallsklumpar, torra defekta stavar, malningslöpare, rullkrossar, kulkvarnar för våtmalning av kol.

Sållning av formmaterial före användning utförs i mobila mudderverk, samt i vibrerande och polygonala siktar med en kapacitet på 5 till 125 t/h och genom platta siktar med en kapacitet på 50 t/h.

Framställningen av den förbrukade blandningen består i dess magnetiska separation för extraktion av metallinneslutningar. Blandningar som används vid sandblästring utsätts för dubbel separering.

Beredning av blandningar. Den tekniska processen för framställning av formsand består av att dosera torra komponenter och ladda dem i löpare i följande ordning: återvunnen sand + sand + lera i pulver eller i form av en emulsion - kol (för gjutjärnsgjutgods gjutet i vått) eller sågspån (för gjutning i torrt); efter preliminär blandning tillsätts flytande komponenter.

För att blanda komponenterna används satsrullar med vertikalt roterande rullar eller centrifugalrullar med horisontellt roterande rullar.

I serie- och massproduktionens gjuterier skapas centrala blandningsavdelningar, utrustade med högpresterande modern utrustning och ett omfattande transportsystem. I några av dem är hanteringen av alla operationer för beredning av blandningar heltäckande mekaniserad och automatiserad.

10. Regenerering av förbrukad form- och kärnsand

Den utbredda introduktionen i gjuteriet av speciella blandningar framställda av färsk kvartssand, liksom den årliga ökningen av produktionen av gjutgods, leder till en systematisk ökning av konsumtionen av kvartssand, vars naturresurser inte är obegränsade. För att minska förbrukningen måste de delvis ersättas med regenererad (återställd) sand från avfallsblandningar som för närvarande dumpas.

Ris. 1. Installation för regenerering av avfallsblandningar.

Den femåriga erfarenheten av installationen har visat att det resulterande regeneratet är en fullvärdig ersättning för färsk kvartssand och kan användas för att förbereda form- och kärnsand.

Tänk på de tre mest kända av dem:

1. Gjutning efter mönster i jordformar.
2. Investeringsgjutning.
3. Gjutning på brända modeller.

Gjutverktyg och fixturer för formgjutning

Formverktyg (verktyg som används för att stoppa formen och ta bort modellen eller mallen från den): spatel, sil, manipulering, linjal, speciell plattång, ventilationsnål, klubba, murslev, spatel, penslar.

Formbearbetningsverktyg: glättare, finbearbetnings- och skårlansetter.

Verktyg för formgjutning

Kolv - en ram (en låda utan botten) med gjutjord för att hälla metall; trä eller metall.

Ris. 2. Formningsverktyg: 1 - ventilationsnål; 2 - gjutstamper; 3 - höger stapel

Ris. 3. Lancet

Undermodellbräda - en trä- eller metallplatta med en slät yta.

Gummiform - en enhet gjord av gummi, två polerade stålplattor och en vulkanisator (i en privat verkstad är en bil, 12 V genom en transformator, ganska lämplig).

Pressspruta - hemmagjord spruta för att fylla under tryck modellkompositionen i formen.

Manuell centrifug - en anordning för centrifugalgjutning i en enskild verkstad; med hjälp av en sådan anordning fyller flytande metall formen under tryck.

Material för gjutning Gjutjord - fuktig blandning av lera (upp till 25% innehåll) och sand.

• Grafit.
• Gips.
• Pimpsten.
• Kvarts.
• Glukos (som moderator).
• Alkalis (som en separator).
• Kalksten (skiffer).
• Kaolin.

Material för att göra modeller

1. Plasticin, gips, plast, trä. 2. Vax, paraffin, stearin; tekniskt gelatin, trälim. 3. Polystyren (polystyren) - cellplast.

Modellgjutning i jordformar

Detta är det enklaste sättet att få gjutgods. Kortfattat är tekniken följande: enligt önskad mall (modell) tillverkas en form av gjutjord för att hälla smält metall. En form tillverkad enligt ett eller annat mönster är engångsbruk: när gjutgodset tas bort förstörs det, eftersom det är skapat av en blandning av sand och lera (25% lerblandningsinnehåll, 75% sand). Men själva blandningen för att få en form kan användas upprepade gånger, och uppdaterar endast det inre ytskiktet. Mallen kan vara gjord av vilket material som helst - plasticine, gips (de mest acceptabla och bekväma materialen), trä, plast, metall. Själva delen kan tjäna som modell; om du behöver göra samma sak (återställa dess ursprungliga utseende) bygger plasticinen upp de saknade delarna på den restaurerade eller restaurerade delen enligt det ursprungliga provet.

Om det av någon anledning är omöjligt att använda en plasticinekopia av originalet som modell, finns det fortfarande en väg ut: du kan göra en gipsavgjutning av originalet (om än en mer tidskrävande och besvärlig metod).

Processen för att erhålla en gipsmodell av produkten är som följer: originalet placeras med framsidan uppåt på en plan platta i en ram av trä eller annat material, medan sidorna på ramen måste vara högre än den kopierade produkten och smutsad med tvållödder från insidan.

Gips löses i en riklig mängd vatten till tillståndet av en flytande krämig massa. I snabb takt täcks originalet försiktigt med ett lager flytande gips, appliceras med en bred pensel, och sedan fylls ramen med gipsbruk till brädden. Du kan påskynda eller sakta ner inställningen av gips: i det första fallet måste du lägga till 4% natriumkloridlösning, i den andra - 1% ättiksyralösning. Därefter torkas gipsformen (gjuten) vid en temperatur som inte överstiger 50 "C, bearbetas i en motrelief, reliefen ökas vid behov, utsprången jämnas ut, skalen förseglas. Innan den direkta produktionen av modellen , gjutgodset är täckt med en 3% lösning av lut, och ännu enklare - med välvispat tvålskum, vilket kommer att skapa ett separerande skikt, och häll flytande gips. Således är mallen klar, och du kan börja gjuta den .

Processen att forma en mall och erhålla en färdig gjutning

Kolven placeras på en falsk bräda, på vilken också en mall eller original placeras. Skivan är beströdd med grafit så att beläggningsblandningen inte fastnar, som hälls genom en sil för att helt täcka modellen. Kolven är tätt fylld till brädden, lägger jorden i lager och komprimerar med en stamper, och överskottsjorden jämnas ut med en speciell stång eller till och med planka, passerar längs kolvens kanter och vänder den över; en andra kolv placeras ovanpå, i vilken konstänger är gjutna - modeller av sprue och sprue. Sedan, efter att ha tagit bort den övre kolven, avlägsnas stängerna och mallen avlägsnas från den nedre kolven, varefter smala anslutningskanaler skärs från mallhåligheten till hålen kvar från modellerna av inloppet och uppströms. Kolvarna kombineras i samma position och flytande metall hälls genom inloppet, som rinner in i formhåligheten, och luft förskjuts från formen genom en annan kanal riktad mot uppströms, formen är jämnt och fullständigt fylld med metall. Målavgjutningen har mottagits.

Ris. 4. Teknik för att erhålla en gjutning på enklaste sätt: 1 - modell; 2 - undermodellplatta; 3 - kolv; 4 - extrudering; 5 sprue

Investeringsgjutningsteknik

Investeringsgjutningsprocessen är baserad på användning av smältbara material: gjutmodellen och dess portsystem är gjorda av vax, paraffin eller stearin. Något av dessa smältbara material hälls varmt i en form, och efter härdning erhålls en vaxmodell och belagd med en speciell förening. Efter torkning bildas ett eldfast skal på modellen - en keramisk form, från vilken modellkompositionen smälts och en tunnväggig gjutform erhålls, som efter kalcinering hälls med smält metall.

För att få flera identiska vaxmodeller används en elastisk form, med trälim eller tekniskt gelatin för dess tillverkning. Det andra materialet är mer att föredra både när det gäller kvalitet och förberedelsetid. Om gelatinet sväller på en halvtimme (150 g gelatin per 15 mg vatten med regelbunden omrörning) blötläggs trälimmet i vatten i ett dygn. Gelatin sväller efter viss tillsats av vatten, men vid upphettning återfår det sin tidigare volym. Gelatinmassan kokas tills den är homogen, liknar tjock gräddfil till utseendet, 708 ml varmt vatten med mjukgörare (3-4 g glycerin) tillsätts och blandas noggrant. För att skydda den resulterande massan från mögel under lagring, hälls ett halvt gram av ett antiseptiskt medel - formalin eller fenol - i den. Därefter kyls massan till 50ºС och provet hälls i den. Så att den elastiska formen inte deformeras efter stelning, är den dessutom förstärkt med gips från baksidan. Vid gjutning av en gipsmodell i form av lim avfettas den genom att torka med talk och garvas två gånger med en 20% lösning av aluminiumalun.

För att replikera vaxmodeller för gjutning av identiska delar, till exempel gjutna prydnadsföremål för ett herrgårdsstängsel, tillverkas en gummiform.

Formar är uppdelade i split och split. Löstagbara är utrustade med lagerkulor, som fungerar som lås-hållare för delarna av formen, och de placeras på botten av gummiformen så att de inte stör utvinningen av vaxmodellen.

I en delad form behövs det inga lagerkulor. Ark av rågummi skärs till storleken på metallklämplattor, tvättas med bensin och viks till staplar, som är skiktade beroende på modellens storlek. Själva formen består av två halvor, mellan vilka en metallmodell placeras, vars gummi runtom gnides med talk. Därefter placeras påsen på en talkad klämplatta, täckt med en andra platta och kläms fast i vulkanisatorns klämma i 40-50 minuter vid en temperatur av 140-150ºС. Efter vulkanisering kyls den frigjorda förpackningen tillsammans med plattorna under vatten. Om det inte fanns någon sprue på provet skärs det ut direkt i formen.

Ris. 5. Att göra en gummiform: 1 - vulkanisator; 2 - stålplåtar; 3 - rågummi; 4-lås (stålkulor); 5 - prov

En gummiform är mycket bekväm när man gör ett stort antal identiska delar - kedjelänkar, armband, element av löstagbara ornament och andra dekorativa föremål, eftersom många vaxmodeller krävs för att gjuta dem.

Det finns smältbara och eldfasta kompositioner för att skapa modeller. De förra är mer böjliga, de är gjorda på paraffin- och stearinbasis (se tabell 1).

Tabell 1. Kompositioner för att skapa modeller

receptnummer	Komponenter, minimum %
	Paraffin	Stearin	Vax	Omsmält
1	50	50	-	-
2	25	25	50	-
3	12	8	-	80
4	17	17	-	66

Modellkompositionen pressas in i formen under trycket av en pressspruta, som gjutmaskinen enkelt kan tillverka själv. Detta kräver en bit rör, 2 kopplingar, en kolv, ett aluminiumrör.

Så här är den gjord. Å ena sidan är röret svetsat eller lödat. En kolv skärs ut av aluminium längs rörhålet, som måste vara försett med ett handtag (stången är lika med rörets längd). I den ingjutna delen av röret borras ett hål, i vilket en koppling är inlödd för en gummislang, vars andra ände är försedd med ett beslag motsvarande forminloppets diameter.

Fylld med en modellkomposition doppas presssprutan i kokande vatten tills smältan är klar, som blandas noggrant och kyls till ett pastaliknande tillstånd vid en temperatur av 55-60ºС och pressas in i en talkform.

Ris. 6 Manuell centrifug

Under tryck matas även smält metall in i formen.

Dessutom kan hjulet självständigt göra ytterligare en enhet som behövs för arbetet - en manuell centrifug.

En stålstav med en diameter på 7 mm måste föras in i ett trähandtag, ett örhänge måste fästas fast på det (medan handtaget måste rotera fritt på stången). En stålcylinder kommer att fungera som ett stöd för kolven, vars botten inte är mer än 100 mm i diameter. En konsol med en ring i mitten är svetsad till stativet, som är kopplad till ett örhänge med en vipparm (40 cm) av stark tråd med pålitliga ringar i ändarna. Kolven ska passa fritt i stativet och duplicera den i form - samma cylinder, men utan botten.

Modellen är utformad på detta sätt. Med smält vax fästs stålnålar på modellen - sprue stift, som måste skära varandra vid en punkt, där de också fästs med vax. Baserat på modellens dimensioner väljs kolven så hög att det finns ett gap på minst en centimeter mellan dess botten och modellen, och överst i formmassan skulle det vara möjligt att skära en grindkopp för smältning metall.

Sammansättningen av formmassan för de föreslagna recepten (se tabell.2).

Tabell 2. Sammansättningar av formmassa

Den färdiga formmassan fylls i en kolv på ett eldfast ark (asbest). Genom att ta modellen i stiftet sänks den ned i den ohärdade formmassan och skakar lätt från sida till sida så att luft inte kommer in. Efter att massan har härdat (i närvaro av en moderator - inte tidigare än om en timme), skärs en grindkopp ut i den övre delen av kolven och stiften dras ut. Sprutkanalerna ska vara i mitten av skålen.

Operationen för att smälta (ta bort) vaxmodellen är som följer: kolven placeras i en tänd ugn på en gasspis och gradvis, för att inte skada formen, höjs temperaturen till 350 ° C i cirka två timmar; sedan tas kolven ut och placeras växelvis med den ena eller andra sidan på brännaren, sedan man förut lagt asbestplattor, och vaxet smälts slutligen.

Får en casting

Så snart kolvens sidor är glödheta, placeras den i en manuell centrifug, och grindskålen laddas med metall med tillsats av ett lämpligt flussmedel och smälts på en brännarlåga. Efter fullständig smältning roteras centrifugen, vilket resulterar i att den flytande metallen rusar in i formhåligheten, fyller den och kristalliserar i cirka 20 centrifugvarv. Processen avslutas med kylning i vatten och avlägsnande av det färdiga gjutgodset, det vill säga konstnärliga gjutprodukter.

Den mest avancerade investeringsgjutmetoden anses vara en process där originalet bevaras och ihåliga produkter erhålls, varvid originalet fungerar som modell. Tekniskt sett består denna metod av två delar: först görs en ihålig modell enligt originalet och sedan görs en gjutform enligt denna modell.

Processen att erhålla gjutgods på brända modeller

För att spåra tekniken för denna metod, överväg ett specifikt exempel - tillverkning av en komplex figurerad vas eller bägare.

När man gjuter en bägare är den övre delen av modellen av en enkel geometrisk form gjord av vilket material som helst, den nedre, mer komplexa, skärs ut av skum. Efter det, efter att ha lagt den övre delen av modellen på undermodellplattan, börjar de gjuta i kolven. När formningsjorden jämförs med modellens nivå fästs den andra (skum) delen på den och gjuts till slutet. Därefter vänds kolven, en andra kolv installeras på den och slutlig formning utförs, samtidigt som ett grindsystem tillverkas. Efter kolven frigörs och avlägsnas den övre delen av modellen, och den nedre (skum) delen lämnas ingjuten i marken.

Vid användning av sådana kombinerade metoder erhålls ett stycke, ganska högkvalitativa gjutgods av komplex form. Men i ögonblicket för att bilda modellelementet kan de skifta i förhållande till varandra. För att förhindra att detta inträffar sätts synålar eller nålar in i fogarna på gipsformen och skumplastelementen, på vilka elementen stickas. Flera nålar kan användas för att förhindra axiella rotationer.

För tillverkning av en ihålig modell installeras kolven på en modellplatta och hälften av originalprodukten gjuts in i den med jord - den så kallade falska kolven utförs.

Ris. 7. Formning av den kombinerade modellen: 1 - skumdel av modellen; 2 - gips del av modellen

Ytan på originalet, som är liten i storlek, är smutsad med tvålskum och täckt med ett lager av plasticine upp till 1 cm tjockt. Större produkter täcks med ett lager av lera. För att leran inte ska fastna på originalet används papper som avskiljande lager. En andra kolv placeras ovanpå den falska kolven med originalet ovanpå och fylls med gips. Gatingkanaler är gjorda i gips, som når plasticine- eller lerskikten. Efter att gipsen har stelnat vänds kolvarna. Den falska kolven som är på toppen tas bort tillsammans med marken och en ny installeras.

Ris. 8. Att göra en modell: 1 - kolv; 2 - modellbräda; 3 - gjutsand; 4 - sprue; 5 - extrudering; 6 - ytterligare hål; 7 - modell

Ett lager av plasticine eller lera läggs också på den andra hälften av originalet, tidigare i en falsk kolv. Efter att ha smörjt in den nedre kolven, fylld med gips, med tvålskum, hälls den övre kolven med gips, vilket lämnar hål i inloppet. När gipset stelnar tas den översta kolven bort och skiktet av plasticine eller lera tas bort, så att inget blir kvar på originalet. Sedan sätts kolven på plats.

Efter avlägsnande av foderskiktet mellan gipset som hälldes i kolven och originalet, bildades ett fritt utrymme motsvarande foderskiktets tjocklek. En lösning baserad på snickerilim eller tekniskt gelatin hälls i den resulterande håligheten genom inloppskanalerna som finns kvar i gipsskiktet.

Kolvarna vänds efter att klisterlösningen har svalnat, det separerande skiktet avlägsnas från den andra kolven och fylls med klisterlösningen. Sedan separeras kolvarna och den ursprungliga produkten avlägsnas från den resulterande formen. På grund av limlösningens elasticitet är det möjligt att forma en produkt med en komplex ytform (mönster, ornament, typsnitt, etc.), samt att ha bihålor, vilket är svårt att utföra med den vanliga formningsmetoden. Dessutom är den självhäftande massan skyddet för originalet. Den inre ytan på den självhäftande skjortan är lackad, och efter torkning appliceras ett lager vax med en borste.

Formen sätts ihop och smält kolofonium hälls i dess hålrum genom ett tidigare lämnat hål, som omedelbart hälls ut ur formen tills det har svalnat, men en del av det blir kvar på väggarna. Denna operation upprepas tills den önskade produkttjockleken uppnås. Överhett inte hartssmältan, eftersom små delar av limformen kan smälta.

Efter att kolofoniumskiktet har härdat separeras kolvarna försiktigt och den resulterande modellen tas bort, som är en ihålig tunnväggig kopia av originalet, som kommer att fungera som en investeringsmodell.

Formningen av ihåliga produkter börjar med tillverkningen av kärnan. Kärnan är den del av sanden som fylls i formhålan. Grunden för stången kan vara en metallram gjord av tråd, vars diameter beror på modellens storlek. Grunden för ramen är en tjockare stång, vars ände kommer ut ur modellen. Efter att ramen är gjord sätts den in i modellens hålighet och fylls med formmassa. Som kärna, samt formmassa för små produkter gjutna av metaller med låg smältpunkt, kan man använda en massa baserad på gips och talk eller gips och kvarts. När man använder massor baserade på gips bör man komma ihåg att det praktiskt taget inte finns någon gaspermeabilitet i dessa massor, därför är det under formningsprocessen nödvändigt att göra ytterligare hål för frigöring av gaser som bildas vid tiden för smältning av modellen.

Om gjutning utförs av brons, mässing eller andra metaller med hög smältpunkt används kvarts, kvartssand med tillsats av kontorsilikatlim som kärnmassa. Sand kalcineras vid en temperatur på 750-900 ° C i en gjutjärnsbehållare, till exempel i en stekpanna, så att järnoxider inte kommer in i den. Flytande glas i blandningen bör innehålla inom 30%, resten är sand.

Vid gjutning av stora produkter tillsätts 1-2% teknisk borax eller borsyra till formsanden, som, med sin egen smältpunkt på 741 ° C respektive 575 ° C, smälter i ögonblicket av glödgning av formen och, omsluter fyllmedlets korn, fäst formmassan.

Den smälta modellen med kärnan formas till en kolv på vanligt sätt. Hartsmodellen smälts i en ugn, vilket gradvis höjer temperaturen. Kolven placeras med grindsystemet nedåt. Smält kolofonium kommer ut genom det, så en behållare måste placeras under utloppet av grindsystemet. I detta fall kommer formväggarna att förstärkas med smälta kolofoniumpartiklar. När hartset är helt avrunnet bränns formen i en muffelugn. Om det inte är tillgängligt kan detta göras i en gasspisugn vid en temperatur på 350 ° C, eftersom kolofoniumet börjar förkolna vid en temperatur på 310 ° C. Det resulterande sotet från det brända hartset täcker formens väggar, vilket förbättrar kvaliteten på gjutgodset.

Det är tillrådligt att använda en kolv med botten, forma modellen med den vanliga formsanden och göra det översta lagret inte i kontakt med modellen från en blandning av kvartssand eller firlera chips med flytande glas. Vid tidpunkten för smältning av modellen kommer den att hålla hela formen i kolven. Metallen som matas in i formen genom grindsystemet kommer att fylla den på grund av trycket från sin egen vikt.

Om en ihålig modell har ett hål genom vilket förstärkningen av staven kommer ut, efter smältning förlorar dess stav sitt stöd och sätter sig inuti formen.

För att fixera den i önskat läge vid tillverkning av stora gjutgods eller vid gjutning av produkter som har osynliga platser (till exempel vaser), förs huvudstången med förstärkningen fäst på den genom modellen och stöds med båda ändar på kanterna av kolven, vilket ger den en strikt fixerad position .

Hålen som återstår efter gjutningen av produkten och avlägsnandet av förstärkningen stängs till eller borras ett eller flera hål på platsen för modellen som är belägen nedanför och så att säga vilar på formsanden. Sedan tillverkas korkar av metallen från vilken produkten kommer att gjutas. Storleken måste motsvara diametern på hålen i modellens tjocklek. Pluggar sätts in i modellens hål och formas.

Med samma tjocklek som modellen förblir metallpluggen i formen efter att modellen har smälts och fixerar avståndet mellan stången och dess kant. Efter hällning smälts pluggarna med basmetallen, och inga spår finns kvar av dem.

Pluggarnas tvärsnittsarea måste vara sådan att de kan bära upp kärnans vikt och inte pressas in i sanden. Det bör noteras att vid smältning av modellen vänds formen, så pluggar måste också placeras i dess övre del. Stålstänger kan också användas som klämmor, som förs genom hela formen (mönster och sand). Efter gjutning tas stängerna bort och gängor skärs i de bildade hålen och skruvar skruvas in. Ibland är hålen försänkta och pluggade med nitar av samma metall - metalldubbar. Sedan rengörs eller präglas dessa platser noggrant.

Originalen av konstnärliga produkter med en relativt platt yta (medaljonger, basreliefer) är vanligtvis gjorda av mjuka material - plasticine, lera, vax. För gjutning tas gipsmodeller bort från dem, medan baksidan av modellen visar sig vara platt och inte upprepar formen på den främre ytan från insidan. En gjutning gjord enligt denna modell har en betydande massa, vilket är opraktiskt, eftersom en stor mängd metall förbrukas. För att undvika detta används metoden för gjutning på en gipsmodell med ram. I detta fall erhålls en gjutning, där den inre reliefen upprepar formen på frontytan, och väggtjockleken motsvarar ramens tjocklek och är densamma över hela produktens yta. Gjutning med ram används vid tillverkning av gjutformar för gipsmodeller med liten höjd och med sluttande väggar.

Om gipsmodellen har höga vertikala väggar med en liten lutning, är denna metod oönskad, eftersom de vertikala väggarna under gjutning är mycket tunnare än den översta, och metallen under gjutning kanske inte fyller hela formen, utan bara dess övre del .

Vid gjutning med ram ska modellen fästas på en modellplatta, som kan användas som en bit spånskiva med flera borrade hål. Genom dem är modellen fixerad med skruvar, och hål görs också i plattan för att fästa stiften i den nedre kolven.

Efter att ha stärkt modellen på plattan och installerat en kolv på den med en ram placerad under kanterna, börjar de fylla den med formsand och försiktigt ramma den. Tjockleken på ramen kommer att motsvara väggtjockleken för den framtida gjutningen. Den gjutna kolven vänds upp och ner tillsammans med undermodellplattan och, försiktigt knackande på ytan av plattan, tas den försiktigt bort från kolven tillsammans med ramen.

Efter att ha tagit bort ramen ovanför kolven bildas ett utsprång från formsanden, som måste skäras av över hela kolvens yta till nivån på dess kant. På detta sätt erhålls ett avtryck av en plattform med en mindre höjd av modellen för tjockleken på ramen placerad under kolven, och som motsvarar väggtjockleken för den framtida gjutningen. Sedan installeras en andra på den gjutna kolven, och den övre halvformen med en inloppskanal och en utblåsning fylls i enligt avtrycket i den nedre delen.

Den övre kolven gjuts mer noggrant och noggrant, eftersom den ömtåliga ytan på sandmodellen lätt kan skadas när blandningen komprimeras med en stamper.

Efter att ha tagit bort sprue, avlägsnas den övre kolven och, om nödvändigt, korrigeras formen. Den gjutna nedre kolven med ramen, som fungerade som modell för den övre halvan av formen, slås ut och monteras med hjälp av fäststift igen på undermodellplattan i samma position som den var i. ursprungligen. Sedan fyller de den med formsand, men utan ram. Efter att formningen är klar vänds kolven, kakelplattan under modellen med modellen tas bort och båda halvorna av formen sätts ihop. På så sätt erhålls ett hålrum motsvarande ramens tjocklek.

Ris. 9. Lergjutform: 1 - sprue; 2 - klämmor; 3 - form; 4 - utbuktande

Förutom de viktigaste metoderna för att gjuta i marken och använda förlorade vaxmodeller, använde hantverkare i gamla dagar gjutning i solida hopfällbara formar. Smycken, knappar, dekorativa överdrag för vapen gjuts på detta sätt. Lera och mjuka stenar av kalksten fungerade som material för formarna. Handgjorda lerformar bestod av 2 halvor med urtag för att fixera dem i förhållande till varandra. Formhålan gjordes för hand eller gjuts av rå lera, torkades sedan och brändes.

Ris. 10. Avjämningsmassa i lerform: 1 - åtdragningsskruv; 2 - klämma; 3 - form

För tillverkning av sådana former kan eldfast chamotte-lera eller degelmassa användas. Fireclay fyllmedel för dessa massor vid tillverkning av formar måste finmalas. Man måste komma ihåg att lera lera, när den torkas, krymper avsevärt - från 7 till 14%. Lerformen bränns i en muffelugn vid en temperatur av 900°C, och sedan fästs formens två halvor ihop med klämmor av stålband och anslutna med skruvar och muttrar.

Principen för att göra formar av kalksten är densamma som från lera. Den enda skillnaden är att formhålan är fylld med framtänder. Genom att använda för gjutning av formar en av sorterna av kalksten - skiffer, som har en tät struktur och lätt kan bearbetas, använde forntida mästare gravyr för att utföra komplexa former och ta emot mycket konstnärliga verk. Som material för sådana former kan plattor gjorda av degelgrafit eller grafitelektroder för elektriska smältugnar användas, eftersom grafit lämpar sig väl för skärning. I de förberedda plattorna av önskad storlek rengörs de intilliggande ytorna med fint sandpapper och gnuggas sedan mot varandra. Genomgående hål borras på två punkter på plattorna, genom vilka de dras åt med bultar och muttrar. Hål borras på de platser där de inte kommer att störa tillverkningen av formar och sprues. Efter de förberedande operationerna fortsätter de direkt till tillverkningen (skärning och gravering) av gjutformen och grindsystemet.

Innan metallen hälls måste grafitformen täckas från insidan med ett tunt lager kaolin eller krita, utspätt i vatten och med tillsats av trälim för att skydda den från att blekna.

Efter att ha tagit bort gjutgodset från formen har det oftast ett fult utseende - med brända partiklar av formsanden, alla möjliga nyansfärger osv. I detta fall avlägsnas mekaniska föroreningar med en stålborste, och sedan blekas produkten i syror och alkalier.

Koppar, brons, mässing och cupronickel bearbetas vanligtvis i två steg: först utförs preliminär etsning och sedan slutlig eller blank. Sammansättningen av företsningslösningen är som följer: salpeter- och svavelsyror - 250 ml vardera, natriumklorid - 0,5 g. Bearbetningstid - 4-5 sekunder, lösningstemperatur - 20-25°C. För den slutliga etsningen används följande lösning: salpetersyra och svavelsyra - 250 ml vardera, saltsyra - 5 ml, holländsk sot - 1-1,5 g. Produkterna nedsänks i denna lösning i 6-8 sekunder, tvättas sedan snabbt i vatten.

Bly förgiftas med 5-10% salpetersyra, zink och kadmium - med 5-20% saltsyra, och aluminium - med 10-20% natriumhydroxidlösning.

I de givna kompositionerna av lösningar används koncentrerade syror. Man bör komma ihåg att arbetet med dem kräver särskild omsorg, de måste tillagas under huven eller på gatan.

Som avslutning på avsnittet om konstnärlig gjutning under villkoren för en individuell verkstad, kommer det att vara användbart att introducera vår läsare för en specifik person, en sann mästare i sitt hantverk, en caster-konstnär Sergei Popov och hans teknik och praktiska råd.

En infödd i staden Borisoglebsk, Voronezh-regionen, efter examen från skolan, gick han till Moskva-regionen, där han studerade vid Abramtsevo Art and Industrial School uppkallad efter Vasnetsov och undervisade där i specialiteten "Konstnärlig stenbearbetning".

Han ägnade sig åt smide, han drogs till gjuteriarbeten.

Borrmaskin

Slipmaskin 2-sidig

Slip- och polermaskin.

Ris. 19. Vas

• Borra
• Tabell för manuell bearbetning av modeller
• lödkolv
• Sandblästringsmaskin

Vaxgjutning

Sammansättningen av modellblandningen. En blandning av vax och paraffin, uppvärmd till 60ºС, slås med en borr för att mätta den med luft, sedan pumpas den in i löstagbara gipsformar med en speciell spruta. Efter kylning demonteras formen och modellen tas bort från den. Modellen bearbetas sedan. Blixten tas bort, mataren löds med en lödkolv och modellen är belagd.

Beläggning

För beläggning används en suspension, gjord av etylsilikat, vatten och marshalit genom långvarig blandning av komponenterna.En modell doppas i den preparerade suspensionen som sedan strös med eldlersand.

Efter torkning appliceras 5-6 lager beläggning med ett intervall på 2-3 timmar.

För den första eller andra beläggningen används finare sand - 0,5 mm korn, för efterföljande beläggningar - 1-1,5 mm.

Efter beläggning med 5-6 lager och tillräcklig torkning smälts modellen i ett smältbad vid en temperatur av 130ºС.

fylla

De smälta skorporna kalcineras till en temperatur av 400-500ºС och metall (mässing, brons) hälls i de heta skorporna. Efter kristallisation av bronset slås skorpan försiktigt bort.

Matare är avskurna. Den gjutna produkten rengörs från den klibbiga skorpan med en sandstråle.

Låssmedsbearbetning

Det utförs med hjälp av slipmedel av olika kornstorlekar. Efter att ha tagit bort ytskiktet och resterna av inloppen kan du börja slipa, vilket görs med gummihjul (parapit).

För polering används filt- och trascirklar och GOI-pasta.

Vid bearbetning av produkter med komplex relief, där stenens radie inte tillåter åtkomst till många delar av produkten, används en konventionell tandborr och metall- och hårdmetallborr, samt fina * slipmedel.

Ingjutning i skorpan har begränsade möjligheter i storlek, beroende på modellens massa, tjocklek. Därför måste stora eller omfattande verk delas upp i små fragment, till exempel kan en ljusstake bestå av 15-17 delar (stativ, armar, etc.). Allt detta är monterat på basen med hjälp av en central stång.

I andra arbeten kan nitar, vridningar, olika fästelement användas. I vissa fall används gas- eller argonsvetsning.

Gjutning i skorpan har vissa funktioner, till exempel är den begränsad i storlek, vilket i sin tur bestäms av modellens möjlighet.

Innan hällning ska brons deoxideras, en fosforhaltig legering ska tillsättas. Mässing hälls utan tillsatser.

Modellmassan ska vara mättad med luft, d.v.s. innehåller luftbubblor, annars kommer paraffinmodellen att bryta skorpan under renderingen på grund av expansion.

Lost wax casting (LWM) är en industriell process som även kallas vaxgjutning eller destructible mold casting. Mögeln förstörs när produkten tas bort. Förlorade vaxmodeller används ofta i både ingenjörskonst och konstgjutning.

Applikationsområde

Funktioner hos processtekniken gör att LVM-metoden kan tillämpas i ett brett spektrum: från stora företag till små verkstäder. Förlorat vaxgjutning är också möjligt för hem, personliga och kommersiella ändamål för tillverkning av detaljerade figurer, souvenirer, leksaker, strukturella delar, smycken. Nästan alla metaller kan användas som fyllmedel:

• stål (legerade och kol);
• icke-järnlegeringar;
• gjutjärn;
• legeringar som inte kan bearbetas.

Tekniken är dock universell - det är fullt möjligt att producera relativt stora strukturer av komplexa former. För att underlätta den tekniska processen används specialiserad investeringsgjututrustning och 3D-modellering med hjälp av specialiserade program.

Gjutning i keramiska formar

Beroende på kraven på produkterna används olika, mest lämpliga teknologier. Precisionsinvesteringsgjutning (TLVM) låter dig få de mest komplexa konfigurationsgjutgodset med hög precision, med en minimal väggtjocklek och ytjämnhet. För TLVM är vaxmodellen nedsänkt i en keramikbaserad flytande blandning. Den keramiska blandningen torkar och bildar formskalet. Denna process upprepas tills önskad tjocklek uppnås. Vaxet avlägsnas sedan i en autoklav. Denna metod kännetecknas dock av höga kostnader, varaktigheten av den tekniska processen, frigörandet av skadliga ämnen i produktionsområdet och miljöföroreningar med rester av keramiska formar.

Gjut i formar från XTS

I många fall, vid tillverkning av hantverk hemma, krävs inte att gjutgods av komplex konfiguration har låg grovhet, och för ett antal konstnärliga gjutningar är en yta med en enhetlig grovhet inte bara acceptabel, utan är ett designbeslut. I det här fallet är det lämpligt att använda investeringsgjutning.

Tekniken som utvecklats för produkter som inte kräver släta ytor är ganska enkel. En sådan yta kan erhållas genom att gjuta till formar från kallhärdande blandningar (CTS). Denna process är mycket enklare, billigare och miljövänlig.

Denna metod för investeringsgjutning tillåter dock inte att komplexa gjutningar erhålls med hjälp av investeringsmönster. Detta förklaras av det faktum att under återgivningen av figurer finns en betydande del av modellkompositionen kvar i formhåligheten och kan endast avlägsnas genom kalcinering. Kalcinering, det vill säga uppvärmning till antändningstemperaturen, av modellkompositionen leder till att hartsbindemedlet CTS förstörs. När metall hälls i en form med resterna av modellkompositionen, bränns de, vilket leder till metallutsläpp från formen.

Användningen av flytande glasblandningar

För att utjämna bristerna i CTS-tekniken vid tillverkning av vissa typer av gjutgods möjliggör investeringsgjutning i flytande glasblandningar med en flytande katalysator (LCG). Dessa blandningar innehållande flytande glas i mängden 3-3,5 % och en katalysator på ca 0,3 viktprocent av sandbasen började användas utomlands i början av 80-talet och används fortfarande. Enligt forskning utmärker sig dessa blandningar, till skillnad från första generationens JSS, av miljömässig renhet, bra knockout och lätta brännmärken på gjutgodset.

Investeringsgjutning: teknik

LVM-processen inkluderar operationerna för att förbereda modellsammansättningar, tillverkning av modeller av gjutgods och grindsystem, efterbearbetning och styrning av dimensionerna på modeller och ytterligare montering till block. Modeller är som regel gjorda av material som är flerkomponentskompositioner, kombinationer av vaxer (paraffin-stearinblandning, naturliga hårdvaxer, etc.).

Vid tillverkning av modellkompositioner används upp till 90% av avkastningen som samlas in under smältningen av vaxmodeller från formar. Återkomsten av modellsammansättningen bör inte bara uppdateras utan också periodiskt regenereras.

Modelltillverkning består av sex steg:

• beredning av mögel;
• införa en modellkomposition i dess hålighet;
• hålla modellen tills den stelnar;
• demontering av formen och extraktion av modellen;
• kyler ner den till rumstemperatur.

Processfunktioner

Kärnan i LVM ligger i det faktum att en silikon- eller vaxmodell smälts från ett arbetsstycke genom uppvärmning och det lediga utrymmet fylls med metall (legering). Processen har ett antal funktioner:

• Vid tillverkning av formsand används ofta suspensioner, bestående av eldfasta finkorniga material som hålls samman av en bindemedelslösning.
• För att hälla metaller (legeringar) används formar i ett stycke, erhållna genom att applicera en eldfast beläggning på modellen, torka den, följt av smältning av modellen och glödgning av formen.
• För gjutgods används engångsmodeller, eftersom de förstörs under formtillverkningsprocessen.
• Tack vare finkorniga eldfasta dammliknande material säkerställs en tillräckligt hög ytkvalitet på gjutgods.

Fördelar med LVM

Fördelarna med investeringsgjutning är tydliga:

• Mångsidighet. Du kan använda alla metaller och legeringar för gjutning av produkter.
• Få konfigurationer av vilken komplexitet som helst.
• Hög ytfinish och tillverkningsprecision. Detta tillåter 80-100% att minska den efterföljande kostsamma metallbearbetningen.

Nackdelar med LVM

Trots produkternas bekvämlighet, mångsidighet och anständiga kvalitet är det inte alltid tillrådligt att använda investeringsgjutning. Nackdelarna är främst relaterade till följande faktorer:

• Varaktigheten och komplexiteten för gjutningsprocessen.
• Överprisat gjutmaterial.
• Stor belastning på miljön.

Ett exempel på att göra en produkt hemma: det förberedande skedet

Förlorad vaxgjutning hemma kräver inga djupa kunskaper inom metallurgi. Låt oss först förbereda en modell som vi vill upprepa i metall. Den färdiga produkten kommer ner som en layout. Dessutom kan figuren tillverkas oberoende av lera, skulpturell plasticine, trä, plast och andra täta plastmaterial.

Vi installerar modellen inuti en hopfällbar behållare fäst med klämmor eller ett hölje. Det är bekvämt att använda en genomskinlig plastlåda eller en speciell form. För att fylla formen kommer vi att använda silikon: det ger utmärkta detaljer, tränger in i de minsta sprickorna, hålen, fördjupningarna och bildar en mycket slät yta.

Andra steget: fyllning med silikon

Om precisionsgjutning krävs är flytande gummi oumbärligt för att göra en form. Silikon framställs enligt instruktionerna genom att blanda olika komponenter (vanligtvis två) och sedan värma upp. För att ta bort de minsta luftbubblorna är det lämpligt att placera en behållare med flytande gummi i 3-4 minuter i en speciell bärbar vakuumapparat.

Häll det färdiga flytande gummit i behållaren med modellen och dammsuga igen. Det kommer att ta tid för den efterföljande härdningen av silikon (enligt instruktionerna). De genomskinliga materialen som används (behållare och själva silikonet) gör att du personligen kan observera processen med mögelbildning.

Vi tar bort det beslagna gummit med modellen inuti från behållaren. För att göra detta släpper vi klämmorna (höljet) och separerar de två halvorna av lådan - silikonet rör sig lätt bort från de släta väggarna. Det tar 40-60 minuter för det flytande gummit att härda helt.

Tredje steget: att göra en vaxmodell

Investeringsgjutning involverar smältning av smältbart material och ersättning av det resulterande utrymmet med smält metall. Eftersom vax smälter lätt använder vi det. Det vill säga, nästa uppgift är att göra en vaxkopia av den ursprungliga modellen som används. Detta krävde skapandet av en gummiform.

Skär försiktigt av silikonämnet på längden och ta ut modellen. Det finns en liten hemlighet här: för att därefter exakt ansluta formen, rekommenderas det att göra snittet inte slätt, utan sicksack. Bifogade delar av formuläret kommer inte att röra sig längs planet.

Vi fyller det resulterande utrymmet i silikonformen med flytande vax. Om produkten förbereds för sig själv och inte kräver hög precision i parningsdelar, kan du hälla vax separat i varje halva och sedan, efter härdning, ansluta de två delarna. Om det är nödvändigt att exakt upprepa modellens silhuett, är gummihalvorna anslutna, fixerade och varmt vax pumpas in i det resulterande tomrummet med hjälp av en injektor. När det fyller hela utrymmet och stelnar så tar vi isär silikonformen, tar ut vaxmodellen och rättar till skavanker. Den kommer att fungera som en prototyp för den färdiga metallprodukten.

Fjärde steget: gjutning

Nu är det nödvändigt att bilda ett värmebeständigt hållbart skikt från den yttre ytan av vaxfiguren, som efter smältning av vaxet kommer att bli en form för metallegeringen. Låt oss välja investeringsgjutmetoden med en cristobalitblandning (kvartsmodifiering).

Vi bildar en modell i en cylindrisk metallkolv (en anordning som håller fast formsanden under dess packning). Vi installerar en lödd modell med ett grindsystem i kolven och fyller i blandningen baserad på cristobalit. För att tvinga ut luftfickor placerar vi dem i en vibro-vakuumapparat.

Sista steget

När blandningen tjocknar, återstår det att smälta vaxet och hälla metallen i det lediga utrymmet. Investeringsgjutningsprocessen hemma görs bäst med legeringar som smälter vid relativt låga temperaturer. Gjutsilumin (kisel + aluminium) är perfekt. Materialet är slitstarkt och hårt, men det är sprött.

Efter att ha hällt den smälta siluminen väntar vi på att den ska härda. Sedan tar vi bort produkten från diket, tar bort inloppet och rengör det från resterna av formsanden. Framför oss ligger en nästan färdig del (en leksak, en souvenir). Dessutom kan den slipas och poleras. Om resterna av gjuteriet sitter ordentligt fast i spåren måste de tas bort med en borr eller annat verktyg.

Investeringsgjutning: produktion

LVM utförs lite annorlunda för tillverkning av kritiska delar som har en komplex form och (eller) tunna väggar. Det kan ta från en vecka till en månad att gjuta en färdig metallprodukt.

Det första steget är att fylla formen med vax. För detta använder företag ofta en aluminiumform (en analog till silikonformen som diskuterats ovan) - ett hålrum som har formen av en del. Utgången är en vaxmodell som är något större än den sista delen.

Därefter kommer modellen att fungera som grunden för den keramiska formen. Den bör också vara något större än den sista delen, eftersom metallen kommer att krympa efter kylning. Sedan, med hjälp av en varm lödkolv, löds ett speciellt grindsystem (också av vax) till vaxmodellen, längs vilken den heta metallen kommer att hällas in i formhåligheten.

Att göra en keramisk form

Därefter doppas vaxstrukturen i en flytande keramisk lösning som kallas slip. Detta görs för hand för att undvika defekter i gjutningen. För styrkan av glidningen förstärks det keramiska skiktet genom sprutning med fin zirkoniumsand. Först efter det är arbetsstycket "tillförlitligt" för automatisering: speciella mekanismer fortsätter den stegvisa processen att spruta grövre sand. Arbetet fortsätter tills det slitstarka keramisk-sandskiktet når den angivna tjockleken (vanligtvis 7 mm). I automatiserad produktion tar detta 5 dagar.

Gjutning

Nu är arbetsstycket klart för att smälta vax från formen. Den placeras i 10 minuter i en autoklav fylld med het ånga. Vaxet smälter och rinner helt ut ur skalet. Vid utgången får vi en keramisk form som helt upprepar delens form.

När den keramiska sandformen härdar utförs investeringsgjutning. Preliminärt värms formen i 2-3 timmar i ugn så att den inte spricker vid hällning av metaller (legeringar) uppvärmda till 1200 ˚C.

Smält metall kommer in i formhålan, som sedan får svalna och härda gradvis vid rumstemperatur. Det tar 2 timmar för aluminium och dess legeringar att svalna, för stål (gjutjärn) - 4-5 timmar.

Efterbehandling

Egentligen slutar investeringsgjutning här. Efter att metallen härdat placeras arbetsstycket i en speciell vibrator. Från mild vibration spricker den keramiska basen och smulas sönder, medan metallprodukten inte ändrar sin form. Därefter kommer den slutliga bearbetningen av metallämnet. Först sågas metallhällningssystemet av och platsen för dess kontakt med huvuddelen poleras noggrant.

Slutligen kontrollerar inspektörerna att produktens mått överensstämmer med de som anges på ritningen. Aluminiumdelar mäts kalla (vid rumstemperatur), ståldelar förvärms i ugn. Specialister använder olika verktyg för styr- och mätarbete: från enkla mallar till komplexa elektroniska och optiska system. Om en avvikelse upptäcks med parametrarna skickas delen antingen för revision (korrigerbart äktenskap) eller för omsmältning (oavlägsningsbart äktenskap).

Portsystem

Utformningen av gating-matningssystemet spelar en ledande roll i LVM. Detta beror på det faktum att den utför tre funktioner:

• Vid tillverkning av skal av formar och ett block av modeller är grindsystem bärande strukturer som håller skalet och modellerna på sig själva.
• Genom inloppskanalsystemet tillförs flytande metall till gjutgodset under gjutning.
• Under stelnandet utför systemet vinstfunktionen (matningselement som kompenserar för metallkrympning).

gjutningsskal

I LVM-processen är nyckeln att skapa lagren i formens skal. Skaltillverkningsprocessen är som följer. På ytan av modellblocket, oftast genom doppning, appliceras en kontinuerlig tunn film av suspension, som sedan strös med sand. Suspensionen, som fäster vid modellens yta, återger sin form exakt, och sanden från sanden införs i suspensionen, väts av den och fixerar kompositionen i form av ett tunt (första eller arbetande) lager. Den icke-arbetande grova ytan på skalet som bildas av kvartssand bidrar till god vidhäftning av efterföljande lager av suspensionen till de tidigare.

Viktiga indikatorer som bestämmer formens styrka är suspensionens viskositet och fluiditet. Viskositeten kan justeras genom att införa en viss mängd fyllmedel (fullhet). Samtidigt, med en ökning av kompositionens fyllighet, minskar tjockleken på bindemedelslösningens mellanskikt mellan pulverpartiklarna, krympningen och de negativa effekterna som orsakas av den minskar, och formskalets hållfasthetsegenskaper ökar.

Material som används

Skalmaterial delas in i följande grupper: basmaterial, bindemedel, lösningsmedel och tillsatser. De förra inkluderar dammiga, som används för beredning av suspensioner, och sand avsedd för sprinkling. De är kvarts, chamotte, zirkon, magnesit, chamotte med hög aluminiumoxid, elektrokorund, kromomagnesit och andra. Kvarts används ofta. Vissa skalbasmaterial är beredda färdiga att användas, medan andra är förtorkade, kalcinerade, malda, siktade. En betydande nackdel med kvarts är dess polymorfa omvandlingar, som inträffar med en temperaturförändring och åtföljs av en kraftig volymförändring, vilket så småningom leder till sprickbildning och förstörelse av skalet.

Smidig uppvärmning av former för att minska sannolikheten för sprickbildning, som utförs i stödfyllmedlet, bidrar till en ökning av varaktigheten av den tekniska processen och ytterligare energikostnader. Ett av alternativen för att minska sprickbildning under kalcinering är att ersätta pulveriserad kvartssand som fyllmedel med dispergerad kvartssand av polyfraktionell sammansättning. Samtidigt förbättras suspensionens reologiska egenskaper, formarnas sprickbeständighet ökas och kasseringar på grund av blockeringar och nedbrytning av skalen minskar.

Slutsats

LVM-metoden har fått den bredaste spridningen. Det används för att erhålla komplexa delar inom maskinteknik, vid tillverkning av vapen, VVS och souvenirer. För tillverkning av smycken av ädelmetaller används investeringsgjutning.

För tillverkning av gjutgods av olika delar och deras element använder moderna gjuterier semipermanenta och engångsgjutformar. I enlighet med villkoren för tekniken för gjuteriprocessen, för tillverkning av sådana gjutformar, används speciella gjutblandningar, som är en kombination av mycket eldfasta ämnen (asbest, brandlera) med komponenter av sandig lera. Komponenterna som ingår i kompositionerna för gjutning kan vara både naturligt och artificiellt (syntetiskt). Som ett resultat av blandning av ingående formsand i vissa proportioner kan de färdiga kompositionerna ha förutbestämda egenskaper och ha den önskade följsamheten, eldfasthet, styrka, formbarhet, gaspermeabilitet, och så vidare.

Typer av blandningar

Formsand för gjutning, beroende på vilken typ av användning, delas in i flera huvudkategorier:

• Beläggningsblandningar. Denna typ av formsand är avsedd för tillverkning av formens arbetsskikt. Höga fysikaliska och mekaniska egenskaper hos sådana blandningar tillhandahålls av en ökad andel råmaterial för formning (sand och lera);
• Fyllningsblandningar för gjutning. Dessa gjutmassar används för att fylla formen efter att faneren har applicerats på modellen. För att framställa en sådan blandning bearbetas de ursprungliga formmaterialen (lera och sand) tillsammans med resterna av den återvunna blandningen;
• Enkel formsand för gjutning. En blandning av denna typ är ett formningsmaterial som kombinerar egenskaperna hos både en fyllning och en beklädnadsblandning. Enstaka blandningar används på automatiska linjer i serie- och massproduktion med maskingjutning. Hållbarheten hos sådana blandningar säkerställs av närvaron i sammansättningen av leror med hög bindningskapacitet och de mest eldfasta typerna av sand.

Sammansättningen av sanden för gjutning

Den kemiska sammansättningen som en gjutsand kan ha beror på en kombination av följande faktorer:

• Från typen av legering som används och gjutgodsets dimensioner;
• Från formningsmetoden och typen av gjutning (icke-järngjutning, stål eller gjutjärn);
• Från produktionens karaktär och de tekniska medel som finns tillgängliga för produktionen.

Sammansättningen som gjutsanden har för gjutning kan också variera beroende på i vilket tillstånd den måste vara före gjutning. Formsand för torra formar innehåller en ökad mängd vatten och lera. Dessutom kan brännbara tillsatser som torv eller sågspån tillsättas till sammansättningen av sådana blandningar. I sammansättningen av formsand för råformar reduceras andelen återvunnen sand. Formningskompositioner för gjutning av metaller i torkade formar kännetecknas av den samtidiga närvaron av både cirkulerande komponenter och färska material (lera och sand) och fästelement.

formningsblandningar. För tillverkning av formar och kärnor används olika form- och kärnblandningar, vars sammansättning beror på formningsmetod, typ av legering, tillverkningstyp, typ av gjutning och de tekniska medel och material som finns tillgängliga för produktionen.

Beroende på användning sand-lera gjutning blandningar klassificeras enligt följande:

• vid applicering under formning (beläggning, fyllning och enhetlig);
• beroende på formens tillstånd före hällning (för våta, torra, torkade och kemiskt härdande formar);
• beroende på vilken typ av legering som hälls i formen (för gjutjärn, stål och icke-järnhaltiga gjutgods).

Facing blandning används för att vända mot arbetsytan på formar. Tjockleken på ytskiktet beror på beläggningsblandningens sammansättning och på gjutgodsets dimensioner (från 20 till 100 mm och mer). Ovanpå den vända blandningen hälls en fyllningsblandning i kolvarna, som är gjord av återvunnen jord med tillsats av 5-10% färska material (sand, lera).

Enkel blandning tjänar till att fylla formens hela volym och används för tillverkning av små och medelstora gjutgods i serie- och massproduktion. En enskild blandning skiljer sig från en fyllningsblandning genom ett högt innehåll av färska material och en viss mängd speciella tillsatser (malt kol, torvbeck, etc.).

Blandningar för torra formar skilja sig från råa mögelblandningar en lägre halt av den återvunna blandningen och en ökad andel lera och vatten. Ofta är formerna som utsätts för torkning gjorda av beläggnings- och fyllningsblandningar, och brännbara tillsatser (sågspån, torv, etc.) tillsätts till blandningen för att öka deras följsamhet.

Torr mögel blandar har i sin sammansättning en återvunnen blandning, färska material (sand och lera) och fästelement (SP, SB). Som beläggningsblandningar används de i stor utsträckning vid tillverkning av medelstora och stora kritiska gjutgods av gjutjärn. Beroende på vikten av gjutgodset som formen är gjord för är torktiden 20-60 minuter. Vid järngjuteriet Stankolit i Moskva, för att få gjutgods som väger upp till 1000 kg, används blandningar som torkats i 30 minuter.

Blandningens sammansättning torkade i 30 minuter(i volymprocent)

Sand Lukhovitsky 1K315A (GOST2138-56) 88-89

Formlera FV-1 1-2

sågspån 5

Asbestsmula 5

SB fixer (över 100%) 1.5

Sulfit-alkoholstillage (över 100%) 2-3

När formar torkas bildas ett starkt hårt lager på arbetsytorna, vilket påverkar produktionen av en ren yta och ökad noggrannhet i gjutgods.

Blandningar för kemisk härdning av formar gjord av kvartssand med tillsats av 4,5-6,5% flytande glas och 1,5% natriumhydroxid med en koncentration av 10-20%. Genom att tillsätta kaustiksoda till blandningen (se sidan 25) kan du behålla de tekniska egenskaperna under en längre tid, samt öka styrkan på blandningen efter kemisk härdning. För gjutjärnsgjutgods som väger från 1000 till 5000 kg vid Stankolitfabriken används en kemiskt härdande blandning av följande sammansättning.

Sammansättningen av den kemiskt härdande blandningen(i volymprocent)

Sand Lukhovitsky 1K315A (GOST 2138-56) 88-89

Formlera FV-1 3-4

Jordkol GK 8

Flytande glas (över 100%) med en modul lika med 2,6-2,7 6

15 % natriumhydroxidlösning (densitet 1300 kg/m 3) 075-1,0

Flytande glasblandningar härda vid blåsning med koldioxid (CO 2). När detta inträffar, nedbrytning av natriumsilikat och bildning av natriumkarbonat och kiseldioxid. Kiseldioxid kombineras med vatten för att bilda en kemikalie som kallas kiselsyragel.

Kiselsyragelen, som omsluter sandkorn i blandningen, har förmågan att stelna när en del av det vidhäftade vattnet går förlorat. På grund av detta binder gelfilmerna, som ligger mellan sandkornen, efter en kort tidsperiod utan värmetillförsel, dem till en stark och torr massa. När en vätskeglasblandning blåses med koldioxid, ersätts en lång termisk cykel av fuktavdunstning och blandningens stelning av en accelererad process av kemisk bindning av vatten med beståndsdelarna i flytande glas.

För närvarande används ofta självhärdande beläggningsblandningar. Omfattningen av dessa blandningar är produktion av medelstora och stora gjutgods.

Den färdiga självhärdande blandningen hälls på modellen. Vid tillverkning av formar för stora gjutgods är modellen fodrad med en blandning och delvis komprimerad.

Efter återfyllning av fyllningsblandningen utförs dess maskinkomprimering. Fyllningsblandningen vid tillverkning av stora formar komprimeras med en sandkastare med eventuell efterföljande förpressning med stampare. Efter stoppning "självhärdar" formarna på paradplatsen eller på transportören.

Det motstående skiktet av formen från den självhärdande blandningen har hög hållfasthet och gaspermeabilitet, vilket säkerställer produktion av högkvalitativa gjutgods.

Måla sådana former med självtorkande non-stick-färger.

I tabell. 7 visar typiska sammansättningar av formsand.