Jak zrobić cegiełki z keramzytu. Dom zrób to sam z bloczków z betonu spienionego

Beton keramzytowy to materiał ziarnisty, który powstaje przez zmieszanie cementu, piasku i keramzytu w określonej proporcji 1:2:3.

Idealny do wykonywania kominków czy kominów, a także do budowy lokali mieszkalnych.

Charakterystyka techniczna betonu keramzytowego

Beton keramzytowy jest materiałem lekkim i przyjaznym dla środowiska.

Jego zastosowanie w budowie ścian lub podłóg w mieszkaniu znacznie obniżyć koszty budowy jako całości. Prawie każdy materiał budowlany można łączyć z bloczkami z betonu spienionego.

Mówiąc o właściwościach materiału, warto wspomnieć o jego właściwościach technicznych:

wytrzymałość bloku 25-150 kg/cm²;
przewodność cieplna materiału 0,15-0,45 W/mºC (w zależności od gęstości);
skurcz jest nieobecny;
nasiąkliwość wodą - 50%;
mrozoodporność - do 200 cykli zamrażania i rozmrażania;
ognioodporne.

1.1 Technologia produkcji

Produkcja bloczków z betonu spienionego wpływa na strukturę materiału. Mogą być monolityczne lub szczelinowe (puste).

Skład keramzytu: cement, piasek, keramzyt w określonej proporcji - 1:2:3. Produkcja składa się z 5 głównych etapów:

połączenie wszystkich komponentów;
wlewanie roztworu do formy;
krzepnięcie i utwardzanie bloków;
suszenie (co najmniej 2 dni);
magazynowanie.

Gęstość materiału będzie zależeć od proporcji mieszania składników. Skład betonu keramzytowego może być niestandardowy, wybór: na 1 część cementu należy wziąć 2 części suchego piasku, dodać 1 część wody i od 1 do 6 części keramzytu.

Możliwe, że uzyskana mieszanina będzie zbyt sucha. Aby to zrobić, wymień wodę na specjalną mieszankę, na przykład Peskobeton.

Do utwardzenia materiału używa się wibroprasy i zajmie to co najmniej jeden dzień.

Produkcja bloczków z betonu spienionego jest również możliwa w domu. Różnica polega nie tylko na samym procesie produkcyjnym, ale także na składzie materiałów. Proporcje betonu gliniastego wykonanego ręcznie są następujące:

żwir z gliny ekspandowanej - 8 części;
czysty piasek (bez zanieczyszczeń) drobny - 2 części;
woda według obliczeń - 225 l na 1 m³ wytworzonej mieszanki.

Warto również wziąć pod uwagę, że potrzebne będzie trochę więcej piasku, ponieważ do formowania teksturowanej warstwy bloków trzeba będzie użyć 3 części.

Dla tych, którzy wykonują materiał własnymi rękami, warto zastanowić się nad jednym ważnym punktem – proszek do prania jest używany w procesie produkcyjnym własnymi rękami! Już 1 łyżeczka proszku nadaje pewną plastyczność gotowemu materiałowi (rozpuszcza się go w wodzie).

Wykonując gliniany beton własnymi rękami, warto wziąć pod uwagę, że roztwór (mleko cementowe) powinien przypominać plastelinę przed zestaleniem. Można to zrobić, przestrzegając zasad produkcji bloczków z betonu spienionego. Suche składniki muszą być ze sobą połączone, i dopiero potem dodaj wodę z proszkiem do prania.

Samodzielną produkcję keramzytu (własnymi rękami) można dość szybko opanować. Ważne jest, aby nie odbiegać od technologii, a także prawidłowo wykonywać proporcje wysokiej jakości keramzytu na 1 m².

Przygotowanie dobrej mieszanki tworzyw sztucznych (mleka cementowego) to połowa sukcesu. Formowanie mieszanki to kolejny krok w produkcji bloków własnymi rękami. Technologia też jest tutaj.

Formowanie odbywa się za pomocą połówek płyty w kształcie litery L, których grubość nie powinna przekraczać 20 mm.

Technologia formowania wpływa na wielkość bloczków z betonu spienionego. Średnio waga gotowego bloku wynosi 16 kg, wymiary to 390 × 190 × 140 i 190 × 190 × 140 mm.

Dobór jakości komponentów jest równie ważny jak dobór materiałów przy formowaniu bloku. Taśmy stalowe pełniące funkcję zatrzasku, olej maszynowy do smarowania ścian szalunku, deski do palety podłogowej – niby drobiazg, ale wpływają na jakość produkowanego materiału.

Mieszaniny muszą być niefrakcyjne (bez drobnego gruzu lub bez piasku i mułu). Ważne jest, aby wziąć pod uwagę technologiczne „tajemnice”. Możesz zrobić ubijak do szalunków za pomocą drewnianego klocka. Podczas ubijania ważne jest, aby obserwować pojawienie się „mleka” cementowego, a następnie wyrównać mieszankę podłogową za pomocą kielni.

Proces utwardzania jest bardzo ważny. Jest najdłuższy, bo może sięgać 28 dni. Należy pamiętać, że mieszanki betonu keramzytowego muszą być nie tylko nieruchome, ale nie mogą wysychać w wysokich temperaturach.

W takim przypadku płyn (mleko cementowe) z mieszanki szybko wyparuje. W rezultacie roztwór (mleko) pęknie i nie będzie trwały.

1.2 Produkcja bloczków z betonu spienionego na maszynie (wideo)

2 Zakres keramzytu

Dobór bloczków z keramzytu jest istotny w zależności od obszaru, w którym będą używane.

korpulentny lub do formowania podbudowy wykorzystuje się bloki monolityczne, podczas budowy ścian nośnych, podłóg.

Pustaki najczęściej wykorzystywane są do budowy lokali niemieszkalnych lub budynków o niskiej zabudowie. Właściwości termoizolacyjne takiego materiału sprawiają, że jest on bardzo popularny.

2.1 Zalety keramzytu

Główne zalety keramzytu: prostota i łatwość transportu komponentów do produkcji i gotowych bloków własnymi rękami. Materiał jest odporny na zmiany temperatury i zachowuje swoje właściwości przez wiele lat.

Ponadto keramzyt nie podlega korozji, narażeniu na działanie szkodliwych substancji, niekorzystnych warunków atmosferycznych.

W zimnych regionach prawdziwym zbawieniem jest beton z gliny ekspandowanej. Jeśli porównamy jego zużycie ze zużyciem cementu podczas budowy domu, wskaźniki zużycia będą 2 razy mniejsze. Właściwości takie jak zatrzymywanie ciepła mogą znacznie zaoszczędzić na grzejnikach.

Beton keramzytowy to materiał o doskonałej izolacyjności. W produkcji przemysłowej stosowana jest specjalna technologia zaślepiania otworów, dzięki czemu można osiągnąć taki efekt. Podczas układania do wnętrza bloczków ani na ich powierzchnię nie dostaje się nadmierna wilgoć, co zapobiega powstawaniu pleśni i grzybów w budynku z betonu keramzytowego.

Pomimo tego, że głównym zakresem keramzytu jest budowa ścian, istnieje kilka innych obszarów zastosowania tego materiału. Na przykład robienie kominków, układanie podłogi.

Jak wspomniano wcześniej, taki materiał doskonale przewodzi i zatrzymuje ciepło. Czego jeszcze potrzebujesz do kominka? Gęsty keramzyt nie będzie gorący na zewnątrz, co sprawia, że kominek jest bezpieczny podczas jego eksploatacji. A wewnątrz odpowiednio szybko się nagrzeje, a nagromadzone ciepło zostanie zatrzymane przez długi czas.

Szybki rozwój zaawansowanych technologii doprowadził do powstania unikalnych materiałów budowlanych, w tym betonu keramzytowego. Ten rodzaj betonu spełnia wszystkie normy GOST 6133-99 i jest niezbędnym rozwiązaniem do budowy wszelkiego rodzaju budynków. Proporcje keramzytu dla bloków sugerują wprowadzenie keramzytu, a nie kruszonego kamienia.

Opis i charakterystyka

Materiał charakteryzuje się niską wagą oraz doskonałymi parametrami użytkowymi charakterystycznymi dla konstrukcji betonowych. Ze względu na niską przewodność cieplną może być stosowany do aranżacji konstrukcji ściennych i sufitów.

Charakterystyka bloczków z betonu spienionego jest następująca:

Wytrzymałość - 35-150 kg na centymetr sześcienny.
Gęstość - 700-1500 kg na metr sześcienny.
Przewodność cieplna - 0,15-0,45 W / mGrad.
Odporność na mróz - 50–200 cykli.
Skurcz - 0% mm/m.
Absorpcja wilgoci - 50%.

Przy produkcji keramzytu własnymi rękami proporcje dobiera się z uwzględnieniem wymaganej konsystencji i cech budynku. Aby stworzyć bloki o różnych gęstościach, konieczne jest obliczenie prawidłowego stosunku plastyfikatora, który nadaje kompozycji właściwości sprężyste, a także innych składników, które określają szereg kluczowych cech betonu keramzytowego.

Zewnętrznie keramzyt charakteryzuje się strukturą komórkową o różnej wielkości porów (określa to tryb wypalania kruszywa głównego). W zależności od porowatości można wyróżnić trzy rodzaje materiału: gruboporowaty, porowaty, a także gęsty.

Jeśli chodzi o właściwości użytkowe i korzyści, zależą one bezpośrednio od jednorodności struktury mieszanki betonowej. Normatywne wskaźniki wytrzymałości określa odpowiednio dobrany stosunek keramzytu z frakcjami drobnymi i grubymi. Jeżeli materiał posłuży jako podstawa do budowy konstrukcji, należy go dodatkowo wyposażyć w zbrojenie, które zwiększy wytrzymałość.

W większości przypadków keramzyt jest używany do tworzenia warstw otaczających i termoizolacyjnych w wielowarstwowych formach budowlanych. Charakterystyka i użyteczność końcowej kompozycji zależą od wybranych proporcji i prawidłowego stosunku składników. Ważne jest, aby zrozumieć, że przepis na beton z gliny ekspandowanej do podłóg i bloków budowlanych znacznie się różni.

Podczas układania jastrychu należy wziąć pod uwagę rodzaj powierzchni, ponieważ determinuje on skład mieszanki. Optymalna proporcja do produkcji jastrychu o wysokości 30 mm na 1 m² jest następująca: 40 kg mieszanki betonu piaskowego klasy M300 i 35 kg keramzytu.

Zalety i wady jastrychu

Jastrychy z betonu keramzytowego gwarantują wysoką niezawodność podłoża podłogowego, a także jego odporność na wilgoć, powietrze i ujemne temperatury. Wśród kluczowych zalet projektu należy podkreślić następujące punkty:

Ale oprócz zalet jastrych gliniasto-betonowy ma również wady. Przede wszystkim jest to znaczny wzrost wysokości posadzki, a także konieczność polerowania powierzchni posadzki po wyschnięciu kompozycji.

Technologia produkcji

Technologia produkcji bloczków z betonu spienionego jest szczególnie prosta i niedroga, co czyni ją szczególnie popularną wśród szerokiego grona budowniczych. Taki materiał można wykorzystać do budowy małego budynku mieszkalnego lub komercyjnego w wiejskim domu lub działce w pobliżu domu, budowy pomieszczeń na niewystarczająco dobrej glebie i wielu innych prac domowych.

Wysoka popularność tej technologii wynika z doskonałych właściwości materiału oraz przystępnych kosztów produkcji. Można go wykonać bez żadnych trudności bezpośrednio na prywatnej stronie, bez użycia wyrafinowanego sprzętu i pomocy specjalistów.

Bloki keramzytu mogą być zarówno puste, jak i pełne. Jednocześnie, niezależnie od formy, zawierają główny wypełniacz - keramzyt. Konstrukcje lite są potrzebne do aranżacji fundamentów i okładzin ścian zewnętrznych, natomiast konstrukcje pustakowe pełnią rolę przegród dźwiękochłonnych i termoizolacyjnych pomiędzy ścianami wewnętrznymi i zewnętrznymi budynku.

Przy zastosowaniu technologii porowatej możliwe jest zwiększenie nośności konstrukcji fundamentowych i ściennych pomieszczenia. Jednocześnie główną zaletą stosowania takiego betonu jest znaczne obniżenie kosztów prac budowlanych, długa żywotność produktu oraz niska waga keramzytu.

Skład i proporcje

Beton gliniasty to bez wątpienia obecnie jeden z najpopularniejszych materiałów budowlanych. Skład na 1 m³ powinien zawierać następujące składniki:

mieszanka cementowa.
Piasek.
Drobna keramzyt, który powstaje na bazie naturalnych surowców.
Woda bez wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń i chemikaliów. Należy zauważyć, że w żadnym przypadku do rozcieńczania mieszaniny nie należy stosować wody o kwasowości poniżej pH 4. Nie należy również stosować wody morskiej, ponieważ może to prowadzić do pojawienia się białej powłoki.

Również skład keramzytu (proporcje na 1 m³ są obliczane z góry na budowie) może zawierać kilka dodatkowych dodatków, takich jak trociny, popiół drzewny i plastyfikatory.

Aby przyszła mieszanka budowlana spełniała wszystkie wymagania, Musisz przestrzegać następujących wytycznych i zasad:

Właściwości elastyczne można zwiększyć za pomocą piasku kwarcowego.
Aby przyszły blok był odporny na wilgoć, do jego składu należy dodać żwir z gliny ekspandowanej (bez piasku).
Cement portlandzki marki M400 charakteryzuje się doskonałymi właściwościami wiążącymi, dlatego lepiej jest preferować ten konkretny model.
Mieszanka cementowa korzystnie wpływa na właściwości wytrzymałościowe konstrukcji, jednak w obecności tego składnika masa produktu znacznie wzrasta.
Pod warunkiem, że przyszły blok zostanie poddany obróbce cieplnej, lepiej użyć cementu alitowego.

Jeśli chodzi o gęstość surowców, zależy to bezpośrednio od składników wprowadzanych do składu bloczków z betonu spienionego. Proporcje dla materiału o normalnej gęstości sugerują wprowadzenie keramzytu o dużej frakcji. W większości przypadków takie bloki służą do wyposażenia przegród termoizolacyjnych.

Jeśli mówimy o budowie nośnych konstrukcji ściennych, wskazane jest użycie drobnej keramzytu. Zbyt wiele małych cząstek sprawi, że blok będzie dość ciężki, więc eksperci zalecają poszukiwanie „złotego środka” poprzez zmieszanie dużych i małych „kamieni” do betonu z gliny ekspandowanej. Proporcje na 1 m³ zależą od rodzaju planowanej pracy.

Zanim zaczniesz tworzyć miksturę, musisz dokładnie przestudiować przepis i zwrócić uwagę na kilka zaleceń. Pozwoli to uniknąć wielu trudności na różnych etapach produkcji, a także otrzymaj produkt wysokiej jakości o najlepszych cechach:

Nie jest trudno upewnić się, że mieszanka jest gotowa: aby to zrobić, musisz zebrać jednolitą masę łopatą i sprawdzić, czy się rozprzestrzenia, czy nie. Jeśli slajd zaczyna się rozchodzić na łopacie, oznacza to, że beton z gliny ekspandowanej jest zbyt płynny. Jeżeli konsystencja jest stabilna i nie sypka, to osiągnięto wymagany stosunek składników.

W zależności od cech konstrukcyjnych do produkcji bloczków z gliny ekspandowanej stosuje się różne gatunki betonu:

M50 - nadaje się do budowy przegród.
M75 - jest niezbędnym elementem do budowy ścian nośnych dla obiektów przemysłowych i mieszkalnych.
M100 - znajdują zastosowanie przy budowie pomieszczeń o niewielkiej liczbie kondygnacji, izolacji konstrukcji otaczających oraz układaniu monolitycznych płyt stropowych i wylewek.
M150−200 - ta marka betonu służy do budowy konstrukcji nośnych oraz przy tworzeniu bloków ściennych lub paneli. Materiał wyróżnia się odpornością na silne wahania temperatury i atak chemiczny.
M200 - to popularna kompozycja do tworzenia lekkich bloków i podłóg. Zaletą materiału jest odporność na wilgoć i chemikalia.

Mieszanki bloczków z gliny ekspandowanej

Jak wspomniano powyżej, proporcje i receptura mieszanki keramzytu zależą od charakterystyki projektu, do którego są przeznaczone. Na przykład, jeśli chcesz wykonać wysokiej jakości bloki, lepiej postępuj zgodnie z tym przepisem:

Na początek miesza się jedną część cementu i 2-3 części piasku.
Po uzyskaniu jednorodnej masy do konsystencji dodaje się 0,9-1 części wody.
Następnie kompozycję ponownie miesza się i dodaje się do niej 5-6 części ekspandowanej gliny.

Jeśli wypełniacz nie jest wystarczająco wilgotny, lepiej zwiększyć objętość wody. W przypadku braku dobrego piasku możesz użyć Peskobetonu. Przy produkcji keramzytu na podłogę miesza się jedną część cementu i jedną część wody, trzy części piasku i dwie części keramzytu. W przypadku mokrego jastrychu CB zwykle stosuje się żwir z keramzytu w proporcji 0,5-0,6 m3 keramzytu na 1,4-1,5 tony mieszanki piaskowo-cementowej.

Jeśli zadaniem jest przygotowanie materiałów na konstrukcje ścienne, to optymalne proporcje będą wyglądać tak:

1 część cementu.
1,5 części ekspandowanego piasku gliniastego o frakcji do 5 mm.
1 część drobnej ekspandowanej gliny.

Jeśli chcesz wykonać keramzyt na podłogi, lepiej użyć takiej partii: 1 część cementu, 3 części piasku, 1,5 części wody, 4-5 części keramzytu.

Rodzaje symboli zastępczych

Jako wypełniacze do betonu z gliny ekspandowanej można stosować różne komponenty. Oprócz keramzytu lub keramzytu można zastosować piasek kwarcowy lub większy dodatek, w tym żwir. W takim przypadku keramzyt będzie pełnił rolę bazy.

Wśród głównych odmian wypełniaczy są:

Żwir o kanciastym lub zaokrąglonym kształcie.
Kamień łamany o nieregularnym, kanciastym kształcie i szorstkiej powierzchni.

W zależności od masy nasypowej rozróżnia się 12 gatunków keramzytu, a pod względem wytrzymałości stosuje się dwa typy (A i B). Przygotowanie bloczków z gliny gliniastej w domu jest znacznie łatwiejsze, niż mogłoby się początkowo wydawać. Najważniejsze to przestrzegać powyższych zaleceń, postępować zgodnie z instrukcjami krok po kroku i nie odbiegać od ustalonej receptury. W takim przypadku finalny surowiec będzie najwyższej jakości, niezawodny i trwały.

Bloczki z gliny ekspandowanej to bloki z betonu z gliny ekspandowanej - różnorodność „lekkiego” betonu. Materiał ten zastąpił popularne wcześniej bloki żużlowe. Skład i technologia produkcji bloczków keramzytowych i żużlowych są prawie identyczne. Jedyną różnicą jest to, że żużel wielkopiecowy służył jako wypełniacz w betonie żużlowym, co negatywnie wpływało na mrozoodporność i wytrzymałość muru. Po zastąpieniu żużla keramzytem wielokrotnie poprawiły się, podobnie jak stopień jego przyjazności dla środowiska.

Beton keramzytowy to sztuczny materiał wytwarzany na bazie cementu, wody i keramzytu. Glinkę ekspandowaną uzyskuje się przez wypalanie gliny topliwej.

To okrągłe lub owalne nieregularne granulki o średnicy 4-8 mm. Mniejsze granulki nazywane są piaskiem z gliny ekspandowanej.

Granulka ekspandowanej gliny na zerwaniu ma strukturę podobną do zamrożonej pianki. Dzięki spiekanej powłoce granulki są szczególnie trwałe.

Linia do produkcji bloków pod klucz obejmuje:

wibroprasa z panelem sterowania;
Betoniarka;
wiadukt do instalacji betoniarki z tacą odbiorczą;
sprzęt do kształtowania;
tace formierskie.

Technologia produkcji bloków z ekspandowanej gliny znacznie różni się od procesu produkcji bloków piankowych. Prowadzi to do tego, że beton keramzytowy ma najlepsze właściwości techniczne. Nie wymaga dodatkowej izolacji, a gdy różnica temperatur nie tworzy kondensatu.

Proces technologiczny można podzielić na następujące etapy:

przygotowanie mieszanki;
odlewanie;
hartowanie za pomocą maszyny wibracyjnej;
produkty suszące;
transport do magazynu.

Obliczenia i technologia nie różnią się zasadniczo od budowy samego domu. Jedynym warunkiem jest wykonanie osobnego fundamentu.

Jak prawidłowo układać bloki gliny własnymi rękami podczas budowy podmiejskiej, można znaleźć w artykule.

Przygotowanie mieszanki

Wyprodukowanie jednego bloku będzie wymagało 0,01 m3 roztworu. Jak przygotować mieszankę i od tego, co określają GOST i TU i może się nieco różnić.

Przybliżone proporcje są następujące:

keramzyt - 60%;
piasek - 20-22%;
cement - 10%;
woda - 8-10%.

Z zastrzeżeniem takich proporcji uzyskuje się mocny materiał, który jest lekki i ma dobrą izolację termiczną. Waga gotowego bloku w postaci surowej to 11 kg, w postaci suchej - 9,5 kg.

Aby bloki były tak mocne i trwałe, jak to możliwe, do mieszanki gliny ekspandowanej należy dodać więcej cementu. Należy jednak zauważyć, że w tym przypadku przewodność cieplna materiału wzrośnie, więc ściany będą nieco zimniejsze.

Cement do produkcji bloków musi być świeży i idealnie czysty. Wskazane jest, aby wziąć cement klasy M400 lub M500. Piasek z gliny ekspandowanej należy pobierać 2 razy mniej niż glina ekspandowana. Zapewni to optymalną gęstość materiału.

Aby uzyskać błyszczącą powierzchnię, do roztworu można dodać klej do kamienia lub płytek. Ale jednocześnie zmniejsza się bezpieczeństwo środowiskowe materiału. Do roztworu dodaje się również specjalne dodatki napowietrzające. Z reguły używa się do tego żywicy zmydlonej drewnem.

Aby zwiększyć wytrzymałość materiału, dodaje się do niego plastyfikator (około 5 g na 1 blok). Taki materiał charakteryzuje się wyższą wodoodpornością i mrozoodpornością. Jest bardziej odporny na pękanie i ścieranie bloków.

Przygotowanie mieszanki do bloczków z gliny ekspandowanej w betoniarce gruszkowej:

odlewanie

Po wymieszaniu składników roztwór przesyłany jest do formowania, gdzie przyszłym blokom nadaje się pożądany kształt i rozmiar.

Hartowanie maszyny wibracyjnej

Aby zapewnić utwardzenie roztworu, stosuje się maszynę wibracyjną. Pod wpływem wibracji roztwór w formach staje się gęstszy i nabiera wymaganej struktury. Gdy roztwór osiągnie maksymalną gęstość, nadmiar mieszaniny usuwa się za pomocą stalowej płyty.

Produkty do suszenia

Bloki wysyłane są do wyschnięcia bezpośrednio w formach. Można go wytwarzać naturalnie lub na parze w specjalnej komorze.

Suszenie trwa około dwóch dni. Jeśli do mieszaniny dodano plastyfikator, czas schnięcia skrócił się do 6-8 godzin.

Transport do magazynu

Gotowe bloki przechowuje się w suchym pomieszczeniu. Po wyschnięciu są gotowe do sprzedaży i użytkowania.

Produkcja bloczków z gliny ekspandowanej „zrób to sam”

Ponieważ technologia produkcji jest dość prosta i nie wiąże się ze znacznymi inwestycjami, możliwe jest zorganizowanie produkcji materiału w domu. Wystarczy zakupić surowce i specjalny sprzęt. Jednocześnie koszt jednego bloku wyniesie tylko 18-20 rubli.

Sprzęt do robienia bloków

Aby zapewnić minimalny proces produkcyjny do produkcji bloczków z gliny ekspandowanej, będziesz potrzebować:

stół wibracyjny;
Betoniarka;
tace formierskie wykonane z metalu.

Istnieje możliwość zakupu agregatu wibroprasującego, który zastępuje stół wibracyjny i formy.

Potrzebne będzie również pomieszczenie z płaską podłogą, systemem zasilania, wentylacji i ogrzewania oraz otwarta przestrzeń, w której można suszyć i przechowywać produkty.

Niektóre marki wibropras produkują do 120 bloków na godzinę, inne - do 70. Istnieją małe maszyny, które można przechowywać w pomieszczeniu gospodarczym i używać do produkcji bloków w małych ilościach.

Na początkowym etapie produkcji bloków z gliny ekspandowanej można ograniczyć się do sprzętu o mocy około 0,6 kW i wydajności 20 bloków na godzinę. Możesz go kupić za około 2 tysiące rubli. Cena mocniejszych maszyn jest znacznie droższa - około 30 tysięcy rubli.

Na zdjęciu najpopularniejsze maszyny do samodzielnej produkcji bloczków z gliny ekspandowanej:

Jak samodzielnie wykonać maszynę do produkcji keramzytu?

Maszynę do produkcji bloczków z gliny ekspandowanej można wykonać ręcznie. Jednocześnie jego koszt będzie 10 razy tańszy niż koszt fabryczny.

Najbardziej elementarna wersja maszyny wykonywana jest zgodnie ze schematem „kury nioski”. Składa się ze skrzynki formierskiej bez dna (matrycy) oraz wibratora, który znajduje się na ścianie bocznej. Aby matryca była łatwa do usunięcia, powinna być wyposażona w uchwyty.

Standardowy rozmiar jednego bloku to 390*190*188mm. Procent pustki nie przekracza 30%. Pustki mogą być prostokątne lub okrągłe. Najważniejsze jest to, że forma do pustej przestrzeni ma zwężenie, dzięki czemu można łatwo usunąć formę z bloku.

Aby wykonać matrycę, należy wyciąć półfabrykat w postaci bloku blachy o grubości 3 mm. W takim przypadku należy zrobić 5 cm margines na ubijanie. Z przedmiotu obrabianego musisz wykonać pudełko przelotowe, które nie ma dna. Spaw należy wykonać od zewnątrz.

Aby maszyna była bardziej stabilna, należy przyspawać z końców paski cienkich rurek i wykonać gumową tapicerkę na obwodzie podstawy. Aby zapobiec budzeniu się rozwiązania, konieczne jest wykonanie fartucha z frędzlami.

Wibrator może być wykonany z silnika elektrycznego z pralki o mocy 150 watów. Aby to zrobić, musisz wykonać przesunięcie środkowe. Na wale musisz przymocować metalowy pręt z otworem od krawędzi - mimośród. Parametry mimośrodu są określane eksperymentalnie.

Przykładowy rysunek maszyny do produkcji bloczków z gliny ekspandowanej

Komputerowy model maszyny do bloczków z betonu spienionego

Krótki opis procesu wytwarzania bloków gliny w domu

Przygotuj miksturę. Proces ugniatania powinien mieć następującą kolejność:

woda jest nalewana;
cement wlewa się (z ciągłym mieszaniem) i miesza z wodą;
dodaje się mały kruszywo, a następnie - duży;
masa jest mieszana do półsucha.

Istnieje możliwość wykonania bloczków z różnymi wypełniaczami: keramzyt, odpady ceglane, trociny, styropian itp.

Początkowo ugniatanie można wykonać ręcznie. Wraz z rozwojem produkcji możliwy będzie zakup specjalnej betoniarki. Objętość wyjściowa takiego urządzenia wynosi około 125 litrów.

Umieść roztwór w formach i wyślij do prasowania.Właściwości gotowego materiału w dużej mierze zależą od gęstości roztworu, więc nie będzie można się obejść bez maszyny wibracyjnej.

Wyślij bloki do wyschnięcia. Najwygodniej jest przechowywać je w stosach ostrosłupowych z prześwitem 2-3 cm między blokami. Aby produkt nabrał większej wytrzymałości, wskazane jest trzymanie bloków w powietrzu przez około tydzień.

Zdobądź gotowe bloki z formularzy. Wskazane jest kupowanie form ze zdejmowanymi bokami, aby można było wyjąć produkty bez uszkodzeń. Umieść gotowe produkty w magazynie lub od razu wyślij do sprzedaży.

Na wideo - wszystkie etapy procesu wytwarzania bloku gliny własnymi rękami, a także opis potrzebnej do tego maszyny:

Samodzielne wykonywanie bloczków z keramzytu jest dość proste, a produkcja ma wysoki poziom opłacalności ze względu na niski koszt materiałów. Dlatego produkcja keramzytu to świetny pomysł dla początkujących przedsiębiorców.

Keramzyt, jako izolacja luzem, znajduje zastosowanie nie tylko do prac termoizolacyjnych związanych z izolacją podłóg. Jest często używany do produkcji bloczków betonowych, gdzie pełni funkcję wypełniacza. Z tego powodu bloczki stają się lekkie, ponieważ keramzyt jest kilkakrotnie lżejszy niż żwir lub tłuczeń, który zastępuje w bloczkach z keramzytu, a ponadto zmniejsza się przewodność cieplna samego materiału ściennego. Produkcja bloczków z betonu spienionego nie różni się od zwykłych bloczków betonowych, najważniejsze jest ścisłe przestrzeganie receptury zastosowanej zaprawy.

Wyznaczmy skład keramzytu do produkcji bloków na podstawie 1 m³ przygotowanego roztworu.

Powyższa receptura odpowiada betonowi M150, który jest wystarczający do montażu konstrukcji ściennych.

Dziś wiele uwagi poświęca się takim cechom, jak odporność na wilgoć. Dlatego, aby wyprodukować bloki z keramzytu, które z łatwością wytrzymałyby wysoką wilgotność, a nawet bezpośrednie działanie wody (na przykład ukośny deszcz), do roztworu dodaje się materiały hydroizolacyjne. Jednym z nich jest mastyk bitumiczny, który jest zamknięty jako 10% roztwór wodny.

Należy zauważyć, że rozwiązanie to ma nieco zmodyfikowaną recepturę.

Istnieją różne podejścia do produkcji bloczków z betonu spienionego. Linia produkcyjna z mocnym wyposażeniem i wysoką wydajnością, na której zainstalowane są dozowniki, ustawione na limity wagowe dokładnie według receptury. Druga to metoda ręczna, w której komponenty są ważone częściej w wiaderkach. Dlatego warto podać wagę materiałów w wiadrach (10 l):

cement - 13 kg;
piasek - 16;
woda - 10;
keramzyt (żwir) - 4-4,5;
keramzyt (piasek) - 5,5-6.

Sprzęt do produkcji

Do produkcji bloczków z betonu spienionego (ręcznie) potrzebne są:

Betoniarka;
kilka łopat;
maszyna z wibratorem;
kilka form.

Betoniarka można kupić lub wypożyczyć. Sprzedawane są również obrabiarki, choć nie należą do najtańszych urządzeń. Możesz je zrobić sam, a jeśli jesteś dobrym spawaczem, to złożenie jednej maszyny zajmie jeden dzień. Konstrukcje maszyn są ogromne. Zasadniczo są to jednostki ramowe, formy są zainstalowane i sztywno zamocowane wewnątrz. Wibrator jest również sztywno przymocowany do ramy, zasilany z sieci 220 woltów. Urządzenie sprzedawane jest w sklepach ze sprzętem.

Inną opcją jest stół wibracyjny, który jest płaszczyzną poziomą. Jest zwykle montowany na sprężynach, do którego przymocowany jest wibrator. W przypadku maszyny będziesz musiał wykonać kilka formularzy własnymi rękami. A im większa powierzchnia stołu, tym więcej form zmieści się na nim, tym wyższa wydajność sprzętu domowego.

Ważny! Nie przesadzaj, bo wibrator ma określoną moc, która wystarcza do wibrowania określonej masy.

Forma do bloczków z betonu spienionego

Do produkcji form stosuje się różne materiały płaskie: blachę o grubości co najmniej 2 mm, deski, sklejkę, płyty OSB itp. Głównym zadaniem brygadzisty jest dostosowanie wymiarów formy do wymiarów bloczka: 190x188x390 mm (standardowy bloczek ściany nośnej). Półpustyki (stosowane do budowy przegród) o wymiarach 90x188x390.

Jedną z cech bloczków z betonu spienionego są puste przestrzenie, które rozjaśniają kamień bez zmniejszania nośności, obniżają koszty poprzez zmniejszenie objętości użytej mieszanki i zwiększają wydajność cieplną produktu. Dlatego podczas produkcji trzy rury o średnicy 40-50 mm są sztywno instalowane w formach, znajdujących się w tej samej odległości od siebie i ścian formy.

Rury są łączone przez spawanie za pomocą zworek poziomych (zbrojenie, kątownik lub taśma stalowa). Mocuje się je do ścianek formy za pomocą spawania elektrycznego, jeśli forma jest wykonana z blachy stalowej, lub za pomocą wkrętów samogwintujących, jeśli stosuje się produkty drewniane.

Technologia produkcji

Sam proces technologiczny odbywa się w dowolnym pomieszczeniu ze sprawnie działającym systemem wentylacji. Wymiary pomieszczenia zależą od wymiarów używanych maszyn. Bloczki keramzytowe po wyprodukowaniu muszą zostać poddane procesowi suszenia, prowadzonemu na otwartej przestrzeni na ulicy. Jeśli istnieje możliwość opadów, lepiej postawić baldachim nad miejscem.

Przede wszystkim przygotowuje się rozwiązanie: cement i część wody wlewa się do betoniarki. Mieszaninę miesza się przez kilka minut aż do uzyskania jednorodnej kompozycji. Następnie dodaje się do niego porcjami piasek i keramzyt. Na koniec dodaje się resztę wody. Ostateczny roztwór powinien być gruby i plastyczny.

Następnie wylewa się go z betoniarki do przygotowanego wcześniej pojemnika (koryta), a stamtąd wrzuca łopatami do form ułożonych na stole wibracyjnym lub instalowanych na maszynie wibracyjnej. Wcześniej ściany form pokrywane są zużytym olejem technicznym, aby bloczki po utwardzeniu mogły łatwo wyjść. Podłogę stołu lub podestu wibracyjnego posypujemy drobnym piaskiem, aby beton nie przywierał.

Formy są równomiernie wypełnione zaprawą, na przykład kilka łopat wrzuca się do nich mieszanką. Następnie wibrator zostaje włączony, roztwór betonu jest równomiernie rozprowadzany w całej objętości formy i jest zagęszczany. Po czym proces się powtarza. Procedurę tę powtarza się kilka razy, aby całkowicie wypełnić formularze. Czasami, w celu uzyskania dokładniejszych wymiarów, ułożony i zagęszczony roztwór jest dodatkowo dociskany od góry metalową osłoną, co stworzy płaską i gładką powierzchnię na powierzchni bloku.

W tej formie, bezpośrednio w formach, bloki z keramzytu powinny stać co najmniej jeden dzień. Następnie są wyciągane, układane na platformie ulicznej tak, aby między nimi była przerwa w odległości 2-3 cm Bloki betonu z gliny ekspandowanej należy suszyć przez 28 dni, co da im markową wytrzymałość. Materiał powinien wysychać równomiernie ze wszystkich stron, dlatego podczas suszenia każdy blok jest przewracany na boki. Jeśli wyschniesz na drewnianych paletach, nie musisz zajmować się przewrotami.

Produkcja bloczków z betonu spienionego jako firma

Rozpoczęcie produkcji bloków gliny w celu osiągnięcia zysku nie stanowi problemu. Najważniejsze jest dokładne obliczenie wszystkiego. Jak pokazuje praktyka, głównym wymaganiem nie jest sprzęt, ale wielkość pomieszczenia i powierzchni zewnętrznej. Im są większe, tym więcej bloków można ułożyć do suszenia, które trwa około miesiąca. Dlatego oferowane są różne opcje suszenia. Jeden z nich pokazano na poniższym zdjęciu, na którym widoczne są specjalne regały z blokami do układania przy podłogach.

Cała reszta zależy od kosztów surowców, które skaczą w zależności od pory roku. W lecie cement jest zawsze droższy, bo popyt na niego rośnie ze względu na wzrost wolumenu budowy. Dotyczy to zwłaszcza sektora prywatnego.

Dlatego optymalne jest wytwarzanie bloków glinianych ekspandowanych w okresie jesienno-wiosennym. Jeśli pomieszczenie jest ogrzewane, produkcja nie jest zatrzymywana w zimie. Zużycie gotowego materiału ściennego w zimie jest niewielkie, czasami zmniejsza się do zera, ale latem cały wyprodukowany zapas produktów zostanie wyprzedany. Tutaj konieczne będzie ponowne obliczenie jego kosztu po nowej cenie cementu i innych składników. Na tym polega duży zysk.

Kto nie pierwszy rok w tego typu biznesie stara się wszystko przewidzieć. Ktoś próbuje kupić zimą materiały po niskiej cenie, ale jest niuans - cement z czasem traci swoje właściwości, spada jakość. Ktoś, jak opisano powyżej, zimą próbuje zwiększyć produkcję klocków. W każdym razie jest to dochodowy biznes, gdy budowa jest u szczytu, o ile istnieje zapotrzebowanie na materiały budowlane. Bloczki z betonu spienionego są dziś na szczycie popularności ze względu na ich niską cenę, wysoką wydajność cieplną i łatwość montażu.

Łatwość produkcji i niski koszt komponentów pozwalają na samodzielne opanowanie produkcji bloczków z betonu spienionego. W skład betonu keramzytowego wchodzi glinka keramzytowa granulowana, która po wypaleniu staje się bardzo lekka i trwała. Ponadto granulki keramzytu mają niską zdolność wchłaniania wilgoci, dlatego ten materiał budowlany idealnie nadaje się do budowy ścian i podłóg w słabo ogrzewanych pomieszczeniach. Wysoka izolacyjność akustyczna sprawia, że jest popularnym materiałem do budowy budynków mieszkalnych i gospodarczych. Cena bloczków montażowych z betonu spienionego jest o około jedną trzecią niższa niż koszt cegły (w równych warunkach dla budowy określonego typu budynku).

Jak przygotować mieszankę do produkcji bloków

Aby własnoręcznie przygotować bloczki z betonu ekspandowanego, musisz wiedzieć, w jaki sposób sporządzane są proporcje kompozycji. Materiał ten jest uważany za całkowicie bezpieczny dla ludzi, ponieważ w skład betonu z gliny ekspandowanej wchodzą tylko naturalne składniki. Do produkcji zaleca się stosowanie granulek gliny ekspandowanej o średnicy nie większej niż 1 cm Ten materiał budowlany służy do przygotowania podłogi jako grzejnika.

Łatwość produkcji bloczków z betonu spienionego otwiera możliwość produkcji rękodzieła na dużą skalę, dzięki czemu można samemu wykonać bloki. Wynika to z faktu, że nieprzestrzeganie proporcji komponentów i ich oszczędności prowadzi do niskiej jakości gotowego produktu (cena nie odpowiada jakości bloczków). Ponadto konieczne jest użycie piasku o ulepszonej wielkości ziarna (wzbogaconego), ponieważ użycie piasku rzecznego może wpłynąć na wytrzymałość materiału.

Technologia przygotowania mieszaniny roboczej polega na wymieszaniu wszystkich jej składników w określonej kolejności iw dokładnych proporcjach. W tym celu musisz wziąć:

cement portlandzki (zalecany gatunek M-400), który zgodnie z technologią pełni rolę składnika wiążącego - 1 część;
woda - 1 część;
keramzyt drobnoziarnisty - w proporcji 8 części;
piasek (wzbogacony) - 3 części.

Aby własnoręcznie wykonać bloki z betonu gliniastego, musisz wiedzieć, że 100-kilogramową przygotowaną mieszankę można wykorzystać do wyprodukowania 10 bloków. Według GOST wynosi 190 * 390 * 188 mm. może wahać się od 7 do 20 kg, w zależności od objętości pustych przestrzeni. Do kompozycji keramzytu zgodnie z technologią dodawana jest zmydlona żywica drzewna, co umożliwia zwiększenie odporności materiału na niskie temperatury, a także lignosulfonian dla lepszego wiązania składników kompozycji.

Porady brygadzisty: aby poprawić właściwości plastyczne bloków montażowych z betonu spienionego, można dodać 1 łyżkę do kompozycji roboczej. łyżka zwykłego proszku do prania.

Jaki sprzęt jest wymagany

Aby samodzielnie wykonać bloki montażowe z betonu spienionego, będziesz musiał użyć określonego sprzętu. Jego cena jest niska, więc maszynę wibracyjną można kupić do użytku osobistego. Można również skorzystać z wynajmu maszyn i urządzeń, których cena negocjowana jest na określony czas. Maszyna pozwala w specjalnej formie równomiernie rozprowadzić masę roboczej kompozycji tak, aby gotowy produkt był jak najbardziej wytrzymały. Istnieją modele wyposażone w puste przestrzenie, dzięki którym można przygotować pustaki (solidne uzyskuje się bez nich).

Potrzebna będzie również betoniarka elektryczna, w której konieczne jest umieszczenie wszystkich elementów w określonych proporcjach, gdzie są one dokładnie wymieszane (betoniarka musi być trwale zamontowana na podłodze). Aby zdobyć klocki, będziesz potrzebować specjalnych formularzy, które możesz kupić. Ich cena jest niska, dodatkowo można wybrać modele z różnymi konfiguracjami wnęk. Formy można wykonać niezależnie, do czego używane są drewniane deski i cyna.

Porady brygadzisty Odp.: można uniknąć kupowania sprzętu. W tym celu przeprowadza się ręczne mieszanie mieszaniny roboczej z obowiązkowym przestrzeganiem proporcji. Możesz obejść się bez maszyny wibracyjnej, dla której wypełniona kompozycja jest starannie ubijana, a następnie wyrównywana wzdłuż granicy formy. Więcej informacji na temat ręcznej produkcji bloków można znaleźć w filmie.

Cechy technologii samodzielnego przygotowania keramzytu

Z pewnością wielokrotnie zastanawiałeś się, do czego służą puste przestrzenie w blokach montażowych z betonu spienionego. Łatwo się domyślić, że są one przede wszystkim niezbędne do znacznego obniżenia wagi produktu. Ponadto puste przestrzenie w murze tworzą tzw. studnie powietrzne, które zmniejszają przewodność cieplną.

Zaleca się dokładne wymieszanie roztworu do uzyskania miękkiej plastycznej masy. Po jego przygotowaniu można przystąpić do wypełniania formularzy, w których roztwór będzie twardniał przez 24 godziny. Całkowity czas utwardzania bloków wynosi 3 tygodnie (28 dni). Dzień po zestaleniu bloki układane są na paletach na powierzchni podłogi.

Niemożliwe jest bezpośrednie uderzenie promieni słonecznych w gotowe produkty. Dlatego w okresie całkowitego zestalenia zaleca się, aby klocki ułożone na podłodze były okresowo polewane wodą, a następnie przykrywane folią. Gotowe produkty będzie można używać po miesiącu, kiedy cement w pełni zyska na swojej wytrzymałości.