Jak zrobić paliwo rakietowe w domu. Paliwo rakietowe DIY Jak zrobić paliwo rakietowe

Na początek myślę, że rozsądnie byłoby zrobić mały domowy silnik, przyzwyczaić się do tego, że tak powiem..Znajdź azotan potasu, gdzie nie wiem, amon i sód nie zadziałają.Duch pisze, że po prostu sprzedają się swobodnie w sklepach na Uralu. 60% saletry i 40% cukru. Zrób domowe wagi z czapek, nici i kija. Wagi to miedziane sowieckie monety (1,2,5 kopiejki) odpowiadające gramom. Około 10 gramów trafia do silnik.Wymieszaj składniki wylewając z boku na bok na kartkę.Więc.Teraz musimy tę ekonomię podgrzać gdzieś do 150 stopni.W zasadzie TAKIE ILOŚCI grzaliśmy po prostu na kuchence elektrycznej,ale potrzebny jest zestaw -w górę. mieszanki udine są bardzo aktywne RZECZY, JAK NIE ZGINAĆ MIESZANKI I PRACA NA PRAWIE WYCIĄGNIĘTYCH RAMION POWINNA BYĆ INSTYTUCJONALNA.uchwyt do tego, lepiej patelnia z dziecięcego zestawu kuchennego.Dzisiaj próbowałam roztopić cukier na odwróconym żelazku- stopić. W zasadzie jestem prawie pewien, że temperatura podana przez żelazko jest niższa niż temperatura zapłonu mieszanki. Sprawdź żelazko, załóż na nie zapałkę, odczekaj 15 minut, nie wybuchnie OK. dyszy silnika, trzeba nałożyć patyczek na stożek - użyj drewnianej dziecięcej szczotki, przycinając ją tak, aby po ciasnym dopasowaniu do dyszy wyszła około 2 cm do środka i natrzeć parafiną.Więc podgrzewasz dyszę mikstura , na początku zacznie stawać się przezroczysta na brzegach, w ogóle powstałą szklistą masę trzeba wepchnąć do rękawa drewnianym patyczkiem, nie można tego szczegółowo wyjaśnić, trzeba spróbować samemu. , szybko gnojówka ostygnie.W efekcie w rękawie będzie ładunek z kanałem gdzieś do połowy.Polecam robić to wszystko mieszanką w tych samych proporcjach, ale zamiast saletry weź sól kuchenną (myśl Warbana jest wystarczy pięć!), następnie rozerwij rękaw i zobacz jak wygląda ładunek Czy jest dużo dziur i niejednorodności. Resztę rękawa wypełnij szczelnie papierem. Wszystko gotowe, zapal wkładając drut nichromowy na przewodach do dyszy, jak w MRD Powodzenia!
Dopiero po pomyślnym opanowaniu produkcji takich silników możemy mówić o kilku dużych wsadach, inaczej trudno powiedzieć, że ktoś tego nie próbował, sądząc, że mieszankę można wlać do silnika (przez lejek). będzie na moim sumieniu.

| | | | r-s | t-y | f-ts | sh-i

Kompozycja nr 1: 60% (9KNO 3) + 30% (9SORBIT) + 10% (9S) 9 - wyższa plastyczność

Kompozycja nr 2: 63% (KNO 3) + 27% (SORBIT) + 10% (S) - maksymalny ciąg właściwy

Ten propelent jest nową i znacznie ulepszoną wersją propelentu sorbitolowego. Jego szybsze spalanie i wysoki impuls właściwy sprawiają, że nadaje się do stosowania zarówno w średnich, jak i dużych silnikach rakietowych. Został opracowany przeze mnie niedawno, tj. poprawiła się, ponieważ Nie było moim pomysłem, aby używać sorbitolu jako spoiwa. Jednak podobne do niej kompozycje zostały opublikowane na niektórych stronach internetowych. Ale nigdy nie stały się popularne wśród naukowców zajmujących się rakietami. I myślę, że wiesz dlaczego.

Skład nowego paliwa sorbitolowego obejmuje siarkę, która bierze udział w reakcji spalania:

6C 6 H 14 O 6 + 26KNO 3 + 13S = 13K 2 S + 36CO 2 + 13N 2 + 42H 2 O (teoretycznie)

W rzeczywistości reakcja przebiega według bardziej złożonego mechanizmu, zgodnie z właściwościami redoks pierwiastków, można argumentować, że na samym początku reakcja będzie przebiegać dokładnie według prostego mechanizmu i dopiero wtedy produkty reakcji będą oddziałują ze sobą, dając już inne związki. Odpowiednie proporcje składników zapewniają wysoką wydajność tego paliwa. Paliwo to ma stosunkowo wysokie właściwości energetyczne. Faktem jest, że siarka jest tutaj zaangażowana jako czynnik redukujący i wypiera pozostały atom tlenu z cząsteczki K2O, co skutkuje wzrostem wydajności energetycznej reakcji. Oprócz K 2 S nie odbiera CO2 jak to się dzieje? K2O. Uwolniona energia wystarcza do przesunięcia równowagi w kierunku tworzenia produktów o niskiej masie cząsteczkowej, takich jak WSPÓŁ oraz H2. Przyczynia się to do znacznego zwiększenia ciągu właściwego paliwa. Tym samym sprawność silnika wzrasta średnio o 15 - 20% (według przybliżonych szacunków), a może i więcej. Można więc powiedzieć, że to paliwo rakietowe jest godnym zamiennikiem prochu i zwykłego karmelu.

Wadami tego paliwa w porównaniu z konwencjonalnym sorbitolem są: złożoność w produkcji, niska ciągliwość, niemożność wlania kompozycji do obudowy silnika, szybka szybkość zestalania, przy niewystarczającym nagrzaniu sorbitolu, paliwo szybko zestala się. Doświadczenie pokazuje, że paliwo to jest dobrze przygotowane i wykorzystywane w zimnych porach roku, ponieważ wilgotność powietrza jest znacznie niższa niż latem. Być może najważniejszym problemem związanym z tym paliwem jest szybkie tempo krzepnięcia i niemożność wlania paliwa bezpośrednio do obudowy silnika. Paliwo to ma też bardzo nieprzyjemną cechę - jeśli masa nie jest wystarczająco zagęszczona, wewnątrz wsadu paliwowego tworzą się puste przestrzenie, co znacznie wpływa na równomierność spalania całego wsadu. Mówiąc najprościej, struktura staje się porowata, co przyczynia się do powstawania nieprawidłowe spalanie- niestabilne przerywane spalanie spowodowane spadkiem dopływu ciepła do nieprzereagowanego paliwa, trwające od kilku frakcji do 2 sekundy. Problem ten jest szczególnie charakterystyczny tylko dla małych silników z doładowaniem paliwa 30 - 35 gramów- wciskanie „Potężny karmel” w takie silniki - praca jest bardzo żmudna i skomplikowana, ale takie rzeczy praktycznie nie mają wpływu na duże silniki, ponieważ puste przestrzenie powietrzne są nieznaczne w stosunku do całej objętości paliwa. Chociaż paliwo to szybko zestala się, problem ten można łatwo wyeliminować, umieszczając pojemnik z paliwem w ogrzanej kąpieli piaskowej. Jest to bardzo wygodny sposób, cóż, nie przesadzaj z temperaturą, bo inaczej siarka w paliwie stopi się i mieszanina stanie się niejednorodna.

PRODUKCJA

Początkowo przy jego produkcji pojawiły się poważne problemy. Trudno było znaleźć równowagę między temperaturą topnienia sorbitolu a temperaturą topnienia siarki, a gdy stopione oba składniki zostały zmieszane, paliwo było wyjątkowo niejednorodne. Rozważano wariant wykorzystujący glicerynę, dzięki czemu masa zachowuje plastyczność przez długi czas. Jednak zastosowanie gliceryny doprowadziło do zmniejszenia wytrzymałości peletu paliwowego i zwiększenia higroskopijności.

Sorbitol przy silnym nagrzewaniu i późniejszym chłodzeniu nie twardnieje od razu i zachowuje plastyczność wystarczająco długo, co wystarcza do zatankowania 2 - 3 małe silniki. Sorbitol należy podgrzać do odpowiednio wysokiej temperatury (około t kip). Po podgrzaniu do tej temperatury trochę dymi, staje się przeźroczysty (lekko żółtawy), a na dnie tworzą się małe bąbelki, co wskazuje na początek wrzenia.

Zanim zaczniesz topić sorbitol, powinieneś wcześniej przygotować wszystkie składniki.

1. Najpierw odważ odpowiednią porcję sorbitolu i odłóż ją z miejsca pracy

2. Następnie musisz zmielić azotan potasu. Przed zmieleniem należy go dokładnie wysuszyć, jest to możliwe na akumulatorze, ale suszyłem go w piekarniku o t ≈ 200 0 C więcej niż ta temperatura jest niemożliwa, bo rozpoczyna się topienie, a następnie rozkład. Wysuszony azotan potasu łatwiej się kruszy i mniej przywiera do ścianek elektrycznego młynka do kawy niż mokry. Mieliłem w elektrycznym młynku do kawy przez około sekundy 40 . Jeśli przyklei się do ścian, można go zeskrobać bawełnianymi wacikami lub rękami, ale nie gołymi, ale jednorazowymi rękawiczkami.

3. Po zmieleniu odważyć potrzebną porcję saletry i włożyć do czystego słoika, ja użyłam plastikowego, bo. Przykleja się do mojej szklanki.

Siarka, której używam w paliwie zawiera węgiel w następującym stosunku: 100% (S) + 5% (C) (masowo).
Przy użyciu węgla masa tworzy mniej grudek, staje się bardziej krucha i praktycznie nie przykleja się do ścianek elektrycznego młynka do kawy podczas mielenia. Jednak konieczne jest przerywane mielenie, aby siarka nie stopiła się z powodu nadmiernego tarcia. Po zmieleniu pozostaje mocno naelektryzowany i tworzy grudki. Jak zauważyłem, siarka po zmieleniu zajmuje dość dużo czasu, dlatego należy ją wcześniej zmielić. ()

5. Dopiero po zmierzeniu wszystkiego można stopić sorbitol. Do tych celów użyłem mojego ulubionego miniaturowego piekarnika, ale kiedy go nie miałem, zadowoliłem się kuchenką. Sorbitol jest umieszczony w metalowym pojemniku, a najlepiej w pojemniku ze stali nierdzewnej (ja osobiście używam kubka ze stali nierdzewnej, który kupiłem w sklepie "Wszystko do wędkowania i polowania") i jest podgrzewany do temperatury bliskiej jego temperaturze wrzenia.

6. Następnie dodaje się do niego drobno zmielony i wysuszony azotan potasu (azotan potasu). Przed zaśnięciem dobrze wstrząśnij fiolką z saletrą, aby stała się bardziej krucha.

7. Mieszaninę miesza się do całkowitej jednorodności. Przy takim stosunku saletry i sorbitolu mieszanina zaczyna szybko krzepnąć, więc będziesz musiał ponownie podgrzać zawartość szklanki, aż mieszanina będzie gotowa do wymieszania.

8. Po schłodzeniu mieszaniny do temperatury poniżej temperatury topnienia siarki dodaje się do niej samą siarkę. Temperaturę można sprawdzić wpuszczając niewielką ilość siarki do powyższej mieszaniny saletry i sorbitolu, jeśli temperatura będzie zbyt wysoka, siarka stopi się i utworzy na powierzchni małe, błyszczące kropelki. Bardzo szybko wymieszaj wszystkie składniki, aby mieszanina nie zdążyła stwardnieć.

10. Następnie wyciągnij plastikową masę (wskazane jest użycie jednorazowych rękawiczek polietylenowych) nożem lub innym metalowym przedmiotem. Mieszankę należy również zeskrobać ze ścianek kubka i ponownie zagnieść rękami dla większej jednorodności (używać plastikowych rękawiczek!).

Zaznaczam, że paliwo zaczyna szybko twardnieć, więc wrzucam je ponownie do kubka i wkładam do nagrzanego piekarnika, ale tylko wyłączam, bo. zatrzymał w sobie ciepło i doskonale pomaga utrzymać temperaturę roztopionego paliwa i nie pozostaje przez długi czas plastyczny. Do piekarnika można również włożyć materiały żaroodporne: czysty, suchy piasek, metalowe nakrętki, gwoździe, ołów jest idealny. W razie potrzeby kawałki paliwa są wyrywane z głównej masy i ostrożnie wciskane w obudowę silnika.

Paliwo powinno być wtłaczane małymi porcjami, ponieważ jeśli paliwo nie zostanie wtłoczone pod wystarczającym ciśnieniem, to wewnątrz bloku paliwowego pozostanie wiele pęcherzyków powietrza. Jak pokazuje doświadczenie, do tłoczenia lepiej jest użyć grafitowego sztyftu nasączonego parafiną, z polerowaną końcówką. Do tych celów odpowiedni jest również fluoroplast, ale paliwo nadal się do niego przykleja i wskazane jest, aby mieć pod ręką szmatkę, za pomocą której usuniesz płytkę nazębną. Wszystkie prace najlepiej wykonywać w suchym pomieszczeniu. Jak już zauważyłem, to paliwo jest bardziej odpowiednie do produkcji dużych wsadów paliwowych (od 70g) dla dużych silników.

Od autora: Nie wiem, czy to paliwo stanie się popularne wśród naukowców zajmujących się rakietami i chemików, ale po dłuższej pracy z nim doszedłem do wniosku, że jest to jedyne potężne paliwo, które można uzyskać bez większych trudności w porównaniu z nadchloranem . A niższa zawartość sorbitolu sprawia, że ​​jest trochę bardziej opłacalny w użyciu, chyba że twoja siarka jest tańsza niż sorbitol. Od pierwszego razu nie będziesz w stanie go ugotować tak, jak tego potrzebujesz, ale w trakcie długiej pracy z nim naprawdę zobaczysz różnicę. Może Ci się wydawać, że ta metoda wytwarzania tego paliwa jest niebezpieczna, ale w całej mojej praktyce nie było ani jednego stan wyjątkowy, bo ściśle przestrzegam czystości odczynników i nie dopuszczam substancji, które zapalają się poniżej 2000C. Przy ścisłym przestrzeganiu czystości miejsca pracy ta metoda jest stosunkowo bezpieczna.

Uwaga! Jeśli masz jakieś uwagi, pytania lub sugestie na ten temat, daj mi znać.

Schemat silnika pokazano na rys.1. A teraz pierwsza zasada:

1) nic nie rób "na oko".

Potrzebujesz prostego zestawu narzędzi do mierzenia i rysowania: linijki, suwmiarki, ołówka.

Obudowa silnika wykonana jest z 10 warstw wysokiej jakości papieru biurowego. W tym celu ze standardowego arkusza A4 wycina się na długość dwa paski o szerokości 69 mm. Następnie pobierany jest trzpień - równy, gładki i trwały, najlepiej metalowy, pręt (lub rurka) o długości ponad 80 mm i średnicy 15 mm. Aby etui nie przyklejało się do trzpienia, możesz odciąć kawałek szerokiej taśmy wzdłuż trzpienia i nawinąć go na trzpień w kierunku poprzecznym. Następnie na trzpień kolejno nawijane są paski papieru, które są obficie, bez przerw, smarowane klejem silikatowym podczas procesu nawijania. Oczywiście nie jest konieczne powlekanie klejem strony pierwszego zwoju przylegającej do trzpienia.

Konieczne jest nawijanie, a raczej zwijanie papieru na twardej, równej powierzchni, tak aby zwoje leżały jeden na drugim z niewielkim przesunięciem lub bez przesunięcia i bardzo ciasno, bez pęcherzyków. Połóż arkusz gazety, aby nie tylko utrzymać powierzchnię w czystości, ale także usunąć nadmiar kleju uwolnionego podczas procesu moletowania. Aby uniknąć przesuwania zwojów, zalecam najpierw zwinąć pasek „na sucho”, aby szedł prawidłowo, następnie wykonać zgrabne „cofnięcie” do pierwszego zwoju bez podnoszenia trzpienia ze stołu, a następnie ponownie zacząć zwijać za pomocą kleju. Pamiętaj, aby pokryć początkową krawędź paska, aby wyraźnie przylegał do pierwszego zakrętu. Oczywiście, aby ta operacja się powiodła, potrzebne jest pewne doświadczenie. Nie wyrzucaj jednak przypadków niespełniających norm. Są przydatne do regulacji średnicy dyszy, wtyczki, do produkcji różnych przewodów i pierścieni ustalających. Po sklejeniu pasków można nawinąć korpus na trzpień płaską deską, aby uszczelnić zwoje. Należy to zrobić tylko w kierunku uzwojenia.

Następnie dobrze jest przebić jeszcze surową kopertę przez trzpień zewnętrzny - metalowy walec o średnicy wewnętrznej 18 mm. Korpus silnika musi wystarczająco ciasno przechodzić przez ten trzpień, należy to osiągnąć bezbłędnie, ponieważ w przyszłości konieczne będzie napełnienie korpusu paliwem, czego nie można zrobić bez ciasno osadzonego zewnętrznego trzpienia. Jeśli takiej rurki nie można znaleźć, konieczne będzie wykonanie zewnętrznego trzpienia poprzez nawinięcie co najmniej 15 warstw papieru biurowego na już gotową obudowę silnika, również na klej silikatowy. Po lekkim wysuszeniu obudowy należy ją wyjąć z trzpienia, najpierw obracając ją w kierunku uzwojenia. Ponadto, dopóki korpus nie będzie całkowicie suchy, konieczne jest włożenie gotowej dyszy z jednej strony. Do tego oczywiście konieczne jest, aby dysza była już przygotowana.
Więc robimy dyszę. Polecam wykonanie dwóch dysz na raz, wtedy będzie jasne dlaczego. Zazwyczaj łatwo jest znaleźć drewniany pręt o średnicy 16-18 mm, najlepiej z twardego drewna, takiego jak buk lub grab. Ostrożnie to kończymy, tj. na jednym końcu wykonujemy gładkie cięcie prostopadłe do osi. Aby to zrobić, należy odciąć równy pasek papieru do rysowania o szerokości ~ 100 mm i ciasno nawinąć go na pręt dokładnie cewkę nad cewką. Wzdłuż krawędzi tego uzwojenia, stopniowo obracając pręt i trzymając papier w miejscu, wykonujemy okrągłe cięcie. Lekko szlifując miejsce cięcia piłą, uzyskujemy wyraźny tyłek. Tu zbliżamy się do drugiej zasady, która wynika bezpośrednio z pierwszej:

2) do wszelkich operacji wymagających dokładności geometrycznej stosować wszelkiego rodzaju trzpienie, szablony, przewodniki.

Mając tortanav kawałek drewna, zgodnie z tym samym schematem, odcięliśmy z niego cylinder o wysokości 12 mm. W tym półfabrykacie pośrodku wzdłuż osi wiercimy otwór o średnicy 4,0 mm. Lepiej zrobić to na wiertarce, przynajmniej wykonanej z wiertarki ze specjalnym stojakiem wiertniczym. Nie jest zbyt drogi, ale pozwala na wiercenie pionowe. Jeśli nie ma takiego urządzenia, można użyć dowolnego prostego przyrządu, w końcu wiercenie wykonaj ręcznie. W tym przypadku specjalna dokładność nie jest potrzebna, ponieważ chip jest w następującej technologii. Wiercenie przedmiotu w środku nie będzie możliwe nawet na wiertarce. Dlatego po prostu kładę obrabiany przedmiot na kołku M4 i zaciskam go nakrętkami po obu stronach.
Następnie trzymając wiertło w uchwycie szlifuję je do żądanej średnicy (15 mm) pilnikiem i papierem ściernym. Jeśli występują odchylenia od kierunku prostopadłego w stosunku do osi powierzchni końcowych, można to również skorygować podczas toczenia. Wiertło do tego musi oczywiście być jakoś przymocowane do stołu, takie urządzenia są również w sprzedaży. Po takiej operacji otwór dyszy znajduje się dokładnie pośrodku. Na bocznej powierzchni dyszy, również na wiertle, pośrodku wykonujemy rowek kwadratowym lub okrągłym pilnikiem igłowym o głębokości 1,0-1,5 mm. Regulację średnicy najlepiej przeprowadzać za pomocą pustej obudowy silnika, która może być poniżej normy, którą będziesz mieć podczas procesu produkcyjnego. Wreszcie dysza jest gotowa. Nie różni się odpornością cieplną i podczas pracy silnika wypala się do średnicy 6 - 6,5 mm. Niektórzy nazywają takie silniki nawet bezdyszowymi. Nie do końca się z tym zgodziłbym, ponieważ ta najprostsza dysza nadal zapewnia wyraźnie ukierunkowany początkowy wektor ciągu. Dodatkowo taka dysza „automatycznie” reguluje ciśnienie w silniku, pozwalając wybaczyć niektóre błędy początkującym modelarzom rakiet.
Teraz musimy zrobić skrót. To ta sama dysza, ale bez centralnego otworu. Tutaj możesz wymyślić różne technologie produkcyjne. Najprościej jest użyć innej dyszy jako zaślepki, dopiero pod nią podczas montażu trzeba będzie włożyć np. sowiecką pensę, jej średnica to zaledwie 15 mm, lub po zamontowaniu w etui wypełnić otwór żywicą epoksydową. Dodatkowo przydaje się do centrowania głównej dyszy.

Pierwszym krokiem w montażu silnika jest montaż dyszy. Należy to zrobić, gdy etui nie jest jeszcze suche, tj. prawie natychmiast po nakręceniu. Dysza montowana jest w korpusie jednym końcem na kleju silikatowym równo z krawędzią korpusu.
Tutaj dochodzimy do trzeciej zasady:

3) ściśle przestrzegać wyrównania wszystkich kanałów centralnych i symetrii osiowej wszystkich części rakiety;.

Oczywiście ta zasada jest intuicyjna, ale często o niej się zapomina.

Nie ma gwarancji, że kanał dyszy jest skierowany ściśle wzdłuż osi, dlatego wykonujemy najprostszy przyrząd. W tym celu po przeciwnej stronie obudowy silnika wkładamy kolejną dyszę (którą przygotowaliśmy pod korek), oczywiście bez kleju i obie dysze łączymy metalowym prętem o średnicy 4,0 mm. Gwarantowana spójność.
Ciśnienie przy pracy w tak prostym silniku może sięgać 10 atmosfer, więc nie liczymy na to, że klej utrzyma dyszę, ale zrobimy tzw. „przewężenie”. Aby to zrobić, wykonujemy okrągłą linię na korpusie, cofając się o 6 mm od krawędzi silnika od strony dyszy, zaznaczając w ten sposób położenie bocznego rowka dyszy.

Następnie bierzemy mocną nylonową linkę o grubości 3-4 mm, przywiązujemy ją do czegoś mocno przytwierdzonego np. do ciężaru 20 kg, który nadal trzymam stopą. Wykonujemy jeden obrót liny wzdłuż zaznaczonej linii i trzymając suwak prostopadle do liny mocno go ciągniemy. Aby nie skaleczyć ręki, możesz przywiązać patyk do końca liny. Czynność powtarzamy kilka razy, obracając silnik względem osi, aż utworzy się wyraźny rowek zwężający. Powlekamy go klejem i nawijamy 10 zwojów nici bawełnianej nr 10. Ponownie pokryj nitkę klejem. Bardzo wygodne jest użycie węzła wędkarskiego do zawiązania nici. Teraz możemy uznać, że dysza jest w pełni zamontowana, wystarczy dokładnie osuszyć obudowę silnika przynajmniej przez jeden dzień.

Modelarze rakiet odnoszą się do klasycznego paliwa rakietowego jako składającego się wagowo z 35% sorbitolu i 65% azotanu potasu, bez żadnych dodatków. Ten materiał miotający jest dość dobrze zbadany, ma właściwości nie gorsze niż czarny proch, ale jest znacznie łatwiejszy do wyprodukowania niż właściwy proch strzelniczy.
W przypadku klasyków odpowiedni jest tylko azotan potasu. Jeśli nie znajdziesz go w sprzedaży, będziesz musiał zrobić to sam z sodu lub amoniaku i siarczanu lub chlorku potasu. Wszystko to łatwo kupić w sklepach,
sprzedam nawozy mineralne. Wcześniej potaż (węglan potasu) był również sprzedawany w sklepach fotograficznych, nadaje się również do otrzymywania azotanu potasu z saletry amonowej. Podczas mieszania gorących nasyconych roztworów azotanu sodu i chlorku potasu, azotan potasu natychmiast wytrąci się. Domową saletrę trzeba będzie oczyścić przez rekrystalizację, w tym celu należy ją rozpuścić w niewielkiej ilości gorącej przegotowanej wody, przefiltrować przez watę i włożyć do lodówki. Następnie odcedź roztwór, wysusz saletrę na baterii, a następnie w piekarniku w temperaturze około 150°C przez jedną do dwóch godzin. Najważniejsze tutaj jest przestrzeganie reżimu temperaturowego. W wyższej temperaturze saletra topi się i nie nadaje się do dalszego procesu. Sorbitol (zamiennik cukru] jest sprzedawany zarówno w aptekach, jak i supermarketach spożywczych. Temperatura topnienia czystego sorbitolu wynosi 125 ° C i w tej temperaturze można go odróżnić od monohydratu sorbitolu, który czasami jest również sprzedawany pod przykrywką sorbitolu. Monohydrat topi się w 84 ° C i nie nadaje się na paliwo.
Pomimo frywolnej nazwy, karmelowe paliwo rakietowe jest przede wszystkim paliwem rakietowym i powinno być traktowane z szacunkiem. Pierwsza i najważniejsza zasada bezpieczeństwa - w żadnym wypadku nie gotuj karmelu na otwartym ogniu! Tylko kuchenka elektryczna z zamkniętą grzałką i regulatorem temperatury. Jeśli nie ma odpowiedniej kuchenki elektrycznej, możesz użyć zwykłego żelazka, wystarczy zrobić stojak, który przytrzyma je do góry nogami, z podeszwą do góry. Trzypunktowe ustawienie doskonale nadaje się do robienia karmelu.
Nie mierz składników na oko ani objętościowo - tylko na wadze. Z wyglądu stosy 35 g sorbitolu i 65 g azotanu potasu mają prawie taką samą objętość. I to jest na naszą korzyść, bo łatwiej jest mieszać paliwo. Jeśli saletra jest duża, trzeba ją zmiażdżyć w moździerzu lub zmielić w młynku do kawy. Ale nie przesadzaj: kryształy powinny być jak drobna sól - jeśli zmielisz saletrę na pył, trudno będzie pracować z paliwem, ponieważ stanie się zbyt lepki. Potrzebujesz 20 sekund.
Teraz możesz wymieszać proszki saletry i sorbitolu i ułożyć na patelni warstwę o grubości nie większej niż centymetr. Pożądane jest ciągłe mieszanie mieszaniny. Do mieszania wygodnie jest użyć drewnianego patyczka do lodów. Stopniowo sorbitol zacznie się topić, po pewnym czasie podczas mieszania proszek zamieni się w jednorodną substancję, podobną do płynnej kaszy manny. Część saletry rozpuszcza się w stopionym sorbicie, dzięki czemu gotowe paliwo pozostaje dość płynne nawet w 95°C. Paliwa nie należy przegrzewać, ponieważ w temperaturze 140 ° C gwałtownie wzrasta rozpuszczalność azotanów i gwałtownie wzrasta lepkość tej kompozycji.
Gdy tylko wymieszają się ostatnie grudki saletry, paliwo jest gotowe - teraz trzeba je wlać do formy. Idealna prostota! Przydałoby się maksymalnie uprościć silnik, a taka opcja istnieje - jeśli nie są wymagane parametry rekordowe, lepszy staje się bezdyszowy. Składa się tylko z walizki i opłaty. Chociaż część energii z paliwa jest marnowana bez dyszy, dzięki zmniejszeniu masy korpusu i dyszy można wlać więcej paliwa i zrekompensować straty.
W przypadku potrzebna będzie tekturowa tuba o grubości ścianki 1-2 mm. Jego średnica może wynosić od centymetra do trzech, ale do pierwszych eksperymentów lepiej nie brać najmniejszego, ponieważ praca z małymi silnikami jest niewygodna - a paliwo krzepnie szybciej i trudno je zapakować w mała rurka. Jego długość powinna być 7-15 razy większa od średnicy. Jest to możliwe w wieku 20 lat, ale tankowanie paliwa jest już bardzo niewygodne.
Potrzebny będzie również pręt do utworzenia kanału w paliwie - w silnikach karmelowych paliwo pali się na powierzchni kanału, a nie od końca wsadu, na końcu nie ma wystarczającej powierzchni. Aby wycentrować pręt, potrzebujesz drewnianego lub plastikowego występu, o odpowiedniej średnicy zarówno dla tekturowej tuby, jak i środkowego pręta. Średnica kanału powinna być około trzy razy mniejsza niż wewnętrzna średnica rury.
Wkładając trzpień do dolnego końca rury i pręt do niego, wypełnij pozostałą przestrzeń „kaszką z kaszy manny” z saletry i sorbitolu. Paliwo ochładza się i krzepnie, ale nie do końca. Z jego szczątków należy zwinąć próbny patyczek - zwykle wielkości małego palca mężczyzny. Służy do pomiaru szybkości spalania powstałego paliwa - w tym celu jest filmowany, a czas rejestrowany na wideo. Oczywiście długość drążka należy zmierzyć przed zapłonem. Normalnie wytworzony karmel sorbitolowy powinien palić się z prędkością od 2,6 do 2,8 mm / s, czyli patyk o długości 5 cm spali się w ciągu 17-19 s.
Po około sześciu godzinach - gdy paliwo jest jeszcze miękkie - trzeba zdjąć boss i pręt. Pozostaje zrobić korek z żywicy epoksydowej w miejscu, w którym znajdował się lejek: na odsłoniętej powierzchni paliwa przykleić okrąg taśmy klejącej, aby zakryć kanał, i zrobić bok wokół tekturowej tuby z taśmy samoprzylepnej, a następnie wlać żywicę epoksydową za pomocą utwardzacz do niego. Poziom żywicy powinien znajdować się 0,5 cm powyżej krawędzi rury, aby żywica została wchłonięta przez koniec. Czasami robią
trzy lub cztery otwory o średnicy 3 mm w bezpaliwowej części rurki, aby lepiej trzymać zatyczkę epoksydową.
Po stwardnieniu kleju silnik jest gotowy do uruchomienia. Chińskie „zapałki elektryczne” sprzedawane w sklepach internetowych świetnie nadają się do zapalania, wystarczy wydłużyć przewody i włożyć bezpiecznik do silnika do samego końca, do wtyczki epoksydowej - jeśli silnik zapali się na środku, nie zapali się dać pełny ciąg.
Ale entuzjasta rakiet, który latał „klasykiem”, często odczuwa potrzebę ulepszenia go. Tu zaczyna się wynajdywanie różnych kompozycji i technologii. Magiczne słowo „nadchloran” podnieca serca domowych projektantów. Ale bezpośrednie zastąpienie azotanu potasu nadchloranem potasu nie zadziała - paliwo będzie miało inne właściwości. Bez trzeciego składnika - katalizatora - kompozycja wykazuje pulsujące spalanie aż do wybuchu. A topienie paliwa za pomocą katalizatora jest niebezpieczne, więc musisz użyć gorącego prasowania próżniowego i innych egzotycznych rzeczy.