Jak zrobić wpust w otworze. Jak zrobić wpust na tokarce

Zazwyczaj tokarka służy do wytaczania, gwintowania, rozwiercania, pogłębiania i wiercenia, ale ich możliwości na tym się nie kończą. Proponuję rozważyć sposób wykorzystania go do wydrążenia rowka w tulei. W tym celu używam tokarki do śrub 1K62.

Zestaw narzędzi

Aby wykonać pracę, oprócz maszyny będziesz potrzebować:

wytaczarka;
frez do dłutowania;
olej do smarowania.

Oczywiście można użyć dowolnego narzędzia wytaczarskiego w granicach średnicy tulei. Jeśli chodzi o narzędzie do dłutowania, jego przekrój dobiera się do wymaganej szerokości wpustu. Olej smarowy jest wymagany tylko podczas pracy z twardym metalem. W przypadku stali miękkich, pod warunkiem zastosowania frezów wysokiej jakości, nie jest to konieczne, ponieważ fazowanie i dłutowanie nie powoduje krytycznego przegrzania, które może przyspieszyć zacieranie krawędzi skrawającej narzędzia.

Etap przygotowawczy

Tuleja montowana jest w uchwycie trójszczękowym. Przed dłutowaniem należy najpierw przygotować jego wewnętrzną i zewnętrzną fazę za pomocą wytaczaka. Wykonuje się je tylko od strony, z której wejdzie narzędzie do dłutowania. Jest to najprostszy proces znany nawet tokarzowi amatorowi, dlatego nie wymaga osobnego rozważenia.

Po przygotowaniu fazek na maszynie należy ustawić minimalną prędkość, aby zapobiec przewijaniu się wrzeciona. W wielu maszynach uchwyt może powodować luzy pod obciążeniem, dlatego w tym przypadku konieczne jest założenie podkładki. W tym celu umieszcza się pod nim śrubę z nakrętką o odpowiedniej wysokości. Po odkręceniu zwiększa się długość ogranicznika, więc jest on mocno dociskany do wkładu, usuwając w ten sposób rolowanie.

Narzędzie do rowkowania jest lekko zaciśnięte w uchwycie narzędzia. Ustawia tuleje na środku, po czym należy dokonać drobnych regulacji. Aby to zrobić, wkłada się go do tulei, przesuwając się wzdłużnie z zaciskiem wzdłuż sań. Powstałe rysy powinny przebiegać wzdłuż otworu tulei od jednej krawędzi do drugiej. W linii cięcia nie powinno być miejsca bez rysy. Jeśli tak, to mówimy o obecności uprzedzenia. Prawidłowo ustawiony frez musi być mocno dociśnięty, ponieważ obciążenie podczas dłutowania jest znacznie większe niż podczas wykonywania standardowych prac tokarskich.

Proces dłutowania

Ponieważ tuleja ma w środku swój własny promień, konieczne jest jej odcięcie przed rozpoczęciem odczytywania głębokości rowka, aby uzyskać płaską powierzchnię, która będzie zerowym punktem odniesienia. Aby to zrobić, za pomocą suwmiarki przesuwam nóż wewnątrz tulei wzdłuż prowadnicy wzdłużnej, usuwając najcieńsze metalowe wióry. Po powrocie do pierwotnej pozycji zbliżam krawędź tnącą wzdłuż suwaka poprzecznego do korpusu tulei o 0,1 mm. Znowu wykonuję wzdłużny ruch wzdłuż karetki. Powtarzam proces, aż rynna straci swój promień. Jak tylko odejdzie, będzie to punkt zerowy odniesienia.

Teraz zaczynam dłutować rowek. W moim przypadku jej głębokość powinna wynosić 2,6 mm. Stosując przyrosty co 0,1 mm, osiągnięcie tej głębokości wymagałoby 26 ruchów frezu.

Po pogłębieniu rowka o 2,6 mm, bez zmiany ustawienia na kończynie, wykonać jeszcze kilka powtarzających się ruchów frezem, aby oczyścić płaszczyznę z drobnych zadziorów. Następnie rękaw jest usuwany z wkładu. Jej drugi koniec jest dość szorstki, ale łatwo to rozwiązać. Narzędzie do wytaczania jest ponownie instalowane w uchwycie narzędzia, a dokładne fazowania są usuwane. Następnie rękaw może być używany zgodnie z jego przeznaczeniem.

Dłutowanie na tokarce to długi, choć nieskomplikowany proces. W moim przypadku ruch wzdłużny zacisku jest zmotoryzowany, więc wszystko odbywa się stosunkowo szybko. Możliwe jest również wyżłobienie rowka na niedrogich maszynach ręcznych, ale w tym przypadku zajmie to znacznie więcej czasu.

W warunkach domowego warsztatu bez specjalnych maszyn i urządzeń, być może można wykonać tylko tak zwany „kołchoz” wpust wpustowy: wtedy wierci się otwór na przegub wiertarką elektryczną w przekładni lub kole pasowym osadzonym na wale z środek na obwodzie części łączących. Następnie do tego otworu wkładany jest klucz cylindryczny. Ale takie połączenie części jest niewiarygodne - w końcu nie bez powodu nie ma go w żadnym GOST.

Do szczegółowej produkcji wpustów „GOST” opracowałem ręczną maszynę stacjonarną (lub można powiedzieć, urządzenie), z której korzystam od kilku lat. Myślę, że taka maszyna może się przydać, tak jak ja, dla domowych rzemieślników, projektantów-amatorów, w szkolnym warsztacie.

Ta ręczna strugarka pionowa jest podobna w konstrukcji do wiertarki, a w zasadzie do dłutownicy.

Całość montowana jest na podstawie o wymiarach 350x350x20 mm. To (podstawa) jest również blatem, na którym znajduje się stojak ze wszystkimi węzłami niezbędnymi do cięcia paeov oraz suwmiarką z uchwytem tokarskim trójszczękowym. Grubość podstawy mojej maszyny to 20 mm. Początkowo była to płyta wiórowa (jak na zdjęciu), ale potem wymieniłem ją na stalową o tych samych wymiarach - maszyna stała się masywniejsza, ale też stabilniejsza.

Tutaj wyjaśnię: istnieją inne różnice w rysunkach od wizerunku maszyny na zdjęciach. Faktem jest, że podczas pracy okazało się, że niektóre elementy i części lepiej byłoby zrobić trochę inaczej. I te ulepszenia są odzwierciedlone na rysunkach.

1-podstawa (płyta stalowa s20); 2 - stojak (stal, koło d40); 3 - kołnierz nośny (stal); 4 - mocowanie kołnierza do podstawy (śruba M12, 3 szt.); 5 — uchwyt (stal); 6 - ogranicznik uchwytu (śruba M12); 7 - oś drążka dźwigni (połowa kołka M12 z nakrętką, 2 szt.); 8 – drążek dźwigni (taśma stalowa 30×8, 2 szt.); 9 - łącznik obrotowy z dźwignią (śruba M12, 2 szt.); 10 — dźwignia (taśma stalowa 30×8, 2 szt.); 11 — sprężyna dociskowa; 12 - konsola; 13 - suwak (śruba M12); 14 — ustalacz (śruba M12); 15 – montaż dźwigni na osi (pistolet M12, 2 szt.); 16 - oś rączki (stal, koło 18); 17 — uchwyt (rura d30x18,5); 18 - uchwyt trzpieniowo-narzędziowy (stal, koło d64); 19 - nóż; 20 - korek (śruba M10); 21-trójszczękowy uchwyt tokarski: 22-zacisk

Przy jednej krawędzi podstawy zamocowany jest stojak za pomocą kołnierza - stalowego pręta o średnicy 40 mm i wysokości 450 mm. Wzdłuż całego stojaka wycina się podłużny rowek, a na jednym z młodzieńców wykonuje się rowek do połączenia kołnierzem. Teraz stało się dla mnie jasne, że fajnie byłoby zrobić zębatkę jeszcze wyższy - do 500 mm - często jest to konieczne, gdy trzeba zrobić rowek w długich (lub wysokich) częściach (np. Piasty), wtedy tam nie wystarcza podnoszenie konsoli. Kołnierz to duża podkładka schodkowa z centralnym otworem na słupek i trzema równomiernie rozmieszczonymi otworami o średnicy 12,5 mm do mocowania do płyty podstawy. Odpowiednio rozmieszczone, ale tylko otwory gwintowane M12 są również wykonane w stole podstawowym. W centralny otwór kołnierza wkładany jest stojak z obrobionym końcem, części są łączone przez spawanie, a następnie kołnierz przykręcany jest do podstawy.

Uchwyt i konsola ze sprężyną dociskową między nimi są montowane na stelażu z pasowaniem przesuwnym.

Uchwyt jest prostokątnym równoległościanem o niewielkiej wysokości w stosunku do wymiarów w rzucie, z centralnym otworem na stojak i trzema gwintowanymi otworami M12 - dwoma przeciwległymi otworami bocznymi i jednym przez jeden z końców. Oczywiście definicje „końca” i „boku” dla takiego geometrycznego korpusu są identyczne, ale mam nadzieję, że wyraźnie wynikają z rysunku. Śruba blokująca uchwytu jest wkręcana w otwór końcowy, a kołki, które służą jako osie drążków dźwigni, są wkręcane w otwory boczne.

Konsola to bardziej skomplikowany detal. Składa się z dwóch wydrążonych cylindrów (mocowania w stojaku i trzpienia), połączonych zworką ze stalowej rury czworokątnej o wymiarach 60x60x2,5 przez spawanie. W korpusie każdego z cylindrów znajduje się gwintowany otwór M12: w zębatce - na śrubę mocującą zapobiegającą jej obracaniu się, oraz w trzpieniu - na śrubę blokującą. Ponadto do cylindra zębatki w jego środku z przeciwnych stron przyspawana jest para „półszpilek” M12 (można również użyć śrub z tym samym gwintem) - służą one jako osie dla dźwigni posuwu narzędzi.

1 — cylinder zębatkowy (okrąg d80); 2 — nadproże (rura 60x60x2,5); 3 – cylinder trzpieniowy (rura 80×64); 4 – oś dźwigni (szpilka M12, przecięta na pół, 2 szt.)

Musimy starać się wykonać tę operację jak najdokładniej, aby później podczas pracy dźwignie się nie wypaczały, otwory w nich nie pękały, a same osie się nie zużywały. Dlatego przed ich spawaniem warto wykonać kilka operacji technologicznych. Najpierw na cylindrze montowanym na stojaku należy wyfrezować (lub zeszlifować pilnikiem) parę diametralnie przeciwległych płaskowników o wymiarach 20 × 20 mm. Z każdej strony pośrodku płaskowników wywiercone są otwory o średnicy 4 mm. Następnie wierci się je do średnicy 6 mm jednym montażem wiertłem o wymaganej długości. W obu „półszpilkach” (śrubach) wykonane są również otwory osiowe o tej samej średnicy. Następnie w otwory cylindra wkłada się prosty kawałek drutu o tej samej średnicy. Na wystających końcach montuje się „półszpilki” i najpierw skleja się je, a po wyregulowaniu położenia na koniec przyspawa się do cylindra. Pod koniec operacji wybijany jest kawałek drutu.

Uchwyt na stelażu na żądanej wysokości jest mocowany śrubą blokującą i służy jako podparcie dla całego mechanizmu posuwu narzędzia: konsoli z zamocowanym w niej trzpieniem z narzędziem tnącym oraz systemem dźwigni do jego posuwu wzdłużnego. Konsola jest podnoszona i utrzymywana w górnym położeniu za pomocą sprężyny. Od włączenia stojaka konsola utrzymuje śrubę mocującą, której koniec, zaostrzony pod odpowiedni profil, wsuwa się w podłużny rowek stojaka. Powierzchnie ocierające się części pokrywane są przed pracą cienką warstwą (jak w broni palnej) smaru.

Trzpień - część, za pomocą której narzędzie lub jego uchwyt jest mocowane w konsoli. W moim przypadku trzpień i uchwyt narzędziowy wykonane są ze stali 45 jako jeden element w postaci schodkowego cylindra z średnicowym otworem na frez w pobliżu cieńszego wolnego końca. Tutaj na końcu wiercony jest gwintowany otwór M10 - przez niego frez jest mocowany w otworze uchwytu narzędziowego za pomocą odpowiedniej śruby. Na walcu o większej średnicy frezowane jest płaskownik - na nim opiera się śruba mocująca M12, która nie pozwala na obrót trzpienia przy wystąpieniu momentu obrotowego od frezu. Ta sama śruba zapobiega wypadaniu trzpienia z cylindra konsoli. Ale jego wysiłki związane z wyciśnięciem trzpienia z cylindra podczas suwu roboczego mogą nie wystarczyć: w tym celu na trzpieniu pozostaje ramię.

Dźwignie i drążki wykonane są z taśmy stalowej o przekroju 30×8 mm. Dźwignie są umieszczone na osi cylindra trzpienia konsoli, a pręty są na osi uchwytu. Zarówno te, jak i inne są ze sobą spięte śrubami-osiami obrotowo.

Pomiędzy górnymi (wolnymi) końcami dźwigni wkładana i mocowana jest oś uchwytu - cylindryczny pręt o średnicy 18 mm z gwintem M12 na końcowych rowkach. Sam uchwyt, wykonany w formie tulei o średnicy 30×18 mm, jest luźno osadzony na nasmarowanej osi. Powierzchnia tulei jest wcześniej moletowana.

Specjalna opowieść o obsłudze maszyny. Zewnętrznie wygląda jak imadło maszynowe. A detale do obróbki są mocowane w trójszczękowym uchwycie zamontowanym na górnej ruchomej platformie suwmiarki z tokarki do metalu. Za pomocą suwmiarki obrabiany przedmiot jest podawany względem narzędzia skrawającego na głębokość skrawania. Patrząc w przyszłość zauważam, że głębokość skrawania w jednym przejściu jest dość niewielka – tylko 0,2 – 0,3 mm.

Zacisk składa się ze spawanego korpusu i ruchomego stołu. Chociaż istnieje kilka elementów korpusu do zgrzewania (5 sztuk), są one dość proste - prawie wszystkie (poza regałami) - w postaci prostopadłościanów. Regały wykonane są ze stalowego kątownika o równej półce 40×40 z półciętą na pół półką pionową. Nawiasem mówiąc, trawersy korpusu i poprzeczki stołu ruchomego to uchwyty (korpusy) z połamanych noży tokarskich. Każdy, kto ma dostępną frezarkę, z łatwością wyprodukuje korpus i platformę jako jedną część z masywnego przedmiotu.

1 — stojak mieszkaniowy (narożnik 40×40 z półką pionową ściętą, 2 szt.); 2 – platforma nadwozia (stal, blacha s7); 3 — trawers przedni (uchwyt noża); 4 – tylny trawers (uchwyt noża); 5 — stół ruchomy (stal, blacha B7); 6 – poprzecznica stołu ruchomego (uchwyt noża); 7-śruba pociągowa M12; 8 — lewa deska, prawa nie pokazana konwencjonalnie (śruba M12.2 szt.); 9 – koło zamachowe z rączką; 10 — zawleczka d3; 11 — nakładka (blacha stalowa s3); 12 – mocowanie okładziny do korpusu (śruba M4, 2 szt.)

Wstępne doprowadzanie detali do noża można przeprowadzić „ręcznie”, poluzowując śruby mocujące jego korpus do stołu podstawowego i przesuwając całą podporę w rowkach (otwory podłużne).

Ruch platformy odbywa się z koła zamachowego rączki za pomocą śruby pociągowej z normalnym gwintem M12. W mechanizmie nie ma nakrętki matrycy, a odpowiedni otwór gwintowany wraz z parą otworów prowadzących jest wykonany w belce poprzecznej pod platformą. Same prowadnice to para standardowych długich śrub M12. Muszę powiedzieć, że stół nośny można przesunąć do 60 mm, chociaż do wycinania rowków i szczelin z reguły nie jest wymagane więcej niż 10 mm.

Jak wspomniano wcześniej, głębokość skrawania (posuwu) podczas pracy na maszynie jest niewielka. Aby przyspieszyć produkcję rowków wpustowych „GOST”, można zastosować podaną na początku artykułu technologię wiercenia półkolistych rowków „kolektywnych”, a następnie dopracować je do przekroju prostokątnego za pomocą dłutownicy.

G.SPIRYAKOW. Czelabińsk

Rowki wpustowe (rowki) na wałkach wykonywane są pod wpusty równoległe i segmentowe. Wpusty na klucze piórkowe mogą być zamykane z obu stron (ślepe), zamykane z jednej strony i na wskroś.

Rowki wpustowe wykonuje się na różne sposoby w zależności od konfiguracji rowka i wału oraz użytego narzędzia. Wykonywane są na frezarkach poziomych lub pionowych do celów ogólnych lub na maszynach specjalnych.

Rowki na wpust i jednostronnie otwarte wykonuje się poprzez frezowanie frezami tarczowymi (rys. 22, ale).

Ryż. 22. Metody frezowania rowków wpustowych: ale– przecinarka tarczowa z posuwem wzdłużnym; b– frez palcowy z posuwem wzdłużnym; w– młyn palcowy z posuwem wahadłowym; g– wycinarka tarczowa z posuwem pionowym

Frezowanie rowków odbywa się w jednym lub dwóch przejściach. Metoda ta jest najbardziej wydajna i zapewnia wystarczającą dokładność szerokości rowków, ale jej zastosowanie jest ograniczone przez konfigurację rowków: w ten sposób nie można wykonać rowków zamkniętych z zaokrąglonymi końcami. Takie rowki są wykonywane przez frezy palcowe z posuwem wzdłużnym w jednym lub kilku przejściach (rys. 22, b).

Frezowanie frezem walcowo-czołowym w jednym przejściu wykonuje się w taki sposób, że najpierw frez przy posuwie pionowym przechodzi na pełną głębokość rowka, następnie włączany jest posuw wzdłużny, którym frezuje się rowek wpustowy na pełną długość. Ta metoda wymaga mocnej maszyny, mocnego mocowania noża i obfitego chłodzenia emulsją. Ze względu na to, że frez pracuje głównie z częścią peryferyjną, której średnica od ostrzenia do ostrzenia maleje, wraz ze wzrostem liczby przeszlifowań pogarsza się dokładność obróbki (wzdłuż szerokości rowka).

Aby uzyskać rowki o dokładnej szerokości, stosuje się specjalne frezarki do rowków z „posuwem wahadłowym”, które pracują jako dwuspiralne frezy palcowe z przednimi krawędziami skrawającymi. Tą metodą frez tnie na głębokość 0,1–0,3 mm i frezuje rowek na pełną długość, następnie tnie ponownie na tę samą głębokość co w poprzednim przypadku i frezuje rowek na pełną długość, ale w przeciwnym kierunku (ryc. 22, w). Stąd wzięła się nazwa „posuw wahadłowy”.

Ta metoda jest najbardziej racjonalna do produkcji rowków w produkcji seryjnej i masowej, ponieważ dokładność wykonania rowka zapewnia wymienność rowka wpustowego. Ponadto, ponieważ frez współpracuje z przednią częścią, będzie on bardziej wytrzymały, ponieważ przednia część frezu jest zużyta, a nie część obwodowa frezu. Wadą tej metody jest niska wydajność. Wynika z tego, że przy wytwarzaniu rowków wymagających wymienności należy stosować metodę posuwu wahadłowego, a w przypadkach, w których możliwe jest dopasowanie wpustów do rowka, należy stosować metodę frezowania jednoprzebiegowego.

Rowki pod klucze segmentowe wykonuje się poprzez frezowanie za pomocą frezów tarczowych (rys. 22, g). Wałki przelotowe można obrabiać na strugarkach (długie rowki na strugarkach i krótkie rowki na strugarkach krzyżowych).

Rowki wpustowe w otworach tulei kół zębatych, kół pasowych i innych części, które są nakładane na wał z kluczem, są przetwarzane w produkcji jednostkowej i małoseryjnej na dłutownicach, w produkcji wielkoseryjnej i masowej - na przeciągarkach.

Zestaw narzędzi

Aby wykonać pracę, oprócz maszyny będziesz potrzebować:

wytaczarka;
frez do dłutowania;
olej do smarowania.

Etap przygotowawczy

Proces dłutowania

Teraz zaczynam dłutować rowek. W moim przypadku jej głębokość powinna wynosić 2,6 mm. Stosując przyrosty co 0,1 mm, osiągnięcie tej głębokości wymagałoby 26 ruchów frezu.