Co to jest zdolność produkcyjna. Ocena zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa - jest to maksymalna możliwa wydajność produktów (wykonywanie pracy, świadczenie usług) na jednostkę czasu w warunkach naturalnych (lub warunkowo naturalnych) w nomenklaturze i asortymencie ustalonym przez program produkcji przy pełnym wykorzystaniu urządzeń produkcyjnych, z wykorzystaniem zaawansowana technologia, nowoczesna organizacja produkcji i pracy, zapewniająca wysoką jakość produktów.

Zdolność produkcyjna jest wyrażona w tych samych jednostkach miary, w których określa się wielkość produkcja a program produkcji - w tonach, metrach, sztukach itp. Na przykład zdolność produkcyjna zakładu budowy maszyn określana jest w jednostkach wyprodukowanych maszyn i urządzeń; przedsiębiorstwa metalurgiczne - w tonach wytopu metali i wyrobów walcowanych. W tych branżach, w których stosuje się jednostki konwencjonalne, są one wykorzystywane do kalkulacji zdolności produkcyjnych. Na przykład produkcja łupków - w płytkach warunkowych, nawozach mineralnych - w tonach warunkowych o określonej zawartości składników odżywczych.

Obliczenie zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa przeprowadza się dla jego oddziałów w następującej kolejności:

Według jednostek i grup wyposażenia technologicznego;

Według zakładów produkcyjnych;

Dla warsztatów głównych i całego przedsiębiorstwa.

Zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa określają zdolności wiodących zakładów produkcyjnych, działów lub jednostek, tj. przez możliwości wiodących gałęzi przemysłu. Wiodącymi są warsztaty, sekcje, jednostki, które wykonują główne i najbardziej masowe operacje związane z wytwarzaniem produktów i w których skoncentrowana jest przeważająca część sprzętu. W metalurgii żelaza są to wielkopiecowe, martenowskie, stalownie lub piece, w metalurgii metali nieżelaznych - kąpiele elektrolityczne, w przemyśle włókienniczym - produkcja przędzalnicza i tkacka, w zakładach budowy maszyn - warsztaty mechaniczne i montażowe.

Głównymi czynnikami determinującymi wartość zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa są:

Skład i ilość zainstalowanych maszyn, mechanizmów, agregatów itp.;

Normy techniczne i ekonomiczne użytkowania maszyn, mechanizmów, zespołów itp.;

Stopień zaawansowania technologii i technologii produkcji;

Fundusz czasu pracy sprzętu;

Poziom organizacji produkcji i pracy;

Obszar produkcyjny przedsiębiorstwa (warsztaty główne):

Planowana nomenklatura i asortyment produktów, które bezpośrednio wpływają na pracochłonność produkcji tym sprzętem.

Zdolność produkcyjną wiodącej produkcji można określić wzorem:

gdzie M to zdolność produkcyjna warsztatu wiodącego, sekcja w przyjętych jednostkach miary;

n- liczba jednostek wiodącego sprzętu w warsztacie, na miejscu;

Fmax - maksymalny możliwy fundusz czasu pracy wiodącego sprzętu, h;

Mm - progresywna norma pracochłonności przetwórstwa wyrobów na stałym sprzęcie, godz.

Przy określaniu składu sprzętu bierze się pod uwagę cały sprzęt: główną produkcję według rodzaju, ustaloną na początku roku, a także tę, która powinna zostać uruchomiona w planowanym roku. W obliczeniach pojemności nie uwzględniono wyposażenia rezerwowego, stanowisk doświadczalnych, a także wyposażenia wykorzystywanego do szkolenia zawodowego.

Możliwa wydajność sprzętu, brana pod uwagę przy obliczaniu zdolności produkcyjnych, określana jest w oparciu o progresywne normy użytkowania każdego typu tego sprzętu.

Definicja funduszu czasu pracy urządzeń jest specyficzna dla przedsiębiorstw o ​​nieciągłych i ciągłych procesach produkcyjnych. W przypadku przedsiębiorstw z ciągłym procesem produkcyjnym oblicza się go na podstawie pełnego kalendarzowego czasu pracy sprzętu pomniejszonego o godziny przydzielone w planie naprawy.

Dla przedsiębiorstw z nieciągłym procesem produkcyjnym roczny fundusz czasu pracy urządzeń określa wzór:

Tn \u003d (Tk - V - P) t c - Tr,

gdzie Tn jest nominalnym funduszem czasu pracy sprzętu na rok, h;

Тк - kalendarzowy fundusz czasu na rok, dni;

B to liczba dni wolnych w roku;

P - liczba świąt w roku;

t to liczba godzin pracy w ciągu dnia;

Tr to planowany czas naprawy i konserwacji sprzętu w ciągu roku, godz.

Zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa wyposażonego w ten sam typ sprzętu można określić wzorem:

M = n* N*Tn,

gdzie n- liczba jednostek zainstalowanego sprzętu;

Tн - norma techniczna wydajności tego sprzętu.

Należy zauważyć, że przy obliczaniu zdolności produkcyjnych nie uwzględnia się przestojów urządzeń spowodowanych brakiem surowców, materiałów, energii elektrycznej lub przyczyn organizacyjnych, a także strat czasowych związanych z naprawą wad produkcyjnych produktów. Zdolność produkcyjną dzieli się na projekt, wkład, produkcję, średnioroczną.

Projekt zdolność produkcyjna wynika z projektu budowy, przebudowy i rozbudowy przedsiębiorstwa.

Wejście(przychodząca) zdolność produkcyjna to zdolność na początku roku, pokazująca jakie zdolności produkcyjne posiada przedsiębiorstwo na początku okresu planowania.

dzień wolny(wychodzące) moce produkcyjne to moce na koniec roku. Definiuje się ją jako sumę mocy wejściowych i oddanych do użytku w planowanym okresie pomniejszoną o moce wycofane w tym samym okresie.

Średni roczny zdolność produkcyjna służy jako podstawa do kalkulacji programu produkcyjnego i jest określona wzorem

Pani = Mn + -

gdzie Мср to średnia roczna zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa; Mn - moc na początku roku (wejście); MW to moc wprowadzona w ciągu roku; Mvb - moc, na emeryturę w ciągu roku; m1- liczba pełnych miesięcy do końca roku od uruchomienia zdolności; m2 - liczba pełnych miesięcy do końca roku od momentu zbycia mocy.

Poziom wykorzystania mocy produkcyjnych mierzony jest szeregiem wskaźników. Głównym z nich jest współczynnik wykorzystania mocy produkcyjnych(Km), co określa wzór:

gdzie V- liczba faktycznie wyprodukowanych produktów na rok w jednostkach naturalnych lub kosztowych;

Mer - średnia roczna zdolność produkcyjna w tych samych jednostkach miary.

Innym wskaźnikiem jest współczynnik obciążenia sprzętu - jest definiowany jako stosunek faktycznie wykorzystanego funduszu czasu (w maszynogodzinach) całego sprzętu do dostępnego) funduszu czasu dla tego samego zakresu sprzętu w tym samym okresie. Ten wskaźnik identyfikuje nadmiarowy lub brakujący sprzęt.

Poprawa wykorzystania mocy produkcyjnych to jedno z najważniejszych zadań przedsiębiorstwa. Rozwiązanie tego problemu oznacza zwiększenie wytwarzania produktów potrzebnych społeczeństwu, wzrost zwrotu z wytworzonego potencjału produkcyjnego, obniżenie kosztów produkcji oraz wzrost opłacalności produkcji.

Stopień wykorzystania mocy produkcyjnych zależy od pełnego wdrożenia czynników ekstensywnych i intensywnych. Znaczna poprawa wykorzystania mocy produkcyjnych oznacza, po pierwsze, wydłużenie czasu pracy istniejących urządzeń, a po drugie, zwiększenie udziału istniejących urządzeń.

Wydłużenie czasu pracy istniejącego sprzętu można osiągnąć poprzez:

Zmniejszenie lub całkowite wyeliminowanie przestojów sprzętu w ramach zmiany w oparciu o poprawę jakości napraw i konserwacji sprzętu, terminowe i całkowite zaopatrzenie głównej produkcji w siłę roboczą, surowce, materiały, półprodukty, energię elektryczną;

Skrócenie całodniowych przestojów sprzętu, zwiększenie współczynnika przesunięcia jego pracy.

Ważnym sposobem na poprawę wykorzystania mocy produkcyjnych jest z jednej strony zmniejszenie ilości zbędnego sprzętu, a z drugiej strony szybkie włączenie do produkcji zdeinstalowanego sprzętu.

Dużo szersze są możliwości intensywnego sposobu poprawy wykorzystania mocy produkcyjnych. Ścieżka intensywna wiąże się ze wzrostem stopnia obciążenia sprzętu w jednostce czasu. Można to osiągnąć w oparciu o doskonalenie techniczne maszyn i mechanizmów, doskonalenie technologii produkcji, doskonalenie organizacji pracy, produkcji i zarządzania, doskonalenie umiejętności i umiejętności zawodowych pracowników.

Intensywność wykorzystania mocy produkcyjnych zwiększa się również poprzez eliminację „wąskich gardeł” w procesie produkcyjnym, szybkie opanowanie nowo uruchamianych mocy oraz skrócenie czasu dochodzenia do projektowej produktywności urządzeń. Przez „wąskie gardło” rozumie się rozbieżność między zdolnościami produkcyjnymi poszczególnych warsztatów, działów, jednostek a możliwościami wiodącego sprzętu.

W nowoczesnych warunkach wiele rosyjskich przedsiębiorstw charakteryzuje się niewykorzystaniem mocy produkcyjnych, głównie z powodu trudności we wprowadzaniu produktów na rynek, a także dotkliwym niedoborem własnego kapitału obrotowego przy horrendalnie wysokich stopach procentowych kredytów. Dlatego obecnie poprawa wykorzystania mocy produkcyjnych wiąże się ze wzrostem jakości i konkurencyjności produktów, poprawą działań marketingowych oraz wzrostem sprzedaży produktów.

Obliczanie zdolności produkcyjnych

Nazwa parametru	Oznaczający
Temat artykułu:	Obliczanie zdolności produkcyjnych
Rubryka (kategoria tematyczna)	Produkcja

Obliczenie zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa jest najważniejszym etapem w uzasadnieniu programu produkcyjnego. Na podstawie obliczeń zdolności produkcyjnych identyfikowane są rezerwy wewnątrzprodukcyjne na wzrost produkcji, ustalane są wielkości produkcji oraz określana jest potrzeba zwiększenia zdolności produkcyjnych poprzez doposażenie techniczne, przebudowę i rozbudowę istniejących oraz budowę nowych obiektów.

W ramach zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa zwyczajowo rozumie się maksymalną możliwą wydajność produktów w nomenklaturze i asortymencie przewidzianym w planie sprzedaży, przy pełnym wykorzystaniu sprzętu produkcyjnego i przestrzeni, z uwzględnieniem postępowej technologii, zaawansowanej organizacji pracy i produkcja.

Pojęcie „zdolności produkcyjnej” i „programu produkcyjnego” w planowanych obliczeniach nie są tożsame. Jeśli pierwsza pokazuje zdolność przedsiębiorstwa w określonych warunkach do wytworzenia maksymalnej ilości produktów w ujęciu fizycznym w określonym czasie, to druga charakteryzuje stopień zużycia energii w planowanym okresie.

Podczas planowania program produkcji, a także zdolność przedsiębiorstwa wyraża się w tych samych jednostkach naturalnych (warunkowo naturalnych) i kosztowych. Na przykład wydajność fabryki traktorów mierzy się w sztukach traktorów, fabryki włókienniczej - w metrach kwadratowych tkaniny, fabryki konserw - w tysiącach sztuk puszek warunkowych.

Planowanie zdolności produkcyjnych opiera się na uwzględnieniu czynników, od których zależy jej wartość. Przy obliczaniu zdolności brane są pod uwagę następujące czynniki: struktura i wielkość podstawowego majątku produkcyjnego; skład jakościowy sprzętu, poziom fizyczny i przestarzały; zaawansowane standardy techniczne dotyczące wydajności sprzętu, wykorzystania przestrzeni, pracochłonności produktów, uzysku dobrych produktów z surowców; progresywność stosowanych procesów technologicznych; stopień specjalizacji; tryb działania przedsiębiorstwa; poziom organizacji produkcji i pracy; fundusz czasu pracy sprzętu; jakość surowców i rytm dostaw.

Zdolność produkcyjna jest wartością zmienną. Zbycie mocy następuje z następujących powodów: amortyzacja i utylizacja sprzętu; wzrost złożoności wytwarzania produktów; zmiana asortymentu i asortymentu produktów; redukcja funduszu czasu pracy; wygaśnięcie dzierżawy sprzętu. Te czynniki działają również w przeciwnym kierunku.

Planowanie zdolności produkcyjnych polega na wykonaniu zestawu zaplanowanych obliczeń, które pozwalają określić: zdolności wejściowe; moc wyjściowa; wskaźniki stopnia wykorzystania mocy.

Moc wejściowa zależy od dostępnego sprzętu zainstalowanego na początku okresu planowania. moc wyjściowa- jest to zdolność na koniec okresu planowania, obliczona na podstawie zdolności wejściowej, wycofania i uruchomienia zdolności w okresie planowania. Planowanie produkcji odbywa się na podstawie średniej rocznej zdolności produkcyjnej (MC), obliczonej według wzoru

M s \u003d M n + M y + M p + M un - M in, (3,6)

gdzie M n - zdolność produkcyjna na początku okresu planowania (rok);

M y - wzrost wydajności dzięki środkom organizacyjnym i innym, które nie wymagają inwestycji kapitałowych; Ch 1, Ch 2, Ch 3, Ch 4 - odpowiednio liczba miesięcy pracy mocy;

M p - wzrost wydajności w wyniku ponownego wyposażenia technicznego, rozbudowy i przebudowy przedsiębiorstwa;

Mun - wzrost (+), spadek (-) zdolności ze względu na zmianę asortymentu i asortymentu produktów, odbiór przemysłowych aktywów produkcyjnych od innych przedsiębiorstw i ich przekazanie innym organizacjom, w tym leasing;

M in - spadek mocy z powodu przejścia na emeryturę z powodu zniszczenia.

Konieczne jest rozróżnienie między mocą rzeczywistą a projektowaną. Ich zgodność charakteryzuje się stopniem rozwoju.

Stopień rozwoju zdolności projektowych charakteryzuje się następującymi wskaźnikami: czas trwania (okres) rozwoju; poziom rozwoju zdolności projektowych; współczynnik (procent) wykorzystania oddanych mocy; wielkość produkcji w okresie rozwoju; osiągnięcie projektowych poziomów kosztów, wydajności pracy i rentowności.

Pod okres (okres) trwania rozwoju Przez zdolność projektową przedsiębiorstwa lub jego części (warsztatu, obiektu, jednostki) rozumie się zwykle czas od daty podpisania protokołu odbioru do eksploatacji do trwałej produkcji planowanego obiektu. Wielkość produkcji w zakładach, które są na etapie rozwoju zdolności projektowych, należy określić z uwzględnieniem tego wskaźnika. Ponadto, planując ten wskaźnik, nie należy brać pod uwagę czasu przygotowania produkcji do wydania nowych produktów w uruchamianym obiekcie, przeprowadzenia rozruchu i kompleksowego testowania sprzętu.

Poziom rozwoju- jest to procent (współczynnik) rozwoju zdolności projektowej, osiągany stabilnie w określonym terminie. Oblicza się ją jako stosunek produkcji w określonym okresie (godzina, dzień, miesiąc, rok) do odpowiedniej mocy obliczeniowej (godzinowej, dziennej, miesięcznej, rocznej).

Rozważ metodologię obliczania zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa. Do obliczeń niezwykle ważne jest posiadanie następujących danych wyjściowych: planowany fundusz czasu pracy jednej maszyny; liczba maszyn; wydajność sprzętu; złożoność programu produkcyjnego; osiągnięty procent normy produkcyjnej.

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa określana jest mocą wiodących warsztatów, działów, linii produkcyjnych, obrabiarek (agregatów) z uwzględnieniem działań mających na celu eliminację wąskich gardeł i ewentualną współpracę produkcyjną.

W kalkulacji zdolności produkcyjnej uwzględniono cały dostępny sprzęt, m.in. i nieaktywne z powodu wadliwego działania, napraw, uaktualnień. Uwzględniany jest sprzęt, który jest instalowany i w magazynach, przeznaczony do uruchomienia w okresie planowania. Przy obliczaniu mocy nie uwzględnia się wyposażenia warsztatów pomocniczych i konserwacyjnych.

Obliczenie zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa należy przeprowadzić w następującej kolejności: jednostki i zespoły wyposażenia technologicznego - zakłady produkcyjne - warsztaty (budynki, produkcja) - przedsiębiorstwo jako całość.

Do obliczenia zdolności produkcyjnych stosuje się dwie metody: według produktywności sprzętu oraz według pracochłonności wytwarzania produktów. W produkcji ciągłej wydajność jednostek, sekcji i warsztatów obliczana jest z reguły według wydajności sprzętu, aw produkcji dyskretnej - według pracochłonności wytwarzania produktów.

1. Zdolności produkcyjne jednostki.

Zdolność produkcyjną jednostki (Ma) definiuje się jako iloczyn rocznego planowanego funduszu czasu pracy (Fp) i jej wydajności na jednostkę czasu (Ea):

Ma = Fp Ea. (3.7)

Na przykład wydajność pieca do wypalania odlewów wynosi 0,2 tony części na godzinę; planowany fundusz czasu pracy pieca na rok wynosi 6900 godzin; Na jeden wyrób zużywa się 0,6 tony odlewów. Zdolność produkcyjna pieca to 1380 ton odlewów rocznie (6900 0,2) lub 2300 wyrobów (1380: 0,6).

Lub inny przykład: wymagane jest określenie zdolności produkcyjnej pieca w stalowni o objętości wsadu 4 ton; czas topnienia 2 godziny; współczynnik produkcji stali 0,6; waga kompletu odlewów stalowych na sztukę wynosi 0,6 tony.

Obliczenia przeprowadza się według wzoru:

Ma = Fp Ea = Fp, (3,8)

gdzie Oz to objętość napełnienia ładunku na stop, tony; Kg - współczynnik plastyczności;

Dp - czas trwania jednego cyklu topienia, godzina;

Vk - waga zestawu odlewniczego na produkt, tony.

Ma \u003d 6900 \u003d 13800 produktów.

Zdolność produkcyjna linii przenośnikowych (produkcyjnych) obliczana jest na podstawie cyklu linii produkcyjnej (t):

Moc maszyny CNC określana jest na podstawie pracochłonności obróbki części (szt. T) oraz współczynnika realizacji wskaźnika produkcji (k):

Ma = k. (3.10)

Przy obliczaniu zdolności produkcyjnych ważne jest prawidłowe obliczenie planowanego funduszu na czas pracy jednostki. Istnieją fundusze czasowe kalendarzowe (Fk), reżimowe lub nominalne (Fr) i planowane (Fp).

Kalendarzowy (Fk) fundusz czasowy urządzeń produkcyjnych służy jako podstawa do obliczania innych rodzajów funduszu czasowego w planowaniu. Określa się ją jako iloczyn liczby dni w danym okresie kalendarzowym (Dk) przez liczbę godzin w dobie (T):

Fk \u003d Dk T.

Reżim lub nominalny (Fr) fundusz czasu pracy maszyny (jednostki) zależy od liczby dni kalendarzowych (Dk) i liczby dni wolnych od pracy (Dn) w roku, a także od przyjętego trybu zmianowego w przedsiębiorstwie na dzień:

Fr \u003d (Dk - Dn) t, (3.11)

gdzie t oznacza średnią liczbę godzin pracy maszyny na dobę w dni robocze według przyjętego trybu zmianowego, z uwzględnieniem skróconego czasu trwania zmiany w dni wolne.

Fr \u003d [(Dk - Dp) tc - D SP t SP ] n С, (3.12)

gdzie Dp - liczba weekendów i świąt w okresie planowania; ts - czas trwania zmiany roboczej, godzina;

D SP - liczba dni przedweekendowych (przedświątecznych) ze skróconym czasem trwania zmiany roboczej;

t SP - czas, o ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ skraca się czas zmiany pracy w weekendy i święta, godzina;

n C - tryb zmianowy przedsiębiorstwa (1, 2, 3 zmiany).

Planowany (efektywny, rzeczywisty) (Fp) fundusz czasu pracy sprzętu jest równy różnicy między reżimowym (nominalnym) funduszem (Fr) a sumą czasu poświęconego na naprawę, regulację, ponowne ustawienie tego sprzętu w planowanym okresie ( tP):

Фп = Фр – t П = Фр , (3.13)

gdzie t P to czas poświęcony na naprawę tego sprzętu jako procent funduszu reżimu; t P - czas poświęcony na dostosowanie, ponowną regulację, transfer sprzętu jako procent funduszu reżimu.

2. Zdolność produkcyjna strony, warsztatu

Zdolność produkcyjną zakładu (warsztatu) (Mu) wyposażonego w ten sam typ sprzętu określa się przez pomnożenie standardowej rocznej wydajności jednej maszyny, jednostka (Ma) z uwzględnieniem średniego współczynnika przepełnienia wskaźnika produkcji (k) według średniej rocznej floty tego typu sprzętu (n):

M Y = Ma k n, (3.14)

M T = , (3.15)

gdzie T PCT - norma czasu na wytworzenie jednostki produkcyjnej, godzina.

Zdolność produkcyjna zakładu (warsztatu) wyposażonego nie w ten sam typ, ale w różnorodny sprzęt, zależy od przepustowości floty wiodących grup sprzętu. Wiodące grupy obejmują sprzęt, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ wykonuje główny nakład pracy pod względem złożoności i pracochłonności przy przetwarzaniu produktów profilowanych.

Jeżeli sprzęt produkuje części tylko do jednej nazwy produktu, to obliczenia zdolności produkcyjnych nie sprawiają trudności. Jeżeli na tym samym sprzęcie przetwarzane są części używane w kilku rodzajach produktów, wówczas obliczenie zdolności produkcyjnej zakładu (warsztatu) dokonuje się na podstawie pracochłonności tzw. zestaw produktów. Obejmuje produkty w stosunku ilościowym przewidzianym w programie. W tym przypadku dla każdej grupy sprzętu obliczana jest progresywna stopa nakładu pracy na przetworzenie jednego zestawu. Określa się ją przez pomnożenie złożoności przetwarzania zbioru części produktu przez jego określoną wartość w całkowitej produkcji, a następnie zsumowanie produktu dla wszystkich produktów. Zdolność produkcyjną grupy urządzeń określa się dzieląc fundusz czasu pracy każdej grupy przez pracochłonność jednego zestawu.

Na przykład w części przekładniowej warsztatu mechanicznego zainstalowano 5 tokarek, na których obrabiane są części produktów A, B i C w proporcjach 48, 36 i 16 procent. Ten procent jest obliczany na podstawie liczby produktów i możliwości zastosowania części w produktach. Złożoność przetwarzania zestawu części produktu A wynosi 10 godzin maszynowych; B-20 i C-15. Planowany fundusz czasu pracy sprzętu wynosi 23 500 godzin. Obliczamy złożoność zestawu danego produktu.

Produkt A = = 4,8 godz.

Produkt B = = 7,2 godziny.

Produkt B = = 2,4 godziny.

Dla określenia zdolności produkcyjnych w wyrobach fizycznych niezwykle ważne jest rozłożenie wartości zdolności produkcyjnych w zestawach proporcjonalnie do ilościowego stosunku wyrobów w programie:

Produkt A \u003d 48 \u003d 783 szt.

Produkt B = 36 = 588 szt.

Produkt B = 16 = 261 szt.

Razem 1632 szt.

W warunkach produkcji jednostkowej i małoseryjnej, gdy części dużej liczby nazw produktów są przetwarzane w tym samym warsztacie na tym samym sprzęcie, zdolność produkcyjną oblicza się według rozszerzonej nomenklatury. Rozszerzenie odbywa się poprzez łączenie (sprowadzanie) poszczególnych części w grupy według oznak podobieństwa w strukturze ich pracochłonności. Jako produkt reprezentatywny, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ najbardziej wyróżnia się w ogólnej produkcji warsztatu. Doprowadzenie poszczególnych produktów grupy do produktu reprezentatywnego opiera się na stosunku ich pracochłonności z wykorzystaniem współczynników redukcyjnych.

PRZYKŁAD
Hostowane na ref.rf
Wymagane jest doprowadzenie produktów B i C do reprezentatywnego produktu A. Łączna pracochłonność produktów wynosi: A - 28 godzin, B - 32 godziny; O godzinie 16. Roczna produkcja produktu A - 1200 sztuk; B - 400; B - 840. Współczynniki redukcji wynoszą odpowiednio: 1,0; 1.14; 0,57. Program w zakresie produktu A będzie wynosił: 1200 + (400 1,14) + (840 0,57) = 2135 szt.

3. Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa.

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa jest obliczana zgodnie z prowadzącym warsztatem. W tym celu obliczane są zdolności produkcyjne wszystkich warsztatów i konstruowany jest diagram zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa.

Najczęściej w przedsiębiorstwach inżynierii mechanicznej i obróbki metali jako wiodący przyjmuje się warsztat montażowy. Jeżeli jako wiodący w naszym przypadku przyjmiemy montownię z dyspozycyjnymi zdolnościami produkcyjnymi 65.000 produktów, wówczas skup posiada rezerwę mocy równą 5.000 produktów; w kuźni - 15 tys. sztuk; w warsztacie - 5 tys. produktów. Wręcz przeciwnie, odlewnia będzie „wąskim gardłem”: brakuje jej zdolności produkcyjnych na poziomie 5000 sztuk rocznie. Przez „wąskie gardło” zwyczajowo rozumie się rozbieżność między mocą poszczególnych sekcji, warsztatów a możliwościami wiodącego sprzętu. Τᴀᴋᴎᴍ , przy planowaniu programu produkcyjnego niezwykle ważne jest uwzględnienie działań mających na celu z jednej strony „rozwiązanie wąskich gardeł” (zwiększenie zdolności produkcyjnych), az drugiej strony załadowanie dostępnych rezerw zdolności produkcyjnych.

Obliczanie zdolności produkcyjnych - pojęcie i rodzaje. Klasyfikacja i cechy kategorii „Obliczanie zdolności produkcyjnych” 2017, 2018.

Środki trwałe przedsiębiorstwa i stopień ich wykorzystania determinują jego zdolność produkcyjną.

Zdolność produkcyjna - jest to maksymalna możliwa produkcja na jednostkę czasu w ujęciu fizycznym w nomenklaturze i asortymencie ustalonym planem, przy pełnym wykorzystaniu urządzeń i powierzchni produkcyjnych, z uwzględnieniem wykorzystania zaawansowanych technologii, usprawnienia organizacji produkcji i pracy, zapewnienie wysokiej jakości produktów.

Zdolność produkcyjną mierzy się z reguły produktami gotowymi, wyrażonymi w jednostkach fizycznych stosowanych w programie produkcyjnym (tony, sztuki, kilowatogodziny).

Zdolność produkcyjna liczona jest dla całej gamy produktów, dla każdego typu z osobna.

Równolegle z kalkulacją zdolności produkcyjnej w ujęciu naturalnym można ją również określać wartościowo zarówno według rodzaju produktu, jak i produktów rynkowych w cenach porównywalnych dla przedsiębiorstwa jako całości.

Zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa określają zdolności wiodących zakładów produkcyjnych, działów lub jednostek, tj. przez możliwości wiodących gałęzi przemysłu. Za wiodący warsztat, sekcję, jednostkę uważa się te, które wykonują główne i najbardziej masowe operacje związane z wytwarzaniem produktów i w których koncentruje się przeważająca część sprzętu. W hutnictwie żelaza są to wielkie piece, piece martenowskie, do wytapiania stali lub hale, w metalurgii metali nieżelaznych - elektrolizy, w tekstyliach - przędzalnictwo i tkactwo, w budowie maszyn - warsztaty mechaniczne i montażowe.

Przy planowaniu produkcji wykorzystuje się kilka rodzajów mocy produkcyjnych:

• (1) moc wejściowa - zdolność produkcyjna na początku roku, pokazująca jakie możliwości produkcyjne posiada przedsiębiorstwo na początku okresu planowania;
• (2) moc wyjściowa - moc na koniec roku. Określa się ją przez zsumowanie pojemności wejściowej i wejściowej minus wychodzącej;
• (3) pojemność projektu - zdolność ujęta w projekcie budowy, przebudowy i rozbudowy przedsiębiorstwa.

Aby określić zdolność produkcyjną, obliczana jest średnia roczna zdolność produkcyjna, którą firma posiada średniorocznie. Określa się ją, dodając do zdolności na początku roku średnią roczną zdolność wejściową i odejmując średnią roczną produkcję:

gdzie M” - moc na początku roku (wejście);

M in - moc wejściowa w ciągu roku;

M l - moc zlikwidowana (uchodząca na emeryturę) w ciągu roku;

n 1 - liczba pełnych miesięcy od dnia wejścia w życie do końca roku;

n 2 - liczba pełnych miesięcy od dnia przejścia na emeryturę do końca roku.

Głównymi elementami obliczania zdolności produkcyjnej są:

• (1) skład wyposażenia i jego ilość według rodzaju;
• (2) postępowe normy użytkowania każdego rodzaju sprzętu;
• (3) nazewnictwo, asortyment produktów i pracochłonność ich wytworzenia;
• (4) fundusz czasu pracy sprzętu;
• (5) obszary produkcyjne głównych warsztatów przedsiębiorstwa. Obliczenie w naturalnych jednostkach miary odbywa się według wzoru

gdzie n to liczba elementów wyposażenia (master);

F r - rzeczywisty (roboczy) fundusz czasu pracy urządzenia, godzina;

H t - wskaźnik pracochłonności przetwarzania produktu, godzina.

Ten wzór może być użyty tylko do obliczenia mocy wymiennego lub identycznego sprzętu.

Przykład. Warsztat posiada 20 maszyn. Planowany czas pracy jednej maszyny to 4136 godzin. Norma czasu przetwarzania jednostki produktu wynosi 1,5 godziny. W tym przypadku zdolność produkcyjna warsztatu

Zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa nie są stałe. Z wykorzystaniem nowej technologii, wprowadzeniem postępowych technologii, materiałów, rozwojem specjalizacji i współpracy, doskonaleniem struktury produkcji, doskonaleniem umiejętności pracowników, doskonaleniem organizacji produkcji i pracy, zdolnościami produkcyjnymi reszta. W związku z tym są one corocznie weryfikowane iw celu powiązania planowanych wielkości produkcji z wymaganymi zdolnościami produkcyjnymi w przedsiębiorstwach opracowywane są bilanse zdolności produkcyjnych.

Poziom wykorzystania mocy produkcyjnych mierzony jest wskaźnikiem wykorzystania mocy produkcyjnych. Określa się ją dzieląc wielkość faktycznie wyprodukowanych produktów przez średnią roczną zdolność produkcyjną:

Wzrost wielkości produkcji ze względu na lepsze wykorzystanie mocy można określić wzorem

gdzie V to osiągnięta produkcja roczna;

K fakt - rzeczywisty stopień wykorzystania średniej rocznej zdolności produkcyjnej;

K pr - projektowy współczynnik wykorzystania mocy produkcyjnych.

Rezerwy na zwiększenie efektywności wykorzystania mocy produkcyjnych to skrócenie przestojów, zwiększenie stopnia wykorzystania sprzętu, doskonalenie narzędzi pracy, wykorzystanie zaawansowanych technologii oraz poprawa organizacji produkcji i pracy.

Jednym ze wskaźników efektywności funkcjonowania środków trwałych głównej działalności jest współczynnik wykorzystania mocy produkcyjnych (kM). Badanie wykorzystania mocy produkcyjnych prowadzone jest według bilansu mocy produkcyjnych (BM) oraz innowacyjnych działań zmierzających do ich zwiększenia. Przez zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa rozumie się zdolność przydzielonych mu środków pracy, zestawu technologicznego maszyn, urządzeń, zespołów, instalacji i obszarów produkcyjnych do maksymalnej wydajności zgodnie z ustaloną specjalizacją, produkcją spółdzielczą i trybem operacja.

Przy określaniu zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa-; powinna opierać się na potrzebie intensywnego użytkowania, wyposażenia i przestrzeni, aby zapewnić maksymalną wydajność produktów profilowanych dla przedsiębiorstwa.

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa jest określona przez cały asortyment wytwarzanych przez nie produktów i przewidziana w rocznym planie (sprawozdaniu) przedsiębiorstwa. Prace eksperymentalne, zlecenia jednorazowe wykonywane w głównych warsztatach produkcyjnych nie są uwzględniane w kalkulacji zdolności produkcyjnych. Obliczenie mocy jest dokonywane dla wszystkich sklepów produkcyjnych przedsiębiorstwa. Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa ustalana jest według zdolności wiodących warsztatów, sekcji, instalacji lub zespołów wyposażenia głównej produkcji.

Ponieważ zdolność produkcyjna jest określona przez maksymalną możliwą wydajność, współczynnik obciążenia wiodących grup sprzętu w wiodących warsztatach dla akceptowalnej zdolności przedsiębiorstwa powinien być równy jeden.

Przy określaniu wartości zdolności produkcyjnych przestoje urządzeń lub niewykorzystanie powierzchni spowodowane brakiem siły roboczej, surowców, paliwa, energii elektrycznej, awariami organizacyjnymi i technicznymi, a także stratą czasu pracy i czasu maszynowego związaną z wadami produkcyjnymi nie brane pod uwagę. Uwzględniane są tylko straty nieuniknione technologicznie, których wielkość określają normy technologiczne i produkcyjne.

Zdolność produkcyjna jest zmienna. Zmienia się w pewnym okresie i jest ustalany przez przedsiębiorstwa na dwie daty: wejście - 1 stycznia planowanego roku; dzień wolny - 1 stycznia przyszłego roku.

Zdolność wejściowa pokazuje, jaką zdolność produkcyjną posiada firma na początku roku; dzień wolny - przy jakich możliwościach spodziewana jest produkcja, ostatecznie w roku sprawozdawczym i na początku roku przyszłego. Wzrost zdolności produkcyjnych w istniejących przedsiębiorstwach w wyniku realizacji działań organizacyjno-technicznych określany jest na podstawie planu działań realizowanych w ciągu roku:

Mechanizacja i automatyzacja produkcji;

usprawnienie procesu technologicznego;

instalacja nowego i wymiana przestarzałego sprzętu, narzędzi, osprzętu;

• - prowadzenie specjalizacji i doskonalenie współpracy produkcyjnej;
• - poprawa jakości i składu stosowanych surowców;
• - podniesienie poziomu organizacji pracy i produkcji.

Zdolność produkcyjna nie jest jakimś maksymalnym ustalonym raz na zawsze. Zmienia się wraz z doskonaleniem technologii, technologii i organizacji produkcji, dzięki czemu „wąskie gardła” produkcji można eliminować na różne sposoby: w niektórych przypadkach instalując dodatkowe urządzenia i modernizując już istniejące; w innych - przeniesienie części pracy do innych obszarów; w trzecim - zmiana technologii wytwarzanych produktów itp. W każdym przypadku należy to uwzględnić przy obliczaniu średniej rocznej mocy.

Współczynnik wykorzystania mocy (kM) oblicza się ze wzoru

gdzie VP oznacza roczną produkcję produktów w kategoriach naturalnych, warunkowo naturalnych lub wartości; PM - średnia roczna zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa w ujęciu rzeczowym lub wartościowym.

Zdolność przedsiębiorstwa jest obliczana na podstawie zdolności głównych zakładów produkcyjnych, jednostek i sekcji, których wykaz jest ustalany przez instrukcje branżowe, z uwzględnieniem środków mających na celu wyeliminowanie wąskich gardeł. Jeśli jest kilka wiodących warsztatów, sekcji lub jednostek, powinien to być określony przez ten, który ma największą wydajność, a wąskie gardła powinny się powiększać.

Moc obliczana jest zgodnie z technicznymi (projektowymi) lub osiągniętymi postępowymi standardami wydajności urządzeń, wykorzystania przestrzeni, pracochłonności produktów, produkcji produktów z surowców, z uwzględnieniem wykorzystania zaawansowanej technologii i organizacji pracy. W obliczeniach wydajności uwzględnia się maksymalny możliwy fundusz czasu pracy urządzeń, nie uwzględnia się nieplanowanych przestojów. W przypadku przedsiębiorstwa o ciągłym procesie produkcyjnym brana jest pod uwagę liczba dni kalendarzowych w roku dla 24 godzin roboczych na dobę, pomniejszona o czas potrzebny na główne i planowe naprawy prewencyjne oraz przestoje technologiczne urządzeń i zespołów.

W przypadku przedsiębiorstw z nieciągłym procesem produkcyjnym uwzględnia się kalendarzowy fundusz czasu pracy sprzętu w oparciu o tryb dwu-, trzy- lub czterozmianowy, jeśli przedsiębiorstwo działa na cztery zmiany, tryb i ustalony czas trwania zmian w godzin, pomniejszone o czas potrzebny na główne i zaplanowane naprawy prewencyjne, weekendy i święta, skrócenie czasu pracy w dni wolne od pracy.

W przypadku przedsiębiorstw działających na dwie zmiany (lub krócej niż na dwie zmiany) fundusz czasu pracy sprzętu jest ustalany na podstawie trybu dwuzmianowego i ustalonego czasu zmiany w godzinach, pomniejszonego o czas potrzebny na główne naprawy, weekendy i urlopy, skrócenie czasu pracy w dni świąteczne.

Jeżeli plan przewiduje jednorazową realizację takich działań w określonych okresach, które istotnie zmieniają zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa, dodatkowy jednorazowy wkład mocy w związku z przebudową przedsiębiorstwa, uruchomieniem nowych obiektów produkcyjnych i urządzeń oraz zasadniczego doskonalenia metod produkcji, to średnia roczna zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa obliczana jest w następujący sposób:

Moc na początku roku + Średnia roczna moc oddana do użytku w ciągu roku -- Średnia roczna moc wycofana

Średni roczny dopływ mocy - (Doprowadzanie mocy w ciągu roku) (Liczba pełnych miesięcy pozostałych do końca roku od momentu wprowadzenia mocy) / 12.

W celu zidentyfikowania i wyeliminowania „wąskich gardeł” w produkcji konieczne jest ustalenie zgodności przepustowości wiodących sklepów, działów, jednostek i innych łączy z możliwościami sklepów pomocniczych i innych łączy.

Konieczne jest ustalenie rzeczywistych zmian w każdym elemencie bilansu mocy i ich przyczyn, zwłaszcza zmian spowodowanych wzrostem poziomu organizacyjno-technicznego produkcji.

Plan produkcji z istniejących instalacji produkcyjnych jest uzasadniony kalkulacją średniej rocznej zdolności produkcyjnej oraz planowanego współczynnika jej wykorzystania. Współczynnik ten może ulec zwiększeniu w wyniku realizacji planu technicznego i organizacyjnego rozwoju produkcji, skrócenia międzyzmianowych przestojów urządzeń, likwidacji „wąskich gardeł” w produkcji, zwiększenia stopnia wykorzystania mocy produkcyjnych, itp. Czynniki zmian zdolności produkcyjnych znajdują odzwierciedlenie w bilansie zdolności produkcyjnych lub w obliczeniach przy ustalaniu mocy.

Biorąc pod uwagę fakt, że plan produkcji mocy operacyjnych jest uzasadniony obliczeniem średniej rocznej zdolności i planowanego współczynnika jej wykorzystania, analiza polega nie tylko na porównaniu planowanych i rzeczywistych współczynników, ale również na porównaniu ilościowym wpływ powyższych czynników, analiza spójności danych odzwierciedlonych w planie działań organizacyjno-technicznych oraz w bilansie mocy produkcyjnych. Wpływ każdego czynnika na zmianę współczynnika (zgodnie z planem i raportem) określany jest na podstawie danych planu i bilansu zdolności produkcyjnych przez stosunek zmian produkcji w wyniku działań zwiększających techniczno-organizacyjny poziom produkcji do średniej rocznej zdolności produkcyjnej.

O ile po wdrożeniu działań zwiększających konkurencyjność produktów w SA „TAiM” zapotrzebowanie na nią wzrośnie, to możliwości przedsiębiorstwa można zwiększyć przede wszystkim ze względu na intensywniejsze wykorzystanie sprzętu na jednostkę czasu, tj. poprzez skrócenie przestojów sprzętu. Skrócenie przestojów sprzętu i zwiększenie dużego obciążenia w związku z tym staje się ważną rezerwą dla lepszego wykorzystania mocy produkcyjnych.

Możliwe jest również zwiększenie mocy produkcyjnych poprzez wprowadzenie i opanowanie nowego, nowoczesnego, wydajniejszego sprzętu, a także zmianę technologii produkcji. I tak np. wprowadzenie do produkcji prasy tłoczącej KV8344, agregatu 114 XA i agregatu 113 XA, dwóch wiertarek pionowych 2T140 za kwotę 222,5 mln rubli zwiększy średnią produktywność sprzętu. Ponadto skróci się czas procesu technologicznego wraz z wprowadzeniem tego sprzętu. W związku z tym konieczne będzie przyspieszenie procesu przygotowawczego, aby nie wprowadzać nierównowagi w działaniu sprzętu i nie powodować przestojów. Tak więc przy planowanym rocznym rzeczywistym czasie pracy sprzętu równym 4100 godzin i planowanej produktywności 19000 rubli. wzrost produkcji w przyszłym roku wyniesie:

5 * 0,019 * 4100 \u003d 389,5 miliona rubli.

Aby kupić określony sprzęt, przedsiębiorstwo musi przyciągnąć inwestycje w wysokości 222,5 miliona rubli.

Załóżmy, że żywotność tego sprzętu wynosi 10 lat, wówczas kwota rocznej amortyzacji będzie równa:

222,5 / 10 = 22,25 miliona rubli

Znajdź dodatkowy zysk w wyniku wzrostu wielkości produkcji. W tym celu wykorzystujemy następujące dane: wielkość produkcji przed zakupem sprzętu - 35428,4 mln rubli, wzrost produkcji w wyniku nabycia sprzętu - 389,5 mln rubli, zysk okresu sprawozdawczego - 997 miliony rubli, oznaczamy dodatkowy zysk dla X i tworzymy proporcję:

Po rozwiązaniu proporcji otrzymujemy, że dodatkowy zysk w wyniku wzrostu wielkości produkcji wyniesie 10,96 mln rubli.

Okres zwrotu inwestycji określa wzór:

PP = IC / P + A (3.1)

Gdzie PP to okres zwrotu, IC to kwota przyciągniętych inwestycji, P to zysk, A to amortyzacja.

Zgodnie ze wzorem 3.1 znajdujemy okres zwrotu inwestycji:

PP \u003d 225,5 / (10,96 + 22,25) \u003d 6,8 ​​g.

Dlatego nasz projekt zwróci się za 6,8 lat lub 6 lat 10 miesięcy.

Wykorzystanie mocy produkcyjnych można również zwiększyć poprzez skrócenie przestojów sprzętu do naprawy. Tak więc, jeśli roczny fundusz czasu pracy sprzętu wynosi 4110 godzin, to nawet przy tej samej ilości sprzętu i tej samej wydajności zdolność produkcyjna wyniesie:

725*0,01669819*4110 = 49756,43 mln rubli,

czyli 971.66495 milionów rubli. więcej niż w 2006 roku.

Możesz także zmienić ilość aktywnego sprzętu, ponieważ sprzęt jest bezczynny, jak niepotrzebny. Ponadto można sprzedać niepotrzebny sprzęt, co obniży średni roczny koszt majątku produkcyjnego, zwiększając tym samym zwrot z kapitału.

W związku z tym wdrożenie zestawu środków mających na celu wprowadzenie i opanowanie nowego, nowoczesnego, bardziej wydajnego sprzętu, skrócenie przestojów sprzętu na naprawy, a także zmianę liczby istniejącego sprzętu, doprowadzi do wzrostu wydajności i poprawy wykorzystanie mocy produkcyjnych w przedsiębiorstwie.

Każde przedsiębiorstwo ma efekt końcowy określonego produktu, produktu, usługi lub pracy. W tym przypadku możliwości produkcyjne są głównym ograniczeniem wielkości produkcji. Specyficzna wartość możliwości produkcyjnych każdej firmy tkwi w optymalnym wolumenie produkcji i jej zdolnościach produkcyjnych.

Optymalna wielkość produkcji to wielkość, która zapewnia realizację zawartych kontraktów i zobowiązań na produkcję wyrobów w ustalonych ramach czasowych przy minimalnych kosztach i jak najwyższej wydajności. Zdolność produkcyjna reprezentuje roczną podaż firmy, uwzględniającą dostępność i wykorzystanie zasobów, zmiany poziomu cen bieżących.

Obliczanie zdolności produkcyjnych

Wartość zdolności produkcyjnych to wielkość środków trwałych z uwzględnieniem stopnia ich wykorzystania. Zdolność produkcyjną można zatem określić jako maksymalną możliwą produkcję wyrobów na jednostkę czasu w ujęciu fizycznym w ustalonej nomenklaturze i asortymencie zgodnie z planem, przy pełnym wykorzystaniu sprzętu i powierzchni produkcyjnej. Kalkulacja zdolności produkcyjnych uwzględnia wykorzystanie zaawansowanej technologii, doskonalenie organizacji produkcji i organizacji pracy oraz zapewnia wysoką jakość produktów.

Czynniki zdolności produkcyjnej

Kilka czynników może wpływać na wartość zdolności produkcyjnych, wśród których są:

1. ilość i skład zainstalowanych maszyn, urządzeń, zespołów i mechanizmów,
2. techniczne i ekonomiczne wykorzystanie mechanizmów, maszyn,
3. progresywność inżynierii i technologii w produkcji,
4. fundusz czasu pracy sprzętu,
5. poziom organizacji pracy i procesu produkcyjnego,
6. powierzchnie produkcyjne warsztatów głównych i całego przedsiębiorstwa,
7. zamierzony asortyment i nazewnictwo produktów, które mają bezpośredni wpływ na wytwarzanie produktów w obecności określonego sprzętu.

W przypadku określania składu wyposażenia uwzględnia się zestaw wyposażenia produkcji głównej zgodnie z typami, które są instalowane na początku roku, a także oddawane do eksploatacji w planowanym roku. W obliczeniach zdolności produkcyjnych nie uwzględniono wyposażenia rezerwowego, wyposażenia placówek doświadczalnych i doświadczalnych, wyposażenia wykorzystywanego do szkolenia zawodowego i technicznego.

Metoda obliczania

Obliczenia zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa nie można przeprowadzić jednorazowo, ponieważ zmienia się ona w czasie. Kalkulacja zdolności produkcyjnych odbywa się w określonym terminie kalendarzowym, głównie 1 stycznia planowanego roku i 1 stycznia następnego roku. Jednocześnie obliczana jest moc wejściowa w roku planowanym, a moc wyjściowa w roku następnym. Kalkulacja zdolności produkcyjnych oblicza również średnią roczną zdolność produkcyjną wykorzystywaną do porównywania planów i raportów dotyczących produkcji wyrobów gotowych. Ogólnie wzór na obliczenie zdolności produkcyjnych przedstawia się następująco:

MP = Pob * Fob

MP = Fob/T

Tutaj MP to wskaźnik zasilania,

Pob - wydajność w sztukach na jednostkę czasu,

Fob - fundusz czasu na sprzęt,

T - pracochłonność.

Moc wyjściowa i średnia roczna moc

Wydajność i średnią roczną zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa można obliczyć za pomocą kilku wzorów. Moc wyjściowa obliczana jest według wzoru:

Mout \u003d Mvh + Mvv - Mvyb

Obliczenie średniej rocznej zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa odbywa się według wzoru:

M cf \u003d Mvx + (Mvv * n1 / 12) - (Mvyb * n2 / 12)

Tutaj Mvv jest mocą wejściową,

Mvh - moc wejściowa,

Mvyb - moc wyjściowa,

H1 - miesiące pracy wprowadzonej mocy,

H2 - miesiące braku mocy produkcyjnych na emeryturze

Przykłady rozwiązywania problemów

PRZYKŁAD 1

PRZYKŁAD 2

Zadanie	W warsztacie przedsiębiorstwa znajdują się dwa kompleksy, w przyszłym roku planowany jest zakup kolejnego. W tym obszarze produkowane są części. Wyprodukowanie jednego zestawu zajmuje kompleksowi pół godziny. Na początku okresu produkowane są 4 komplety części na 1 godzinę, a 6 kompletów na koniec okresu. Faktyczny fundusz czasu pracy wynosi 7200 godzin. Konieczne jest określenie mocy wejściowej, wyjściowej i średniej mocy produkcyjnej.
Rozwiązanie	Obliczanie wejściowej zdolności produkcyjnej: 7200 * 4 = 28 800 zestawów Obliczanie wyjściowej zdolności produkcyjnej: 28 800 + 7200*2 = 43 200 zestawów Obliczenie średniej zdolności produkcyjnej: 28 800 + 14 400 * 5 / 12 = 34 800 zestawów
Odpowiedź	28800 zestawów, 43200 zestawów, 34800 zestawów