구멍에 열쇠 구멍을 만드는 방법. 선반에 열쇠 구멍을 만드는 방법

일반적으로 선반은 보링, 스레딩, 리밍, 카운터싱킹 및 드릴링에 사용되지만 기능은 여기서 끝나지 않습니다. 나는 그것을 사용하여 부싱의 키홈을 비우는 방법을 고려할 것을 제안합니다. 이를 위해 1K62 나사 절삭 선반을 사용합니다.

도구 세트

작업을 수행하려면 기계 외에도 다음이 필요합니다.

보링 커터;
슬로팅 커터;
윤활유.

물론 슬리브 직경의 한계 내에서 모든 보링 공구를 사용할 수 있습니다. 슬로 팅 도구의 경우 필요한 키 홈 너비에 대해 단면이 선택됩니다. 윤활유는 단단한 금속으로 작업할 때만 필요합니다. 연강의 경우 고품질 커터가 사용된다면 필요하지 않습니다. 모따기 보링 및 슬로팅이 심각한 과열을 유발하지 않아 공구 절삭날의 삭제를 가속화할 수 있기 때문입니다.

준비 단계

부싱은 3-죠 척에 설치됩니다. 치즐링을 하기 전에 먼저 보링 도구로 내부 및 외부 모따기를 준비해야 합니다. 슬로 팅 도구가 들어가는 측면에서만 만들어집니다. 이것은 아마추어 터너에게도 친숙한 가장 간단한 과정이므로 별도의 고려가 필요하지 않습니다.

기계에서 챔퍼를 준비한 후 스핀들이 스크롤되지 않도록 최소 속도를 설정해야 합니다. 많은 기계에서 척은 하중이 가해질 때 백래시를 줄 수 있으므로 이 경우 스페이서를 넣어야 합니다. 이를 위해 적절한 높이의 너트가있는 볼트가 그 아래에 배치됩니다. 나사를 풀면 스톱의 길이가 늘어나서 카트리지에 단단히 밀착되어 롤링이 제거됩니다.

홈 가공 공구는 공구 홀더에 약간 고정되어 있습니다. 그는 부싱을 중앙에 놓고 미세 조정이 필요합니다. 이를 위해 슬리브에 삽입되어 썰매를 따라 캘리퍼와 함께 세로로 이동합니다. 결과 긁힘은 슬리브 보어를 따라 한쪽 가장자리에서 다른 가장자리로 이어져야 합니다. 절단선에는 흠집이 없는 부분이 없어야 합니다. 그렇다면 편견의 존재에 대해 이야기하는 것입니다. 커터가 올바르게 설정되면 치즐링 중 부하가 표준 선삭 작업을 수행할 때보다 훨씬 높기 때문에 매우 단단히 조여야 합니다.

치즐링 공정

부싱 내부에는 자체 반경이 있으므로 홈 깊이 측정을 시작하기 전에 제로 기준점이 되는 평평한 영역을 얻기 위해 부싱을 잘라야 합니다. 이렇게하려면 캘리퍼스를 사용하여 길이 방향 슬라이드를 따라 슬리브 내부의 커터를 움직여 가장 얇은 금속 부스러기를 제거합니다. 원래 위치로 돌아간 후 가로 슬라이드를 따라 절삭 날을 슬리브 본체에 0.1mm 더 가깝게 가져옵니다. 다시 나는 마차를 따라 세로로 움직입니다. 거터가 반경을 잃을 때까지 이 과정을 반복합니다. 그가 떠나 자마자 이것은 참조의 제로 포인트가 될 것입니다.

이제 열쇠 구멍을 치즐링하기 시작합니다. 제 경우에는 깊이가 2.6mm여야 합니다. 0.1mm 증분을 사용하면 이 깊이에 도달하는 데 26번의 커터 이동이 필요합니다.

홈을 2.6mm 깊게 한 후 다리의 설정을 변경하지 않고 커터를 몇 번 더 반복하여 작은 버에서 평면을 청소합니다. 다음으로 슬리브가 카트리지에서 제거됩니다. 그녀의 두 번째 끝은 다소 거칠지만 이것은 쉽게 해결됩니다. 보링 툴은 툴 홀더에 다시 장착되고 정확한 챔퍼가 제거됩니다. 그런 다음 슬리브를 의도한 용도로 사용할 수 있습니다.

선반에서의 치즐링은 복잡하지는 않지만 긴 과정입니다. 제 경우에는 캘리퍼의 종방향 운동이 전동화되어 모든 것이 비교적 빠르게 이루어집니다. 예산 수동 기계에서 홈을 파는 것도 가능하지만 이 경우 훨씬 더 많은 시간이 걸립니다.

특별한 기계와 장치가 없는 가정 작업장의 조건에서는 아마도 소위 "집합 농장" 키홈만 수행할 수 있습니다. 결합 부품의 둘레에 중심. 그런 다음 원통형 키가 이 구멍에 삽입됩니다. 그러나 이러한 부품 연결은 신뢰할 수 없습니다. 결국 GOST에 없는 것은 이유가 없습니다.

"GOST" 키홈을 자세히 제작하기 위해 몇 년 동안 사용하고 있는 수동 데스크탑 머신(또는 장치라고 할 수 있음)을 개발했습니다. 그런 기계는 나처럼 가정 공예가, 아마추어 디자이너, 학교 작업장에서 유용할 수 있다고 생각합니다.

이 수동식 수직 대패는 설계가 드릴링 머신과 유사하며 원칙적으로 슬로팅 머신과 유사합니다.

전체 구조는 350x350x20mm 크기의 받침대에 조립됩니다. 그것은 (베이스) 또한 paeov를 절단하는 데 필요한 모든 노드가있는 스탠드와 3 턱 선반 척이있는 캘리퍼스가있는 데스크탑입니다. 내 기계 바닥의 두께는 20mm입니다. 처음에는 마분지 (사진에서와 같이) 였지만 같은 치수의 강철로 교체했습니다. 기계는 더 방대했지만 더 안정적이었습니다.

여기에서 설명하겠습니다. 사진의 기계 이미지와 도면에 다른 차이점이 있습니다. 사실은 작동 중에 일부 구성 요소와 부품이 약간 다르게 수행되는 것이 더 낫다는 것이 밝혀졌습니다. 그리고 이러한 개선 사항은 도면에 반영됩니다.

1 - 베이스(강판 s20); 2 - 스탠드(스틸, 원형 d40); 3 - 지지 플랜지(강철); 4 - 플랜지를 베이스에 고정(M12 나사, 3개); 5 - 홀더(스틸); 6 - 홀더 스토퍼(M12 나사); 7 - 레버로드의 축 (너트가있는 M12 스터드의 절반, 2 개); 8 - 레버 로드(강철 스트립 30×8, 2개); 9 - 레버가 있는 회전 링크(M12 볼트, 2개); 10 - 레버(강철 스트립 30×8, 2개); 11 - 압축 스프링; 12 - 콘솔; 13 - 슬라이더(M12 나사); 14 - 리테이너(M12 나사); 15 - 차축에 레버 장착(건 M12, 2개); 16 - 핸들의 축(강철, 원 18); 17 - 핸들(파이프 d30x18.5); 18 - 맨드릴 도구 홀더(강철, 원형 d64); 19 - 커터; 20 - 스토퍼(M10 나사); 21 - 3-죠 선반 척: 22 - 캘리퍼

받침대의 한쪽 가장자리 근처에서 스탠드는 직경 40mm, 높이 450mm의 강철 막대인 플랜지로 고정됩니다. 전체 랙을 따라 세로 홈이 절단되고 플랜지와 결합하기 위해 청소년 중 하나에 홈이 만들어집니다. 이제 랙을 최대 500mm까지 높이는 것이 좋을 것이라는 것이 분명해졌습니다. 긴(또는 높은) 부품(예: 허브)에 홈을 만들어야 할 때 종종 필요합니다. 콘솔 리프트가 충분하지 않습니다. 플랜지는 중앙 기둥 구멍과 베이스 플레이트에 부착하기 위한 3개의 균등한 간격의 12.5mm 구멍이 있는 대형 계단형 와셔입니다. 해당 위치에 있지만 M12 나사 구멍만 기본 테이블에도 만들어집니다. 끝이 가공된 스탠드를 플랜지의 중앙 구멍에 삽입하고 부품을 용접으로 연결한 후 플랜지를 베이스에 나사로 고정합니다.

홀더와 그 사이에 압축 스프링이 있는 콘솔이 슬라이딩 핏으로 랙에 장착됩니다.

홀더는 평면도의 치수에 비해 높이가 작은 직육면체로, 스탠드용 중앙 구멍과 3개의 M12 나사 구멍(2개의 카운터 블라인드 측면 구멍과 한쪽 끝을 관통하는 구멍)이 있습니다. 물론 이러한 기하학적 몸체에 대한 "끝"과 "측면"의 정의는 동일하지만 도면에서 명확하기를 바랍니다. 홀더의 잠금 나사는 끝 구멍에 나사로 고정되고 레버 막대의 축 역할을하는 스터드는 측면 구멍에 나사로 고정됩니다.

콘솔은 더 복잡한 세부 사항입니다. 이것은 용접에 의해 치수가 60x60x2.5인 강철 사각 파이프로 만든 점퍼로 상호 연결된 두 개의 중공 실린더(랙 마운트 및 맨드릴)로 구성됩니다. 각 실린더의 본체에는 M12 나사 구멍이 있습니다. 랙에는 고정 나사가 회전을 방지하고 맨드릴에는 잠금 나사가 있습니다. 또한 한 쌍의 M12 "하프 스터드"가 반대쪽에서 중앙의 랙 실린더에 용접되어 있습니다(같은 나사산을 가진 나사도 사용할 수 있음). 도구 공급 레버의 축 역할을 합니다.

1 - 랙 실린더(원 d80); 2 - 상인방(파이프 60x60x2.5); 3 - 맨드릴 실린더(파이프 80×64); 4 - 레버 축(M12 핀, 반으로 절단, 2개)

가능한 한 정확하게이 작업을 수행하여 작업 중에 레버가 휘지 않고 레버의 구멍이 부러지지 않으며 차축 자체가 마모되지 않도록해야합니다. 따라서 용접하기 전에 몇 가지 기술 작업을 수행하는 것이 좋습니다. 먼저 랙 실린더에서 20 × 20mm 크기의 정반대 평면 한 쌍을 밀링(또는 파일로 연마)해야 합니다. 직경 4mm의 구멍이 각 측면의 플랫 중앙에 뚫립니다. 그런 다음 필요한 길이의 드릴로 한 번 설치하여 직경 6mm로 뚫습니다. 동일한 직경의 축 구멍도 "하프 스터드"(나사)에 만들어집니다. 그런 다음 동일한 직경의 직선 와이어 조각이 실린더의 구멍에 삽입됩니다. "하프 스터드"는 돌출 된 끝 부분에 장착되어 먼저 고정되고 위치를 정렬 한 후 최종적으로 실린더에 용접됩니다. 작업이 끝나면 와이어 조각이 녹아웃됩니다.

원하는 높이의 랙에있는 홀더는 잠금 나사로 고정되며 전체 도구 공급 메커니즘에 대한 지지대 역할을합니다. 절단 도구로 맨드릴이 고정 된 콘솔과 세로 이송을위한 레버 시스템. 콘솔은 스프링으로 들어 올려 위쪽 위치에 고정됩니다. 랙을 켤 때 콘솔은 고정 나사를 유지하며, 그 끝은 해당 프로파일에 맞게 날카로워 랙의 세로 홈에서 미끄러집니다. 부품의 마찰 표면은 작업 전에 그리스의 얇은 층(총기와 같은)으로 덮여 있습니다.

맨드릴 - 도구 또는 홀더가 콘솔에 고정되는 부품. 필자의 경우 맨드릴과 공구 홀더는 자유 얇은 끝 근처에 커터용 직경 구멍이 있는 계단형 실린더 형태의 한 조각으로 강철 45로 만들어졌습니다. 여기에서 나사 구멍 M10이 끝 부분에 뚫려 있습니다.이 구멍을 통해 커터는 해당 나사로 공구 홀더의 구멍에 고정됩니다. 플랫은 더 큰 직경의 실린더에서 밀링됩니다. M12 고정 나사가 그것에 기대어 있어 커터에서 토크가 발생할 때 맨드릴이 회전하지 않습니다. 동일한 나사가 맨드릴이 콘솔 실린더에서 떨어지는 것을 방지합니다. 그러나 작업 스트로크 중에 실린더에서 맨드릴을 짜내려는 그의 노력으로는 충분하지 않을 수 있습니다. 이를 위해 어깨가 맨드릴에 남아 있습니다.

레버와 로드는 단면이 30×8 mm인 강철 스트립으로 만들어집니다. 레버는 콘솔의 맨드릴 실린더 축에 있고 막대는 홀더 축에 있습니다. 그것들과 다른 것들은 모두 볼트 축으로 피봇식으로 함께 고정됩니다.

레버의 상단 (자유) 끝 사이에 핸들 축이 삽입되고 고정됩니다. 끝 홈에 M12 나사가 있는 직경 18mm의 원통형 막대입니다. 직경 30 × 18mm의 슬리브 형태로 만들어진 핸들 자체는 기름칠 된 차축에 느슨하게 놓입니다. 부싱의 표면은 미리 널링 처리되어 있습니다.

기계 지원에 대한 특별한 이야기. 겉보기에는 기계 바이스처럼 보입니다. 그리고 가공용 공작물은 금속 절단 선반에서 캘리퍼의 상부 이동식 플랫폼에 장착 된 3 턱 척에 고정됩니다. 캘리퍼의 도움으로 공작물은 절삭 공구를 기준으로 절삭 깊이까지 이송됩니다. 앞을 내다보면 한 번의 패스로 절단 깊이가 0.2~0.3mm로 매우 작다는 것을 알 수 있습니다.

캘리퍼스는 용접된 본체와 이동식 테이블로 구성됩니다. 용접할 몸체의 여러 요소(5개)가 있지만 직사각형 평행육면체 형태로 거의 모두(랙 제외) 매우 간단합니다. 랙은 하프 컷 수직 선반이 있는 동일한 선반 강철 롤링 각도 40×40으로 만들어집니다. 그건 그렇고, 몸체의 횡단과 이동식 테이블의 크로스 멤버는 터닝 커터가 부러진 홀더 (몸체)입니다. 밀링 머신을 사용할 수 있는 사람은 누구든지 거대한 공작물에서 본체와 플랫폼을 하나의 조각으로 쉽게 제조할 수 있습니다.

1 - 하우징 스탠드(커트 수직 선반이 있는 모서리 40×40, 2개); 2 - 본체 플랫폼(스틸, 시트 s7); 3 - 전면 트래버스(커터 홀더); 4 - 후방 트래버스(커터 홀더); 5 - 이동식 테이블(스틸, 시트 B7); 6 - 이동식 테이블의 크로스 멤버(커터 홀더); 7 - 리드 스크류 M12; 8 - 왼쪽 스크리드, 오른쪽이 일반적으로 표시되지 않음(나사 M12.2 개), 9 - 핸들이 있는 플라이휠; 10 - 코터 핀 d3; 11 - 오버레이(강판 s3); 12 - 본체에 라이닝 고정(M4 나사, 2개)

절삭 공구에 대한 공작물의 예비 공급은 본체를 베이스 테이블에 고정하는 나사를 풀고 홈(장방형 구멍)에서 전체 지지대를 이동하여 "수동으로" 수행할 수 있습니다.

플랫폼의 이동은 일반 M12 나사산이 있는 리드 나사에 의해 핸들 플라이휠에서 수행됩니다. 메커니즘에는 매트릭스 너트가 없으며 한 쌍의 파일럿 구멍과 함께 해당 나사 구멍이 플랫폼 아래의 크로스 멤버에 만들어집니다. 가이드 자체는 표준 긴 M12 나사 한 쌍입니다. 홈과 슬롯 절단의 경우 일반적으로 10mm 이상이 필요하지 않지만 지지 테이블은 최대 60mm까지 이동할 수 있다고 말해야 합니다.

앞서 언급했듯이 기계에서 작업할 때 절삭 깊이(이송)는 얕습니다. "GOST"키 홈의 생산 속도를 높이려면 기사 시작 부분에 제공된 반원형 "집합 농장"그루브 드릴링 기술을 사용한 다음 슬로 팅 머신을 사용하여 직사각형 단면으로 다듬을 수 있습니다.

G.SPIRYAKOV. 첼랴빈스크

샤프트의 키 홈(홈)은 평행 및 세그먼트 키용으로 만들어집니다. 깃털 열쇠의 열쇠 구멍은 양쪽(블라인드)에서 닫을 수 있고, 한쪽은 완전히 닫을 수 있습니다.

키홈은 사용되는 공구인 키홈과 샤프트의 구성에 따라 다양한 방식으로 만들어집니다. 일반 목적의 수평 밀링 또는 수직 밀링 머신 또는 특수 머신에서 수행됩니다.

한쪽 면을 관통하고 열린 키홈은 디스크 커터로 밀링하여 만듭니다(그림 22, ㅏ).

쌀. 22. 샤프트 키홈 밀링 방법: ㅏ- 종방향 이송이 있는 디스크 커터; 비- 종방향 이송이 있는 엔드밀; ~에– 진자 이송이 있는 엔드밀; G– 수직 이송이 있는 디스크 커터

홈 밀링은 한 번 또는 두 번의 패스로 수행됩니다. 이 방법은 가장 생산적이며 홈 너비의 충분한 정확도를 제공하지만 홈 구성에 따라 적용이 제한됩니다. 끝이 둥근 닫힌 홈은 이 방법으로 만들 수 없습니다. 이러한 홈은 하나 이상의 패스(그림 22, 비).

한 번에 엔드 밀을 사용한 밀링은 처음에는 수직 이송의 커터가 홈의 전체 깊이로 통과한 다음 세로 이송이 켜지고 키 홈이 전체 길이로 밀링되는 방식으로 수행됩니다. 이 방법은 강력한 기계, 커터의 강력한 부착 및 유제를 통한 풍부한 냉각이 필요합니다. 커터는 주로 재연삭에서 재연삭으로 직경이 감소하는 주변 부품과 함께 작동하기 때문에 재연삭 횟수가 증가할수록 가공 정확도(홈 폭을 따라)가 저하됩니다.

폭이 정확한 홈을 얻기 위해 "진자 이송"이 있는 특수 키홈 밀링 머신이 사용되며, 이 밀링 머신은 전면 절삭날이 있는 이중 나선형 엔드밀로 작동합니다. 이 방법을 사용하면 커터가 0.1-0.3mm 깊이로 절단하고 홈을 전체 길이로 밀링한 다음 이전의 경우와 동일한 깊이로 다시 절단하고 홈을 전체 길이로 밀링하지만 반대 방향으로 (그림 22, ~에). 여기에서 "펜듈럼 피드"라는 이름이 유래했습니다.

이 방법은 홈 제조의 정확성이 키 홈의 호환성을 보장하기 때문에 연속 및 대량 생산의 키 홈 제조에 가장 합리적입니다. 또한, 커터는 전면부와 함께 작업하기 때문에 커터의 주변부가 아닌 커터의 전면부가 마모되기 때문에 내구성이 더 좋습니다. 이 방법의 단점은 낮은 생산성입니다. 이로부터 교환성이 필요한 홈의 제조에는 진자 이송 방법을 사용해야 하고 홈에 키를 맞출 수 있는 경우 단일 패스 밀링 방법을 사용해야 합니다.

분할 키의 키 홈은 디스크 커터를 사용하여 밀링하여 만듭니다(그림 22, G). 관통 키홈 샤프트는 대패(대패의 긴 홈, 크로스 대패의 짧은 홈)에서 처리할 수 있습니다.

키가있는 샤프트에 장착 된 기어, 풀리 및 기타 부품의 부싱 구멍에있는 키 홈은 브로칭 머신에서 슬로 팅 머신의 개별 및 소규모 생산, 대규모 및 대량 생산으로 처리됩니다.