Prova pneumatica delle tubazioni per la tenuta. Grande enciclopedia del petrolio e del gas. Dati iniziali per la nomina delle prove pneumatiche

Sul telaio è presente un serbatoio con un blocco di prova, un tubo dell'acqua con una pompa e valvole, nonché un armadio di controllo. Il telaio completo, il contenitore del blocco di prova e la macchina sono realizzati in acciaio inossidabile. Il blocco di prova è costituito da un telaio chiuso che riceve le forze di reazione. Un mandrino di sollevamento controllato viene utilizzato per bloccare i campioni, che si spostano con precisione nelle posizioni specificate. I campioni di prova sono fissati tra teste di plastica dipendenti dalle dimensioni e sigillati con O-ring all'estremità.

È previsto un ricevitore regolabile per posizionare i campioni sull'asse del test. Sotto il blocco di prova c'è un contenitore che contiene il supporto di prova. È dotato di piastre forate nella parte superiore attraverso le quali l'acqua rifluisce nel serbatoio dopo essere stata testata. La pompa si trova sul lato. La pompa può regolare la portata in base alle specifiche utilizzando un convertitore di frequenza. Per basse portate è disponibile una corrispondente valvola di regolazione. All'ingresso è presente un vetro di aspirazione per osservare il flusso volumetrico.

L'armadio di controllo si trova su lato destro e funge anche da pannello di controllo. Prima di iniziare il test, l'operatore deve prima selezionare il tipo appropriato sul pannello operatore. Le teste di prova vengono quindi spostate nella posizione appropriata in modo che non vi sia rischio di schiacciamento quando si inserisce il campione di prova. In primo luogo, l'operatore della stazione posiziona l'oggetto di prova nel ricevitore del campione di prova. Innanzitutto, l'unità mandrino di sollevamento si sposta sul pezzo di prova e lo applica tra le teste di prova.

Il campione viene quindi evacuato per ridurre al minimo l'aria residua. Dopo l'evacuazione, scorre l'ambiente di prova, in cui i parametri sono stati precedentemente determinati dall'operatore. Dopo aver raggiunto i parametri, viene eseguito il tempo di test e vengono registrati i valori corrispondenti. Dopo l'espirazione, le teste di prova si allontanano e il pezzo di prova può essere rimosso. Il controllo elettrico del dispositivo di test è installato nell'armadio di controllo e contiene essenzialmente.

Prova di resistenza alla pressione

Al riguardo, si precisa che prima della messa in servizio dell'impianto frigorifero, tutti i componenti dell'impianto o l'intero impianto devono superare le seguenti prove. Gli indicatori di pressione e i controlli possono essere testati a oltre basse pressioni, ma non inferiore a 1,1 volte la pressione massima consentita. Per i fluidi di prova per la prova in pressione, la prova deve essere di tipo idraulico utilizzando acqua o altro fluido idoneo non pericoloso, a meno che per ragioni tecniche il componente non debba essere sottoposto a prova con un fluido; in questo caso, la prova può utilizzare un gas non pericoloso e compatibile con il refrigerante ei materiali dell'impianto.

L'uso di refrigeranti fluorurati in questo tipo di test non è consentito. Come risultato di queste prove, non devono essere generate deformazioni permanenti, ad eccezione del fatto che la deformazione della pressione è richiesta per la fabbricazione dei componenti, ad esempio durante l'espansione e la saldatura di un evaporatore a più tubi. In tal caso si riterrà necessario che il componente sia progettato per resistere, senza rotture, ad una pressione di almeno tre volte quella di progetto.

Per quanto riguarda le prove di pressione sulle tubazioni degli impianti frigoriferi, le tubazioni di collegamento degli impianti frigoriferi devono essere sottoposte ad una prova pneumatica a 1,1 per la pressione massima ammissibile. In precedenza, i controlli non distruttivi sono descritti nella tabella seguente.

Tutti questi test devono essere eseguiti dall'azienda di refrigerazione. I giunti da testare devono essere chiaramente visibili e accessibili e privi di ruggine, sporco, olio o altro materiale estraneo. I giunti possono essere verniciati, isolati o rivestiti solo dopo il collaudo.

Il sistema deve essere controllato visivamente prima di applicare la pressione per garantire che tutti gli elementi siano sigillati insieme. Tutti i componenti non soggetti a prova di pressione devono essere scollegati o isolati da valvole, flange cieche, tappi o qualsiasi altro mezzo idoneo. Prima di eseguire altre prove, è necessario effettuare una prova preliminare di pressione a 1,5 bar al fine di individuare e riparare perdite significative.

La temperatura dei tubi durante la prova deve essere mantenuta al di sopra della temperatura di transizione duttile-fragile. Quando si esegue un test pneumatico, è necessario prendere tutte le precauzioni per proteggere il personale dal rischio di guasto dei componenti del sistema. I mezzi utilizzati per applicare la pressione di prova devono avere un dispositivo di sovrappressione o un dispositivo di sovrappressione e un dispositivo di sovrappressione e un manometro all'uscita. Il dispositivo di scarico della pressione deve essere impostato su una pressione superiore alla pressione di prova, ma sufficientemente bassa da impedire la deformazione permanente dei componenti del sistema.

La pressione del sistema deve essere aumentata gradualmente fino al 50% della pressione di prova e quindi con incrementi di circa un decimo della pressione di prova fino al 100% della pressione. Pertanto, deve essere mantenuto al valore richiesto per almeno 30 minuti. Quindi dovrebbe essere ridotto a una prova di tenuta.

Le connessioni meccaniche in cui sono state inserite flange cieche o tappi per chiudere il sistema o per facilitare lo smontaggio di componenti durante la prova non devono essere sottoposte a prova di pressione dopo la rimozione della flangia cieca o del tappo, a condizione che successivamente superino la prova, che può essere realizzato isolando il sistema delle parti a montaggio completato.

Per quanto riguarda le prove di pressione per i circuiti dei fluidi secondari, questi dovrebbero essere testati al 15% della pressione di progetto. La pressione nel punto più basso non deve superare il 90% della resistenza allo snervamento o 1,7 volte la sollecitazione consentita per i materiali fragili. Se il refrigerante viene utilizzato come fluido secondario, il sistema di tubazioni deve essere testato come sistema di refrigerazione.

Dovrebbe anche considerare la riparazione dei giunti e in caso di perdite da riparare. Le saldature che perdono che presentano perdite devono essere rifatte e non possono essere riparate con saldatura dolce. I giunti di saldatura morbidi possono essere riparati pulendo l'area difettosa e preparando nuovamente la superficie e saldando.

Le sezioni di saldatura che sono risultate difettose durante i test non distruttivi devono essere pulite, saldate nuovamente e sottoposte a nuovo test. Il sistema di raffreddamento deve essere sottoposto a prova di tenuta nel suo complesso o per settore. Per i sistemi di assorbimento sigillati, semicompositi e sigillati, questo test di tenuta verrà eseguito in fabbrica e, a seconda delle condizioni di produzione, vari metodi. Il metodo utilizzato sarà controllato dall'installatore della refrigerazione.

Quando sostanze indicatrici vengono aggiunte a un gas inerte, non devono essere né pericolose né nocive per ambiente. In nessun caso devono essere utilizzati alogenuri organici. La prova di tenuta all'acqua, eseguita sia in fabbrica che nelle unità frigorifere in loco, deve essere eseguita da e sotto la responsabilità dell'azienda di refrigerazione o, ove applicabile, di un'autorità competente. direttore tecnico impianto di refrigerazione, che, previa apposita autorizzazione, rilascerà apposito certificato.

Per quanto riguarda la procedura del vuoto, si noti che non possono essere utilizzati per testare la tenuta di un circuito frigorifero. Non utilizzare refrigeranti fluorurati in fase gassosa per estrarre l'umidità. A tale scopo, il liquido utilizzato sarà azoto anossico secco.

Nel caso di una procedura sotto vuoto per sistemi che utilizzano alocarburi o idrocarburi con un carico superiore a 20 kg, il sistema deve essere asciugato ed evacuato ad un valore assoluto assoluto di 270 Pa. Questo vuoto verrà mantenuto per almeno 30 minuti e quindi verrà perforato l'azoto secco. Il sistema verrà nuovamente evacuato ad un valore assoluto assoluto di 270 Pa. Questo vuoto verrà mantenuto per almeno 6 ore e poi scomposto dal liquido di raffreddamento del sistema.

Se invece si tratta di impianti con alocarburi o idrocarburi con carico inferiore a 20 kg, la pressione del vuoto prima della ricarica del refrigerante sarà inferiore a 270 Pa. Il tempo per mantenere il vuoto dipenderà dalle dimensioni e dalla complessità del sistema, almeno 60 minuti.

Il tempo di mantenimento del vuoto dipenderà dalle dimensioni e dalla complessità del sistema, almeno 2 ore. I sistemi ad ammoniaca che utilizzano lubrificanti miscibili richiedono una manipolazione speciale che potrebbe richiedere l'installazione di filtri disidratatori.

Prima di mettere in funzione il sistema di refrigerazione, è necessario controllarlo completamente. Verrà verificata la coerenza dell'installazione con i piani costruttivi, gli schemi a blocchi, le tubazioni e la strumentazione, gli schemi di controllo e di cablaggio. Il controllo dei sistemi di refrigerazione eseguito dall'azienda di refrigerazione dovrebbe includere i seguenti elementi.

Controllo della documentazione per attrezzature a pressione; nessun sistema di refrigerazione dovrebbe essere messo in servizio a meno che non sia stato adeguatamente documentato e rivisto per garantire che l'attrezzatura a pressione del sistema di refrigerazione sia conforme ai requisiti, ai codici di progettazione e ad altri standard normativi pertinenti della legislazione vigente. Controllo dei dispositivi di sicurezza; dovrebbe verificare che il necessario dispositivi di sicurezza installato e operativo, e che un appropriato impostare la pressione; I dispositivi di sicurezza devono essere conformi ai requisiti pertinenti e devono essere testati e certificati dal produttore. Dovrebbe essere controllato valvole di sicurezza con scarico acceso fuori per assicurarti che il tuo corpo abbia l'esatta pressione impostata o sia elencato sulla targhetta. Infine, la carica del refrigerante verrà effettuata come segue.