Перехідники жорсткого диска. Курсова робота: Проектування технологічного процесу виготовлення деталі "Вісь" Деталь перехідник у машинобудуванні креслення

Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму, розташовану нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.

Вступ

1. Технологічна частина

1.3Опис технологічної операції

1.4 Застосовуване обладнання

2. Розрахункова частина

2.1 Розрахунок режимів обробки

2.2 Розрахунок зусилля затиску

2.3 Розрахунок приводу

3. Конструкторська частина

3.1 Опис конструкції пристосування

3.2 Опис роботи пристосування

3.3 Розробка технічних вимог на пристосування креслення

Висновок

Список літератури

Додаток (специфікація складального креслення)

Вступ

p align="justify"> Технологічна основа є найважливішим фактором успішного здійснення технічного прогресу в машинобудуванні. На етапі розвитку машинобудування необхідно забезпечити швидке зростання випуску нових видів продукції, прискорення її оновленості, скорочення тривалості перебування у виробництві. Завдання підвищення продуктивність праці машинобудуванні може бути вирішена лише з допомогою введення у дію навіть найдосконалішого устаткування. Застосування технологічного оснащення сприяє підвищенню продуктивність праці машинобудуванні і орієнтує виробництво інтенсивні методи його ведення.

Основну групу технологічного оснащення складають пристосування механозбірного виробництва. Пристроями в машинобудуванні називають допоміжні пристрої до технологічного обладнання, що використовуються при виконанні операцій обробки, збирання та контролю.

Застосування пристроїв дозволяє: усунути розмітку заготовок перед обробкою, підвищити її точність, збільшити продуктивність праці на операції, знизити собівартість продукції, полегшити умови роботи та забезпечити її безпеку, розширити технологічні можливості обладнання, організувати багатоверстатне обслуговування, застосувати технічно обґрунтовані норми часу, скоротити кількість робітників , необхідні випуску продукції.

Ефективними методами, що прискорюють та здешевлюють проектування та виготовлення пристроїв є уніфікація, нормалізація та стандартизація. Нормалізація та стандартизація дають економічний ефект на всіх етапах створення та використання пристосувань.

1. Технологічна частина

1.1 Призначення та опис деталі

Деталь "Перехідник" призначена для приєднання електродвигуна до корпусу редуктора та захисту місця з'єднання валу двигуна з валом редуктора від можливих механічних пошкоджень.

Перехідник встановлюється в отвір корпусу редуктора гладкою циліндричною поверхнею діаметром 62h9 і кріпиться чотирма болтами через отвори діаметром 10+0,36. В отвір 42Н9 встановлюється манжета, а чотири отвори діаметром 3+0,25 служать, у разі потреби, для її демонтажу. Отвір діаметром 130Н9 призначений для базування приєднувального фланця електродвигуна, а проточка діаметром 125-1 для установки накидного фланця, що з'єднує електродвигун з перехідником. В отворі діаметром 60+0,3 розташовуються сполучні муфти, а два пази 30х70 мм призначені для кріплення та регулювання муфт на валах.

Деталь перехідник виготовляється з Cталі 20, яка має наступні властивості: Сталь 20 - вуглецева, конструкційна, якісна, вуглецю? 0,20 % , інше залізо (детальніше хімічний склад стали 20 дан в таблиці 1, а механічні та фізичні властивості в таблиці 2)

Таблиця 1. Хімічний склад вуглецевої конструкційної сталі 20 ГОСТ 1050 – 88

Крім вуглецю у вуглецевій сталі завжди присутні кремній, марганець, сірка та фосфор, які мають різний вплив на властивості сталі.

Постійні домішки стали зазвичай містяться в таких межах (%): кремнію до 0,5; сірки до 0,05; марганцю до 0,7; фосфору до 0,05.

ü З підвищенням вмісту кремнію та марганцю збільшується твердість та міцність сталі.

ь Сірка є шкідливою домішкою, вона надає сталі крихкості, знижує пластичність, міцність та корозійну стійкість.

ь Фосфор надає сталі холодноламкість (крихкість при звичайній і зниженій температурі)

Таблиця 2. Механічні та фізичні властивості стали 20 ГОСТ 1050-88

у вр - тимчасовий опір розриву (межа міцності

при розтягуванні);

у т - межа плинності;

д 5 - відносне подовження;

а н - ударна в'язкість;

ш - відносне звуження;

HB - твердість за Брінеллем;

г – щільність;

л – теплопровідність;

б - коефіцієнт лінійного розширення

1.2 Технологічний процес виготовлення деталі (маршрутний)

Деталь обробляється на операціях:

010 Токарна операція;

020 Токарна операція;

030 Токарна операція;

040 Фрезерна операція;

050 Свердлильна операція.

1.3 Опис технологічної операції

030 Токарна операція

Точити по контуру поверхню начисто

1.4 Застосовуване обладнання

Верстат 12К20Ф3.

Параметри верстата:

1. Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:

над станиною: 400;

над супортом: 220;

2. Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвори шпинделя: 20;

3. Найбільша довжина заготівлі, що обробляється: 1000;

4. Крок нарізання різьблення:

метричної до 20;

дюймовий, число ниток на дюйм: -;

модульної, модуль: -;

5. Крок нарізання різьблення:

пітчовий, пітч: - ;

6. Частота обертання шпинделя, об/хв: 12,5 – 2000;

7. Кількість швидкостей шпинделя: 22;

8. Найбільше переміщення супорта:

поздовжнє: 900;

поперечне: 250;

9. Подача супорта, мм/об (мм/хв):

поздовжня: (3 – 1200);

поперечна: (1,5 – 600);

10. Число ступенів подач: Б/с;

11. Швидкість швидкого переміщення супорта, мм/хв:

поздовжнього: 4800;

поперечного: 2400;

12. Потужність електродвигуна головного приводу, кВт: 10;

13.Габаритні розміри (без ЧПУ):

довжина: 3360;

ширина: 1710;

висота: 1750;

14. Маса, кг: 4000;

1.5 Схема базування заготівлі на операції

Рисунок 1. - схема базування деталі

поверхня А - настановна з трьома опорними точками: 1,2,3;

поверхня Б - подвійна спрямовуюча з двома опорними точками: 4,5.

2. Розрахункова частина

2.1 Розрахунок режимів обробки

Режими обробки визначаються двома методами:

1. Статистичним (за таблицею)

2. Аналітичним методом за емпіричними формулами

До елементів режимів різання належать:

1. Глибина різання – t, мм

де di1-діаметр поверхні отриманий на попередньому переході, мм;

di-діаметр поверхні на даному переході, мм;

де Zmax – максимальний припуск на обробку.

t при відрізанні та прорізанні канавок дорівнює ширині різця t=H

2. Подача – S, мм/об.

3. Швидкість різання-V, м/хв.

4. Число оборотів шпинделя, n, про/хв;

Визначити режими обробки для токарної чистової операції зовнішнього точення поверхні O62h9 -0,074 визначити силу різання Pz, основний час на обробку To і можливість виконання даної операції на заданому верстаті.

Вихідні дані:

1.Верстат 16К20Ф3

2.Отримувані параметри: O62h9 -0,074; Lобр = 18 +0,18; шорсткість

3.Інструмент: різець прохідний завзятий, ц = 90?; ц1 = 3?; r = 1 мм; L = 170;

H?B = 20?16; Т15К6; стійкість Т 60 хв.

4. Матеріал: сталь 20 ГОСТ 1050-88 (ДВР = 410МПа);

Хід роботи

1. Визначити глибину різання: ;

де Zmax – максимальний припуск на обробку; мм;

2. Подача вибирається за таблицями, довідниками: ; (Чорнова обробка).

Sтабл = 0,63, з урахуванням поправного коефіцієнта: Кs = 0,48;

(Т. До двр = 410МПа);

S = Sтабл? Кs; S = 0,63×0,45 = 0,3 мм/об;

3. Швидкість різання.

де З v - коефіцієнт; x, y, m – показники ступенів. .

C v = 420; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,20;

Т – стійкість інструменту; Т = 60 хв;

t – глибина різання; t = 0,75 мм;

S – подача; S = 0,3 мм/об;

де К V - поправний коефіцієнт, що враховує конкретні умови обробки.

До V = До мv? До nv? До ІV? До mv;

де К мv - Коефіцієнт, що враховує вплив фізико-механічних властивостей оброблюваного матеріалу на швидкість різання .

Для сталі

До мv = До r? n v;

n v = 1,0; До r = 1,0; До мv = 1? = 1,82;

До nv – коефіцієнт, що враховує вплив стану поверхні заготівлі; .

До ІV - коефіцієнт, що враховує вплив інструменту матеріалу на швидкість різання. .

До V = 1,82? 1,0? 1,0 = 1,82;

V = 247? 1,82? 450 м/хв;

4. Частота обороту шпинделя визначається за такою формулою:

N =; n = об/хв.

Для підвищення стійкості інструменту приймаємо n = 1000 об/хв.

5. Визначаємо фактичну швидкість різання:

V ф =; V ф = = 195 м/хв;

6. Визначається сила різання:

Р z за формулою; .

Р z = 10? C p? t x? S y? Vф n? K p;

де C p – постійна;

x, y, n – показники ступеня; .

t – глибина різання, мм;

S – подача, мм/об;

V - фактична швидкість різання, м/хв;

C p = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15;

K p = 10? 300? 0,75? 0,41? 0,44? K p = 406? K p;

K p – поправочний коефіцієнт; .

K p = K мр? K ц р? K г р? K л р? K rр;

де К мр - коефіцієнт, що враховує вплив якості матеріалу, що обробляється на силові залежності. .

До мр =; n = 0,75; До мp =;

K ц р; K г р; K л р; K rр; - поправочні коефіцієнти, що враховують вплив геометричних параметрів різальної частини інструменту на складові сили різання

K ц р = 0,89; K р = 1,0; K л р = 1,0; K rр = 0,93;

K p = 0,85? 0,89? 1,0? 1,0? 0,93 = 0,7;

Р z = 406? 0,7 = 284 Н;

7. Перевіримо режими різання за потужністю на шпинделі верстата, для цього визначається потужність різання за формулою:

де Рz сила різання; м;

V – фактична швидкість різання; м/хв;

60?1200 - переказний коефіцієнт;

Kz = 406? 0,7 = 284 Н;

Визначаємо N на шпинделі верстата з урахуванням коефіцієнта корисної дії; ККД (з);

N шп. = N дв. ?з;

де N шп – потужність на шпинделі; кВт;

N дв – потужність електродвигуна верстата; кВт;

N дв 16К20Ф3 = 10кВт;

З - для металорізальних верстатів; 0,7/0,8;

N шп = 10? 0,7 = 7 кВт;

Висновок

Т.к. умова N рез< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Визначаємо основний час за формулою:

де L розрах. - Розрахункова довжина обробки; мм;

Яку розраховують за формулою:

L розрах. = lобр + l 1 + l 2 + l 3;

де lобр - Довжина оброблюваної поверхні; мм; (lобр = 18мм);

l 1 +l 2 - -елічина врізання та величина перебігу інструменту; мм; (Рівне в середньому 5мм);

l 3 - додаткова довжина взяття пробної стружки. (т.к. обробка на автоматичному режимі, то l 3 = 0);

i – кількість проходів;

Т o = = 0,07 хв;

Усі отримані вище результати зведемо до таблиці;

Таблиця 1 - Параметри обробки токарної операції

2.2 Розрахунок зусилля затиску

Розрахункова схема пристосування - це схема, де зображуються всі зусилля, які діють заготовку: сила різання, крутний момент, затискне зусилля. Розрахункова схема пристосування приведина малюнку 2.

Малюнок 2

Конструктивна схема пристосування - це спрощене зображення пристосування з його основними елементами.

Прикладені до заготівлі сили повинні запобігти можливому відриву заготовки, зсуву або повороту її під дією сил різання і забезпечити надійне закріплення заготовки протягом усього часу обробки.

Сила затиску заготовки при даному способі закріплення визначається за такою формулою:

де n – число прихватів.

f - коефіцієнт тертя робочої поверхні затиску f=0,25

Рz - сила різання Рz = 284 Н

K - коефіцієнт запасу, який визначають за такою формулою:

де K0 - гарантований коефіцієнт запасу, K0 = 1,5;

K1 - поправочний коефіцієнт, що враховує

вид поверхні деталі, K1 = 1;

K2 - поправочний коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання при затупленні ріжучого інструменту K2 = 1,4;

K3 - поправочний коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання при обробці уривчастих поверхонь деталі (в даному випадку відсутня);

K4 - поправочний коефіцієнт, що враховує непостійність сили затиску, що розрізняється силовим приводом пристосування K4 = 1;

K5 - поправочний коефіцієнт, що враховує ступінь зручності розташування рукоятки в ручних затискних пристроях (в даному випадку відсутня);

К6 - поправочний коефіцієнт, що враховує невизначеність місця контакту заготівлі з опорними елементами, що мають велику опорну поверхню К6 = 1,5.

Оскільки значення коефіцієнт K менше 2,5 приймається отримане значення 3,15.

2.3 Розрахунок силового приводу

Оскільки затискач заготовки здійснюється без проміжної ланки, то зусилля на штоку дорівнюватиме силі затискача заготовки, тобто

Діаметр пневмоциліндра двох сторонньої дії при подачі повітря безштока визначається за такою формулою:

де p - тиск стисненого повітря, p = 0,4 МПа;

d – діаметр штока.

Діаметр пневмоциліндра приймається рівним 150 мм.

Діаметр штока дорівнюватиме 30 мм.

Дійсно зусилля на штоку:

3. Конструкторська частина

3.1 Опис конструкції та роботи пристосування

На кресленні показана конструкція пневматичного пристрою для осьового затиску тонкостінної втулки з буртиком. Втулку центрують у виточці диска 7, прикріпленого до корпусу 1, і затискають уздовж осі трьома важелями 6, посаджених на осі 5. Важелі приводять в дію тягою, з'єднаною з гвинтом 2, при переміщенні якої пересувається коромислом 4 разом з важелями 6, . При русі тяги зліва направо гвинт 2 за допомогою гайки 3 переміщає в бік коромисло 4 з важелями 6. Пальці, на які посаджені важелі 6, ковзають по косих пазах диска 7 і таким чином при розкріпленні обробленої заготовки дещо піднімаються, дозволяючи .

Висновок

Пристосування - це технологічне оснащення, призначене для встановлення або спрямування предмета праці або інструменту під час виконання технологічної операції.

Використання пристосувань сприяє підвищенню точності та продуктивності обробки, контролю деталей та збирання виробів, забезпечує механізацію та автоматизацію технологічних процесів, зниження кваліфікації робіт, розширення технологічних можливостей обладнання та підвищення безпеки робіт. Застосування пристроїв може істотно знизити час установки і тим самим підвищити продуктивність процесу там, де час установки об'єкта можна порівняти з основним технологічним часом.

Зниження часу на обробку деталі, збільшення продуктивності праці забезпечило - розробка спеціального верстатного пристрою - патрона з пневмозатиском.

Список літератури

1. Філонів, І.П. Проектування технологічних процесів у машинобудуванні: Навчальний посібник для вузів/І.П. Філонів, Г.Я. Бєляєв, Л.М. Кожуро та ін; За заг. ред. І.П. Філонова.- +СФ.-Мн.: "Технопрінт", 2003.- 910 с.

2. Павлов, В.В. Основні завдання технологічного проектування: Навчальний посібник / В.В.Павлов, М.В.Пожидаєв, Е.П.Орловський та ін. - М: Станкін, 2000. - 115 с.

3. Довідник технолога-машинобудівника. Т. 1/ За ред. А. М. Дальського, Косилової А. Г., Мещерякова Р.К., Суслова А.Г., - 5-те вид., перероб. і доп.- М: Машинобудування -1, 2001.- 912с.,іл.

4. Довідник технолога-машинобудівника. Т.2 / За ред. Дальського А.М., Суслова А.Г., Косилової А.Г., Мещерякова Р.К. - 5-те вид., перероб. та дод. -М.: Машинобудування-1, 2001. - 944с. іл.

5. Суслов, А.Г. Технологія машинобудування: Підручник для студентів машинобудівних спеціальностей вузів. - М: Машинобудування, 2004. - 400 с.

6. Жуков, Е.Л. Технологія машинобудування: Навчальний посібник для вузів/Е.Л. Жуков, І.І. Козар, С.Л. Мурашкін та ін; За ред. С.Л. Мурашкіна. - М: Вища школа, 2003.

Кн.1: Основи технології машинобудування. - 278 с.

Кн. 2. Виробництво деталей машин. - 248 с.

7. Схіртладзе, А.Г.Технологічне обладнання машинобудівних виробництв/А.Г. Схіртладзе, В.Ю. Новіков; За ред. Ю.М. Соломенцева.- 2-ге вид., перераб. та дод. - М: Вища школа, 2001. - 407 с.

9. Загальномашинобудівні нормативи часу та режимів різання для нормування робіт, що виконуються на універсальних та багатоцільових верстатах з числовим програмним управлінням. ч.2. Нормативи режимів різання. - М.: Економіка, 1990.

8. Схіртладзе, А. Г. Верстатник широкого профілю: Підручник для проф. навчань, закладів / А. Г. Схіртладзе, Новіков В. Ю. – 3-тє вид., стер. - М: Вища школа, 2001. - 464 с.

11. Пріс, Н. М. Базування та бази в машинобудуванні: Методичні вказівки до виконання практичних занять за курсом "Основи технології машинобудування" для студентів денного та вечірнього відділень спец. 120100 "Технологія машинобудування"/Н. М. Пріс. – Н.Новгород.: НДТУ, 1998. – 39 с.

Подібні документи

Визначення обсягу випуску перехідника та типу виробництва. Розробка технологічного процесу обробки деталей. Вибір обладнання, ріжучого інструменту та пристосування. Розрахунок розмірів заготівлі, режимів різання та норми часу для токарної операції.

курсова робота , доданий 17.01.2015


Пристосування механозбірного виробництва як основна група технологічного оснащення. Планшайба: частина механізму, що служить для запобігання попаданню бруду та пилу у його внутрішню порожнину. Технологічний процес виготовлення деталі (маршрутний).

курсова робота , доданий 21.10.2009


Конструктивно-технологічний аналіз деталі "Втулка". Вибір та обґрунтування виду заготівлі, способу її отримання. Вибір обладнання та його характеристики. Розрахунок режиму обробки та нормування токарної операції. Проектування верстатного пристрою.

курсова робота , доданий 21.02.2016


Аналіз конструкції деталі "Перехідник". Дані аналізу ескізу деталі. Визначення методу одержання вихідної заготівлі, міжопераційний припуск. Визначення розмірів заготівлі. Розрахунок режимів різання. Характеристики верстата Puma 2100SY. Цанговий патрон.

дипломна робота , доданий 23.02.2016


Аналіз базового технологічного процесу виготовлення деталей. Розробка технологічного маршруту обробки. Розрахунок припусків та міжперехідних розмірів, верстатного пристосування та зусилля його затиску, площ цеху та вибір будівельних елементів будівлі.

дипломна робота , доданий 30.05.2013


Одержання заготівлі та проектування маршрутного технологічного процесу механічної обробки деталі. Службове призначення верстатного пристрою, розробка його важливої ​​схеми. Розрахунок зусилля закріплення та параметрів силового приводу.

курсова робота , доданий 14.09.2012


Аналіз службового призначення деталі, фізико-механічних характеристик матеріалу. Вибір типу виробництва форми організації технологічного процесу виготовлення деталі. Розробка технологічного маршруту обробки поверхні та виготовлення деталі.

курсова робота , доданий 22.10.2009


Удосконалення базового технологічного процесу виготовлення деталі "Кришка", що діє на підприємстві, з метою зниження собівартості виготовлення та підвищення якості. Розрахунок та проектування пристосування для контролю радіального биття сфери.

курсова робота , доданий 02.10.2014


Розробка технологічного процесу виготовлення деталі типу "Перехідник". Опис кріогенно-вакуумної установки. Транспортування зрідженого гелію. Конструкція та принцип дії вентиля дистанційного керування з електропневматичним позиціонером.

дипломна робота , доданий 13.02.2014


Призначення та технічні умови на виготовлення валу. Технологічний процес виготовлення заготівлі. Встановлення режиму нагрівання та охолодження деталі. Попереднє термічне оброблення деталі. Розрахунок та проектування верстатного пристосування.

Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму, розташовану нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.

Розміщено на http://www.allbest.ru/

технологічний процес конструкція деталь

1. Конструкторська частина

1.1 Опис складальної одиниці

1.2 Опис конструкції деталей, що входять до конструкції вузла

1.3 Опис модифікацій конструкцій, запропонованих студентом

2. Технологічна частина

2.1 Аналіз технологічності конструкції деталі

2.2 Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталі

2.3 Вибір застосовуваного технологічного обладнання та інструменту

2.4 Розробка схем базування

1 . Конструкторська частина

1 . 1 Опис конструкції вузла або складальної одиниці

Деталь - перехідник, для якої згодом проектуватиметься технологічний процес виготовлення, є складовою складального вузла, такого як клапан, який, у свою чергу, використовується в сучасному обладнанні (наприклад, масляний фільтр в автомобілі). Масляний фільтр - пристрій призначений очищати моторне масло від забруднюючих його в процесі роботи двигуна внутрішнього згоряння механічних частинок, смол та інших домішок. Це означає, що без масляного фільтра система мастила двигунів внутрішнього згоряння не може обійтися.

Малюнок 1. 1 - Клапан БНТУ 105081. 28. 00 СБ

Деталі: Пружина (1), золотник (2), перехідник (3), наконечник (4), пробка (5), шайба 20 (6), кільце (7), (8).

Для складання вузла “Клапан” необхідно виконати такі дії:

1. Перед складанням перевірити поверхні на чистоту, а також на відсутність абразивних речовин і корозії між деталями, що сполучаються.

2. При установці гумові кільця (8) запобігти перекосам, скручуванням, механічним пошкодженням.

3. При складанні канавки під гумові кільця в деталі (4) змастити мастилом Літол-24 ГОСТ 21150-87.

4. Дотримуватися норм затягування згідно з ОСТ 37. 001. 050-73, а також технічні вимоги до затягування за ОСТ 37. 001. 031-72.

5. Клапан повинен бути герметичний при підведенні олії в будь-яку порожнину, при заглушеній другою, в'язкістю від 10 до 25 сСт під тиском 15 МПа, поява окремих крапель по з'єднанню наконечника (4) з перехідником (3) не є ознакою бракування.

6. Інші технічні вимоги дотримуватись за СТБ 1022-96.

1 . 2 Опис конструкції деталі, входить до конструкції вузла (складальної одиниці)

Пружина - пружний елемент, призначений для накопичення або поглинання механічної енергії. Пружина може бути виготовлена ​​з будь-якого матеріалу, що має досить високі міцнісні та пружні властивості (сталь, пластмаса, дерево, фанера, навіть картон).

Сталеві пружини загального призначення виготовляють із високовуглецевих сталей (У9А-У12А, 65, 70), легованих марганцем, кремнієм, ванадієм (65Г, 60С2А, 65С2ВА). Для пружин, що працюють в агресивних середовищах застосовують нержавіючу сталь (12Х18Н10Т), берилієву бронзу (БрБ-2), кремнемарганцеву бронзу (БрКМц3-1), олов'яно-цинкову бронзу (БрОЦ-4-3). Невеликі пружини можна навивувати з готового дроту, у той час як потужні виготовляються з відпаленої сталі і скакуються вже після формування.

Шайба - кріпильний виріб, що підкладається під інший кріпильний виріб для створення більшої площі опорної поверхні, зменшення пошкодження поверхні деталі, запобігання самовідгвинчуванню кріпильної деталі, а також для ущільнення з'єднання з прокладкою.

У нашій конструкції використовується шайба ГОСТ 22355-77

Золотник, золотниковий клапан - пристрій, що спрямовує потік рідини або газу шляхом зміщення рухомої частини щодо вікон на поверхні, по якій вона ковзає.

У нашій конструкції використовується золотник 4570-8607047

Матеріал золотника - Сталь 40Х

Перехідник - пристрій, пристрій або деталь, призначені для з'єднання пристроїв, що не мають іншого сумісного способу з'єднання.

Рисунок 1. 2 Ескіз деталі “Перехідник”

Таблиця 1.

Зведена таблиця параметрів поверхні деталі (перехідник).

Найменування поверхні	Точність (Квалітет)	Шорсткість,	Примітка
Торцева (плоська) (1)			Торцеве биття трохи більше 0. 1 щодо осі.
Зовнішнє різьбове (2)
Канавка (3)
Внутрішня циліндрична (4)
Зовнішня циліндрична (5)			Відхилення від перпендикулярності трохи більше 0. 1 щодо (6)
Торцева (плоська) (6)
Внутрішня різьбова (7)
Внутрішня циліндрична (9)
Канавка (8)
Внутрішня циліндрична (10)

Таблиця 1. 2

Хімічний склад сталі Сталь 35ГОСТ 1050-88

Матеріал, який був обраний для виготовлення деталі, що розглядається - сталь 35ГОСТ 1050-88. Сталь 35 ГОСТ1050-88 - це конструкційна вуглецева якісна. Застосовується для деталей невисокої міцності, що зазнають невеликої напруги: осі, циліндри, колінчасті вали, шатуни, шпинделі, зірочки, тяги, траверси, вали, бандажі, диски та інші деталі.

1 . 3 Прописання модифікацій конструкцій запропонованих студентом

Деталь перехідник відповідає всім прийнятим нормам, держтам, стандартам проектування, тому не потребує доопрацювання та удосконалень т. до. це призведе до збільшення кількості технологічних операцій та обладнання, що застосовується, внаслідок чого до збільшення часу на обробку, що призведе до збільшення вартості одиниці продукції, що економічно не є доцільним.

2 . Технологічна частина

2 . 1 Аналіз технологічності конструкції деталі

Під технологічністю деталі розуміється сукупність властивостей, що визначають її пристосованість до досягнення оптимальних витрат під час виробництва, експлуатації та ремонту для заданих показників якості, обсягу випуску та виконання робіт. Аналіз технологічності деталі є одним з важливих етапів у процесі розробки технологічного процесу та проводиться, як правило, у два етапи: якісний та кількісний.

Якісний аналіз деталі Перехідник на технологічність показав, що міститься достатня кількість розмірів, видів, допусків, шорсткості для її виготовлення, що є можливість максимального наближення заготовки до розмірів та форми деталі, можливість вести обробку прохідними різцями. Матеріал деталі Ст35ГОСТ 1050-88, він є широкодоступним та поширеним. Маса деталі 0. 38кг, отже відсутня необхідність застосовувати додаткове обладнання її обробки і транспортування. Всі поверхні деталі доступні для обробки та їх конструкція та геометрія дозволяє вести обробку стандартним інструментом. Всі отвори в наскрізні деталі отже відсутня потреба в позиціонуванні інструменту при обробці.

Всі фаски виконані під одним кутом тому можна виконати одним інструментом, те ж стосується і канавок (канавковий різець), в деталі присутні 2 канавки для виходу інструменту при нарізанні різьблення це є ознакою технологічності. Деталь є жорсткою, так як відношення довжини до діаметра дорівнює 2. 8, тому вимагає додаткового пристосування для її закріплення.

В силу простоти конструкції, малих габаритів, незначної маси і невеликої кількості поверхонь, що обробляються, деталь досить технологічна і не представляє складнощів для механічної обробки. Визначаю технологічність деталі, використовуючи кількісні показники, які необхідні визначення коефіцієнта точності. Отримані дані наведено у таблиці 2. 1.

Таблиця 2.

Кількість та точність поверхонь

Коефіцієнт технологічності точності дорівнює 0, 91>0, 75. Це показує малі вимоги до точності поверхонь деталі перехідник і свідчить про її технологічність.

Для визначення шорсткості всі необхідні дані зводяться до таблиці 2. 2.

Таблиця 2. 2

Кількість та шорсткість поверхонь

Коефіцієнт технологічності за шорсткістю дорівнює 0. 0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Незважаючи на наявність нетехнологічних ознак, згідно з якісним та кількісним аналізом деталь перехідник, в цілому вважається технологічною.

2 .2 Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталі

Для отримання необхідної форми деталі застосовують підрізання торців як чисто. Точимо поверхню Ш28. 4-0. 12на довжину 50. 2-0, 12, витримуючи R0. 4max. Далі точимо фаску 2. 5Ч30 °. Точимо канавку «Б», витримуючи розміри: 1. 4+0, 14; кут 60 °; Ш26. 5-0. 21; R0. 1; R1; 43+0. 1. Центрує торець. Свердлимо отвір Ш17 на глибину 46. 2-0. 12. Розточуємо отвір Ш14 до Ш17. 6+0. 12 на глибину 46. 2-0. 12. Розточуємо Ш18. 95+0. 2 на глибину 18. 2-0. 12. Розточуємо канавку "Д", витримуючи розміри. Розточуємо фаску 1. 2Ч30 °. Підрізаємо торець у розмір 84. 2-0, 12. Свердлимо отвір Ш11 до входу в отвір Ш17. 6+0. 12. Зенковати фаску 2. 5Ч60 ° в отворі Ш11. Точити Ш31. 8-0, 13 на довжину 19 під різьблення М33Ч2-6g. Точити фаску 2. 5Ч45 °. Точити канавку «В». Нарізати різьблення М33Ч2-6g. Точити фаску витримуючи розміри Ш46, кут 10 °. Нарізати різьблення M20Ч1-6H. Свердлити отвір Ш9 напрохід. Зінковати фаску 0. 3Ч45 ° в отворі Ш9. Шліфувати отвір Ш18+0,043 до Ra0. 32. Шліфувати Ш28. 1-0. 03 до Ra0. 32 з підшліфуванням правого торця у розмір 84. Шліфувати Ш до Ra0, 16.

Таблиця 2. 4

Список механічних операцій

№ операції	Назва операції
	Токарна з ЧПУ
	Токарна з ЧПУ
	Токарно-гвинторізна.
	Вертикально-свердлильна
	Вертикально свердлильна
	Внутрішньошліфувальна
	Круглошліфувальна
	Круглошліфувальна
	Токарно-гвинторізна
	Контроль виконавцем

2 .3 Вибір застосовуваного технологічного обладнання та інструменту

В умовах сучасного виробництва велику роль набуває ріжучого інструменту, що застосовується при обробці великих партій деталей з необхідною точністю. При цьому на перше місце виходять такі показники як стійкість та метод налаштування на розмір.

Вибір верстатів для технологічного процесу, що проектується, проводимо після того, як кожна операція попередньо розроблена. Це означає, що обрані та визначені: метод обробки поверхонь, точність та шорсткість, ріжучий інструмент та тип виробництва, габаритні розміри заготовки.

Для виготовлення цієї деталі використовується обладнання:

1. Верстат токарний з ЧПУ ЧПУ16К20Ф3;

2. Токарно-гвинторізний верстат 16К20;

3. Вертикально-свердлувальні верстати 2Н135;

4. Верстат внутрішньошліфувальний 3К227В;

5. Верстат напівавтоматичний круглошліфувальний 3М162.

Верстат токарний з ЧПУ 16К20Т1

Верстат токарний з ЧПУ моделі 16К20Т1 призначений для тонкої обробки деталей типу тіл обертання у замкнутому напівавтоматичному циклі.

Малюнок 2. 1 - Верстат токарний з ЧПУ 16К20Т1

Таблиця 2. 5

Технічні характеристики верстата токарного з ЧПУ 16К20Т1

Параметр	Значення
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки, мм:
над станиною
над супортом
Найбільша довжина оброблюваної заготовки, мм
Висота розташування центрів, мм
Найбільший діаметр прутка, мм
Крок нарізання різьблення: метричної, мм;
Діаметр отвору шпинделя, мм
Внутрішній конус шпинделя Морзе
Частота обертання шпинделя, об/хв.
Подача, мм/про. :
Поздовжня
Поперечна
Конус отвору пінолі Морзе
Переріз різця, мм
Діаметр патрона (ГОСТ 2675. 80), мм
Потужність електродвигуна приводу головного руху, кВт
Пристрій числового програмного управління
Відхилення від площинності торцевої поверхні зразка, мкм
Габарити верстата, мм

Малюнок 2. 2 - Токарно-гвинторізний верстат 16К20

Верстати призначені для виконання різноманітних токарних робіт і для нарізування різьблення: метричної, модульної, дюймової, питної. Позначення верстата моделі 16К20 набуває додаткових індексів:

"Б1", "Б2" і т. д. - при зміні основних технічних характеристик;

«У» - при оснащенні верстата фартухом із вбудованим двигуном прискореного переміщення та коробкою подач, що забезпечує можливість нарізування різьблення 11 та 19 ниток на дюйм без заміни змінних шестерень у коробці передач;

«С» - при оснащенні верстата свердлильно-фрезерним пристосуванням, призначеним для виконання свердлильних, фрезерних робіт і нарізування різьблення під різними кутами на деталях, встановлених на супорті верстата;

«В» - при замовленні верстата зі збільшеним найбільшим діаметром обробки заготовки над станиною - 630мм та супортом - 420мм;

"Г" - при замовленні верстата з виїмкою у станині;

«Д1» - при замовленні верстата зі збільшеним найбільшим діаметром прутка, що проходить через отвір у шпинделі 89 мм;

"Л" - при замовленні верстата з ціною поділу лімба поперечного переміщення 0,02 мм;

"М" - при замовленні верстата з механізованим приводом верхньої частини супорта;

«Ц» - при замовленні верстата з пристроєм цифрової індексації та перетворювачами лінійних переміщень;

«РЦ» - при замовленні верстата з пристроєм цифрової індексації та перетворювачами лінійних переміщень та з безступінчастим регулюванням частоти обертання шпинделя;

Таблиця 2. 6

Технічні характеристики верстата Токарно-гвинторізного 16К20

Найменування параметру	Значення
1 Показники заготівлі, що обробляється на верстаті
1. 1 Найбільший діаметр оброблюваної заготовки: над станиною, мм
1. 2 Найбільший діаметр оброблюваної заготовки над супортом, мм, не менше
1. 3 Найбільша довжина заготовки, що встановлюється (при установці в центрах), мм, не менше над виїмкою в станині, мм, не менше
1. 4 Висота центрів над напрямними станини, мм
2 Показники інструменту, що встановлюється на верстаті
2. 1 Найбільша висота різця, що встановлюється в різцетримачі, мм
3 Показники основних та допоміжних рухів верстата
3. 1 Кількість швидкостей шпинделя: прямого обертання зворотного обертання
3. 2 Межі частот шпинделя, об/хв
3. 3 Кількість подач супорту поздовжніх поперечних
3. 4 Межі подач супорту, мм/об поздовжніх поперечних
3. 5Межі кроків різьб метричних, мм модульних, модуль дюймових, число ниток пітчових, пітч
3. 6 Швидкість швидких переміщень супорту, м/хв: поздовжніх поперечних
4 Показники силової характеристики верстата
4. 1 Найбільший крутний момент на шпинделі, кНм
4. 2
4. 3 Потужність приводу швидких переміщень, кВт
4. 4 Потужність приводу охолодження, кВт
4. 5 Сумарна потужність встановлених на верстаті електродвигунів, кВт
4. 6 Сумарна споживана потужність верстата, (найбільша), кВт
5 Показники габариту та маси верстата
5. 1 Габаритні розміри верстата, мм, не більше:
5. 2 Маса верстата, кг, не більше
6 Характеристика електроустаткування
6. 1 Рід струму мережі живлення	Змінний, трифазний
6. 2 Частота струму, Гц
7 Коригований рівень звукової потужності, дБа
8 Клас точності верстата за ГОСТ 8

Малюнок 2. 3 - Вертикально-свердлильний верстат 2Т150

Верстат призначений для: свердління, розсвердлювання, зенкерування, розгортання та нарізування різьблення. Вертикально-свердлильний верстат з переміщаються по круглій колоні і столом, що повертається на ній. На верстаті можна обробляти дрібні деталі на столі, більші – на фундаментній плиті. Ручна та механічна подача шпинделя. Настоянка на глибину обробки з автоматичним вимкненням подачі. Нарізування різьблення з ручним та автоматичним реверсуванням шпинделя на заданій глибині. Обробка деталей на столі. Контролює переміщення шпинделя по лінійці. Вбудоване охолодження.

Таблиця 2. 7

Технічні характеристики верстата Вертикально-свердлувального верстата 2Т150

Найбільший умовний діаметр свердління, мм чавун СЧ20
Найбільший діаметр різьби, що нарізається, мм, в сталі
Точність отворів після розгортання
Конус шпинделя	Морзе 5 АТ6
Найбільше переміщення шпинделя, мм
Відстань від торця шпинделя до столу, мм
Найбільша відстань від торця шпинделя до плити, мм
Найбільше переміщення столу, мм
Розмір робочої поверхні, мм
Кількість швидкостей шпинделя
Межі частот обертання шпинделя, об/хв.
Кількість подач шпинделя
Розмір подач шпинделя, мм/об.
Найбільший момент, що крутить, на шпинделі, Нм
Найбільші зусилля подачі, Н
Кут повороту столу навколо колони
Вимкнення подачі при досягненні заданої глибини свердління	автоматичне
Рід струму мережі живлення	Трифазний змінний
Напруга, В
Потужність приводу головного руху, кВт
Сумарна потужність електродвигуна, кВт
Габаритні розміри верстата (LхBхH), мм, не більше
Маса верстата (нетто/брутто), кг, не більше
Габаритні розміри упаковки (LхBхH), мм, не більше

Малюнок 2. 4 - Верстат внутрішньошліфувальний 3К228А

Верстат внутрішньошліфувальний 3К228А призначений для шліфування циліндричних та конічних, глухих та наскрізних отворів. Верстат 3К228А має широкі діапазони частот обертання шліфувальних кіл, шпинделя виробу, величини поперечної подачі та швидкостей переміщення столу, що забезпечують обробку деталей на оптимальних режимах.

Роликові напрямні для поперечного переміщення шліфувальної бабки разом із кінцевою ланкою - кульковою, гвинтовою парою забезпечують мінімальні переміщення з високою точністю. Пристосування для шліфування торців виробів дозволяє обробляти на верстаті 3К228А отвори та торець за одну установку виробу.

Прискорене налагоджувальне поперечне переміщення шліфувальної бабки скорочує допоміжний час при переналагодженні верстата 3К228А.

Для зменшення нагрівання станини та виключення передачі вібрації верстату гідропривід встановлений окремо від верстата та з'єднаний з ним гнучким шлангом.

Магнітний сепаратор і фільтр-транспортер забезпечують високу якість очищення рідини, що охолоджує, що підвищує якість обробленої поверхні.

Автоматичне припинення поперечної подачі після зняття встановленого припуску дозволяє оператору одночасно керувати декількома верстатами.

Таблиця 2. 8

Технічні характеристики верстата внутрішньошліфувального 3К228А

Характеристика
Діаметр отвору, що шліфується, найбільший, мм
Найбільша довжина шліфування при найбільшому діаметрі отвору, що шліфується, мм
Найбільший зовнішній діаметр виробу, що встановлюється, без кожуха, мм.
Найбільший кут конуса, що шліфується, град.
Відстань від осі шпинделя виробу до дзеркала столу, мм
Найбільша відстань від торця нового кола торцешліфувального пристосування до опорного торця шпинделя виробу, мм
Потужність приводу головного руху, кВт
Сумарна потужність електродвигунів, кВт
Габарити верстата: довжина * ширина * висота, мм
Загальна площа підлоги верстата з виносним обладнанням, м2
Маса 3К228А, кг
Показник точності обробки зразка виробу:
сталість діаметра в поздовжньому перерізі, мкм
круглість, мкм
Шорсткість поверхні зразка-виробу:
циліндричної внутрішньої Ra, мкм
плоский торцевий

Малюнок 2. 5 - Напівавтомат круглошліфувальний 3М162

Таблиця 2. 9

Технічні характеристики напівавтомата круглошліфувального 3М162

Характеристика	Найменування
Найбільший діаметр оброблюваної деталі, мм
Найбільша довжина оброблюваної деталі, мм
Довжина шліфування, мм
Точність
Потужність
Габарити

Інструменти, які використовуються при виготовленні деталі.

1. Різець (англ. toolbit) – ріжучий інструмент, призначений для обробки деталей різних розмірів, форм, точності та матеріалів. Є основним інструментом, що застосовується при токарних, стругальних та довбурних роботах (і на відповідних верстатах). Жорстко закріплені в верстаті різець і заготівля в результаті відносного переміщення контактують один з одним, відбувається врізання робочого елемента різця в шар матеріалу і його зрізання у вигляді стружки. При подальшому просуванні різця процес сколювання повторюється і з окремих елементів утворюється стружка. Вид стружки залежить від подачі верстата, швидкості обертання заготовки, матеріалу заготовки, відносного розташування різця та заготівлі, використання СОЖ та інших причин. У процесі роботи різці схильні до зносу тому здійснюють їх переточування.

Рисунок 2. 6, Різець ГОСТ 18879-73 2103-0057

Рисунок 2. 7 Різець ГОСТ 18877-73 2102-0055

2. Свердло - різальний інструмент з обертальним рухом різання та осьовим рухом подачі, призначений для виконання отворів у суцільному шарі матеріалу. Свердла можуть застосовуватися для розсвердлювання, тобто збільшення вже наявних, попередньо просвердлених отворів, і засвердлівання, тобто отримання не наскрізних поглиблень.

Малюнок 2. 8 - Свердло ДЕРЖСТАНДАРТ 10903-77 2301-0057 (матеріал Р6М5К5)

Рисунок 2. 9 - Різець держстандарт 18873-73 2141-0551

3. Шліфувальні кола призначені для зачистки криволінійних поверхонь від окалини та іржі, для шліфування та полірування виробів з металів, дерева, пластмаси та ін. матеріалів.

Малюнок 2. 10 - Коло шліфувальне ГОСТ 2424-83

Контрольний інструмент

Кошти технічного контролю: Штангенциркуль ШЦ-I-125-0, 1-2 ГОСТ 166-89; Мікрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90; Нутромір ДЕРЖСТАНДАРТ 9244-75 18-50.

Штангенциркуль призначений для вимірювань високої точності, здатний вимірювати зовнішні та внутрішні розміри деталей, глибину отвору. Штангенциркуль складається з нерухомої частини - вимірювальна лінійка з губкою та рухомої частини - рухома рамка

Рисунок 2. 11 – Штангенциркуль ШЦ-I-125-0, 1-2 ГОСТ 166-89.

Нутромір - інструмент вимірювання внутрішнього діаметра чи відстані між двома поверхнями. Точність вимірювань нутроміром така сама, як і мікрометром - 0, 01 мм

Малюнок 2. 12 - Нутромер ДЕРЖСТАНДАРТ 9244-75 18-50

Мікрометр - універсальний інструмент (прилад), призначений для вимірювань лінійних розмірів абсолютним або відносним контактним методом в області малих розмірів з низькою похибкою (від 2 мкм до 50 мкм в залежності від вимірюваних діапазонів та класу точності), перетворювальним механізмом якого є мікропара гвинт - гайка

Малюнок 2. 13- Мікрометр гладкий МК 25-1 ГОСТ 6507-90

2 .4 Розробка схем базування заготовок за операціями та вибір пристосувань

Схема базування та закріплення, технологічні бази, опорні та затискні елементи та пристрої пристосування повинні забезпечувати певне положення заготовки щодо ріжучих інструментів, надійність її закріплення та незмінність базування протягом всього процесу обробки при даній установці. Поверхні заготовки, прийняті як бази, і їх відносне розташування повинні бути такими, щоб можна було використовувати найбільш просту і надійну конструкцію пристосування, забезпечити зручність установки закріплення, відкріплення та зняття заготовки, можливість застосування в потрібних місцях сил затиску та підведення ріжучих інструментів.

Вибираючи бази слід враховувати основні принципи базування. У випадку повний цикл обробки деталі від чорнової операції до оздоблювальної проводиться при послідовній зміні комплектів баз. Однак з метою зменшення похибок і збільшення продуктивності обробки деталей потрібно прагнути зменшення переустановок заготівлі при обробці.

При високих вимогах до точності обробки базування заготовок необхідно вибирати таку схему базування, яка забезпечить найменшу похибку базування;

Доцільно дотримуватися принципу сталості баз. При зміні баз у ході технологічного процесу точність обробки знижується через похибку взаємного розташування нових і раніше застосовуваних базових поверхонь.

Рисунок 2. 14 - Заготівля

На операції 005-020, 030, 045 деталь закріплюється в центрах та приводиться в дію за допомогою трикулачкового патрона:

Рисунок 2. 15 - Операція 005

Рисунок 2. 16 - Операція 010

Рисунок 2. 17 - Операція 015

Рисунок 2. 18 - Операція 020

Рисунок 2. 19 - Операція 030

Рисунок 2. 20 - Операція 045

На операції 025 деталь закріплюється у лещатах.

Рисунок 2. 21 - Операція 025

На операції 035-040 деталь закріплюється в центрах.

Рисунок 2. 22 - Операція 035

Для закріплення заготівлі на операціях використовують наступні пристосування: патрон трикулачковий, рухомі та нерухомі центри, опора нерухома, тиски верстатні.

Малюнок 2. 23- Трикулачковий патрон ГОСТ 2675-80

Тиски верстатні - пристосування для затиску та утримання заготовок або деталей між двома губками (рухливою та нерухомою) у процесі обробки або збирання.

Рисунок 2. 24- Тиски верстатні ГОСТ 21168-75

Центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75 - центр верстатний обертовий; Центри верстатні - інструмент, що застосовується для фіксації заготовок при їх обробці на металорізальних верстатах.

Малюнок 2. 25- Центр, що обертається ГОСТ 8742-75

Розміщено на Allbest.ru

Подібні документи

Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталі "корпус водила нижнього". Опис технологічної операції фрезерування пазів. Вибір обладнання та ріжучого інструменту для даної операції. Розрахунок параметрів режиму різання.

курсова робота , доданий 15.12.2014


Розробка технологічного маршруту серійного виготовлення деталі "Вал шліцевий". Визначення структури технологічного процесу з переходів та установ. Опис обладнання та інструменту. Розрахунок режимів різання. Розрахунок технічної норми часу.

курсова робота , доданий 23.12.2010


Опис конструкції та роботи деталі. Обґрунтування типу виробництва. Спосіб одержання заготівлі. Розробка маршрутного та операційного технологічного процесу. Визначення режимів різання та норм часу. Розрахунок вимірювального та ріжучого інструменту.

дипломна робота , доданий 24.05.2015


Опис призначення виробу, складу складальних одиниць та вхідних деталей. Вибір матеріалів, оцінка технологічних показників конструкції виробу. Основні операції технологічного процесу обробки деталей, розробка режимів механічної обробки.

курсова робота , доданий 09.08.2015


Розрахунок міжопераційних припусків, маршрутного технологічного процесу. Визначення режимів різання та їх нормування. Вибір основного устаткування. Технологічна документація (маршрутні та операційні карти). Опис пристрою деталі.

курсова робота , доданий 27.05.2015


Дослідження роботи установки віброакустичного контролю великогабаритних підшипників. Розробка конструкції вузла радіального навантаження. Аналіз технологічності конструкції деталі "Притиск". Вибір технологічного обладнання та ріжучого інструменту.

дипломна робота , доданий 27.10.2017


Опис призначення деталей. Характеристика заданого типу виробництва. Технічні умови матеріал. Розробка технологічного процесу виготовлення деталей. Технічні характеристики устаткування. Керуюча програма на токарну операцію.

курсова робота , доданий 09.01.2010


Аналіз службового призначення деталі, фізико-механічних характеристик матеріалу. Вибір типу виробництва форми організації технологічного процесу виготовлення деталі. Розробка технологічного маршруту обробки поверхні та виготовлення деталі.

курсова робота , доданий 22.10.2009


Принцип дії виробу, складальної одиниці, до якої входить деталь. Матеріал деталі та її властивості. Обґрунтування та опис методу отримання заготівлі. Розробка маршруту обробки деталей. Розрахунок режимів різання. Організація робочого місця токаря.

дипломна робота , доданий 26.02.2010


Конструктивно-технологічний аналіз складальної одиниці. Опис конструкції складальної одиниці та взаємозв'язку її з іншими складальними одиницями, що становлять агрегат. Розробка технологічних умов виготовлення складальної одиниці, метод сборки.

Бажаєте додати до комп'ютера новий дисковий накопичувач, але він не підходить по роз'єму. Несумісність форматів є поширеною проблемою, особливо коли користувач намагається встановити сучасну модель в застаріле обладнання. Ви можете купити перехідник для жорсткого диска в інтернет-магазині «Магазин Деталей.РУ» та вирішити цю проблему.

Замовити перехідник для жорсткого диска ноутбука

Ми пропонуємо найсучасніші якісні аксесуари для HDD різних форматів. Тут ви зможете швидко підібрати потрібний провід або контролер та забезпечити сумісність пристроїв. Усі комплектуючі відповідають міжнародним стандартам і при правильній експлуатації не зашкодять вашому обладнанню.

На представлені товари поширюється фірмова гарантія та діють стандартні правила повернення. Не витрачайте кілька днів на пошуки необхідних компонентів, користуйтесь високоякісним сервісом.

Щоб купити перехідник для HDD, вам не доведеться навіть приїжджати до нас в офіс, ми оперативно вирішимо всі питання віддалено. Для комфортної роботи з сайтом ми створили простий та зручний інтерфейс, де зможе розібратися будь-який користувач.

Оформлення покупки проводиться у три етапи:

вибір товару у каталозі;

заповнення контактних даних та вибір способу доставки;

У разі виникнення будь-яких питань наші фахівці завжди готові прийти на допомогу, достатньо зателефонувати нам або зв'язатися з менеджером будь-яким іншим способом (електронна пошта, e-mail, контактна форма).

Доставка товарів по регіонах здійснюється через надійні транспортні компанії за вказаною в заявці адресою або до пункту видачі (за бажанням клієнта). Відправлення замовлень по Москві провадиться кур'єрськими службами.

(3000 )

Деталь "Перехідник"

ID: 92158
Дата закачування: 24 Лютого 2013
Продавець: Hautamyak ( Напишіть, якщо є питання)

Тип роботи:Диплом та пов'язане з ним
Формати файлів: T-Flex CAD, Microsoft Word
Здано у навчальному закладі:Рі(Ф)МГОУ

Опис:
Деталь "Перехідник" використовується в верстаті глибокого свердління РТ 265, що випускається ВАТ РСЗ.
Вона призначена для кріплення ріжучого інструменту до «Стебла», що є нерухомою вісь, закріплену в задній бабці верстата.
Конструктивно, «Перехідник» являє собою тіло обертання і має прямокутне тризахідне внутрішнє різьблення для кріплення ріжучого інструменту, а також прямокутне зовнішнє різьблення для з'єднання зі «Стеблом». Наскрізний отвір у «Перехіднику» служить:
для відведення стружки та СОЖ із зони різання при свердлінні глухих отворів;
для подачі СОЖ у зону різання при розсвердлювання наскрізних отворів.
Застосування саме тризахідного різьблення обумовлено тим, що в процесі обробки для швидкої зміни інструменту необхідно оперативно відвернути один інструмент і загорнути інший в тіло «Перехідника».
Заготівлею для деталі «Перехідник» є прокат із сталі АЦ45 ТУ14-1-3283-81.

ЗМІСТ
лист
Вступ 5
1 Аналітична частина 6
1.1 Призначення та конструкція деталі 6
1.2 Аналіз технологічності 7
1.3 Фізико-механічні властивості матеріалу деталі 8
1.4 Аналіз базового технологічного процесу
2 Технологічна частина 11
2.1 Визначення типу виробництва, розрахунок величини партії запуску 11
2.2 Вибір способу одержання заготовки 12
2.3 Розрахунок мінімальних припусків на обробку 13
2.4 Розрахунок коефіцієнта вагової точності 17
2.5 Економічне обґрунтування вибору заготівлі 18
2.6 Проектний варіант технологічного процесу
2.6.1 Загальні положення 20
2.6.2 Порядок та послідовність виконання ТП 20
2.6.3 Маршрут нового технологічного процесу 20
2.6.4 Вибір обладнання, опис технологічних можливостей
та технічних характеристик верстатів 21
2.7 Обґрунтування способу базування 25
2.8 Вибір кріпильних пристроїв 25
2.9 Вибір різальних інструментів 26
2.10 Розрахунок режимів різання 27
2.11 Розрахунок штучного та штучно-калькуляційного часу 31
2.12 Спеціальне питання щодо технології машинобудування 34
3 Конструкторська частина 43
3.1 Опис кріпильного пристрою 43
3.2 Розрахунок кріпильного пристосування 44
3.3 Опис ріжучого інструменту 45
3.4 Опис контрольного пристрою 48
4. Розрахунок механічного цеху 51
4.1 Розрахунок необхідного обладнання цеху 51
4.2 Визначення виробничої площі цеху 52
4.3 Визначення необхідної кількості працюючих 54
4.4 Вибір конструктивного рішення виробничої будівлі 55
4.5 Проектування обслуговуючих приміщень 56
5. Безпека та екологічність проектних рішень 58
5.1 Характеристика об'єкта аналізу 58
5.2 Аналіз потенційної небезпеки проектованої ділянки
механічного цеху для робітників та навколишнього середовища 59
5.2.1 Аналіз потенційної небезпеки та шкідливих виробничих
факторів 59
5.2.2 Аналіз впливу цеху на навколишнє середовище 61
5.2.3 Аналіз можливості виникнення
надзвичайних ситуацій 62
5.3 Класифікація приміщень та виробництва 63
5.4 Забезпечення безпечних та санітарно –
гігієнічних умов праці у цеху 64
5.4.1 Заходи та засоби техніки безпеки 64
5.4.1.1 Автоматизація виробничих процесів 64
5.4.1.2 Розташування обладнання 64
5.4.1.3 Огородження небезпечних зон, заборонені,
запобіжні та блокуючі пристрої 65
5.4.1.4 Забезпечення електробезпеки 66
5.4.1.5 Видалення відходів у цеху 66
5.4.2 Заходи та засоби по виробничій
санітарії 67
5.4.2.1 Мікроклімат, вентиляція та опалення 67
5.4.2.2 Виробниче освітлення 68
5.4.2.3 Захист від шуму та вібрацій 69
5.4.2.4 Допоміжні санітарно-побутові
приміщення та їх влаштування 70
5.4.2.5 Засоби індивідуального захисту 71
5.5 Заходи та засоби захисту навколишнього середовища
середовища від дії проектованого механічного цеху 72
5.5.1 Утилізація твердих відходів 72
5.5.2 Очищення відвідних атмосферних газів 72
5.5.3 Очищення стічних вод 73
5.6 Заходи та засоби забезпечення
безпеки у надзвичайних ситуаціях 73
5.6.1 Забезпечення пожежної безпеки 73
5.6.1.1 Система запобігання пожежам 73
5.6.1.2 Система пожежного захисту 74
5.6.2 Забезпечення блискавкозахисту 76
5.7. Інженерна розробка із забезпечення
безпеки праці та охорони навколишнього середовища 76
5.7.1 Розрахунок загальної освітленості 76
5.7.2 Розрахунок штучних поглиначів шуму 78
5.7.3 Розрахунок циклону 80
6. Організаційна частина 83
6.1 Опис автоматизованої системи
проектованої ділянки 83
6.2 Опис автоматизованої транспортної та складської
системи проектованої ділянки 84
7. Економічна частина 86
7.1 Вихідні дані 86
7.2 Розрахунок капітальних вкладень у основні фонди 87
7.3 Витрати на матеріал 90
7.4 Проектування організаційної структури управління цеху 91
7.5 Розрахунок річного фонду заробітної плати працюючих 92
7.6 Складання кошторису непрямих та цехових витрат 92
7.6.1 Кошторис витрат на утримання та експлуатацію
обладнання 92
7.6.2 Кошторис загальноцехових витрат 99
7.6.3 Розподіл витрат на утримання та експлуатацію
обладнання та суспільних витрат на собівартість виробів 104
7.6.4 Кошторис витрат на виробництва 104
7.6.4.1 Калькуляція собівартості комплекту 104
7.6.4.2 Калькуляція собівартості одиниці виробленої продукції 105
7.7 Результуюча частина 105
Висновок 108
Список литературы 110
Програми

Розмір файла: 2,1 Мбайт
Фаїл: (.rar)
-------------------
Зверніть увагу, що викладачі часто переставляють варіанти та змінюють вихідні дані!
Якщо ви хочете, щоб робота точно відповідала, з дивіться вихідні дані. Якщо їх немає, зверніться

На робоче місце разом із завданням надходить технологічна документація: технологічні, маршрутні, операційні карти, ескізи, креслення. Не виконувати вимоги означає порушення технологічної дисципліни, це неприпустимо, т.к. це призводить до зниження якості продукції, що випускається.

Вихідними даними для побудови технологічного процесу є креслення деталі та технічні вимоги до її виготовлення.

Маршрутна карта (МК) - містить опис технологічного процесу виготовлення або ремонту виробу по всіх операціях різних видів у технологічній послідовності, із зазначенням даних про обладнання, оснащення, матеріалів та ін.

Форми та правила оформлення маршрутних карт регламентовані згідно з ГОСТ 3.1118-82 (Форми та правила оформлення маршрутних карт)

Операційна карта (ОК) - містить опис операцій технологічного процесу виготовлення виробу з розчленуванням операцій з переходів із зазначенням режимів обробки, розрахункових норм та трудових нормативів.

Форми та правила оформлення операційних карт регламентовані згідно з ГОСТ 3.1702-79 (Форми та правила оформлення операційних карт)

Робочі креслення деталей повинні бути виконані у відповідності з ЕСКД (ГОСТ 2.101-68), у кресленні вказуються всі відомості для виготовлення деталі: форма та розміри поверхонь, матеріал заготівлі, технічні вимоги до виготовлення, точність форми, розмірів та ін.

У цьому звіті мною розглянуто деталь Перехідника, проаналізовано марку матеріалу, з якої виконано деталь.

Деталь, перехідник, відчуває осьові та радіальні напруги, а також змінні напруги від вібраційних навантажень та незначні теплові навантаження.

Перехідник виготовлений із легованої конструкторської сталі 12Х18Н10Т. Це високоякісна сталь, що містить 0,12% вуглецю,18% хрому, 10% нікелюта невеликий зміст титану, що не перевищує 1,5%.

Сталь 12Х18Н10Т відмінно підходить для виготовлення деталей, що працюють в умовах високого ударного навантаження. Цей тип металу ідеально підходить для використання в умовах низьких негативних температур до -110 °С. Ще однією дуже корисною властивістю сталей даного типу, при використанні в конструкціях, є непогана зварюваність.

Креслення деталі представлено у Додатку 1.

Розробка технологічного процесу починається після уточнення та визначення вибору заготовки, уточнення його габаритів під подальшу обробку, потім вивчається креслення, план послідовної обробки деталі за операціями, вибирається інструмент.

Технологічний процес представлений у Додатку 2.

ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ЗАГОТОВКИ. ОБГРУНТУВАННЯ ВИБОРУ ВАРІАНТУ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ОТРИМАННЯ ЗАГОТОВКИ З ТОЧКИ ЗОРУ ВИСОКОЇ ЯКОСТІ МЕТАЛУ, ВЕЛИЧИНИ ПРИПУСКІВ, ПІДВИЩЕННЯ КІМ

Деталь виготовляється з матеріалу 12Х18Н10Т ГОСТ5632-72 та більш доцільним методом отримання заготовки є виливок, але для порівняння розглянемо отримання заготовки – штампування.

Штампування на гідравлічних пресах застосовується там, як правило, де не може бути використаний молот, а саме:

При штампуванні малопластичних сплавів, що не допускають великих швидкостей деформування;

Для різних видів штампування видавлюванням;

Там, де необхідний дуже великий робочий хід, наприклад, при глибокій прошивці або протяжки прошитих заготовок.

В даний час у машинобудуванні діє ГОСТ 26645-85 "Виливки з металів та сплавів. Допуски розмірів, маси та припуски на механічну обробку" із внесеною зміною №1 замість скасованих стандартів ГОСТ 1855-55 та ГОСТ 2009-55. Стандарт поширюється на виливки з чорних та кольорових металів та сплавів, що виготовляються різними способами лиття, та відповідає міжнародному стандарту ISO 8062-84

Розрізняють такі види лиття: лиття в землю, лиття в кокіль, під тиск, лиття вичавлюванням, оболонкові форми, відцентрове лиття, лиття всмоктуванням, вакуумне лиття.

Для виготовлення даної виливки можна використовувати такі способи лиття: в кокіль, по моделях, що виплавляються, в оболонкові форми, в гіпсові форми, в піщані форми і по газифікованим моделям.

Лиття в кокіль. Лиття в кокіль відноситься до трудо- та матеріалозберігаючих, малоопераційних і маловідходних технологічних процесів. Воно покращує умови праці у ливарному виробництві та зменшує вплив на навколишнє середовище. До недоліків кокильного лиття слід віднести високу вартість кокіля, труднощі отримання тонкостінних виливків у зв'язку з швидким відведенням теплоти від розплаву металевим кокілем, порівняно невелика кількість заливок при виготовленні в ньому сталевих виливків.

Так як лита деталь виготовляється - серійно, а стійкість кокіля при заливанні в нього стали низькими, вважаю не доцільним використовувати даний вид лиття.

Лиття по газифікованих моделях. ЛГМ - дозволяє отримати виливки по точності рівні лиття по моделях, що виплавляються при рівні витрат, порівнянному з литтям в ПФ. Витрати на організацію виробництва ЛГМ включають проектування і виготовлення прес-форм. Технологія ЛГМ дозволяє отримувати виливки вагою від 10 грам до 2000 кілограм із чистотою поверхні Rz40, розмірною та ваговою точністю до 7 класу (ГОСТ 26645-85).

Виходячи з серійності виробництва, а також дорогого оснащення, використання даного виду лиття для виготовлення виливки не доцільно.

Лиття під низьким тиском. ЛНД – дозволяє отримувати товстостінні та тонкостінні виливки змінного перерізу. Знижена собівартість лиття за рахунок автоматизації та механізації процесу лиття. Зрештою, ЛНД дає високий економічний ефект. Обмежене застосування сплавів із високою Тпл.

Лиття в піщані форми. Лиття в піщані форми - наймасовіший (до 75-80% по масі одержуваних у світі виливків) вид лиття. Литтям у ПФ отримують виливки будь-якої конфігурації 1 ... 6 груп складності. Точність розмірів відповідає 6...14 груп. Параметр шорсткості Rz = 630 ... 80мкм. Можна виготовляти виливки масою до 250т. із товщиною стінки понад 3 мм.

Виходячи з аналізу можливих видів лиття для отримання нашої виливки, можна дійти невтішного висновку про доцільність використання лиття в ПФ, т.к. це економніше для нашого виробництва.

Основним показниками, що дозволяють оцінити технологічність конструкції заготовок, є коефіцієнт використання металу (КІМ)

Поступи точності заготівлі бувають:

1. Грубі, КІМ<0,5;

2. Зниженою точності 0,5≤КІМ<0,75;

3. Точні 0,75 КІМ 0,95;

4. Підвищеної точності, для яких КІМ>0,95.

КІМ (коефіцієнт використання металу) - це відношення маси деталі до маси заготівлі.

Коефіцієнт використання металу (КІМ)обчислюють за такою формулою:

де Q дет - Маса деталі, кг;

Q отл. - Маса заготівлі, кг;

Отримані значення коефіцієнтів дозволяє зробити висновок у тому, що деталь «Перехідник» досить технологічна виготовлення її литтям.