Adaptoare pentru hard disk. Curs: Proiectarea procesului tehnologic pentru fabricarea piesei „Axa” Detaliu adaptor în desenul de inginerie mecanică

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Foloseste formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Introducere

1. Partea tehnologică

1.3 Descrierea operațiunii tehnologice

1.4 Echipamente utilizate

2. Partea de decontare

2.1 Calculul modurilor de procesare

2.2 Calculul forței de strângere

2.3 Calculul conducerii

3. Partea de proiectare

3.1 Descrierea designului dispozitivului de fixare

3.2 Descrierea funcționării dispozitivului

3.3 Elaborarea cerințelor tehnice pentru desenul de fixare

Concluzie

Bibliografie

Aplicație (specificația desenului de ansamblu)

Introducere

Baza tehnologică este cel mai important factor în implementarea cu succes a progresului tehnic în inginerie mecanică. În stadiul actual de dezvoltare a ingineriei mecanice, este necesar să se asigure creșterea rapidă a producției de noi tipuri de produse, accelerarea reînnoirii acestora și reducerea duratei șederii lor în producție. Sarcina de creștere a productivității muncii în inginerie mecanică nu poate fi rezolvată doar prin punerea în funcțiune chiar și a celor mai avansate echipamente. Utilizarea echipamentelor tehnologice contribuie la creșterea productivității muncii în inginerie mecanică și orientează producția către metode intensive de desfășurare a acesteia.

Principalul grup de echipamente tehnologice este alcătuit din corpuri de fixare pentru producția de ansambluri mecanice. Dispozitivele din inginerie mecanică se numesc dispozitive auxiliare pentru echipamentele tehnologice utilizate în operațiunile de prelucrare, asamblare și control.

Utilizarea dispozitivelor vă permite: să eliminați marcarea pieselor de prelucrat înainte de prelucrare, să creșteți precizia acesteia, să creșteți productivitatea muncii în operațiuni, să reduceți costul de producție, să facilitați condițiile de lucru și să asigurați siguranța acesteia, să extindeți capacitățile tehnologice ale echipamentelor, să organizați mai multe întreținerea mașinilor, aplicarea standardelor de timp solide din punct de vedere tehnic, reducerea numărului de muncitori necesari producției.

Metodele eficiente care accelerează și reduc costurile de proiectare și fabricare a dispozitivelor de fixare sunt unificarea, normalizarea și standardizarea. Normalizarea și standardizarea asigură un efect economic în toate etapele creării și utilizării dispozitivelor.

1. Partea tehnologică

1.1 Scopul și descrierea piesei

Piesa „Adaptor” este concepută pentru a conecta motorul electric la carcasa cutiei de viteze și pentru a proteja joncțiunea arborelui motorului cu arborele cutiei de viteze de posibile deteriorări mecanice.

Adaptorul este instalat în orificiul carcasei cutiei de viteze cu o suprafață cilindrică netedă cu un diametru de 62h9 și fixat cu patru șuruburi prin găuri cu un diametru de 10 + 0,36. În orificiul 42H9 se instalează o manșetă, iar patru orificii cu diametrul de 3 + 0,25 servesc, dacă este necesar, pentru demontarea acesteia. O gaură cu diametrul de 130H9 este destinată amplasării flanșei de conectare a motorului electric, iar o canelură cu diametrul de 125-1 este destinată instalării unei flanșe de unire care conectează motorul electric cu un adaptor. Cuplajele sunt amplasate într-un orificiu cu diametrul de 60 + 0,3, iar două caneluri de 30x70 mm sunt proiectate pentru fixarea și reglarea cuplajelor pe arbori.

Piesa adaptorului este realizată din oțel 20, care are următoarele proprietăți: oțel 20 - carbon, structural, de înaltă calitate, carbon? 0,20%, restul este fier (mai detaliat, compoziția chimică a oțelului 20 este dată în tabelul 1, iar proprietățile mecanice și fizice în tabelul 2)

Tabelul 1. Compoziția chimică a oțelului structural carbon 20 GOST 1050 - 88

Pe lângă carbon, siliciul, manganul, sulful și fosforul sunt întotdeauna prezente în oțelul carbon, care au un efect diferit asupra proprietăților oțelului.

Impuritățile permanente ale oțelului sunt de obicei conținute în următoarele limite (%): siliciu până la 0,5; sulf până la 0,05; mangan până la 0,7; fosfor până la 0,05.

b Odată cu creșterea conținutului de siliciu și mangan, duritatea și rezistența oțelului crește.

l Sulful este o impuritate dăunătoare, face oțelul fragil, reduce ductilitatea, rezistența și rezistența la coroziune.

Fosforul conferă oțelului fragilitate la rece (frigibilitate la temperaturi normale și scăzute)

Tabelul 2. Proprietățile mecanice și fizice ale oțelului 20 GOST 1050-88

у вр - rezistență temporară la tracțiune (rezistență la tracțiune

întindere);

y t - limita de curgere;

d 5 - alungire;

a n - rezistența la impact;

w - îngustare relativă;

HB - duritatea Brinell;

g - densitate;

l - conductivitate termică;

b - coeficientul de dilatare liniară

1.2 Procesul tehnologic de fabricare a unei piese (traseu)

Piesa este prelucrată în operațiuni:

010 Operatie de strunjire;

020 Operațiune de strunjire;

030 Operațiune de strunjire;

040 Operare de frezare;

050 Operațiune de foraj.

1.3 Descrierea operațiunii tehnologice

030 Operație de strunjire

Ascuțiți suprafața curată

1.4 Echipamente utilizate

Mașină 12K20F3.

Parametrii mașinii:

1. Cel mai mare diametru al piesei prelucrate:

peste pat: 400;

peste etrier: 220;

2. Cel mai mare diametru al barei care trece prin orificiile fusului: 20;

3. Cea mai mare lungime a piesei prelucrate: 1000;

4. Pasul filetului:

metric până la 20;

inch, număr de fire pe inch: - ;

modular, modul: - ;

5. Pasul filetului:

pitch, pitch: - ;

6. Viteza axului, rpm: 12,5 - 2000;

7. Număr de viteze ax: 22;

8. Cea mai mare mișcare a etrierului:

longitudinal: 900;

transversal: 250;

9. Avans etrier, mm/tur (mm/min):

longitudinal: (3 - 1200);

transversal: (1,5 - 600);

10. Număr de trepte de alimentare: B/s;

11. Viteza de mișcare rapidă a unui suport, mm/min:

longitudinal: 4800;

transversal: 2400;

12. Puterea motorului electric al acționării principale, kW: 10;

13.Dimensiuni totale (fără CNC):

lungime: 3360;

latime: 1710;

inaltime: 1750;

14. Masa, kg: 4000;

1.5 Schema de bazare a piesei de prelucrat pe operațiune

Figura 1. - diagramă de bază de detaliu

suprafata A - montaj cu trei puncte de referinta: 1,2,3;

suprafata B - ghidaj dublu cu doua puncte de referinta: 4.5.

2. Partea de decontare

2.1 Calculul modurilor de procesare

Modurile de procesare sunt determinate prin două metode:

1. Statistic (conform tabelului)

2. Metodă analitică după formule empirice

Elementele condițiilor de tăiere includ:

1. Adâncimea de tăiere - t, mm

unde di1 este diametrul suprafeței obținut la tranziția anterioară, mm;

diametrul suprafeței la o tranziție dată, mm;

unde Zmax este permisiunea maximă de prelucrare.

t când tăierea și canelarea este egală cu lățimea frezei t=H

2. Avans - S, mm/rev.

3. Viteza de taiere-V, m/min.

4. Viteza axului, n, rpm;

Determinați modurile de prelucrare pentru strunjirea operației de finisare a strunjirii exterioare a suprafeței O62h9 -0,074, determinați forța de tăiere Pz, timpul principal de prelucrare To și posibilitatea de a efectua această operație pe o mașină dată.

Date inițiale:

1. Mașină 16K20F3

2. Parametri recepționați: O62h9 -0,074; Lobr \u003d 18 + 0,18; rugozitate

3.Uneltă: freză de împingere, c = 90?; c1 = 3?; r = 1 mm; L=170;

H?B = 20-16; T15K6; rezistență T 60 min.

4. Material: oțel 20 GOST 1050-88 (dvr = 410MPa);

Proces de lucru

1. Determinați adâncimea de tăiere: ;

unde Zmax - alocația maximă pentru prelucrare; mm;

2. Feed-ul este selectat conform tabelelor, directoarelor: ; (degrosare).

Stab = 0,63, ținând cont de factorul de corecție: Ks = 0,48;

(t. la dvr \u003d 410 MPa);

S = Junghi? Ks; S \u003d 0,63? 0,45 \u003d 0,3 mm / turație;

3. Viteza de taiere.

unde C v - coeficient; x, y, m - exponenți. .

Cv = 420; m = 0,20; x = 0,15; y=0,20;

T - durata de viață a sculei; T = 60 min;

t - adâncimea de tăiere; t = 0,75 mm;

S - furaj; S = 0,3 mm/tur;

unde K V este un factor de corecție care ia în considerare condițiile specifice de prelucrare.

K V \u003d K mv? Pentru a nv? K și v? A mv ;

unde K mv este un coeficient care ține cont de influența proprietăților fizice și mecanice ale materialului prelucrat asupra vitezei de tăiere.

Pentru oțel

K mv \u003d K r? n v ;

nv = 1,0; Kr = 1,0; K mv \u003d 1? = 1,82;

K nv - coeficient ținând cont de influența stării suprafeței piesei de prelucrat; .

K și v - coeficient ținând cont de influența instrumentului material asupra vitezei de tăiere. .

K V \u003d 1,82? 1.0? 1,0 = 1,82;

V = 247? 1,82? 450 m/min;

4. Viteza axului este determinată de formula:

N = ; n = rpm

Pentru a crește durata de viață a sculei, luăm n = 1000 rpm.

5. Determinați viteza reală de tăiere:

V f = ; V f = = 195 m/min;

6. Forța de tăiere este determinată:

P z conform formulei; .

Pz = 10? Cp? t x ? S y ?Vf n ? K p ;

unde C p este o constantă;

x, y, n - exponenți; .

t - adâncimea de tăiere, mm;

S - avans, mm/tur;

V - viteza efectivă de tăiere, m/min;

Cp = 300; x = 1,0; y=0,75; n=-0,15;

K p \u003d 10? 300? 0,75? 0,41? 0,44? K p \u003d 406? K p ;

K p - factor de corecție; .

K p \u003d K mr? K c r? K g r? K l r? K rr;

unde K mr este un coeficient care ține cont de influența calității materialului prelucrat asupra dependențelor de forță. .

K mr =; n=0,75; K mp =;

K c p; K g p; K l r; K rr; - factori de corecție care iau în considerare influența parametrilor geometrici ai părții tăietoare a sculei asupra componentelor forței de tăiere

Kcp = 0,89; Kgp = 1,0; Klp = 1,0; Krr = 0,93;

K p \u003d 0,85? 0,89? 1.0? 1.0? 0,93 = 0,7;

Pz = 406? 0,7 = 284 H;

7. Verificați condițiile de tăiere pentru puterea axului mașinii, pentru aceasta, puterea de tăiere este determinată de formula:

unde Pz este forța de tăiere; m;

V - viteza efectivă de tăiere; m/min;

60?1200 - factor de conversie;

Kz = 406-0,7 = 284 N;

Determinăm N pe axul mașinii, ținând cont de eficiență; eficienta (h);

N sp. = N dv. ?h;

unde N w - puterea pe ax; kW;

N dv - puterea motorului electric al mașinii; kW;

N dv 16K20F3 = 10kW;

Z - pentru mașini de tăiat metal; 0,7/0,8;

N w = 10? 0,7 = 7 kW;

Ieșire

pentru că stare N res< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Determinați ora principală după formula:

unde L calc. - durata estimată a procesării; mm;

Care se calculează prin formula:

L calc. \u003d lbr + l 1 + l 2 + l 3;

unde lbr este lungimea suprafeței tratate; mm;(lobr = 18mm);

l 1 +l 2 - valoarea avansului și valoarea depășirii sculei; mm; (egal cu o medie de 5mm);

l 3 - lungime suplimentară pentru preluarea cipurilor de testare. (deoarece procesarea este în mod automat, atunci l 3 = 0);

i - numărul de treceri;

To = = 0,07 min;

Rezum toate rezultatele obținute mai sus într-un tabel;

Tabel 1 - Parametri de prelucrare pentru operația de strunjire

2.2 Calculul forței de strângere

Schema de proiectare a dispozitivului este o diagramă care ilustrează toate forțele care acționează asupra piesei de prelucrat: forță de tăiere, cuplu, forță de strângere. Schema de proiectare a dispozitivului de fixare este prezentată în Figura 2.

Figura 2

Diagrama de proiectare a dispozitivului este o imagine simplificată a dispozitivului, cu elementele sale principale.

Forțele aplicate piesei de prelucrat trebuie să prevină o posibilă separare a piesei de prelucrat, deplasarea sau rotirea sub acțiunea forțelor de tăiere și să asigure fixarea fiabilă a piesei de prelucrat pe toată durata prelucrării.

Forța de strângere a piesei de prelucrat cu această metodă de fixare este determinată de următoarea formulă:

unde n este numărul de bețe.

f - coeficientul de frecare pe suprafata de lucru a clemei f=0,25

Рz - forța de tăiere Рz = 284 N

K - factor de siguranță, care este determinat de formula:

unde K0 - factor de siguranță garantat, K0=1,5;

K1 - factor de corecție ținând cont

vedere suprafață a părții, K1=1;

K2 - factor de corecție care ține cont de creșterea forței de așchiere atunci când unealta de tăiere devine tocită, K2 = 1,4;

K3 - factor de corecție care ține cont de creșterea forței de tăiere la prelucrarea suprafețelor intermitente ale piesei (în acest caz, absent);

K4 - factor de corecție, ținând cont de inconsecvența forței de strângere, care se distinge prin puterea de antrenare a dispozitivului K4=1;

K5 - factor de corecție ținând cont de gradul de comoditate al locației mânerului în dispozitivele manuale de prindere (în acest caz, absent);

K6 este un factor de corecție care ține cont de incertitudinea locului de contact dintre piesa de prelucrat și elementele de susținere cu o suprafață mare de sprijin, K6 = 1,5.

Deoarece valoarea coeficientului K este mai mică de 2,5, atunci valoarea rezultată de 3,15 este acceptată.

2.3 Calculul acționării puterii

Deoarece strângerea piesei de prelucrat se realizează fără o legătură intermediară, forța asupra tijei va fi egală cu forța de strângere a piesei de prelucrat, adică

Diametrul unui cilindru pneumatic cu dublă acțiune atunci când aerul este furnizat fără tijă este determinat de următoarea formulă:

unde p - presiunea aerului comprimat, p=0,4 MPa;

d - diametrul tijei.

Se presupune că diametrul cilindrului pneumatic este de 150 mm.

Diametrul tijei va fi de 30 mm.

Forța reală asupra tijei:

3. Partea de proiectare

3.1 Descrierea proiectării și funcționării dispozitivului

Desenul prezintă proiectarea unui dispozitiv pneumatic pentru strângerea axială a unei bucșe cu flanșă cu pereți subțiri. Manșonul este centrat în locașul discului 7 atașat corpului 1, și este prins de-a lungul axei prin trei pârghii 6, plantate pe axa 5. Pârghiile sunt acționate de o tijă legată de șurubul 2, la mișcare care se deplasează de culbutorul 4 împreună cu pârghiile 6, strângând piesa de prelucrat. Când împingerea se deplasează de la stânga la dreapta, șurubul 2 deplasează balansoarul 4 cu pârghiile 6 în lateral prin intermediul piuliței 3. Degetele pe care sunt montate pârghiile 6 alunecă de-a lungul canelurilor oblice ale discului 7 și astfel , atunci când piesa prelucrată este desfăcută, acestea se ridică ușor, permițând eliberarea piesei prelucrate și instalarea unei noi piese de prelucrat .

Concluzie

Un dispozitiv de fixare este un instrument tehnologic conceput pentru a instala sau ghida un obiect de muncă sau o unealtă în timpul unei operațiuni tehnologice.

Utilizarea dispozitivelor ajută la creșterea preciziei și productivității prelucrării, controlul pieselor și a ansamblului produselor, asigură mecanizarea și automatizarea proceselor tehnologice, scăderea calificărilor muncii, extinderea capacităților tehnologice ale echipamentelor și creșterea siguranței muncii. Utilizarea dispozitivelor de fixare poate reduce semnificativ timpul de instalare și, prin urmare, poate crește productivitatea procesului în cazul în care timpul de instalare al obiectului este proporțional cu timpul tehnologic principal.

Reducerea timpului de prelucrare a unei piese, creșterea productivității muncii a fost asigurată de dezvoltarea unei mașini-unelte speciale - o mandrină cu clemă pneumatică.

Bibliografie

1. Filonov, I.P. Proiectarea proceselor tehnologice în inginerie mecanică: Manual pentru universități / I.P. Filonov, G.Ya. Belyaev, L.M. Kozhuro și alții; Sub total ed. I.P. Filonova.- +SF.-Mn.: „Tehnoprint”, 2003.- 910 p.

2. Pavlov, V.V. Principalele sarcini ale proiectării tehnologice: Ghid de studiu / V.V. Pavlov, M.V.

3. Tehnolog de referință-constructor de mașini. T. 1 / Ed. A. M. Dalsky, Kosilova A. G., Meshcheryakova R. K., Suslova A. G., - ed. a 5-a, revizuită. şi suplimentare .- M .: Mashinostroenie -1, 2001.- 912s., ill.

4. Tehnolog de referință-constructor de mașini. T.2 / Ed. Dalsky A.M., Suslova A.G., Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K. - Ed. a 5-a, revizuită. si suplimentare -M.: Mashinostroenie-1, 2001.- 944s .. ill.

5. Suslov, A.G. Tehnologia ingineriei mecanice: un manual pentru studenții specialităților de inginerie ai universităților - M .: Mashinostroenie, 2004. - 400 p.

6. Jukov, E.L. Tehnologia Ingineriei: Manual pentru Licee / E.L. Jukov, I.I. Kozar, S.L. Murașkin și alții; Ed. S.L. Murașkin. - M.: Liceu, 2003.

Cartea 1: Fundamentele tehnologiei ingineriei mecanice - 278 p.

Carte. 2. Producția de piese de mașini.- 248 p.

7. Skhirtladze, A.G. Echipamente tehnologice ale industriilor de constructii de masini / A.G. Skhirtladze, V.Yu. Novikov; Ed. Yu.M. Solomentsev.- ed. a II-a, revizuită. si suplimentare - M.: Şcoala superioară, 2001. - 407 p.

9. Standarde generale de construcție de mașini pentru timp și condiții de tăiere pentru reglarea lucrărilor efectuate la mașini universale și polivalente cu comandă numerică. partea 2. Standarde pentru moduri de tăiere.- M .: Economics, 1990.

8. Skhirtladze, A. G. Un operator general de mașini: Un manual pentru prof. studii, instituții / A. G. Skhirtladze, Novikov V. Yu. - ed. a III-a, ster. - M.: Şcoala superioară, 2001. - 464 p.

11. Pris, N. M. Bazele și bazele în inginerie mecanică: Instrucțiuni metodologice pentru implementarea exercițiilor practice la cursul „Fundamentele tehnologiei ingineriei mecanice” pentru studenții catedrelor de zi și de seară de specialitate. 120100 „Tehnologia ingineriei mecanice” / N. M. Pris. - N.Novgorod.: NSTU, 1998. - 39 p.

Documente similare

Determinarea volumului de ieșire al adaptorului și a tipului de producție. Dezvoltarea unui proces tehnologic de prelucrare a unei piese. Selecția de echipamente, unelte de tăiere și accesorii. Calculul dimensiunilor piesei de prelucrat, condițiilor de tăiere și normelor de timp pentru operațiile de strunjire.

lucrare de termen, adăugată 17.01.2015


Dispozitive de producție a ansamblurilor mecanice ca grup principal de echipamente tehnologice. Placă frontală: parte a mecanismului, care servește la prevenirea pătrunderii murdăriei și prafului în cavitatea sa internă. Proces tehnologic de fabricare a unei piese (traseu).

lucrare de termen, adăugată 21.10.2009


Analiza structurală și tehnologică a părții „Bush”. Alegerea și justificarea tipului de piese de prelucrat, metoda de producere a acesteia. Alegerea echipamentului și caracteristicile acestuia. Calculul modului de prelucrare și normalizarea operației de strunjire. Proiectare mașini-unelte.

lucrare de termen, adăugată 21.02.2016


Analiza designului piesei „Adaptor”. Date de analiză a schiței piesei. Determinarea metodei de obținere a piesei de prelucrat inițiale, alocație interoperațională. Determinarea dimensiunilor piesei de prelucrat. Calculul modurilor de tăiere. Caracteristicile mașinii Puma 2100SY. Colet.

teză, adăugată 23.02.2016


Analiza procesului tehnologic de bază de fabricare a unei piese. Dezvoltarea unei rute tehnologice de prelucrare. Calculul cotelor și dimensiunilor inter-tranziționale, mașini-unelte și forța de strângere a acesteia, zonele de atelier și alegerea elementelor de construcție.

teză, adăugată 30.05.2013


Obținerea unei piese de prelucrat și proiectarea unui traseu proces tehnologic pentru prelucrarea unei piese. Scopul oficial al mașinii-unelte, dezvoltarea conceptului său. Calculul forței de fixare și al parametrilor motorului.

lucrare de termen, adăugată 14.09.2012


Analiza scopului de serviciu al piesei, caracteristicile fizice și mecanice ale materialului. Alegerea tipului de producție, a formei de organizare a procesului tehnologic de fabricare a piesei. Dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru tratarea suprafețelor și fabricarea pieselor.

lucrare de termen, adăugată 22.10.2009


Îmbunătățirea procesului tehnologic de bază pentru fabricarea piesei „Capac”, care funcționează la întreprindere, pentru a reduce costul de producție și a îmbunătăți calitatea. Calculul și proiectarea unui dispozitiv pentru controlul curgerii radiale a unei sfere.

lucrare de termen, adăugată 10.02.2014


Dezvoltarea unui proces tehnologic pentru fabricarea unei piese de tip „Adaptor”. Descrierea instalației criogenic-vacuum. Transportul heliului lichefiat. Proiectarea și principiul de funcționare a unei supape cu telecomandă cu poziționator electropneumatic.

teză, adăugată 13.02.2014


Scopul și specificațiile pentru fabricarea arborelui. Procesul tehnologic de fabricare a piesei de prelucrat. Stabilirea modului de încălzire și răcire a piesei. Tratament termic preliminar al piesei. Calculul și proiectarea mașinilor-unelte.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Foloseste formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Găzduit la http://www.allbest.ru/

detaliu de construcție a procesului tehnologic

1. Partea de proiectare

1.1 Descrierea unității de asamblare

1.2 Descrierea proiectării pieselor incluse în proiectarea ansamblului

1.3 Descrierea modificărilor de proiectare propuse de student

2. Partea tehnologică

2.1 Analiza de fabricabilitate a designului piesei

2.2 Dezvoltarea unui proces tehnologic de traseu pentru fabricarea unei piese

2.3 Selectarea echipamentelor și instrumentelor tehnologice utilizate

2.4 Dezvoltarea schemelor de bază

1 . Partea de design

1 . 1 Descrierea designului unității sau unității de asamblare

Piesa adaptorului, pentru care procesul de fabricație va fi proiectat ulterior, este o parte integrantă a unei unități de asamblare, cum ar fi o supapă, care, la rândul său, este utilizată în echipamentele moderne (de exemplu, un filtru de ulei într-o mașină). Un filtru de ulei este un dispozitiv conceput pentru a purifica uleiul de motor de particulele mecanice, rășini și alte impurități care îl poluează în timpul funcționării unui motor cu ardere internă. Aceasta înseamnă că sistemul de ungere al motoarelor cu ardere internă nu se poate descurca fără un filtru de ulei.

Figura 1. 1 - Supapă BNTU 105081. 28. 00 Sat

Detalii: Arc (1), bobină (2), adaptor (3), vârf (4), dop (5), șaibă 20 (6), inel (7), (8).

Pentru a asambla ansamblul „Supapă”, trebuie să efectuați următorii pași:

1. Înainte de asamblare, verificați curățenia suprafețelor, precum și absența substanțelor abrazive și a coroziunii între piesele de îmbinare.

2. În timpul instalării, protejați inelele de cauciuc (8) de deformare, răsucire și deteriorări mecanice.

3. La asamblarea canelurilor pentru inelele de cauciuc din piesa (4), lubrifiați cu unsoare Litol-24 GOST 21150-87.

4. Respectați standardele de strângere conform OST 37.001.050-73, precum și cerințele tehnice pentru strângere conform OST 37.001.031-72.

5. Supapa trebuie să fie etanșă atunci când se alimentează cu ulei în orice cavitate, cu cea de-a doua înfundată, cu o vâscozitate de 10 până la 25 cSt la o presiune de 15 MPa, apariția unor picături individuale la îmbinarea vârfului (4) cu adaptorul (3) nu este un semn defect.

6. Urmați alte cerințe tehnice conform STB 1022-96.

1 . 2 Descrierea designului piesei, incluse în proiectarea nodului (unitate de asamblare)

Un arc este un element elastic conceput să acumuleze sau să absoarbă energie mecanică. Arcul poate fi realizat din orice material cu rezistență și proprietăți elastice suficient de ridicate (oțel, plastic, lemn, placaj, chiar și carton).

Arcurile din oțel de uz general sunt fabricate din oțeluri cu conținut ridicat de carbon (U9A-U12A, 65, 70) aliate cu mangan, siliciu, vanadiu (65G, 60S2A, 65S2VA). Pentru arcurile care funcționează în medii agresive se utilizează oțel inoxidabil (12X18H10T), bronz beriliu (BrB-2), bronz siliciu-mangan (BrKMts3-1), bronz staniu-zinc (BrOTs-4-3). Arcurile mici pot fi înfășurate din sârmă finită, în timp ce arcurile puternice sunt fabricate din oțel recoapt și călite după formare.

O șaibă este un element de fixare plasat sub un alt element de fixare pentru a crea o suprafață de rulment mai mare, pentru a reduce deteriorarea suprafeței piesei, pentru a preveni slăbirea automată a dispozitivului de fixare și, de asemenea, pentru a etanșa îmbinarea cu garnitura.

Designul nostru folosește o șaibă GOST 22355-77

Spool, spool valve - un dispozitiv care direcționează fluxul de lichid sau gaz prin deplasarea părții mobile în raport cu ferestrele din suprafața pe care alunecă.

Designul nostru folosește bobina 4570-8607047

Material bobină - Oțel 40X

Adaptor - un dispozitiv, dispozitiv sau piesă concepută pentru a conecta dispozitive care nu au o metodă de conectare compatibilă.

Figura 1. 2 Schița piesei „Adaptor”

Tabelul 1. 1

Tabel rezumativ al caracteristicilor suprafeței piesei (adaptor).

Nume suprafete	Precizie (Calitate)	Rugozitate,	Notă
Capăt (plat) (1)			Denivelarea feței nu este mai mare de 0,1 în raport cu axa.
Filet exterior (2)
Canelură (3)
Cilindrică interior (4)
Cilindrică exterior (5)			Abaterea de la perpendicularitate nu mai mult de 0, 1 în raport cu (6)
Capăt (plat) (6)
Filet interior (7)
Cilindrică interior (9)
Canelură (8)
Cilindrică interior (10)

Tabelul 1.2

Compoziția chimică a oțelului Oțel 35GOST 1050-88

Materialul care a fost ales pentru fabricarea piesei în cauză este oțelul 35GOST 1050-88. Steel 35 GOST 1050-88 este un oțel carbon structural de înaltă calitate. Se folosește pentru piese de rezistență scăzută, care suferă solicitări reduse: axe, cilindri, arbori cotiți, biele, fusuri, pinioane, tije, traverse, arbori, anvelope, discuri și alte piese.

1 . 3 DESPREredactarea modificărilor proiectelor propuse de elev

Piesa adaptorului respectă toate normele acceptate, standardele de stat, standardele de proiectare, prin urmare, nu trebuie să fie finalizată și îmbunătățită, deoarece acest lucru va duce la creșterea numărului de operațiuni tehnologice și echipamente utilizate, drept urmare o creșterea timpului de procesare, ceea ce va duce la o creștere a costului unei unități de producție, ceea ce nu este fezabil din punct de vedere economic.

2 . Partea tehnologica

2 . 1 Analiza de fabricabilitate a designului piesei

Fabricabilitatea unei piese este înțeleasă ca un set de proprietăți care determină adaptabilitatea acesteia pentru a atinge costuri optime în producție, exploatare și reparare pentru indicatorii de calitate, volumul de producție și performanța muncii dați. Analiza fabricabilității unei piese este una dintre etapele importante în procesul de dezvoltare a unui proces tehnologic și se realizează de obicei în două etape: calitativă și cantitativă.

Analiza calitativă a piesei Adaptorul pentru fabricabilitate a arătat că acesta conține un număr suficient de dimensiuni, tipuri, toleranțe, rugozități pentru fabricarea sa, că există posibilitatea ca piesa de prelucrat să fie cât mai aproape de dimensiunile și forma piesei, si posibilitatea de prelucrare cu freze pasante. Materialul piesei este St35GOST 1050-88, este disponibil pe scară largă și răspândit. Masa piesei este de 0,38 kg, prin urmare nu este nevoie să folosiți echipamente suplimentare pentru prelucrarea și transportul acesteia. Toate suprafețele piesei sunt ușor accesibile pentru prelucrare, iar designul și geometria lor permit prelucrarea cu un instrument standard. Toate găurile din piesă sunt traversate, astfel încât nu este nevoie să poziționați unealta în timpul prelucrării.

Toate teșiturile realizate la același unghi pot fi, prin urmare, executate cu o singură unealtă, același lucru este valabil și pentru caneluri (cuțit de canelare), există 2 caneluri în piesa pentru care scula să iasă la filetare, acesta este un semn de fabricabilitate. Piesa este rigidă, deoarece raportul dintre lungime și diametru este de 2,8, prin urmare, nu necesită dispozitive suplimentare pentru a o fixa.

Datorita simplitatii designului, dimensiunilor reduse, greutatii reduse si a unui numar mic de suprafete prelucrate, piesa este destul de avansata tehnologic si nu prezinta dificultati la prelucrare. Determin fabricabilitatea piesei, folosind indicatori cantitativi care sunt necesari pentru determinarea factorului de precizie. Datele obținute sunt prezentate în Tabelul 2. 1.

Tabelul 2.1

Numărul și precizia suprafețelor

Coeficientul de fabricabilitate pentru precizie este de 0,91>0,75.Acest lucru arată cerințele scăzute pentru precizia suprafețelor piesei adaptorului și indică fabricabilitatea acestuia.

Pentru a determina rugozitatea, toate datele necesare sunt rezumate în Tabelul 2. 2.

Tabelul 2.2

Numărul și rugozitatea suprafețelor

Coeficientul de fabricabilitate a rugozității este de 0,0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

În ciuda prezenței unor caracteristici non-tehnologice, conform analizei calitative și cantitative, partea adaptorului este în general considerată a fi avansată tehnologic.

2 .2 Dezvoltarea unui proces tehnologic de traseu pentru fabricarea unei piese

Pentru a obține forma necesară a piesei, se folosește tăierea capetelor „la fel de curată”. Ascutim suprafata Ш28. 4-0. 12 până la lungimea 50. 2-0, 12, ținând R0. 4 max. Apoi, ascuțim teșirea 2. 5x30 °. Ascuțim canelura „B”, menținând dimensiunile: 1. 4 + 0, 14; unghi 60°; Sh26. 5-0. 21; R0. unu; R1; 43+0. 1. Centrează fundul. Gărăm o gaură Ш17 la o adâncime de 46. 2-0. 12. Am făcut gaura Ш14 până la Ш17. 6+0. 12 până la adâncimea 46. 2-0. 12. Am purtat Sh18. 95+0. 2 la o adâncime de 18. 2-0. 12. Alezăm canelura „D”, menținând dimensiunile. Alezezăm teșirea 1. 2×30 °. Tăiem capătul cu dimensiunea 84. 2-0, 12. Gărăm o gaură Ш11 până la intrarea în gaura Ш17. 6+0. 12. Teșit frezat 2. 5x60° în gaura Ø11. Ascuțiți Sh31. 8-0, 13 pentru lungimea 19 pentru filet M33Ch2-6g. Ascuțiți teșirea 2,5x45°. Ascuțiți canelura „B”. Tăiați firul M33Ch2-6g. Pentru a ascuți o teșitură menținând dimensiunile Ш46, un unghi de 10 °. Tăiați filetul M20Ch1-6H. Găuriți gaura Ø9. Teșire frezată 0,3×45° în gaura Ø9. Măcinați gaura Ø18+0,043 până la Ra0. 32. Măcinare Sh28. 1-0. 03 la Ra0. 32 cu capătul drept șlefuit la dimensiunea 84. Nisip W la Ra0.16.

Tabelul 2.4

Lista operațiilor mecanice

numarul operatiei	Numele operațiunii
	strung CNC
	strung CNC
	Tăierea cu șuruburi.
	Foraj vertical
	Foraj vertical
	Slefuire interioara
	Slefuire cilindrica
	Slefuire cilindrica
	Tăierea cu șuruburi
	Control de către executant

2 .3 Selectia echipamentelor si instrumentelor tehnologice folosite

În condițiile producției moderne, o unealtă de tăiere, utilizată la prelucrarea unor loturi mari de piese cu precizia necesară, capătă un rol important. În același timp, indicatori precum durabilitatea și metoda de ajustare la dimensiune vin în prim-plan.

Alegerea mașinilor pentru procesul tehnologic proiectat se face după ce fiecare operațiune a fost dezvoltată în prealabil. Aceasta înseamnă că sunt selectate și definite următoarele: metoda de tratare a suprafeței, precizia și rugozitatea, instrumentul de tăiere și tipul de producție, dimensiunile totale ale piesei de prelucrat.

Pentru fabricarea acestei piese se folosesc echipamente:

1. Strung CNC ChPU16K20F3;

2. Strung de surub 16K20;

3. Masini de gaurit vertical 2H135;

4. Mașină de șlefuit interior 3K227V;

5. Mașină de șlefuit circulară semi-automată 3M162.

Strung CNC 16K20T1

Strungul CNC model 16K20T1 este proiectat pentru prelucrarea fină a pieselor, cum ar fi corpurile de revoluție, într-un ciclu semi-automat închis.

Figura 2. 1 - Strung CNC 16K20T1

Tabelul 2.5

Caracteristicile tehnice ale strungului cu CNC 16K20T1

Parametru	Sens
Cel mai mare diametru al piesei prelucrate, mm:
deasupra patului
deasupra etrierului
Cea mai mare lungime a piesei prelucrate, mm
Înălțimea centrului, mm
Cel mai mare diametru al barei, mm
Pas filet: metric, mm;
Diametrul orificiului axului, mm
Axul interior conic Morse
Viteza axului, rpm.
Depunerea, mm/rev. :
Longitudinal
transversal
Morse quill hole conic
Secțiune de tăiere, mm
Diametru mandrina (GOST 2675. 80), mm
Puterea motorului electric de acționare principală, kW
Dispozitiv de control numeric
Abaterea de la planeitatea suprafeței de capăt a probei, microni
Dimensiuni mașină, mm

Figura 2. 2 - strung de debitat 16K20

Mașinile sunt proiectate pentru a efectua o varietate de operațiuni de strunjire și filetare: metrice, modulare, inch, pas. Denumirea modelului de mașină 16K20 dobândește indici suplimentari:

„B1”, „B2”, etc. - la modificarea principalelor caracteristici tehnice;

„U” - atunci când echipați mașina cu un șorț cu un motor încorporat cu mișcare rapidă și o cutie de alimentare care oferă posibilitatea de a fileta 11 și 19 fire pe inch fără a înlocui treptele de schimb în cutia de viteze;

„C” - la echiparea mașinii cu un dispozitiv de găurit și frezare destinat să execute găurirea, frezarea și filetarea în unghiuri diferite pe piesele montate pe suportul mașinii;

„B” - la comandarea unei mașini cu un diametru maxim crescut de prelucrare a piesei de prelucrat peste pat - 630 mm și un etrier - 420 mm;

„G” - la comandarea unei mașini cu o adâncitură în cadru;

„D1” - la comandarea unei mașini cu un diametru mai mare crescut al barei care trece prin orificiul din ax 89 mm;

„L” - la comandarea unei mașini cu prețul împărțirii membrului mișcării transversale de 0,02 mm;

"M" - la comandarea unei mașini cu o acționare mecanizată a părții superioare a etrierului;

„C” - la comandarea unei mașini cu dispozitiv digital de indexare și traductoare de deplasare liniară;

„RC” - la comandarea unei mașini cu dispozitiv de indexare digitală și convertoare de deplasare liniară și cu reglare continuă a vitezei axului;

Tabelul 2.6

Caracteristicile tehnice ale strungului de șurub 16K20

Nume parametru	Sens
1 Indicatori ai piesei prelucrate pe mașină
1. 1 Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat: deasupra patului, mm
1. 2 Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat deasupra suportului, mm, nu mai puțin de
1. 3 Lungimea cea mai mare a piesei de prelucrat instalate (când este instalată în centre), mm, nu mai puțin de deasupra adânciturii din cadru, mm, nu mai puțin de
1. 4 Înălțimea centrelor deasupra șinelor de pat, mm
2 Indicatoare ale sculei instalate pe mașină
2. 1 Înălțimea cea mai mare a frezei instalată în suportul sculei, mm
3 Indicatoare ale mișcărilor principale și auxiliare ale mașinii
3. 1 număr de viteze ale axului: rotatie directa rotatie inversa
3. 2 Limite de frecvență axului, rpm
3. 3 Alimentare etrier longitudinal transversal
3. 4 Limite de avans etrier, mm/rev longitudinal transversal
3. 5 Limitele pasurilor de fire de tăiat metric, mm modular, modular inch, numărul de fire pitch, pitch
3. 6 Viteza de mișcări rapide ale etrierului, m / min: longitudinal transversal
4 Indicatori ai caracteristicilor de putere ale mașinii
4. 1 Cuplu maxim pe ax, kNm
4. 2
4. 3 Puterea de antrenare a mișcărilor rapide, kW
4. 4 Putere de antrenare de răcire, kW
4. 5 putere totală instalată pe mașină motoare electrice, kW
4. 6 Consumul total de putere al mașinii, (maxim), kW
5 Dimensiunile și greutatea mașinii
5. 1 Dimensiunile totale ale mașinii, mm, nu mai mult de:
5. 2 Masa mașinii, kg, nu mai mult
6 Caracteristicile echipamentelor electrice
6. 1 Tip curent de rețea	Variabil, trifazat
6. 2 Frecvența curentă, Hz
7 Nivel corectat de putere sonoră, dBa
8 Clasa de precizie a mașinii conform GOST 8

Figura 2. 3 - Mașină de găurit vertical 2T150

Mașina este proiectată pentru: găurire, alezare, frezare, alezare și filetare. Mașină de găurit verticală cu o masă care se mișcă de-a lungul unei coloane rotunde și se rotește pe ea. Pe mașină, puteți prelucra piese mici pe masă, altele mai mari pe placa de fundație. Alimentare manuală și mecanică a arborelui. Reglarea adâncimii cu oprire automată a avansului. Filetare cu inversare manuală și automată a arborelui la o adâncime dată. Prelucrarea pieselor mici pe masă. Controlul mișcării axului de-a lungul riglei. Răcire încorporată.

Tabelul 2.7

Caracteristicile tehnice ale mașinii Mașină de găurit verticală 2T150

Cel mai mare diametru nominal de găurire, mm fontă SCH20
Cel mai mare diametru al firului tăiat, mm, din oțel
Precizia găurii după alezare
Conicitatea axului	Morse 5 AT6
Cea mai mare mișcare a axului, mm
Distanța de la vârful axului la masă, mm
Cea mai mare distanță de la capătul axului la placă, mm
Cea mai mare mișcare a mesei, mm
Dimensiunea suprafetei de lucru, mm
Numărul de viteze ale axului
Limitele de viteză ale axului, rpm.
Numărul de avansuri ale axului
Viteza de avans a axului, mm/tur.
Cuplul maxim pe ax, Nm
Forța maximă de avans, N
Unghiul de rotație al mesei în jurul coloanei
Întreruperea avansului când este atinsă adâncimea de găurire setată	automat
Tipul curentului de alimentare	Variabila trifazata
Tensiune, V
Puterea motorului principal, kW
Puterea totală a motorului, kW
Dimensiunile totale ale mașinii (LхBхH), mm, nu mai mult
Greutate utilaj (net/brut), kg, max
Dimensiunile totale ale pachetului (LxLxH), mm, nu mai mult

Figura 2. 4 - Mașină de șlefuit interioară 3K228A

Mașina de șlefuit interioară 3K228A este proiectată pentru șlefuirea găurilor cilindrice și conice, oarbe și traversante. Mașina 3K228A are o gamă largă de viteze de rotație ale roților de șlefuit, axului de produs, viteze de avans încrucișat și de mișcare a mesei, care asigură prelucrarea pieselor în condiții optime.

Ghidajele cu role pentru mișcarea transversală a capului de șlefuit, împreună cu veriga finală - o pereche de șuruburi cu bile, asigură mișcări minime cu o precizie ridicată. Dispozitivul pentru șlefuirea capetelor produselor vă permite să procesați găuri și o față de capăt pe o mașină 3K228A într-o singură instalare a produsului.

Mișcarea transversală de reglare accelerată a capului de șlefuit reduce timpul auxiliar în timpul comutării mașinii 3K228A.

Pentru a reduce încălzirea cadrului și a elimina transmiterea vibrațiilor către mașină, acţionarea hidraulică este instalată separat de mașină și conectată la aceasta cu un furtun flexibil.

Separatorul magnetic și filtrul transportor asigură curățarea lichidului de răcire de înaltă calitate, ceea ce îmbunătățește calitatea suprafeței prelucrate.

Oprirea automată a avansului încrucișat după îndepărtarea alocației stabilite permite operatorului să controleze simultan mai multe mașini.

Tabelul 2.8

Caracteristicile tehnice ale mașinii de șlefuit interioară 3K228A

Caracteristică
Diametrul găurii de șlefuire cel mai mare, mm
Cea mai mare lungime de șlefuire cu cel mai mare diametru al găurii de șlefuit, mm
Cel mai mare diametru exterior al produsului instalat fără carcasă, mm
Cel mai mare unghi al conului de pământ, grindina.
Distanța de la axa axului produsului la oglinda de masă, mm
Cea mai mare distanță de la capătul noului cerc al dispozitivului de șlefuit frontal până la capătul de sprijin al axului produsului, mm
Puterea motorului principal, kW
Puterea totală a motoarelor electrice, kW
Dimensiuni masina: lungime*latime*inaltime, mm
Suprafața totală a podelei mașinii cu echipament de la distanță, m2
Greutate 3K228A, kg
Indicatorul acurateței procesării unui eșantion de produs:
constanța diametrului în secțiunea longitudinală, microni
rotunjime, microni
Rugozitatea suprafeței produsului eșantion:
cilindric intern Ra, µm
capăt plat

Figura 2. 5 - Slefuire circulară semi-automată 3M162

Tabelul 2.9

Caracteristicile tehnice ale slefuirii circulare semiautomate 3M162

Caracteristică	Nume
Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat, mm
Cea mai mare lungime a piesei de prelucrat, mm
Lungime de șlefuire, mm
Precizie
Putere
Dimensiuni

Scule utilizate la fabricarea piesei.

1. Cutter (în engleză toolbit) - un instrument de tăiere conceput pentru prelucrarea pieselor de diferite dimensiuni, forme, precizie și materiale. Este principala unealtă utilizată în lucrările de strunjire, rindeluire și canelare (și pe mașinile aferente). Fixate rigid în mașină, tăietorul și piesa de prelucrat intră în contact una cu cealaltă ca urmare a mișcării relative, elementul de lucru al tăietorului se taie în stratul de material și este ulterior tăiat sub formă de așchii. Odată cu avansarea suplimentară a tăietorului, procesul de așchiere se repetă și așchiile sunt formate din elemente individuale. Tipul de așchii depinde de alimentarea mașinii, viteza de rotație a piesei de prelucrat, materialul piesei de prelucrat, poziția relativă a tăietorului și a piesei de prelucrat, utilizarea lichidului de răcire și alte motive. În procesul de lucru, frezele sunt supuse uzurii, deci sunt re-șlefuite.

Figura 2. 6, Cutter GOST 18879-73 2103-0057

Figura 2. 7 Cutter GOST 18877-73 2102-0055

2. Burghiu - un instrument de tăiere cu o mișcare de tăiere de rotație și o mișcare de avans axială, conceput pentru a face găuri într-un strat continuu de material. Burghiile pot fi, de asemenea, folosite pentru alezare, adică pentru mărirea găurilor existente, pre-forate, și pre-găurire, adică pentru a face niște adâncituri care nu sunt traversate.

Figura 2. 8 - Burghiu GOST 10903-77 2301-0057 (material R6M5K5)

Figura 2. 9 - Cutter GOST 18873-73 2141-0551

3. Roțile de șlefuit sunt concepute pentru curățarea suprafețelor curbate de sol și rugină, pentru șlefuirea și lustruirea produselor din metale, lemn, plastic și alte materiale.

Figura 2. 10 - Disc abraziv GOST 2424-83

instrument de control

Mijloace de control tehnic: etrier ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Micrometru MK 25-1 GOST 6507-90; Nutromer gost 9244-75 18-50.

Etrierul este conceput pentru măsurători de înaltă precizie, capabil să măsoare dimensiunile exterioare și interioare ale pieselor, adâncimea găurii. Etrierul este format dintr-o parte fixă ​​- o riglă de măsurare cu un burete și o parte mobilă - un cadru mobil

Figura 2. 11 - Etrier ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

Nutromer - un instrument pentru măsurarea diametrului interior sau a distanței dintre două suprafețe. Precizia măsurătorilor cu un șubler este aceeași ca și cu un micrometru - 0,01 mm

Figura 2. 12 - Nutromer gost 9244-75 18-50

Un micrometru este un instrument (dispozitiv) universal conceput pentru a măsura dimensiunile liniare prin metoda de contact absolută sau relativă în zona de dimensiuni mici cu eroare redusă (de la 2 µm la 50 µm, în funcție de intervalele măsurate și clasa de precizie), al cărui mecanism de conversie este o micropereche șurub-piuliță

Figura 2. 13- Micrometru neted MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Elaborarea schemelor de baza a piesei de prelucrat pentru operatii si selectia dispozitivelor de fixare

Schema de amplasare și prindere, bazele tehnologice, elementele de susținere și de prindere și dispozitivele de fixare trebuie să asigure o anumită poziție a piesei de prelucrat față de sculele de tăiere, fiabilitatea fixării acesteia și invariabilitatea suportului pe parcursul întregului proces de prelucrare cu această instalație. Suprafețele piesei de prelucrat luate ca baze și poziția lor relativă ar trebui să fie astfel încât să fie posibilă utilizarea celui mai simplu și mai fiabil design al dispozitivului de fixare, pentru a asigura confortul montării, detașării și scoaterii piesei de prelucrat, posibilitatea aplicării forțelor de strângere. în locurile potrivite și furnizarea de scule de tăiere.

Atunci când alegeți bazele, trebuie luate în considerare principiile de bază ale bazei. În cazul general, un ciclu complet de prelucrare a unei piese de la o operație de degroșare la o operație de finisare se realizează cu o schimbare succesivă a seturilor de baze. Cu toate acestea, pentru a reduce erorile și a crește productivitatea prelucrării pieselor, este necesar să ne străduim să reduceți resetările piesei de prelucrat în timpul procesării.

Cu cerințe ridicate pentru precizia prelucrării pentru localizarea pieselor de prelucrat, este necesar să alegeți o astfel de schemă de localizare care să ofere cea mai mică eroare de localizare;

Este recomandabil să respectați principiul constanței bazelor. La schimbarea bazelor în timpul procesului tehnologic, precizia prelucrării scade din cauza erorii în poziția relativă a suprafețelor de bază noi și utilizate anterior.

Figura 2. 14 - Piesa de prelucrat

La operațiunile 005-020, 030, 045, piesa este fixată în centre și acționată cu o mandrina cu trei fălci:

Figura 2. 15 - Operațiunea 005

Figura 2. 16 - Operațiunea 010

Figura 2. 17 - Operațiunea 015

Figura 2. 18 - Operațiunea 020

Figura 2. 19 - Operațiunea 030

Figura 2. 20 - Operațiunea 045

La operațiunea 025, piesa este fixată într-o menghină.

Figura 2. 21 - Operațiunea 025

În operațiunea 035-040 piesa este fixată în centre.

Figura 2. 22 - Operațiunea 035

Pentru fixarea piesei de prelucrat în operații, se folosesc următoarele dispozitive: o mandră cu trei fălci, centre mobile și fixe, un suport fix, un menghină de mașină.

Figura 2. 23- Mandrina cu trei fălci GOST 2675-80

Menghină de mașină - un dispozitiv pentru prinderea și ținerea pieselor sau a pieselor de prelucrat între două fălci (mobile și fixe) în timpul prelucrării sau asamblarii.

Figura 2. 24- Menghină pentru mașină GOST 21168-75

Center A-1-5-N GOST 8742-75 - centru rotativ al mașinii-unelte; Centre de mașină - un instrument utilizat pentru fixarea pieselor de prelucrat în timpul prelucrării lor pe mașinile de tăiat metal.

Figura 2. 25- Centru rotativ GOST 8742-75

Găzduit pe Allbest.ru

Documente similare

Dezvoltarea unui proces tehnologic de traseu pentru fabricarea piesei „corp de transport inferior”. Descrierea operațiunii tehnologice pentru frezarea canelurilor. Alegerea echipamentelor și a sculelor de tăiere pentru această operație. Calculul parametrilor modului de tăiere.

lucrare de termen, adăugată 15.12.2014


Dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru producția în serie a piesei „Spline Shaft”. Determinarea structurii procesului tehnologic prin tranziții și instalații. Descrierea echipamentului și a instrumentului. Calculul modurilor de tăiere. Calculul normei tehnice de timp.

lucrare de termen, adăugată 23.12.2010


Descrierea proiectării și funcționării piesei. Justificarea tipului de producție. Metoda de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea traseului și a procesului tehnologic operațional. Determinarea condițiilor de tăiere și a standardelor de timp. Calculul sculelor de măsurare și tăiere.

teză, adăugată 24.05.2015


Descrierea scopului produsului, compoziția unităților de asamblare și a pieselor primite. Alegerea materialelor, evaluarea indicatorilor tehnologici ai designului produsului. Principalele operații ale procesului tehnologic de prelucrare a unei piese, dezvoltarea modurilor de prelucrare.

lucrare de termen, adăugată 08.09.2015


Calculul cotelor interoperaționale, proces tehnologic de traseu. Determinarea modurilor de tăiere și normalizarea acestora. Alegerea echipamentului de bază. Documentatie tehnologica (cartele de traseu si operationale). Descrierea dispozitivului.

lucrare de termen, adăugată 27.05.2015


Investigarea instalării controlului vibroacustic al rulmenților mari. Dezvoltarea designului unității de încărcare radială. Analiza capacității de fabricație a designului piesei „Clamp”. Selectarea echipamentelor tehnologice și a sculelor de tăiere.

teză, adăugată 27.10.2017


Descrierea scopului piesei. Caracteristicile unui anumit tip de producție. Specificații pentru material. Dezvoltarea unui proces tehnologic pentru fabricarea unei piese. Caracteristicile tehnice ale echipamentului. Program de control pentru operația de strunjire.

lucrare de termen, adăugată 01/09/2010


Analiza scopului de serviciu al piesei, caracteristicile fizice și mecanice ale materialului. Alegerea tipului de producție, a formei de organizare a procesului tehnologic de fabricare a piesei. Dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru tratarea suprafețelor și fabricarea pieselor.

lucrare de termen, adăugată 22.10.2009


Principiul de funcționare a produsului, unitate de asamblare, care include piesa. Materialul piesei și proprietățile sale. Justificarea și descrierea metodei de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea unei rute de prelucrare a piesei. Calculul modurilor de tăiere. Organizarea locului de munca strungarului.

teză, adăugată 26.02.2010


Analiza structurală și tehnologică a unității de asamblare. Descrierea designului unității de asamblare și a relației sale cu alte unități de asamblare care alcătuiesc unitatea. Dezvoltarea condițiilor tehnologice pentru fabricarea unei unități de asamblare, metoda de asamblare.

Doriți să adăugați o nouă unitate de disc pe computer, dar nu se potrivește cu slotul. Incompatibilitățile de format sunt o problemă comună, mai ales atunci când utilizatorul încearcă să instaleze un model modern pe hardware vechi. Puteți cumpăra un adaptor pentru un hard disk din magazinul online „Magazin Details.RU” și puteți rezolva această problemă.

Comandați un adaptor pentru hard disk pentru laptop de la noi

Oferim accesorii moderne de înaltă calitate pentru HDD-uri de diferite formate. Aici puteți găsi rapid firul sau controlerul potrivit și puteți asigura compatibilitatea dispozitivului. Toate componentele respectă standardele internaționale și, dacă sunt utilizate corect, nu vor dăuna echipamentului dumneavoastră.

Articolele enumerate sunt acoperite de garanția producătorului și se aplică politicile standard de returnare. Nu petrece câteva zile căutând componentele potrivite, folosește un serviciu de calitate.

Pentru a cumpăra un adaptor pentru HDD, nici nu trebuie să vii la biroul nostru, vom rezolva cu promptitudine toate problemele de la distanță. Pentru a lucra confortabil cu site-ul, am creat o interfață simplă și convenabilă în care orice utilizator își poate da seama.

Achiziția se face în trei etape:

selectarea mărfurilor în catalog;

completarea datelor de contact și alegerea unei metode de livrare;

Dacă aveți întrebări, specialiștii noștri sunt întotdeauna gata să vă ajute, trebuie doar să ne sunați sau să contactați managerul în orice alt mod (e-mail, e-mail, formular de contact).

Livrarea mărfurilor pe regiuni se realizează prin companii de transport de încredere la adresa specificată în cerere sau la punctul de eliberare (la cererea clientului). Trimiterea comenzilor la Moscova se realizează prin servicii de curierat.

(3000 )

Detaliu „Adaptor”

ID: 92158
Data de incarcare: 24 februarie 2013
Vanzator: Hautamyak ( Scrieți dacă aveți întrebări)

Tipul de lucru: Diplomă și conexe
Formate de fișiere: T-Flex CAD, Microsoft Word
Închiriat într-o instituție de învățământ: Ri(F)MGOU

Descriere:
Piesa „Adaptor” este utilizată în mașina de găurit adânc RT 265, care este produsă de OJSC RSZ.
Este proiectat pentru fixarea sculei de tăiere pe „Tulpină”, care este o axă fixă ​​fixată în contrapunctul mașinii.
Din punct de vedere structural, „Adaptorul” este un corp de revoluție și are un filet interior dreptunghiular cu trei începuturi pentru fixarea sculei de tăiere, precum și un filet exterior dreptunghiular pentru conectarea cu „Tulpa”. Orificiul de trecere din „Adaptor” servește:
pentru îndepărtarea așchiilor și a lichidului de răcire din zona de tăiere la găurirea găurilor oarbe;
pentru alimentarea cu lichid de răcire în zona de tăiere la găurirea prin găuri.
Utilizarea, și anume, a unui fir cu trei porniri se datorează faptului că, în procesul de prelucrare, pentru o schimbare rapidă a sculei, este necesar să deșurubați rapid o unealtă și să o înfășurați pe cealaltă în corpul „Adaptorului”.
Piesa de prelucrat pentru piesa „Adaptor” este oțel laminat ATs45 TU14-1-3283-81.

CONŢINUT
foaie
Introducere 5
1 Partea analitică 6
1.1 Scopul și proiectarea piesei 6
1.2 Analiza de fabricabilitate 7
1.3 Proprietăți fizice și mecanice ale materialului piesei 8
1.4 Analiza procesului tehnologic de bază 10
2 Partea tehnologică 11
2.1 Determinarea tipului de producție, calcularea mărimii lotului de pornire 11
2.2 Selectarea modului de obținere a piesei de prelucrat 12
2.3 Calculul toleranțelor minime de prelucrare 13
2.4 Calculul factorului de precizie a greutății 17
2.5 Justificare economică pentru alegerea piesei de prelucrat 18
2.6 Proiectarea procesului 20
2.6.1 Prevederi generale 20
2.6.2 Ordinea și succesiunea executării TP 20
2.6.3 Traseul noului proces tehnologic 20
2.6.4 Alegerea echipamentelor, descrierea posibilităților tehnologice
și caracteristicile tehnice ale mașinilor 21
2.7 Justificarea metodei de bazare 25
2.8 Alegerea elementelor de fixare 25
2.9 Alegerea sculelor de tăiere 26
2.10 Calculul datelor de tăiere 27
2.11 Calculul piesei și piesei - timp de calcul 31
2.12 Întrebare specială privind tehnologia inginerească 34
3 Design partea 43
3.1 Descrierea elementului de fixare 43
3.2 Calculul elementelor de fixare 44
3.3 Descrierea sculei de tăiere 45
3.4 Descrierea dispozitivului de control 48
4. Calculul atelierului de mașini 51
4.1 Calculul echipamentului necesar atelierului 51
4.2 Determinarea zonei de producție a atelierului 52
4.3 Determinarea numărului necesar de angajați 54
4.4 Alegerea unei soluții constructive pentru o clădire industrială 55
4.5 Proiectarea camerelor de serviciu 56
5. Siguranța și respectarea mediului înconjurător ale soluțiilor de proiectare 58
5.1 Caracteristicile obiectului de analiză 58
5.2 Analiza pericolului potențial al amplasamentului proiectului
atelier de mașini pentru muncitori și mediu 59
5.2.1 Analiza pericolelor potențiale și a producției dăunătoare
factori 59
5.2.2 Analiza impactului asupra mediului a atelierului 61
5.2.3 Analiza posibilității de apariție
urgențe 62
5.3 Clasificarea spațiilor și producția 63
5.4 Asigurarea siguranței și igienicității
condiţii igienice de lucru în atelier 64
5.4.1 Măsuri și măsuri de siguranță 64
5.4.1.1 Automatizarea proceselor de producție 64
5.4.1.2 Amplasarea echipamentului 64
5.4.1.3 Închiderea zonelor periculoase, interzisă,
dispozitive de siguranță și blocare 65
5.4.1.4 Asigurarea securității electrice 66
5.4.1.5 Eliminarea deșeurilor în magazin 66
5.4.2 Măsuri și mijloace pentru producție
salubritate 67
5.4.2.1 Microclimat, ventilație și încălzire 67
5.4.2.2 Iluminat industrial 68
5.4.2.3 Protecția împotriva zgomotului și vibrațiilor 69
5.4.2.4 Instalații sanitare auxiliare
spațiile și amenajarea acestora 70
5.4.2.5 Echipament individual de protecție 71
5.5 Măsuri și mijloace de protecție a mediului
mediu de la impactul atelierului de mașini proiectat 72
5.5.1 Gestionarea deșeurilor solide 72
5.5.2 Purificarea gazelor de eșapament 72
5.5.3 Tratarea apelor uzate 73
5.6 Măsuri și mijloace de asigurare
siguranța în situații de urgență 73
5.6.1 Siguranța la incendiu 73
5.6.1.1 Sistem de prevenire a incendiilor 73
5.6.1.2 Sistem de protecție împotriva incendiilor 74
5.6.2 Asigurarea protecției împotriva trăsnetului 76
5.7. Dezvoltarea ingineriei pentru a asigura
siguranța muncii și protecția mediului 76
5.7.1 Calculul iluminării totale 76
5.7.2 Calculul piesei amortizoare 78
5.7.3 Calculul ciclonului 80
6. Partea organizatorica 83
6.1 Descrierea sistemului automatizat
site în curs de proiectare 83
6.2 Descrierea transportului și depozitării automate
sistemele amplasamentului proiectat 84
7. Partea economică 86
7.1 Date inițiale 86
7.2 Calculul investițiilor de capital în active fixe 87
7.3 Costuri materiale 90
7.4 Proiectarea structurii organizatorice a conducerii magazinului 91
7.5 Calculul fondului de salarii anual al salariaților 92
7.6 Estimarea costurilor indirecte și de atelier 92
7.6.1 Costuri estimate de întreținere și operare
echipament 92
7.6.2 Estimarea cheltuielilor generale ale magazinului 99
7.6.3 Alocarea costurilor pentru întreținere și exploatare
echipamente și cheltuieli publice pentru costul produselor 104
7.6.4 Estimările costurilor de producție 104
7.6.4.1 Kit care costă 104
7.6.4.2 Costul unitar 105
7.7 Rezultatul 105
Concluzia 108
Referințe 110
Aplicații

Mărime fișier: 2,1 MB
Fișier: (.rar)
-------------------
Notă că profesorii rearanjează adesea opțiunile și schimbă datele sursă!
Dacă vrei ca lucrarea să se potrivească exact, cu verifica datele sursa. Dacă nu sunt disponibile, contactați

Odată cu sarcina, la locul de muncă ajunge și documentația tehnologică: hărți tehnologice, de traseu, operaționale, schițe, desene. Neîndeplinirea cerințelor înseamnă o încălcare a disciplinei tehnologice, acest lucru este inacceptabil, deoarece. aceasta duce la scaderea calitatii produselor.

Datele inițiale pentru construcția procesului tehnologic sunt desenul piesei și cerințele tehnice pentru fabricarea acesteia.

Harta rutei (MK) - conține o descriere a procesului tehnologic de fabricare sau reparare a unui produs pentru toate operațiunile de diferite tipuri într-o secvență tehnologică, indicând date despre echipamente, scule, materiale etc.

Formularele și regulile pentru emiterea hărților de rute sunt reglementate în conformitate cu GOST 3.1118-82 (Formulare și reguli pentru emiterea hărților de rute)

Card operațional (OK) - conține o descriere a operațiunilor procesului tehnologic de fabricare a unui produs cu o împărțire a operațiunilor în tranziții, indicând moduri de procesare, standarde de proiectare și standarde de muncă.

Formularele și regulile pentru emiterea cardurilor de tranzacție sunt reglementate în conformitate cu GOST 3.1702-79 (Formulare și reguli pentru emiterea cardurilor de tranzacții)

Desenele de lucru ale pieselor trebuie realizate în conformitate cu ESKD (GOST 2.101-68), desenul conține toate informațiile pentru fabricarea piesei: forma și dimensiunile suprafețelor, materialul piesei de prelucrat, cerințele tehnice pentru fabricație, precizia formei, dimensiunile etc. .

În acest raport, am examinat piesa adaptorului, am analizat marca materialului din care a fost făcută piesa.

Piesa, adaptorul, suferă solicitări axiale și radiale, precum și solicitări variabile de la sarcini de vibrație și sarcini termice minore.

Adaptorul este realizat din oțel de design aliat 12X18H10T. Este un oțel de înaltă calitate care conține 0,12% carbon,18% crom, 10% nichel si putin continut titan, nu depășește 1,5%.

Oțelul 12X18H10T este excelent pentru fabricarea pieselor care funcționează sub sarcini mari de șoc. Acest tip de metal este ideal pentru utilizare în condiții de temperaturi negative scăzute, până la -110 °C. O altă proprietate foarte utilă a oțelurilor de acest tip, atunci când sunt utilizate în structuri, este sudarea bună.

Desenul de detaliu este prezentat în Anexa 1.

Dezvoltarea procesului tehnologic începe după clarificarea și determinarea alegerii piesei de prelucrat, clarificarea dimensiunilor acesteia pentru prelucrare ulterioară, apoi este studiat desenul, planul de prelucrare secvențială a piesei prin operare, instrumentul este selectat.

Procesul tehnologic este prezentat în Anexa 2.

TEHNOLOGIE PENTRU FABRICAREA BLACK-ULUI. FUNDAMENTAREA ALEGEREI OPTIUNII PROCESULUI TEHNOLOGIC PENTRU OBȚINEREA BLANCULUI DIN PUNCTUL DE VEDERE AL CALITĂȚII ÎNALTE A METALULUI, VALOAREA COLOCAȚIILOR, CREȘTEREA CIM.

Piesa este realizată din materialul 12X18H10T GOST5632-72 și o metodă mai adecvată pentru obținerea unei piese de prelucrat este turnarea, dar pentru comparație, luați în considerare obținerea unei piese de prelucrat - ștanțare.

Ștanțarea pe prese hidraulice este utilizată acolo unde, de regulă, nu se poate folosi un ciocan, și anume:

La ștanțarea aliajelor cu conținut scăzut de plastic care nu permit viteze mari de deformare;

Pentru diverse tipuri de matritare prin extrudare;

Acolo unde este necesară o cursă foarte mare, cum ar fi perforarea adâncă sau broșarea pieselor de prelucrat perforate.

În prezent, GOST 26645-85 "Piese turnate din metale și aliaje. Toleranțe dimensionale, mase și alocații de prelucrare" este în vigoare în inginerie mecanică, cu amendamentul nr. 1 pentru a înlocui standardele anulate GOST 1855-55 și GOST 2009-55. Standardul se aplică pieselor turnate din metale și aliaje feroase și neferoase, fabricate prin diverse metode de turnare și respectă standardul internațional ISO 8062-84

Se disting următoarele tipuri de turnare: turnare pe pământ, turnare sub presiune, turnare sub presiune, turnare prin presare, turnare în carcasă, turnare centrifugă, turnare prin aspirație, turnare în vid.

Pentru fabricarea acestei turnări se pot folosi următoarele metode de turnare: într-o matriță chill, după modele de investiții, în forme de coajă, în forme de ipsos, în forme de nisip și în modele gazeificate.

Turnare sub presiune. Turnarea sub presiune este un proces tehnologic care economisește forță de muncă și materiale, cu operațiuni reduse și cu deșeuri reduse. Îmbunătățește condițiile de lucru în turnătorii și reduce impactul asupra mediului. Dezavantajele turnării la rece includ costul ridicat al matriței, dificultatea de a obține piese turnate cu pereți subțiri datorită îndepărtării rapide a căldurii din topitură prin matriță metalică, un număr relativ mic de piese turnate în fabricarea pieselor turnate din oțel în aceasta.

Deoarece piesa turnată este fabricată în serie, iar rezistența matriței când este turnată în ea este scăzută, consider că este nepotrivit să folosiți acest tip de turnare.

Turnare pe modele gazificate. LGM - vă permite să obțineți turnări egale ca precizie cu turnarea de investiții la un nivel de cost comparabil cu turnarea în PF. Costul organizării producției de LGM include proiectarea și fabricarea matrițelor. Tehnologia LGM face posibilă obținerea de piese turnate cântărind de la 10 grame la 2000 de kilograme cu un finisaj de suprafață de Rz40, precizie dimensională și greutate până la clasa 7 (GOST 26645-85).

Pe baza producției în serie, precum și a echipamentelor scumpe, utilizarea acestui tip de turnare pentru fabricarea pieselor turnate nu este recomandabilă.

Turnare la presiune joasă. LND - vă permite să obțineți piese turnate cu pereți groși și cu pereți subțiri de secțiune transversală variabilă. Costuri reduse de turnare datorită automatizării și mecanizării procesului de turnare. În cele din urmă, LND oferă un efect economic ridicat. Utilizarea limitată a aliajelor cu Tm mare.

Turnare cu nisip. Turnarea în matrițe de nisip este cel mai răspândit (până la 75-80% din greutatea pieselor turnate produse în lume) tip de turnare. Prin turnarea în PF se obțin piese turnate de orice configurație de 1 ... 6 grupe de complexitate. Precizia dimensională corespunde la 6 ... 14 grupuri. Parametru de rugozitate Rz=630…80 µm. Este posibil să se producă piese turnate cu o greutate de până la 250 de tone. cu grosimea peretelui peste 3 mm.

Pe baza analizei posibilelor tipuri de turnare pentru a obține turnarea noastră, putem concluziona că este oportun să folosim turnarea în PF, deoarece. este mai economic pentru producția noastră.

Principalii indicatori care fac posibilă evaluarea capacității de fabricație a designului semifabricatului este factorul de utilizare a metalului (KIM)

Gradele de precizie ale piesei de prelucrat sunt:

1. Aspru, KIM<0,5;

2. Precizie redusă 0,5≤KIM<0,75;

3. Precizie 0,75≤KIM≤0,95;

4. Precizie crescută, pentru care KIM>0,95.

CMM (raportul de utilizare a metalului) este raportul dintre masa piesei și masa piesei de prelucrat.

Factorul de utilizare a metalelor (KIM) calculate după următoarea formulă:

unde Q det este masa piesei, kg;

Q ex. – greutate tagle, kg;

Valorile coeficienților obținute ne permit să concluzionam că piesa „Adaptor” este suficient de fabricabilă pentru fabricarea sa prin turnare.