Ce este capacitatea de producție. Evaluarea capacitatii de productie a intreprinderii

Capacitatea de productie a intreprinderii - aceasta este producția maximă posibilă de produse (efectuarea muncii, prestarea serviciilor) pe unitatea de timp în termeni naturali (sau condiționat natural) în nomenclatorul și sortimentul stabilit prin programul de producție cu utilizarea deplină a echipamentelor de producție, utilizarea tehnologie avansată, organizare modernă a producției și a muncii, asigurând produse de înaltă calitate.

Capacitatea de producție este exprimată în aceleași unități de măsură în care este definit volumul producție a program de producție - în tone, metri, bucăți etc. De exemplu, capacitatea de producție a unei fabrici de mașini este determinată în unități de mașini și echipamente fabricate; intreprinderi metalurgice – in tone de produse de topire a metalelor si laminate. În acele industrii în care sunt adoptate unități convenționale, acestea sunt utilizate în calculul capacității de producție. De exemplu, producția de ardezie - în plăci condiționate, îngrășăminte minerale - în tone condiționate cu un anumit conținut de nutrienți.

Calculul capacității de producție a întreprinderii se efectuează pentru diviziunile sale în următoarea secvență:

Pe unități și grupe de echipamente tehnologice;

Pe locuri de productie;

Pentru atelierele principale și întreprinderea în ansamblu.

Capacitatea de producție a întreprinderii este determinată de capacitatea principalelor magazine, secții sau unități de producție, i.e. prin capacitatea industriilor de vârf. Principalele sunt atelierul, secția, unitatea, care efectuează principalele și mai masive operațiuni de fabricare a produselor și în care se concentrează partea predominantă a utilajelor. În metalurgia feroasă, acestea sunt magazine sau cuptoare de furnal, cu vatră deschisă, în metalurgie neferoasă - băi de electroliză, în industria textilă - producție de filare și țesut, la fabricile de mașini - ateliere mecanice și de montaj.

Principalii factori care determină valoarea capacității de producție a întreprinderii sunt:

Compoziția și numărul de mașini instalate, mecanisme, agregate etc.;

Standarde tehnice și economice de utilizare a mașinilor, mecanismelor, unităților etc.;

Gradul de progresivitate al tehnologiei și tehnologiei de producție;

Fondul timpului de funcționare a echipamentelor;

Nivelul de organizare a producției și a muncii;

Zona de producție a întreprinderii (ateliere principale):

Nomenclatura planificată și sortimentul de produse care afectează direct intensitatea forței de muncă a producției cu acest echipament.

Capacitatea de producție a producției lider poate fi determinată prin formula:

unde M este capacitatea de producție a atelierului de conducere, secțiune în unitățile de măsură acceptate;

n- numărul de unități ale echipamentelor de conducere din atelier, pe șantier;

Fmax - fondul maxim posibil de timp de funcționare al echipamentului de conducere, h;

Mm - norma progresiva a intensitatii muncii de prelucrare a produsului pe utilaje permanente, h.

La determinarea componenței echipamentului se iau în considerare toate echipamentele: producția principală pe tip, stabilită la începutul anului, precum și cea care ar trebui pusă în funcțiune în anul planificat. În calculul capacității nu sunt incluse echipamentele de rezervă, locurile experimentale, precum și echipamentele utilizate pentru formarea profesională.

Productivitatea posibilă a echipamentului, luată în considerare la calcularea capacității de producție, este determinată pe baza unor standarde progresive de utilizare a fiecărui tip de acest echipament.

Determinarea fondului de timp de funcționare a echipamentelor este specifică întreprinderilor cu procese de producție discontinue și continue. Pentru întreprinderile cu un proces de producție continuu, acesta se calculează pe baza timpului calendaristic complet de funcționare a echipamentului minus orele alocate în planul de reparații.

Pentru întreprinderile cu un proces de producție discontinuu, fondul anual al timpului de funcționare a echipamentului este determinat de formula:

Tn \u003d (Tk - V - P) t c - Tr,

unde Tn este fondul nominal al timpului de funcționare a echipamentului pe an, h;

Тк - fond calendaristic de timp pentru un an, zile;

B este numărul de zile libere dintr-un an;

P - numărul de sărbători într-un an;

t este numărul de ore de lucru pe zi;

Tr este timpul planificat pentru repararea și întreținerea echipamentelor pe an, h.

Capacitatea de producție a unei întreprinderi echipate cu același tip de echipament poate fi determinată prin formula:

M = n* N*Tn,

Unde n- numărul de unități de echipamente instalate;

Tн - norma tehnică de productivitate a acestui echipament.

De remarcat că la calcularea capacității de producție nu sunt luate în considerare timpul de nefuncționare a echipamentelor cauzat de lipsa materiilor prime, materialelor, energiei electrice sau din motive organizatorice, precum și pierderile de timp asociate remedierii defectelor de fabricație a produselor. Capacitatea de producție este împărțită în proiectare, intrare, ieșire, medie anuală.

Proiecta capacitatea de producție este stabilită prin proiectul de construcție, reconstrucție și extindere a întreprinderii.

intrare Capacitatea de producție (intrată) este capacitatea de la începutul anului, care arată ce capacități de producție are întreprinderea la începutul perioadei de planificare.

zi libera Capacitatea de producție (de ieșire) este capacitatea de la sfârșitul anului. Este definită ca suma capacităților de intrare și puse în funcțiune în perioada planificată minus capacitatea retrasă în aceeași perioadă.

Media anuală capacitatea de producție servește ca bază pentru calculul programului de producție și este determinată de formulă

Msr = Mn + -

unde Мср este capacitatea medie anuală a întreprinderii; Mn - puterea la începutul anului (input); MW este puterea introdusă în cursul anului; Mvb - putere, pensionare în cursul anului; m1- numărul de luni întregi până la sfârșitul anului de la punerea în funcțiune a capacităților; m2 - numărul de luni întregi până la sfârșitul anului din momentul cedării capacităților.

Nivelul de utilizare a capacității de producție este măsurat printr-un număr de indicatori. Principalul este factor de utilizare a capacității(Km), care este determinat de formula:

Unde V- numărul de produse efectiv produse pe an în unități naturale sau de cost;

Mer - capacitatea medie anuală de producție în aceleași unități de măsură.

Un alt indicator este factor de sarcină a echipamentului - este definit ca raportul dintre fondul de timp efectiv utilizat (în ore de mașină) al tuturor echipamentelor și fondul de timp disponibil pentru aceeași gamă de echipamente pentru aceeași perioadă. Acest indicator identifică echipamente redundante sau lipsă.

Îmbunătățirea utilizării capacității de producție este una dintre cele mai importante sarcini ale întreprinderii. Rezolvarea acestei probleme înseamnă o creștere a producției de produse necesare societății, o creștere a rentabilității potențialului de producție creat, o reducere a costului de producție și o creștere a rentabilității producției.

Nivelul de utilizare a capacităților de producție depinde de cât de complet sunt implementați factorii extensivi și intensivi. O îmbunătățire extinsă a utilizării capacităților de producție presupune, în primul rând, o creștere a timpului de funcționare a echipamentelor existente și, în al doilea rând, o creștere a ponderii echipamentelor existente.

O creștere a timpului de funcționare a echipamentelor existente poate fi realizată prin:

Reducerea sau eliminarea completă a timpului de nefuncționare în cadrul turei a echipamentelor bazată pe îmbunătățirea calității reparațiilor și întreținerii echipamentelor, asigurarea la timp și completă a producției principale cu forță de muncă, materii prime, materiale, semifabricate, energie electrică;

Reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor pe parcursul întregii zile, creșterea coeficientului de schimbare a activității sale.

O modalitate importantă de a îmbunătăți utilizarea capacității de producție este, pe de o parte, reducerea cantității de echipamente redundante și, pe de altă parte, implicarea rapidă a echipamentelor dezinstalate în producție.

Posibilitățile unei modalități intensive de îmbunătățire a utilizării capacităților de producție sunt mult mai largi. Calea intensivă presupune o creștere a gradului de încărcare a echipamentului pe unitatea de timp. Acest lucru se poate realiza pe baza perfecționării tehnice a mașinilor și mecanismelor, îmbunătățirii tehnologiei de producție, îmbunătățirii organizării muncii, producției și managementului, îmbunătățirii abilităților și abilităților profesionale ale lucrătorilor.

Intensitatea utilizării capacităților de producție este crescută și prin eliminarea „gâturilor de sticlă” în procesul de producție, stăpânirea rapidă a capacităților nou puse în funcțiune și reducerea timpului necesar pentru a ajunge la productivitatea de proiectare a echipamentelor. Un „gât de sticlă” este înțeles ca o discrepanță între capacitatea de producție a atelierelor, secțiilor, unităților individuale și capacitățile echipamentelor de conducere.

În condițiile moderne, multe întreprinderi rusești sunt caracterizate de subutilizarea capacităților de producție, în principal din cauza dificultăților de comercializare a produselor, precum și de o lipsă acută a propriului capital de lucru la dobânzi exorbitant de ridicate pentru împrumuturi. Prin urmare, în prezent, îmbunătățirea utilizării capacităților de producție este asociată cu o creștere a calității și competitivității produselor, o îmbunătățire a activităților de marketing și o extindere a vânzării produselor.

Calculul capacitatii de productie

Nume parametru	Sens
Subiect articol:	Calculul capacitatii de productie
Rubrica (categoria tematica)	Productie

Calculul capacității de producție a întreprinderii este etapa cea mai importantă în justificarea programului de producție. Pe baza calculelor capacității de producție se identifică rezervele intra-producție pentru creșterea producției, se stabilesc volumele de producție și se determină necesitatea creșterii capacității de producție prin reechipare tehnică, reconstrucție și extindere a instalațiilor existente și construirea de noi.

În conformitate cu capacitatea de producție a întreprinderii, se obișnuiește să se înțeleagă producția maximă posibilă de produse în nomenclatorul și sortimentul prevăzut de planul de vânzări, cu utilizarea deplină a echipamentelor și spațiului de producție, ținând cont de tehnologia progresivă, organizarea avansată a muncii. si productie.

Conceptul de „capacitate de producție” și „program de producție” în calculele planificate nu sunt identice. Dacă primul arată capacitatea unei întreprinderi în anumite condiții de a produce cantitatea maximă de produse în termeni fizici într-o anumită perioadă de timp, atunci al doilea caracterizează gradul de utilizare a energiei în perioada planificată.

La planificare, programul de producție, precum și capacitatea întreprinderii, sunt exprimate în aceleași unități naturale (condițional naturale) și de cost. De exemplu, capacitatea unei fabrici de tractoare se măsoară în bucăți de tractoare, o fabrică de textile - în metri pătrați de țesătură, o fabrică de conserve - în mii de bucăți de conserve condiționate.

Planificarea capacității de producție se bazează pe luarea în considerare a factorilor de care depinde valoarea acesteia. La calcularea capacităţii se iau în considerare următorii factori: structura şi mărimea activelor de producţie de bază; compoziția calitativă a echipamentului, nivelul fizic și de uzură; standarde tehnice avansate pentru productivitatea echipamentelor, utilizarea spațiului, intensitatea forței de muncă a produselor, randamentul produselor bune din materii prime; progresivitatea proceselor tehnologice aplicate; gradul de specializare; modul de funcționare al întreprinderii; nivelul de organizare a producției și a muncii; fond de timp de funcționare a echipamentelor; calitatea materiilor prime si ritmul livrarilor.

Capacitatea de producție este o valoare variabilă. Cedarea capacității are loc din următoarele motive: amortizarea și eliminarea echipamentelor; creșterea complexității producției de produse; modificarea gamei și gamei de produse; reducerea fondului de timp de lucru; expirarea contractului de închiriere a echipamentelor. Acești factori funcționează și în direcția opusă.

Planificarea capacitatii de productie consta in efectuarea unui set de calcule planificate care fac posibila determinarea: capacitatii de intrare; putere de iesire; indicatori ai gradului de utilizare a energiei.

Putere de intrare este determinată de echipamentele disponibile instalate la începutul perioadei de planificare. putere de iesire- aceasta este capacitatea la sfârșitul perioadei de planificare, calculată pe baza capacității de intrare, retragerea și punerea în funcțiune a capacității în perioada de planificare. Planificarea producției se realizează pe baza capacității medii anuale (M C), calculată prin formula

M s \u003d M n + M y + M p + M un - M în, (3.6)

unde M n - capacitatea de producție la începutul perioadei de planificare (an);

M y - creșterea capacității datorită măsurilor organizatorice și de altă natură care nu necesită investiții de capital; Ch 1, Ch 2, Ch 3, Ch 4 - respectiv, numărul de luni de funcționare cu putere;

M p - creșterea capacității datorită reechipării tehnice, extinderii și reconstrucției întreprinderii;

Mun - creșterea (+), scăderea (-) a capacității ca urmare a modificării gamei și gamei de produse, încasărilor activelor de producție industrială de la alte întreprinderi și transferului acestora către alte organizații, inclusiv în leasing;

M in - o scădere a puterii din cauza retragerii sale din cauza dărăpădării.

Este necesar să se facă distincția între capacitatea reală și cea de proiectare. Conformitatea lor se caracterizează prin gradul de dezvoltare.

Gradul de dezvoltare a capacităţilor de proiectare caracterizat prin următorii indicatori: durata (termenul) dezvoltării; nivelul de dezvoltare a capacității de proiectare; coeficientul (procentul) de utilizare a capacităților puse în funcțiune; volumul producției în perioada de dezvoltare; atingerea nivelurilor de proiectare ale costurilor, productivității muncii și rentabilității.

Sub perioada (termenul) duratei dezvoltării Capacitatea de proiectare a unei întreprinderi sau a părții acesteia (atelier, șantier, unitate) este de obicei înțeleasă ca perioada de la data semnării certificatului de acceptare pentru funcționare până la producția durabilă a unității planificate. Volumul producției la unitățile aflate în stadiul de dezvoltare a capacităților de proiectare ar trebui determinat ținând cont de acest indicator. Mai mult, la planificarea acestui indicator, nu trebuie să se ia în considerare timpul de pregătire a producției pentru lansarea de noi produse la unitatea de punere în funcțiune, punerea în funcțiune și testarea completă a echipamentelor.

Nivel de dezvoltare- acesta este procentul (coeficientul) de dezvoltare a capacității de proiectare, realizat în mod constant la o anumită dată. Se calculează ca raportul dintre producția într-o anumită perioadă (oră, zi, lună, an) și capacitatea de proiectare corespunzătoare (orară, zilnică, lunară, anuală).

Luați în considerare metodologia de calcul a capacității de producție a întreprinderii. Pentru calcul, este extrem de important să aveți următoarele date inițiale: fondul de timp de lucru planificat al unei mașini; numărul de mașini; performanța echipamentului; complexitatea programului de producție; procentul realizat din norma de producţie.

Capacitatea de producție a întreprinderii este determinată de capacitatea atelierelor de conducere, secțiilor, liniilor de producție, mașinilor-unelte (agregate), ținând cont de măsurile de eliminare a blocajelor și posibila cooperare în producție.

Calculul capacității de producție include toate echipamentele disponibile, incl. și inactiv din cauza defecțiunilor, reparațiilor, upgrade-urilor. Se ia în considerare echipamentele care se instalează și în depozite, destinate punerii în funcțiune în perioada de planificare. La calcularea puterii, echipamentele atelierelor auxiliare și de întreținere nu sunt luate în considerare.

Calculul capacității de producție a întreprinderii trebuie efectuat în următoarea succesiune: unități și grupuri de echipamente tehnologice - locuri de producție - ateliere (cladiri, producție) - întreprinderea în ansamblu.

Pentru calcularea capacității de producție se folosesc două metode: prin productivitatea echipamentelor și prin intensitatea forței de muncă a produselor de fabricație. În producția continuă, capacitatea unităților, secțiilor și atelierelor se calculează, de regulă, în funcție de productivitatea utilajului, iar în producția discretă - în funcție de intensitatea muncii a produselor de fabricație.

1. Capacitatea de producție a unității.

Capacitatea de producție a unității (Ma) este definită ca produsul dintre fondul anual de timp de funcționare planificat (Fp) și productivitatea acestuia pe unitatea de timp (Ea):

Ma = Fp Ea. (3,7)

De exemplu, productivitatea cuptorului pentru arderea pieselor turnate este de 0,2 tone de piese pe oră; fondul planificat al timpului de funcționare a cuptorului pe an este de 6900 de ore; Se consumă 0,6 tone de piese turnate per produs. Capacitatea de producție a cuptorului este de 1380 de tone de piese turnate pe an (6900 0,2) sau 2300 de produse (1380: 0,6).

Sau un alt exemplu: este necesară determinarea capacității de producție a unui cuptor într-un atelier de oțel cu un volum de încărcare de 4 tone; timp de topire 2 ore; raport de producție din oțel 0,6; greutatea unui set de piese turnate de oțel per articol este de 0,6 tone.

Calculul se efectuează după formula:

Ma = Fp Ea = Fp, (3,8)

unde Oz este volumul de încărcare de umplere per topitură, tone; Kg - coeficient de randament;

Dp - durata unui ciclu de topire, oră;

Vk - greutatea setului de turnare pe produs, tone.

Ma \u003d 6900 \u003d 13800 produse.

Capacitatea de producție a liniilor de transport (de producție) este calculată pe baza ciclului liniei de producție (t):

Puterea mașinii CNC este determinată în funcție de laboriozitatea prelucrării piesei (piese T) și de coeficientul de îndeplinire a ratei de producție (k):

Ma = k. (3,10)

Atunci când se calculează capacitatea de producție, este important să se calculeze corect fondul planificat pentru timpul de funcționare al unității. Există fonduri de timp calendaristice (Fk), de regim sau nominale (Fr) și planificate (Fp).

Fondul de timp calendaristic (Fk) al echipamentelor de producție servește ca bază pentru calcularea altor tipuri de fond de timp în planificare. Este determinată de produsul dintre numărul de zile dintr-o anumită perioadă calendaristică (Dk) cu numărul de ore dintr-o zi (T):

Fk \u003d Dk T.

Regimul sau fondul nominal (Fr) al timpului de funcționare al mașinii (unității) depinde de numărul de zile calendaristice (Dk) și de numărul de zile nelucrătoare (Dn) pe an, precum și de modul de schimb adoptat. la întreprindere pe zi:

Fr \u003d (Dk - Dn) t, (3.11)

unde t este numărul mediu de ore de funcționare a utilajului pe zi în zilele lucrătoare conform regimului de schimb acceptat, ținând cont de durata redusă a schimbului de sărbători.

Fr \u003d [(Dk - Dp) tc - D SP t SP ] n С, (3.12)

unde Dp - numărul de weekenduri și sărbători din perioada de planificare; ts - durata schimbului de muncă, oră;

D SP - numărul de zile înainte de weekend (pre vacanță) cu durată redusă a schimbului de muncă;

t SP - timp, prin ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ se reduce durata schimbului de muncă în weekend și sărbători, oră;

n C - modul de schimb al întreprinderii (1, 2, 3 schimburi).

Fondul de timp de funcționare a echipamentului planificat (efect, efectiv) (Fp) este egal cu diferența dintre fondul de regim (nominal) (Fr) și suma timpului petrecut pentru repararea, reglarea, reajustarea acestui echipament în perioada planificată ( t P):

Фп = Фр – t П = Фр , (3.13)

unde t P este timpul petrecut pentru repararea acestui echipament ca procent din fondul de regim; t P - timpul alocat pentru ajustare, reajustare, transfer de echipamente ca procent din fondul de regim.

2. Capacitatea de producție a șantierului, atelierului

Capacitatea de producție a unui șantier (atelier) (Mu) echipat cu același tip de echipament se determină prin înmulțirea productivității anuale standard a unei mașini, unitate (Ma) ținând cont de coeficientul mediu de supraîmplinire a ratei de producție (k) de flota medie anuală a acestui tip de echipamente (n):

M Y = Ma k n, (3.14)

M Y = , (3,15)

unde T PCT - norma de timp pentru fabricarea unei unități de producție, oră.

Capacitatea de producție a unui șantier (atelier) echipat nu cu același tip, ci cu o varietate de echipamente, este determinată de capacitatea de producție a flotei grupurilor de echipamente de vârf. Grupurile de conducere includ echipamentele, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ efectuează cea mai mare parte a muncii în ceea ce privește complexitatea și intensitatea muncii la prelucrarea produselor profilate.

Dacă echipamentul fabrică piese pentru un singur nume de produs, atunci calculele capacității de producție nu provoacă dificultăți. Dacă pe același echipament se prelucrează piese utilizate în mai multe tipuri de produse, atunci calculul capacității de producție a șantierului (atelierului) se face pe baza intensității muncii așa-numitului set de produse. Include produse în raportul cantitativ prevăzut în program. În acest caz, pentru fiecare grup de echipamente, se calculează rata progresivă a forței de muncă pentru prelucrarea unui set. Este determinată prin înmulțirea complexității procesării unui set de părți de produs cu valoarea sa specifică în producția totală, urmată de însumarea produsului pentru toate produsele. Capacitatea de producție a unui grup de echipamente se determină prin împărțirea fondului timpului de funcționare al fiecărui grup la intensitatea forței de muncă a unui set.

De exemplu, în secțiunea de viteze a atelierului de mașini sunt instalate 5 strunguri, pe care părți ale produselor A, B și C sunt prelucrate într-un raport de 48, 36 și 16 la sută. Acest procent este calculat pe baza numărului de produse și a aplicabilității pieselor în produse. Complexitatea procesării unui set de părți ale produsului A este de 10 ore-mașină; B -20 și C -15. Fondul planificat al timpului de funcționare a echipamentelor este de 23.500 de ore. Calculăm complexitatea mulțimii produsului dat.

Produsul A = = 4,8 ore.

Produsul B = = 7,2 ore.

Produsul B = = 2,4 ore.

Pentru a determina capacitatea de producție în produse fizice, este extrem de important să se distribuie capacitatea de producție în kituri proporțional cu raportul cantitativ al produselor din program:

Produs A \u003d 48 \u003d 783 buc.

Produs B = 36 = 588 buc.

Produs B = 16 = 261 buc.

Total 1632 buc.

În condițiile producției individuale și la scară mică, când părți dintr-un număr mare de denumiri de produse sunt prelucrate în același atelier pe același echipament, capacitatea de producție se calculează conform nomenclatorului extins. Mărirea se realizează prin combinarea (aducerea) părților individuale în grupuri în funcție de semne de similitudine în structura intensității muncii lor. Ca produs reprezentativ, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ iese în evidență cel mai mult în producția generală a atelierului. Aducerea produselor individuale ale grupului la produsul reprezentativ se bazează pe raportul dintre intensitatea muncii lor folosind factori de reducere.

EXEMPLU
Găzduit pe ref.rf
Se cere aducerea produsului B și C la produsul reprezentativ A. Intensitatea totală de muncă a produselor este: A - 28 ore, B - 32 ore; La - ora 16. Producția anuală a produsului A - 1200 buc; B - 400; B - 840. Coeficienții de reducere sunt, respectiv, egali cu: 1,0; 1,14; 0,57. Programul din punct de vedere al produsului A va fi: 1200 + (400 1,14) + (840 0,57) = 2135 buc.

3. Capacitatea de producţie a întreprinderii.

Capacitatea de producție a întreprinderii este calculată în funcție de magazinul principal. Pentru aceasta se calculează capacitățile de producție ale tuturor atelierelor și se construiește o diagramă a capacităților întreprinderii.

Cel mai adesea, la întreprinderile de inginerie mecanică și de prelucrare a metalelor, atelierul de asamblare este luat ca magazin principal. Dacă în cazul nostru luăm magazinul de asamblare cu o capacitate disponibilă de 65.000 de produse ca magazin lider, atunci magazinul de achiziții are o rezervă de capacitate egală cu 5.000 de produse; în atelierul de forjare - 15 mii de articole; în atelierul de prelucrare - 5 mii de produse. Turnătoria va fi, dimpotrivă, un „gât de sticlă”: are o capacitate de producție lipsită de 5.000 de articole pe an. Prin „gât de sticlă” se obișnuiește să se înțeleagă discrepanța dintre puterea secțiunilor individuale, a atelierelor și capacitățile echipamentului principal. Τᴀᴋᴎᴍ ᴏϬᴩᴀᴈᴏᴍ, la planificarea unui program de producție, este extrem de important să se prevadă măsuri care vizează, pe de o parte, „deblocarea” (creșterea capacității), iar pe de altă parte, încărcarea rezervelor de capacitate disponibile.

Calculul capacitatii de productie - concept si tipuri. Clasificarea și caracteristicile categoriei „Calculul capacității de producție” 2017, 2018.

Mijloacele fixe ale întreprinderii și nivelul de utilizare a acestora determină capacitatea de producție a acesteia.

Capacitate de productie - aceasta este producția maximă posibilă pe unitatea de timp în termeni fizici în nomenclatorul și sortimentul stabilit prin plan, cu utilizarea deplină a echipamentelor și zonelor de producție, ținând cont de utilizarea tehnologiei avansate, îmbunătățirea organizării producției și a muncii; asigurarea produselor de înaltă calitate.

Capacitatea de productie se masoara, de regula, prin produsele finite exprimate in unitati fizice utilizate in programul de productie (tone, bucati, kilowati-ora).

Capacitatea de productie este calculata pentru intreaga gama de produse, pentru fiecare tip separat.

Concomitent cu calculul capacității de producție în termeni naturali, aceasta poate fi determinată și din punct de vedere al valorii atât pe tip de produs, cât și prin produse comercializabile în prețuri comparabile pentru întreprinderea în ansamblu.

Capacitatea de producție a întreprinderii este determinată de capacitatea principalelor magazine, secții sau unități de producție, i.e. prin capacitatea industriilor de vârf. Atelierul, secția, unitatea de conducere sunt considerate a fi cele care efectuează operațiunile principale și cele mai masive de fabricare a produselor și în care se concentrează partea predominantă a utilajelor. În metalurgia feroasă, acestea sunt furnalele, cuptoarele sau magazinele cu vatră deschisă, de topire a oțelului, în metalurgia neferoasă - ateliere de electroliză, în textile - producție de filare și țesut, în construcții mecanice - ateliere mecanice și de montaj.

La planificarea producției, se folosesc mai multe tipuri de capacitate de producție:

(1) puterea de intrare - capacitatea la începutul anului, arătând ce capacități de producție are întreprinderea la începutul perioadei de planificare;
(2) putere de iesire - puterea la sfarsitul anului. Se determină prin însumarea capacităților de intrare și de intrare minus cele de ieșire;
(3) capacitatea proiectului - capacitatea încorporată în proiectul de construcție, reconstrucție și extindere a întreprinderii.

Pentru determinarea capacității de producție se calculează capacitatea medie anuală de producție, pe care societatea o are în medie pe an. Se determină adunând la capacitatea la începutul anului capacitatea medie anuală de intrare și scăzând producția medie anuală:

unde M" - puterea la începutul anului (input);

M in - puterea de intrare pe parcursul anului;

M l - capacitate lichidată (de pensionare) în cursul anului;

n 1 - numărul de luni întregi de la data intrării în vigoare până la sfârșitul anului;

n 2 - numărul de luni întregi de la data pensionării până la sfârșitul anului.

Principalele elemente pentru calcularea capacității de producție sunt:

(1) compoziția echipamentului și cantitatea acestuia pe tip;
(2) standarde progresive de utilizare a fiecărui tip de echipament;
(3) nomenclatura, sortimentul de produse și intensitatea muncii a producției acestora;
(4) fond de timp de funcționare a echipamentelor;
(5) zonele de producție ale principalelor ateliere ale întreprinderii. Calculul în unități naturale de măsură se efectuează după formula

unde n este numărul de echipamente (master);

F r - fondul efectiv (de lucru) al timpului de funcționare al unui echipament, oră;

H t - rata de intensitate a muncii de prelucrare a produsului, oră.

Această formulă poate fi utilizată numai pentru a calcula puterea echipamentelor interschimbabile sau identice.

Exemplu. Atelierul are 20 de utilaje. Fundalul planificat al timpului de funcționare al unei mașini este de 4136 de ore. Norma de timp pentru procesarea unei unități de produs este de 1,5 ore. În acest caz, capacitatea de producție a atelierului

Capacitatea de producție a întreprinderii nu este constantă. Odată cu utilizarea noilor tehnologii, introducerea tehnologiei progresive, materialelor, dezvoltarea specializării și a cooperării, îmbunătățirea structurii producției, îmbunătățirea abilităților muncitorilor, îmbunătățirea organizării producției și a muncii, capacitățile de producție Schimbare. Prin urmare, acestea sunt revizuite anual, iar pentru a lega volumele de producție planificate cu capacitățile de producție necesare, la întreprinderi se elaborează bilanțele capacității de producție.

Nivelul de utilizare a capacității de producție este măsurat prin factorul de utilizare a capacității. Se determină împărțind volumul produselor efectiv produse la capacitatea medie anuală de producție:

Creșterea volumului de producție datorită utilizării îmbunătățite a energiei poate fi determinată de formulă

unde V este producția anuală realizată;

K fapt - rata efectivă de utilizare a capacităţii medii anuale de producţie;

K pr - coeficientul de proiectare al utilizării capacităţii de producţie.

Rezervele pentru creșterea eficienței utilizării capacității de producție sunt reducerea timpului de nefuncționare, creșterea gradului de utilizare a echipamentelor, îmbunătățirea instrumentelor de muncă, utilizarea tehnologiilor avansate și îmbunătățirea organizării producției și a muncii.

Unul dintre indicatorii eficienței funcționării mijloacelor fixe ale activității principale este coeficientul de utilizare a capacității de producție (kM). Studiul utilizării capacității de producție se realizează în funcție de bilanțul capacității de producție (BM) și măsurile inovatoare de creștere a acesteia. Prin capacitatea de producție a întreprinderii se înțelege capacitatea mijloacelor de muncă alocate acesteia, ansamblul tehnologic de mașini, echipamente, unități, instalații și zone de producție la producția maximă în conformitate cu specializarea stabilită, producția cooperativă și modul de producție. Operațiune.

La determinarea capacității de producție a întreprinderii-; ar trebui să se bazeze pe nevoia de utilizare intensivă, echipamente și spațiu pentru a asigura producția maximă de produse profilate pentru întreprindere.

Capacitatea de producție a întreprinderii este determinată de întreaga gamă de produse fabricate de aceasta și prevăzute de planul (raportul) anual al întreprinderii. Lucrările experimentale, comenzile unice efectuate în principalele ateliere de producție nu sunt incluse în calculul capacității de producție. Calculul puterii se face pentru toate magazinele de producție ale întreprinderii. Capacitatea de producție a întreprinderii se stabilește în funcție de capacitatea atelierelor, secțiilor, instalațiilor sau grupelor de echipamente de conducere ale producției principale.

Deoarece capacitatea de producție este determinată de producția maximă posibilă, factorul de sarcină al grupurilor de echipamente de conducere din atelierele de conducere pentru capacitatea acceptată a întreprinderii ar trebui să fie egal cu unu.

La determinarea valorii capacității de producție, timpul de oprire a echipamentelor sau subutilizarea spațiului cauzat de lipsa forței de muncă, a materiilor prime, a combustibilului, a energiei electrice, a defecțiunilor organizatorice și tehnice, precum și a pierderii timpului de lucru și a timpului mașinii asociate cu defecțiunile de producție. neluat în seamă. Sunt luate în considerare doar pierderile inevitabile din punct de vedere tehnologic, a căror dimensiune este stabilită de standardele de tehnologie și de producție.

Capacitatea de producție este o variabilă. Se modifică într-o anumită perioadă și este determinată de întreprinderi pentru două date: intrare - la 1 ianuarie a anului planificat; zi liberă - pe 1 ianuarie a anului următor.

Capacitatea de intrare arată ce capacitate de producție are compania la începutul anului; zi liberă - cu ce oportunități se așteaptă rezultatul, în sfârșit, a anului de raportare și la începutul anului următor. Creșterea capacității de producție la întreprinderile existente ca urmare a implementării măsurilor organizatorice și tehnice se determină pe baza unui plan de măsuri realizat în cursul anului:

Mecanizarea si automatizarea productiei;

îmbunătățirea procesului tehnologic;

instalarea de noi și înlocuirea de echipamente, unelte, accesorii învechite;

- efectuarea specializării și îmbunătățirea cooperării de producție;
- imbunatatirea calitatii si compozitiei materiilor prime utilizate;
- ridicarea nivelului de organizare a muncii si productiei.

Capacitatea de producție nu este un fel de maxim stabilit o dată pentru totdeauna. Se modifică odată cu îmbunătățirea tehnologiei, tehnologiei și organizării producției, astfel încât „gâturile de sticlă” ale producției pot fi eliminate în diverse moduri: în unele cazuri, prin instalarea de echipamente suplimentare și modernizarea celui existent; în altele - transferul unei părți din lucrare în alte domenii; în al treilea - o schimbare a tehnologiei produselor fabricate etc. În fiecare caz, acest lucru ar trebui să fie luat în considerare la calcularea puterii medii anuale.

Factorul de utilizare a puterii (kM) este calculat prin formula

unde VP este producția anuală de produse în termeni naturali, condiționat natural sau valoric; PM - capacitatea medie anuală de producție a întreprinderii în termeni fizici sau valorici.

Capacitatea întreprinderii se calculează în funcție de capacitatea principalelor magazine, unități și secții de producție, a căror listă este stabilită prin instrucțiunile industriei, luând în considerare măsurile de eliminare a blocajelor. Dacă există mai multe ateliere, secții sau unități de conducere, acesta ar trebui determinat de cel care are cea mai mare capacitate, iar blocajele ar trebui să se extindă.

Puterea se calculează în funcție de standardele tehnice (proiectare) sau atinse progresive de productivitate a echipamentelor, utilizarea spațiului, intensitatea forței de muncă a produselor, producția de produse din materii prime, luând în considerare utilizarea tehnologiei avansate și organizarea muncii. În calculele capacității, se ia în considerare fondul maxim posibil al timpului de funcționare a echipamentului, iar timpul de oprire neprogramat nu este luat în considerare. Pentru o întreprindere cu un proces de producție continuu, se ia în considerare numărul de zile calendaristice pe an pentru 24 de ore de lucru pe zi, minus timpul necesar reparațiilor preventive majore și programate și opririlor tehnologice ale echipamentelor și unităților.

Pentru întreprinderile cu proces de producție discontinuu se ia în calcul fondul calendaristic al timpului de funcționare a echipamentelor pe baza unui regim cu două, trei sau patru schimburi, dacă întreprinderea funcționează în patru schimburi, modul și durata stabilită a schimburilor în ore, minus timpul necesar pentru reparatii preventive majore si programate, in weekend si sarbatori, reducerea programului de lucru in zilele de sarbatoare.

Pentru întreprinderile care operează în două schimburi (sau mai puțin de două schimburi), fondul de timp de funcționare a echipamentelor se ia pe baza unui mod în două schimburi și a duratei stabilite a schimburilor în ore, minus timpul necesar pentru reparații majore, weekend și sărbători, reducerea programului de lucru în zilele de sărbătoare.

Dacă planul prevede punerea în aplicare unică a unor astfel de măsuri în perioade specifice care modifică semnificativ capacitățile de producție ale întreprinderii, introducerea suplimentară unică a capacității ca urmare a reconstrucției întreprinderii, punerea în funcțiune a noilor instalații și echipamente de producție și îmbunătățirea fundamentală a metodelor de producție, atunci capacitatea medie anuală a întreprinderii se calculează după cum urmează:

Capacitatea la începutul anului + Capacitatea medie anuală pusă în funcțiune în cursul anului -- Capacitatea medie anuală retrasă

Capacitate medie anuală de intrare - (Intrare de capacitate în timpul anului) (Numărul de luni întregi rămase până la sfârșitul anului din momentul introducerii capacității) / 12.

Pentru a identifica și elimina „gâturile de sticlă” în producție, este necesar să se afle corespondența dintre capacitatea de producție a principalelor magazine, secții, unități și alte legături cu capacitățile magazinelor auxiliare și alte legături.

Este necesar să se stabilească modificările efective în fiecare componentă a bilanțului puterii și cauzele acestora, în special modificări cauzate de creșterea nivelului organizatoric și tehnic al producției.

Planul de producție de produse din instalațiile de producție existente este justificat de calculul capacității medii anuale de producție și coeficientul planificat de utilizare a acesteia. Acest coeficient poate fi crescut ca urmare a implementării planului de dezvoltare tehnică și organizatorică a producției, reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor în cadrul schimburilor, eliminarea „gâturilor de sticlă” în producție, creșterea ratei de utilizare a capacității, etc. Factorii de modificare a capacităţii de producţie se reflectă în bilanţul capacităţii de producţie sau în calcule la determinarea puterii.

Ținând cont de faptul că planul de producție al capacităților de exploatare este fundamentat prin calculul capacității medii anuale și al coeficientului planificat de utilizare a acesteia, analiza presupune nu doar compararea coeficienților planificați și efectivi, ci și o comparație cantitativă a influenta factorilor de mai sus, analiza consistentei datelor reflectate in planul de masuri organizatorice si tehnice si in bilantul capacitatilor de productie. Influența fiecărui factor asupra modificării coeficientului (conform planului și raportului) este determinată în funcție de datele planului și bilanțul capacităților de producție prin raportul dintre modificările producției datorate măsurilor de creștere a nivelului tehnic și organizatoric. nivelul producţiei la capacitatea medie anuală.

Cu condiția ca, după implementarea măsurilor de creștere a competitivității produselor la SA „TAiM”, cererea pentru aceasta va crește, capacitatea întreprinderii poate fi crescută în primul rând datorită utilizării mai intensive a echipamentelor pe unitatea de timp, adică. prin reducerea timpilor de nefuncţionare a echipamentelor. Reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor și creșterea sarcinii extinse datorită acestui fapt devine o rezervă importantă pentru îmbunătățirea utilizării capacității de producție.

De asemenea, este posibilă creșterea capacității de producție prin introducerea și stăpânirea noilor echipamente moderne, mai productive, precum și prin schimbarea tehnologiei de producție. Deci, de exemplu, introducerea presei de gofrare KV8344, a mașinii de agregat 114 XA și a mașinii de agregat 113 XA, a două mașini de găurit verticale 2T140 în valoare de 222,5 milioane de ruble în producție va crește productivitatea medie a echipamentului. În plus, timpul procesului tehnologic cu introducerea acestui echipament va scădea. În acest sens, va fi necesară accelerarea procesului pregătitor pentru a nu introduce un dezechilibru în funcționarea echipamentului și pentru a nu crea timpi de nefuncționare. Astfel, cu un fond real anual planificat de timp de funcționare a echipamentului egal cu 4100 de ore și o productivitate planificată de 19000 de ruble. creșterea producției pentru anul următor va fi:

5 * 0,019 * 4100 \u003d 389,5 milioane de ruble.

Pentru a achiziționa echipamentul specificat, întreprinderea trebuie să atragă investiții în valoare de 222,5 milioane de ruble.

Să presupunem că durata de viață a acestui echipament este de 10 ani, atunci valoarea amortizarii anuale va fi egală cu:

222,5 / 10 = 22,25 milioane de ruble

Găsiți profit suplimentar ca urmare a creșterii volumului producției. Pentru a face acest lucru, folosim următoarele date: volumul producției înainte de achiziționarea de echipamente - 35428,4 milioane de ruble, creșterea producției, ca urmare a achiziției de echipamente - 389,5 milioane de ruble, profitul perioadei de raportare - 997 milioane de ruble, notăm profit suplimentar pentru X și facem o proporție:

După ce am rezolvat proporția, obținem că profitul suplimentar ca urmare a creșterii volumului producției va fi de 10,96 milioane de ruble.

Perioada de rambursare a investițiilor se găsește după formula:

PP = IC / P + A (3.1)

Unde PP este perioada de rambursare, IC este cantitatea de investiții atrase, P este profitul, A este amortizarea.

Conform formulei 3.1, găsim perioada de rambursare a investițiilor:

PP \u003d 225,5 / (10,96 + 22,25) \u003d 6,8 g.

Prin urmare, proiectul nostru se va amortiza în 6,8 ani sau 6 ani și 10 luni.

Utilizarea capacității de producție poate fi crescută și prin reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor pentru reparații. Deci, dacă fondul anual de timp de funcționare a echipamentului este de 4110 ore, atunci chiar și cu aceeași cantitate de echipamente și aceeași productivitate, capacitatea de producție va fi:

725*0,01669819*4110 = 49756,43 milioane de ruble,

care este 971,66495 milioane de ruble. mai mult decât în 2006.

De asemenea, puteți modifica numărul de echipamente active, atâta echipament este inactiv cât este inutil. În plus, se pot vinde echipamente inutile, ceea ce va reduce costul mediu anual al activelor de producție, crescând astfel rentabilitatea capitalului.

Astfel, implementarea unui set de măsuri pentru introducerea și stăpânirea noilor echipamente moderne, mai productive, pentru reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor pentru reparații, precum și schimbarea numărului de echipamente existente, va duce la creșterea producției și la o îmbunătățire a utilizarea capacităţii de producţie la întreprindere.

Orice întreprindere are rezultatul final al unui anumit produs, produs, serviciu sau lucrare. În acest caz, posibilitățile de producție acționează ca principală limitare a volumelor de producție. Valoarea specifică a capacităților de producție ale oricărei companii rezidă în volumul optim de producție și capacitatea acesteia de producție.

Volumul optim de productie este volumul care asigura indeplinirea contractelor si obligatiilor incheiate pentru producerea produselor in intervalul de timp stabilit cu costuri minime si eficienta cat mai mare. Capacitatea de productie reprezinta aprovizionarea anuala a firmei, tinand cont de disponibilitatea si utilizarea resurselor, modificari ale nivelului preturilor curente.

Calculul capacitatii de productie

Valoarea capacității de producție este volumul mijloacelor fixe, inclusiv gradul de utilizare a acestora. Astfel, capacitatea de producție poate fi definită ca producția maximă posibilă de produse pe unitatea de timp în termeni fizici în nomenclatura și sortimentul stabilit conform planului, cu utilizarea deplină a utilajelor și a zonei de producție. Calculul capacității de producție ia în considerare utilizarea tehnologiei avansate, îmbunătățirea organizării producției și organizarea muncii și asigură produse de înaltă calitate.

Factori de capacitate de producție

Mai mulți factori pot influența valoarea capacității de producție, printre care se numără:

numărul și compoziția mașinilor, echipamentelor, unităților și mecanismelor instalate;
utilizarea tehnică și economică a mecanismelor, mașinilor,
progresivitatea ingineriei și tehnologiei în producție,
fond de timp de lucru pentru echipamente,
nivelul de organizare a muncii și a procesului de producție,
zonele de producție ale principalelor ateliere și ale întreprinderii în ansamblu,
sortimentul preconizat și nomenclatura produselor care au un impact direct asupra producției de produse în prezența anumitor echipamente.

În cazul determinării componenței echipamentelor se ia în considerare un set de echipamente din producția principală în funcție de tipurile care se instalează la începutul anului, precum și de cele puse în funcțiune în anul planificat. În calculul capacității de producție nu sunt incluse echipamentele de rezervă, echipamentele pentru șantierele experimentale și experimentale, echipamentele care sunt utilizate pentru pregătirea profesională și tehnică.

Metoda de calcul

Calculul capacității de producție a întreprinderii nu poate fi efectuat o singură dată, deoarece se modifică în timp. Calculul capacității de producție are loc la o anumită dată calendaristică, în principal la 1 ianuarie a anului planificat și la 1 ianuarie a următorului. În același timp, puterea de intrare este calculată în anul planificat, iar puterea de ieșire în anul următor. Calculul capacității de producție calculează și capacitatea medie anuală utilizată pentru compararea planurilor și rapoartelor privind producția de produse finite. În general, formula de calcul a capacității de producție este prezentată după cum urmează:

MP = Pob * Fob

MP = Fob/T

Aici MP este indicatorul de putere,

Pob - productivitate în bucăți pe unitatea de timp,

Fob - fond de timp pentru echipamente,

T - intensitatea muncii.

Ieșire și putere medie anuală

Producția și capacitatea medie anuală a unei întreprinderi pot fi calculate folosind mai multe formule. Puterea de ieșire se calculează folosind următoarea formulă:

Mout \u003d Mvh + Mvv - Mvyb

Calculul capacității medii anuale a întreprinderii se efectuează după formula:

M cf \u003d Mvx + (Mvv * n1 / 12) - (Mvyb * n2 / 12)

Aici Mvv este puterea de intrare,

Mvh - puterea de intrare,

Mvyb - putere de ieșire,

H1 - luni de funcționare a capacității introduse,

H2 - luni de absență a capacităților pensionate

Exemple de rezolvare a problemelor

EXEMPLUL 1

EXEMPLUL 2

Sarcina

În atelierul întreprinderii sunt două complexe, anul viitor este planificată să cumpere încă unul. Piesele sunt produse în această zonă. Este nevoie de o jumătate de oră pentru ca complexul să producă un set. La începutul perioadei, se produc 4 seturi de piese pentru 1 oră, iar la sfârșitul perioadei 6 seturi. Fondul efectiv al timpului de lucru este de 7200 ore. Este necesar să se determine puterea de intrare, puterea de ieșire și puterea medie de producție.

Soluţie

Calculul capacității de producție a intrărilor:

7200 * 4 = 28.800 de seturi

Calculul capacității de producție de ieșire:

28.800 + 7200*2 = 43.200 de seturi

Calculul capacității medii de producție:

28.800 + 14.400 * 5 / 12 = 34.800 de seturi

Răspuns

28800 seturi, 43200 seturi, 34800 seturi