Zalety i wady zbrojenia polimerowego. Co to są okucia plastikowe? Gdzie stosuje się wzmocnienie z włókna szklanego?

Konstrukcje żelbetowe są tradycyjnie wzmacniane metalowym prętem, ale coraz bardziej popularna staje się opcja alternatywna, wzmocnienie z włókna szklanego. Zastępuje stal ze względu na wysoką wydajność i właściwości techniczne. Rosnącą popularność okuć z tworzyw sztucznych tłumaczy również niska cena w porównaniu do metalowych odpowiedników.

Opis

Produkcja i właściwości tak zwanego zbrojenia kompozytowego do monolitów i konstrukcji betonowych są regulowane przez GOST 31938-2012 opracowane zgodnie z ISO 10406-1:2008. Nić węglowa o wysokiej wytrzymałości nawinięta jest na specjalnie przygotowaną podstawę z włókna szklanego. Poprawia przyczepność do betonu dzięki spiralnemu profilowi.

Głównym elementem kompozytowego wzmocnienia z włókna szklanego jest pień, wykonany z mocnych, równoległych do siebie włókien, połączonych żywicą polimerową spiekaną w wysokiej temperaturze. Beczka pokryta jest włóknistą strukturą nakładaną metodą natrysku lub nawijania w dwóch kierunkach.

Według SNiP 52-01-2003 zastosowanie nowoczesnego zbrojenia z włókna szklanego jest możliwe jako pełnoprawny zamiennik zbrojenia metalowego. Każdy producent wskazuje warunki techniczne swoich produktów, które mogą być stosowane w ścianach, stropach, piwnicach i innych konstrukcjach betonowych. Obowiązkowe jest dostarczenie certyfikatów jakości na podstawie badań i raportów z testów w laboratoriach.

Rodzaje

Zbrojenie z włókna szklanego jest klasyfikowane według rodzajów materiałów użytych do produkcji. Jest to surowiec niemetaliczny pochodzenia mineralnego lub sztucznego. Przemysł oferuje następujące typy:

• Kompozyt szklany (ASP) - jest poddaną obróbce cieplnej mieszaniną ułożonych wzdłużnie włókien szklanych i żywic polimerowych.
• Wzmocnienie bazaltowe lub kompozyt bazaltowy (ABP) - jest wykonany z włókien bazaltowych połączonych żywicami organicznymi.
• Pręt zbrojeniowy z włókna węglowego lub kompozytu węglowego (AUK) - ma zwiększoną wytrzymałość i jest wykonany ze związków węglowodorowych. Jest droższy niż kompozyt.
• Aramidokompozyt (AAC) - oparty na włóknach poliamidowych, takich jak nici nylonowe.
• Kompozyt kombinowany (ACC) - u podstawy znajduje się pręt z włókna szklanego, na który ciasno nawinięto tworzywo bazaltowe. Ten typ nie jest bazaltowym prętem zbrojeniowym, który jest z nim mylony, ponieważ ma rdzeń z włókna szklanego.

Indeks	ŻMIJA	ABP	AUC	AAK
Wytrzymałość na rozciąganie, MPa	800-1000	800-1200	1400-2000	1400
Moduł sprężystości, GPa	45-50	50-60	130-150	70
Wytrzymałość na ściskanie, MPa	300	300	300	300
Wytrzymałość na rozciąganie w przekroju, MPa	150	150	350	190

Producenci oferują duży wybór zbrojenia z włókna szklanego o grubości. Umożliwia to wykonanie zarówno cienkiej siatki 4 mm, jak i mocnej ramy wzmacniającej o średnicy 32 mm dla konstrukcji nośnych. Dostarczana jest w postaci ciętych biczów lub kręgów o długości do 100 m.

Ten materiał jest dostępny w dwóch rodzajach profili:

• Warunkowo gładka. Wykonany z pręta głównego z warstwą piasku kwarcowego spryskanego drobną frakcją, która poprawia przyczepność do mieszanki betonowej;
• Okresowy. Wykonany jest z pręta, na którym ciasno nawinięta jest wiązka włókna szklanego, w wyniku czego na pręcie pojawiają się żebra kotwiące, niezawodnie utrzymujące go w grubości betonu.

Zalety i wady

Wzmocnienie z włókna szklanego to nowy materiał budowlany, który zyskuje na popularności, ma właściwości pozwalające na zastosowanie go w konstrukcjach nośnych. Jego zalety to:

• Odporność na korozję. Włókno szklane może być stosowane w środowiskach agresywnych. Według tego wskaźnika materiał ten jest 10 razy lepszy od metalu.
• Niska przewodność cieplna 0,35 W/m∙⁰С, pozwalająca na zwiększenie izolacyjności cieplnej monolitu betonowego, eliminuje ryzyko powstawania mostków termicznych. Dla porównania przewodność cieplna stali wynosi 46 W / m∙⁰С.
• Wysoka rezystywność pozwala na zastosowanie go przy budowie mostów, obiektów kolejowych, linii energetycznych i innych, gdzie istnieje ryzyko porażenia prądem pod wysokim napięciem.
• Niski ciężar właściwy, który zmniejsza nacisk konstrukcji na powierzchnię gruntu, fundamentu. Średnia gęstość tego materiału wynosi 1,9 kg/m³, natomiast stali czterokrotnie więcej – 7,9 kg/m³.
• Koszt wzmocnienia z włókna szklanego jest prawie 2 razy niższy niż w przypadku pręta metalowego.
• Zastosowanie w szerokim zakresie temperatur. Nie traci swoich właściwości w temperaturach od -60 do +90⁰С.
• W przeciwieństwie do metalu włókno szklane ma współczynnik rozszerzalności cieplnej podobny do betonu, dzięki czemu monolit z takim wzmocnieniem nie pęka przy zmianach temperatury.
• Do montażu siatki zbrojącej nie potrzebujesz zgrzewarki, wystarczy połączyć ją za pomocą plastikowych wiązek i zacisków.

Jak każdy materiał, wzmocnienie polimerowe na bazie włókna szklanego ma wady, które są brane pod uwagę podczas pracy:

• Niewystarczająca odporność włókna szklanego na wysokie temperatury, żywice używane do wiązania włókien zapalają się w temperaturze 200⁰С. W przypadku domów prywatnych czy pomieszczeń gospodarczych nie stanowi to problemu, ale w obiekcie przemysłowym, gdzie monolit betonowy musi być ogniotrwały, stosowanie tego zbrojenia jest niedopuszczalne.

• Prawie 4-krotnie niższy moduł sprężystości w porównaniu ze stalą.
• Przygotowując siatkę, prawie niemożliwe jest wygięcie kompozytu pod żądanym kątem, ze względu na niską wytrzymałość na pękanie, takie elementy należy zamawiać w fabryce.
• Jedną z wad zbrojenia kompozytowego z włókna szklanego jest to, że nie pozwala na wykonanie sztywnego zbrojenia, a jego wytrzymałość z czasem nieznacznie spada.

Charakterystyka

Zbrojenie kompozytowe oceniane jest według parametrów technicznych. Ten materiał ma stosunkowo niską gęstość. Dlatego waga metra bieżącego zbrojenia z włókna szklanego w zależności od średnicy wynosi od 20 do 420 g.

Wzmocnienie z tworzywa sztucznego ma stały skok nawijania - 15 mm. Jest to optymalna wartość, aby zapewnić wysoki poziom przyczepności do zaprawy betonowej przy minimalnym zużyciu materiału.

Charakterystyki techniczne zbrojenia z włókna szklanego podsumowano w tabeli:

Gęstość (kg/m³)	1.9
1200
Moduł sprężystości (MPa)	55 000
Względne rozszerzenie (%)	2.3
Relacja naprężenie-odkształcenie	Prosta z zależnością sprężysto-liniową aż do zniszczenia
Rozszerzalność liniowa (mm/m)	9-11
Odporny na środowiska korozyjne	wysoki, nie rdzewieje
Przewodność cieplna (W/m⁰S)	0.35
Przewodnictwo elektryczne	Dielektryk
Średnica (mm)	4-32
Długość	Niestandardowa długość zgodnie z wymaganiami klienta

Cechy produkcji i instalacji

Każdy rodzaj zbrojenia z włókna szklanego jest wykonany z surowego włókna związanego żywicami polimerowymi, do których dodaje się utwardzacz i przyspieszacz twardnienia. Wszystkie komponenty ustalane są przez producentów w zależności od zastosowanych technologii, rodzaju i przeznaczenia elementów, które będą wzmacniane produkowanym zbrojeniem z włókna szklanego.

Materiał produkowany jest na specjalnych liniach technologicznych. Najpierw włókno szklane jest impregnowane żywicą, utwardzaczem i przyspieszaczem reakcji. Następnie przechodzi przez dyszę przędzalniczą, gdzie wyciskany jest nadmiar żywicy. Włókno szklane jest natychmiast zagęszczane i przybiera kształt - warunkowo gładki lub z żebrami kotwiącymi i określoną technologicznie średnicą.

W kolejnym etapie dziane jest kompozytowe zbrojenie z włókna szklanego - nawijane jest na nie dodatkowe uzwojenie w postaci wiązki w celu zwiększenia przyczepności. Następnie trafia do pieca, gdzie osadzają się żywice polimerowe z utwardzaczem. Powstałe produkty są układane w stosy lub cięte na bicze o pożądanej długości.

Pręty są mocowane za pomocą plastikowych zacisków lub zacisków. Krawędź siatki zbrojącej powinna odsunąć się od szalunku o 50 mm, co utworzy ochronną warstwę betonu. Odbywa się to za pomocą improwizowanych środków lub plastikowych klipsów. Jeśli pręt wystaje poza szalunek, należy go przeciąć piłą do metalu lub szlifierką z tarczą diamentową lub ścierną.

Bez specjalnego wyposażenia niemożliwe jest wyginanie zbrojenia z włókna szklanego na miejscu. Gdy siła przestaje działać na pręcie, powraca on ponownie do swojego pierwotnego kształtu. Jeśli zmiękczysz go pod wpływem temperatury i nadal go zginasz, straci swoje właściwości konstrukcyjne. Jedynym wyjściem jest zamówienie wstępnie wygiętego elementu z włókna szklanego w fabryce, dzięki czemu spełni on w pełni wymagania techniczne i eksploatacyjne.

Wniosek

Zbrojenie kompozytowe może z powodzeniem zastąpić tradycyjną konstrukcję metalową. Pod wieloma względami przewyższa zbrojenie stalowe. Znajduje zastosowanie w budowie ścian, fundamentów i innych elementów konstrukcyjnych z bloczków i cegieł, a coraz częściej jest stosowany do wzmacniania monolitów z litego betonu.

Zastosowanie wzmocnienia kompozytowego z włókna szklanego znacznie zmniejsza masę elementów konstrukcyjnych, co pozwala na dodatkowe oszczędności na fundamencie. Ograniczenia stosowania tego materiału obejmują wymagania bezpieczeństwa pożarowego w poszczególnych przedsiębiorstwach przemysłowych, w innych przypadkach jest to najlepsza alternatywa dla metalu.

Wzmocnienie z włókna szklanego to materiał budowlany stworzony na bazie włókien połączonych złożonym składem. Produkowany jest na bazie włókna bazaltowego, szklanego i węglowego i można je łączyć. Jednak najbardziej popularne są zbrojenie bazaltowo-plastikowe i włókno szklane.

Z czego to jest zrobione?

Składa się z dwóch części. Pierwszy to pień, dzięki któremu uzyskuje się wysoką wytrzymałość materiału. Włókna są połączone ze sobą żywicami poliestrowymi kompozytu. Warstwa zewnętrzna służy do niezawodnej przyczepności do betonu: jest to ciało włókniste, które jest owinięte spiralnie wokół pnia. To dzięki tej kompozycji plastikowe okucia otrzymały pozytywne recenzje jako niezawodny materiał do budowy. Istnieją różne warianty modeli prętów zbrojeniowych, a niektóre z nich są dość nietypowe. Do produkcji tego wzmocnienia budynku stosuje się włókno szklane. Jego osobliwością jest to, że na świecie praktycznie nie ma analogów, a jego pozytywne cechy znacznie rozszerzają zakres. Ponadto materiał ten jest nowoczesny i wydajny, dzięki czemu doskonale spełnia wymagania procesu budowlanego.

Sercem każdego wzmocnienia z włókna szklanego są dwa składniki. Pierwszym jest sam materiał wzmacniający, drugim jest spoiwo (mieszanina oparta na stosunku tych składników to 75 do 25. W zbrojeniu kompozytowym wszystkie obciążenia mechaniczne spadają na element wzmacniający, natomiast materiały wiążące są rodzajem matrycy który równomiernie rozkłada obciążenie na całej długości pręta i chroni go przed wpływami zewnętrznymi.

Najpopularniejszą recepturę można uznać za następującą: włókno szklane lub bazaltowe działa jako ogniwo wzmacniające, do klejenia stosuje się żywicę epoksydową, dodatkowo w skład materiału zostanie włączony utwardzacz i przyspieszacz. Nie ma jednak uniwersalnego składu, ponieważ każdy producent buduje własny proces technologiczny.

Jaki jest sekret popularności?

Trzeba powiedzieć, że w porównaniu z materiałami metalowymi produkty z tworzyw sztucznych są dziś znacznie bardziej poszukiwane. Ponadto okucia z tworzyw sztucznych znajdują zastosowanie w każdym procesie budowlanym. Osiąga się to dzięki kilku cechom:

1. Odporność na korozję, środowisko agresywne, w tym środowisko alkaliczne betonu. W przeciwieństwie do metalu, plastik nie rdzewieje ani nie pęka. Te cechy przyczyniają się do tego, że konstrukcje z tworzyw sztucznych są szeroko stosowane w wyposażeniu nabrzeży, konstrukcji ochronnych przy zbiornikach wodnych.
2. Niezawodność i wytrzymałość, która jest większa w przypadku wyrobów z tworzyw sztucznych niż stalowych. To właśnie niezawodność pozwala na ich zastosowanie w budowie konstrukcji budowlanych o różnym przeznaczeniu i objętości.
3. Wysoka wytrzymałość na rozciąganie.
4. Lekkość zbrojenia: np. w porównaniu do odmiany stalowej, plastikowe ma pięciokrotnie mniejszą wagę i 11 razy mniejszą średnicę. Takie wskaźniki wskazują, że można zaoszczędzić na pracach budowlanych, a także na transporcie materiału na miejsce.
5. Niska przewodność cieplna, dzięki której zimno nie przenika do pomieszczeń. To nie przypadek, że coraz częściej stosuje się plastikowe zbrojenie fundamentu: podczas jego budowy możliwe jest osiągnięcie wysokiej efektywności energetycznej dzięki ekonomicznym materiałom.
6. Odporność na działanie fal radiowych.
7. Możliwości aplikacji w różnych warunkach temperaturowych: od -70 do +100 stopni.
8. Koszty: zakup metra bieżącego kształtek plastikowych będzie znacznie tańszy w porównaniu np. z metrowym odcinkiem pręta metalowego.

Cechy kompozytowego włókna szklanego

Zbrojenie kompozytowe z włókna szklanego pojawiło się na rynku krajowym nie tak dawno temu i dziś jest uważane za nową technologię. Takie plastikowe wzmocnienie otrzymało również dobre recenzje, ponieważ ma wiele zalet w porównaniu z metalowymi odpowiednikami. Po pierwsze, takie konstrukcje są lekkie, dzięki czemu nie będą zbytnio obciążać fundamentu, co oznacza, że ​​budynek przetrwa znacznie dłużej. Po drugie, ze względu na dużą wytrzymałość na rozciąganie, takie zbrojenie może być wykorzystywane do budowy obiektów o skomplikowanych cechach konstrukcyjnych. Po trzecie, materiał kompozytowy jest odporny na agresywne środowiska i nie przewodzi prądu.

Z drugiej strony kompozytowe zbrojenie z tworzyw sztucznych ma słabszy moduł sprężystości w porównaniu do wyrobów stalowych. Elastyczność jest szczególnie tracona, gdy kompozyt jest podgrzewany do 600 stopni. Ale z drugiej strony to właśnie ta cecha przemawia na korzyść tego, że plastikowe kształtki znalazły również zastosowanie do montażu fundamentów, gdzie bardzo ważna jest wytrzymałość na rozciąganie.

Gdzie są potrzebne kompozyty?

1. W płytach stropowych: z reguły zbrojenie umieszcza się w górnej lub dolnej strefie betonowej, przy czym klasa betonu powinna być B25.
2. Podczas wzmacniania konstrukcji wykonanych z betonu i żelbetu.
3. Podczas wznoszenia fundamentów o zerowym poziomie występowania.
4. W konstrukcjach wzmocnionych, które są narażone na agresywne środowiska.
5. Podczas prac naprawczych związanych z uszkodzeniem betonu w wyniku narażenia na agresywne środowisko.
6. Do wzmacniania murów, zwłaszcza zimą.

Gdzie stosuje się wzmocnienie z włókna szklanego?

Zakres tego materiału budowlanego jest szeroki:

1. Ze względu na wytrzymałość włókna szklanego na rozciąganie, wskazane jest stosowanie go do budowy podstawy obiektów. Po pierwsze, instalacja będzie prosta. Po drugie, fundament będzie mocny. Plastikowe wzmocnienie fundamentu otrzymuje pozytywne recenzje, ponieważ pozwala stworzyć monolityczną podstawę. Umieszczany jest bezpośrednio w roztworze betonowym podczas procesu wylewania, co wzmacnia przyczepność materiałów. Aby nie tworzyć porów i ubytków na skrzyżowaniu, specjaliści używają specjalnego sprzętu wibracyjnego.
2. Podczas wyposażania linii wysokiego napięcia. Ponieważ materiał nie przewodzi prądu, energia zostanie utracona do minimum, a jego działanie będzie bezpieczne.
3. Konstruktorzy otrzymują pozytywne recenzje zbrojeń plastikowych ze względu na ich wszechstronność. Dzięki temu można go wykorzystać do wzmocnienia wytrzymałości jezdni, podpór, mostów.
4. Materiały kompozytowe stanowią podstawę do produkcji podkładów. Ze względu na intensywne wibracje, które powodują rozpadanie się betonu, potrzebny był nowy materiał, a wzmocnienie z włókna szklanego było właściwym i skutecznym rozwiązaniem.
5. Metal nie jest odporny na agresywne środowiska, odpowiednio wysoką wilgotność, rozpuszczalniki i kwasy, jego żywotność nie jest bardzo długa. Najlepsze osiągi wykazuje włókno szklane, stosowane do budowy doków, pirsów, różnego rodzaju barier na linii brzegowej.
6. Zbrojenie z tworzywa sztucznego stosuje się również w wyposażeniu kopalń przy mocowaniu specjalnej siatki, która zabezpiecza ściany i sklepienia kopalni przed zawaleniem i naprawia je.
7. Nie można obejść się bez tego materiału i podczas mocowania izolacji lub materiału okładzinowego na gotowej ścianie.

Odmiany zbrojenia z włókna szklanego

Wzmocnienie z tworzyw sztucznych w budownictwie jest dziś coraz częściej stosowane ze względu na swoje unikalne cechy. Ponadto zbrojenie kompozytowe to dziś szereg konstrukcji niemetalicznych, które znacznie rozszerzają zakres ich zastosowania. Tak więc współcześni producenci oferują wzmocnienie z włókna szklanego i bazaltowo-plastikowego. Jednocześnie różne substancje mogą działać jako żywice polimerowe wiążące włókna, z których każda ma swoją własną charakterystykę.

Każdy materiał budowlany jest używany na podstawie pewnych zasad i wymagań. Dotyczy to również zbrojenia kompozytowego. Okucia z tworzyw sztucznych, których charakterystyka jest tak różnorodna, są stosowane w budownictwie na podstawie zatwierdzonego w 2003 roku SNiP. Nawiasem mówiąc, każdy rodzaj materiału jest kontrolowany przez producenta, dlatego okucia muszą koniecznie odpowiadać pierwotnie zadeklarowanym parametrom.

Wzmocnienie podkładu: jak wybrać?

Obecnie w budownictwie mieszkaniowym coraz częściej stosuje się plastikowe wzmocnienie fundamentu. Wybierając go, eksperci doradzają skontaktowanie się z oficjalnymi dealerami i niezawodnymi producentami, ponieważ wytrzymałość i trwałość budynku jako całości będzie zależeć od jakości materiału. Ważną rolę odgrywa jakość produktu, a także gęstość uzwojenia niedoprzędu szklanego na całej długości pręta. Cewki muszą być również wypełnione wysokiej jakości. Dobrej jakości materiały to najlepszy wybór przy wyposażaniu każdego fundamentu - płyty, listwy czy słupa. Rodzaj należy dobrać w zależności od nośności gruntu, a także obciążenia całego budynku.

Wzmocnienie fundamentu jest konieczne, aby obciążenie fundamentu budynku było bardziej równomierne podczas pracy. Beton ma wytrzymałość na ściskanie, ale naprężenie może naruszyć jego integralność strukturalną. To za pomocą zbrojenia uzyskuje się odpowiednio większą przyczepność do betonu, fundament staje się mocniejszy i bardziej niezawodny. Główne wymagania przy wyborze okuć powinny być następujące:

• zapewnienie sztywnej przyczepności do betonu;
• trwałość;
• elastyczność;
• odporność na rdzę i korozję.

Okucia mogą być robocze, czyli zmniejszające naprężenia i obciążenia zewnętrzne, a także rozdzielcze, gdy obciążenie jest równomiernie rozłożone na każdym pręcie – pomaga to w utrzymaniu prawidłowego położenia pracujących prętów. Za pomocą zacisków pręty są połączone w ramę, chroniąc beton przed pękaniem. Pręty poprzeczne chronią przed występowaniem pęknięć skośnych w fundamencie, a podłużne - od pionowych.

płyta fundamentowa

Przy wznoszeniu tego typu podłoża potrzebne jest zbrojenie o żebrowanej powierzchni o średnicy co najmniej 10 mm. To średnica wpływa na siłę zbrojenia. Plastikowe zbrojenie fundamentu, którego opinie są tak dobre, należy dobierać w zależności od rodzaju gruntu. Załóżmy, że na nieporowatych i gęstych, to znaczy o dobrej nośności i odporności na odkształcenia, grubość i średnica mogą być małe. Jeśli dom jest masywny, ale na miękkim podłożu, zbrojenie powinno być grubsze - około 14-16 mm. Dzięki tej opcji zbrojenie płyty będzie górne i dolne, a łączna liczba prętów będzie większa niż 100. Dzianie można wykonać na kilka sposobów. Na przykład pierwsze pręty zbrojeniowe w dolnym pasie mogą być łączone wzdłużnie i poprzecznie, następnie mocuje się do nich pręty pionowe, a następnie ponownie poprzecznie i wzdłużnie. Podczas dziania wzmocnienia z włókna szklanego sensowne jest stosowanie zacisków i plastikowych opasek. Jest to tak zwane wiązanie zbrojenia plastikowymi klamrami.

Podkład w paski

Z reguły podstawa taśmy ma wysokość większą niż szerokość. W związku z tym taśma, ze względu na swój mały rozmiar, jest podatna na zginanie, dlatego przy budowie takiego fundamentu można zastosować zbrojenie o mniejszej średnicy. Specyfiką tej bazy jest to, że potrzebne będą dwa pasy wzmacniające, niezależnie od jej wysokości. Proces układania zbrojenia będzie następujący: pręty układane są wzdłużnie w górnej i dolnej części fundamentu w odległości do 5 cm od powierzchni betonu - to na nich całe obciążenie będzie w przypadku odkształcenia . Zbrojenie w kilku prętach można wykorzystać do słabego lub ruchomego gruntu, a także do budowy domów ponadgabarytowych. Zbrojenie z włókna szklanego idealne do budowy fundamentu listwowego - klasy f6 i f7 (dla domów jednokondygnacyjnych), klasy f8 i f10 - dla budynków mieszkalnych z poddaszem lub dwoma kondygnacjami.

Fundament Kolumny

Dobre okucia plastikowe (opinie to potwierdzają) i podczas budowy tej konstrukcji. Przy wzmacnianiu słupów przydatne jest wzmocnienie metalowe o średnicy 10 mm lub włókno szklane f6. Jako pręty pionowe lepiej wybrać zbrojenie o żebrowanej powierzchni, a poziome potrzebne są tylko do związania prętów w jedną ramę. Klatka wzmacniająca ma 2-4 pręty tak długo, jak wysokość słupka. Na przykład przy wzmacnianiu słupa o wysokości 2 metrów i średnicy 20 cm potrzebne będą cztery pręty f6. Muszą być rozstawione w odległości 10 cm, a także przewiązane gładkimi okuciami o średnicy f4 lub f5. W przypadku każdego rodzaju fundamentu wymagane będą również okucia do rur z tworzyw sztucznych.

Cechy wzmocnienia dziania

Fundament jest ważnym elementem każdego budynku, jego jakość i solidność dają gwarancję, że posłuży przez długi czas i będzie służył niezawodnie. Do wzmocnienia podstawy należy podchodzić mądrze. Zastanów się, w jaki sposób dzianina jest z tworzywa sztucznego na fundament paskowy, ponieważ jest on najczęściej używany w budownictwie mieszkaniowym. Dzianie jest potrzebne, aby konstrukcja klatki wzmacniającej była jednolita i bardziej trwała. Pręty są połączone w miejscach, w których się przecinają. Kawałek drutu jest zagięty na środku, następnie zakładany na specjalny haczyk, który nakłada się na zbrojenie i zaciska. Łatwiejsza metoda dziania polega na zastosowaniu plastikowych opasek.

Podczas tworzenia systemu wzmacniającego ważne są plastikowe zawory. Jego główną funkcją jest przyczynienie się do trwalszego i niezawodnego łączenia plastikowych prętów ze sobą. Najpopularniejszymi detalami w tym zakresie są zaciski, które są specjalne i przyczyniają się do tworzenia warstwy ochronnej o określonej grubości w betonie. Plastikowy element ustalający prętów zbrojeniowych powstaje w wyniku formowania wtryskowego z polietylenu pod wysokim ciśnieniem. Są one potrzebne do bezpiecznego mocowania prętów zbrojeniowych i ram w przestrzeni, co zapewni warstwę ochronną w konstrukcji betonowej lub żelbetowej. Zaciski można zaprojektować do powierzchni poziomych i pionowych, a także do tworzenia szalunków.

Jak powstaje plastikowe wzmocnienie?

Decydując się na budowę domu, zwróć uwagę na wiele drobiazgów i zacznij od zbudowania fundamentu. Wiele osób interesuje pytanie, gdzie kupić plastikowe okucia. Eksperci doradzają skontaktowanie się z zaufanymi firmami, ponieważ trwałość samej usługi konstrukcji zależy od posadowienia domu, jego jakości i niezawodności. Sprzęt do produkcji okuć jest dość drogi, a jakość materiałów zależy od jego jakości.

Kształtki z tworzyw sztucznych, których produkcja odbywa się na nowoczesnym sprzęcie, mogą być produkowane w różnych średnicach - 4-24 mm. W zależności od rodzaju linii zostanie wyprodukowana różna ilość prętów, a także różne odcinki. Z reguły zakres dostawy obejmuje szereg urządzeń - od podgrzewacza nici i wanny impregnacyjnej po przeciągacz i szafę sterowniczą. Dlatego oprzyrządowanie do kształtek z tworzyw sztucznych powinno być odpowiednio dobrane, aby proces technologiczny przebiegał sprawnie.

Okucia z tworzyw sztucznych: opinie klientów

W swoich recenzjach budowniczowie - doświadczeni i niezbyt doświadczeni - zgadzają się co do jednego: plastikowe okucia są idealne do montażu fundamentu. Na przykład niektórzy używali kombinacji prętów stalowych i plastikowych: płyty fundamentowe i ściany piwnic są wykonane z plastiku, podczas gdy podłogi, gdzie potrzebne są mocniejsze materiały, są zbudowane ze stali. Wiele osób zwraca również uwagę na wygodę dziania w porównaniu z metalowym wzmocnieniem, które jest dostarczane w jednym pręcie. Pod względem wytrzymałości na rozciąganie i odporności na gnicie nie ma też lepszego wzmocnienia z tworzywa sztucznego.

Ale z drugiej strony nie obejdzie się bez negatywnych recenzji. To prawda, sądząc po nich, te niedociągnięcia są nadal więcej niż równoważone przez zalety. Na przykład istnieje opinia, że ​​ręce swędzą po pracy z włóknem szklanym. Ponadto prawie niemożliwe jest zgięcie go, aby na przykład wykonać narożniki w postaci liter L lub P. Jednocześnie sami producenci skupiają się na tym, aby wzmocnienie z włókna szklanego było używane wyłącznie do montażu fundamentu.

Stal czy plastik: co wybrać

Dla początkującego w budownictwie wybór materiałów jest zawsze ważną kwestią. Na przykład przy wykonywaniu fundamentu ważne jest, aby wykonać właściwe dzianie zbrojenia. Oczywiście w przypadku budowy wanny można użyć prostych metalowych prętów, ale co wybrać do solidnego domu? Obecnie istnieje wybór między konstrukcjami stalowymi i plastikowymi, z których każda ma swoje charakterystyczne cechy i wady. Jeśli mówimy o meritum, to można je sprowadzić do następujących punktów:

Jak widać, zalety odmiany plastikowej są jeszcze większe. Do wad stali należą: występowanie korozji oraz duży ciężar konstrukcji, natomiast okucia z tworzyw sztucznych są trudne tylko pod względem gięcia. Tak więc pod względem właściwości technicznych zbrojenie z włókna szklanego w niczym nie ustępuje stali, a kosztuje mniej. Z drugiej strony bardzo ważne jest, aby pamiętać o cechach konstrukcji konkretnego domu. Na przykład, jeśli chcesz połączyć materiał okładzinowy ze ścianą, możesz użyć łączników z tworzywa sztucznego. Ale przy wyposażaniu posadzek betonowych w zbrojenie lepiej jest stosować konstrukcje metalowe, ponieważ ze względu na ich dużą wagę nie będą unosić się podczas wylewania betonu. Dlatego przy wyborze konstrukcji do wzmocnienia należy wziąć pod uwagę jednocześnie kilka czynników, co oznacza, że ​​lepiej skorzystać z profesjonalnej pomocy specjalistów.

Zbrojenie kompozytowe(wykonane z tworzywa sztucznego) w ostatnich latach często konkuruje z konwencjonalną stalą. Wynika to z wielu jego zalet. Ale taki materiał ma swoje wady i cechy jego zastosowania. Często reklama koliduje z obiektywną oceną obu, a dziś artykuł przedstawi cechy tego materiału, opowie o jego rodzajach i zastosowaniach.

Materiały do ​​produkcji

Dziś rynek zbrojenia kompozytowego reprezentowany jest przez trzy rodzaje zbrojenia:

• włókno szklane;
• bazaltowo-plastikowy th;
• włókno węglowe.

Wzmocnienie z włókna szklanego

Pierwszy rodzaj wzmocnienia wykonany jest z włókna szklanego. Ta technologia pojawiła się w ZSRR około 50 lat temu. Potem okablowanie drukowane w elektronice radiowej zaczęło nabierać rozpędu, a tekstolit zaczął być używany jako materiał na płytki drukowane, gdy tkanina służyła jako podstawa, a sztuczna żywica służyła jako kompozycja wiążąca. Później zamiast zwykłej tkaniny zastosowano włókno szklane, co rozszerzyło zastosowanie włókna szklanego.

Zajęła swoje miejsce w przemyśle lotniczym, meblarskim i AGD, a czasem nawet wojskowym. Stopniowo zaczęto go stosować w budownictwie, a wzmocnienie z włókna szklanego stało się doskonałą opcją dla ram fundamentowych pracujących w agresywnych warunkach - na przykład w wodzie.

Materiały z włókna szklanego to szkło i żywica epoksydowa.

Ten materiał nie zawiera włókna szklanego, ale bazalt. Jego technologia wytwarzania jest prostsza niż szkło, ponieważ produkcja szkła wymaga kilku rodzajów surowców, a dla bazaltoplastyka- tylko bazalt.

W porównaniu z poprzednim kompozytem tworzywo bazaltowe ma wyższy moduł sprężystości i wytrzymałości na rozciąganie, ma niższą przewodność cieplną, ale nieco większą wagę.

CFRP z włókna węglowego

Wykonany jest z włókna węglowego i tych samych żywic, ale ten materiał jest drogi. Wynika to z technologii produkcji włókna węglowego - podstawy takich materiałów. Proces technologiczny wymaga dokładnego przestrzegania parametrów temperatury i czasu przetwarzania, ponieważ surowcem są dla nich włókna organiczne.

CFRP są aktywnie wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym, produkcji artykułów sportowych, przemyśle lotniczym i stoczniowym oraz w nauce.

Wzmocnienie z włókna węglowego jest mocniejsze niż włókno szklane i ma wyższy moduł sprężystości, ale nie jest pozbawione wad. Tak więc kruchość tego materiału jest świetna, co nie pozwala na stosowanie go w konstrukcjach długo obciążonych, takich jak płyty podłogowe.

Technologia produkcji zbrojenia kompozytowego

Istnieją trzy sposoby wykonania prętów zbrojeniowych z kompozytu. Mają angielskie nazwy, które odzwierciedlają istotę technologii.

Igłowanie- to skręcanie pojedynczych włókien w jedno z jednoczesną impregnacją i splataniem. Pozwala na obniżenie kosztów procesu ze względu na dużą prędkość takich linii technologicznych. Nadanie reliefu charakterystycznego dla zbrojenia uzyskuje się przez nawijanie nitkami o profilu okresowym. Im grubsze zbrojenie, tym większa liczba użytych nici. Tak więc pręty o przekroju do 10 mm są owinięte jedną nitką, od 10 do 18 - dwa, a powyżej - cztery. Produkty wykonane tą metodą mają dobrą przyczepność do betonu dzięki swojej rzeźbie – i to pomimo tego, że materiały kompozytowe mają niski współczynnik przyczepności.

metoda Pleintruzja polega na wstępnym uformowaniu pręta głównego i następnie jego spiralnym nawinięciu w dwóch kierunkach.

Najstarszą metodą wytwarzania zbrojenia kompozytowego jest pultruzja. Jest to przeciąganie uformowanego, impregnowanego i już utwardzonego włókna poprzez system dysz przędzalniczych, które w temperaturze polimeryzacji tworzywa nadają zbrojeniu pożądany kształt i rozciągają je. Ta metoda charakteryzuje się niższą szybkością produkcji i wyższym kosztem.

Porównanie cech jakościowych

Aby porównać różne rodzaje kompozytów, a także porównać je ze stalą, możesz skorzystać z poniższej tabeli.

Dodatkowo zbrojenie kompozytowe ma takie właściwości jak: kruchość, co odróżnia ją od stali na gorsze. Z tego powodu, a także ze względu na swoją niestabilność na wysokie temperatury, nie jest stosowany w konstrukcjach, które podlegają silnym obciążeniom zginającym oraz w miejscach, które zagrożone pożarami.

Zalety materialne

Zbrojenie kompozytowe ma wiele zalet w porównaniu ze standardową stalą. Obejmują one:

• Zwiększona wytrzymałość na rozciąganie. Może być kilka razy wyższy niż stali.
• Odporność na korozję. Plastikowe okucia nie rdzewieją.
• Niski współczynnik przenikania ciepła. W przeciwieństwie do metalu, plastik nie tworzy mostków termicznych.
• Plastikowa armatura nie działa jako antena – w końcu to dielektryk i diamagnes. Dlatego prawdopodobieństwo zakłóceń radiowych w konstrukcjach z takim wzmocnieniem wynosi zero.
• Mały ciężar właściwy. Zbrojenie stalowe jest kilkakrotnie cięższe.
• Współczynnik rozszerzalności temperaturowej jest taki sam jak betonu, więc powstawanie pęknięć z tego powodu jest wykluczone.

Wady materiałów kompozytowych

Zalety materiałów kompozytowych często nie mogą być w pełni ujawnione ze względu na wady, które ujawniają się w wielu zastosowaniach. To przede wszystkim:

• Niski moduł sprężystości. Zbrojenie plastyczne nie jest sztywne, jego odkształcenie sprężyste jest w niskich granicach (tj. zdolność do powrotu do pierwotnego kształtu po zatrzymaniu obciążenia jest mniejsza).
• kruchość. Przy przyłożeniu sił zginających takie zbrojenie nie wygina się, lecz pęka. W związku z tym nie można go zgiąć bez ogrzewania.
• Odporność na niskie temperatury. Włókno szklane traci swoje pozytywne właściwości, gdy osiągnie 150 stopni, a przy 300 po prostu zapada się, uwalniając toksyczne substancje. CFRP mają wyższe temperatury robocze i graniczne, ponieważ same w sobie są drogie, a polimery stosowane w ich produkcji są droższe, ale ich kruchość jest wyższa niż w przypadku innych typów. Stal może pracować do 600-750 stopni, zanim zacznie mięknąć i topić się.

Zastosowanie zbrojenia kompozytowego

Produkty kompozytowe bardzo dobrze sprawdzają się tam, gdzie obciążenia statyczne łączą się z agresywnym środowiskiem - na przykład w konstrukcjach hydraulicznych. Czasami takie zbrojenie jest stosowane samodzielnie, czasami razem ze stalą, co pomaga wykorzystać zalety obu typów i zrekompensować wzajemne wady.

Produkty z tworzyw sztucznych w postaci siatek aktywnie zastępują produkty stalowe w murze z okładziną, w której zapewniona jest szczelina powietrzna. Stalowe siatki stopniowo korodują, co czasami prowadzi do katastrofalnych konsekwencji (może odpaść kawałek podszewki). Kompozyt pozbawiony jest takiej wady.

równoważny zamiennik

Jeśli weźmiemy pod uwagę tabelę w poprzednim rozdziale i charakterystykę techniczną konkretnych produktów, to kwestia równoważności zostanie podjęta w zależności od warunków, w jakich będzie używana konstrukcja żelbetowa.

Tak, rzeczywiście, jeśli chodzi o wytrzymałość na rozciąganie, wzmocnienie stalowe o przekroju 12 mm można zastąpić włóknem szklanym 8 mm, a stal 18 - włóknem szklanym 14. Ale to wszystko ma znaczenie, gdy to wzmocnienie jest potrzebne wyłącznie do ochrony konstrukcji przed pełzanie pod obciążeniem. Mówiąc najprościej, tak można wykonać fundamenty z listew i płyt.

Ale w sytuacjach, w których występuje ugięcie, ta zasada nie działa. Tak więc do produkcji nadproża lub płyty stropowej wymagane jest 4-krotne zwiększenie liczby prętów - w końcu moduł sprężystości kompozytu jest o wiele mniejszy. Przy zwiększonych obciążeniach w środku płyty zbrojonej kompozytem tak naprawdę nie pęknie, ale ugnie się bardziej, a efektem może być upadek kawałków betonu na głowę.

Niska granica sprężystości uniemożliwia stosowanie kompozytów do zbrojenia słupów betonowych. Wytrzymałość betonu na ściskanie jest dość wysoka, ale przy zwiększonych obciążeniach na małą jednostkę powierzchni, zwłaszcza jeśli są nierówne, moduł sprężystości może mieć realną różnicę w odporności na pękanie.

Obecnie stosowanie zbrojenia polimerowego reguluje SNIP 5201-2003 i zostało znowelizowane w postaci współczynników korygujących do obliczania takiego zbrojenia w różnych warunkach eksploatacyjnych (Załącznik L z 2012 r.).

Główne niuanse produktów

W ostatnich latach liczba firm produkujących zbrojenia kompozytowe (zwłaszcza z włókna szklanego) wzrosła wielokrotnie, ale jakość ich produktów pozostawia wiele do życzenia. Oto kilka sposobów na uznanie małżeństwa:

• Zwróć uwagę na kolor produktu. Wysokiej jakości okucia w jednej partii są zawsze w tym samym kolorze. Jeśli tak nie jest, naruszono reżim temperaturowy podczas produkcji.
• Nie powinno być pęknięć ani pęknięć. Są dobrze widoczne na kroju.
• Pęknięcia włókien obniżają deklarowane właściwości. Są również widoczne gołym okiem.
• Nierówny profil (uzwojenie). Najprawdopodobniej produkcja wykorzystywała stary sprzęt, w którym przerwana jest ciągłość.

Teraz wymagania dotyczące materiałów kompozytowych zostaną zaostrzone. Stal walcowana drożeje, a kształtki plastikowe mają wszelkie szanse na wyparcie kształtek stalowych z dość dużego segmentu rynku. Niewątpliwie stosują to nie do końca sumienni producenci, więc warto mieć się na baczności.

Wzmocnienie betonowych konstrukcji monolitycznych materiałami z tworzyw sztucznych jest coraz częściej stosowane w budownictwie. Wynika to z takich cech użytkowych, jak wysoka wytrzymałość, trwałość i brak korozji. Ta ostatnia okoliczność jest szczególnie ważna przy budowie budowli hydrotechnicznych, mostów i fundamentów.

Producenci materiałów budowlanych produkują 5 rodzajów kompozytowych wzmocnień z tworzyw sztucznych:

• kompozyt szklany lub włókno szklane - ZAPYTAJ;
• kompozyt węglowy - AUK;
• kompozyt bazaltowy - ABA;
• aramidokompozyt - AAK;
• połączone - ACC.

Z nazwy można zrozumieć, jaki materiał jest podstawową podstawą do produkcji kształtek z tworzyw sztucznych.

Ogólny opis i technologia wytwarzania

Ze względu na niski koszt i dobrą wydajność najczęściej stosuje się wzmocnienie z włókna szklanego. Jego wytrzymałość jest nieco mniejsza niż innych kompozytów, ale oszczędności uzasadniają jego zastosowanie. Do jego produkcji użyj:

• zszywane włókno szklane;
• termoutwardzalne żywice epoksydowe jako spoiwo;
• specjalne dodatki polimerowe w celu zwiększenia wytrzymałości i poprawy innych właściwości.

Kompozytowe wzmocnienie z włókna szklanego dla fundamentu może mieć gładką lub pofałdowaną powierzchnię. Zgodnie z technologią produkcji wiązki o wymaganej średnicy są wstępnie formowane z włókna szklanego i impregnowane żywicą epoksydową. Następnie, aby uzyskać pofałdowany zmienny przekrój, powierzchnia gładkiego pręta jest owijana spiralnie sznurkiem, który jest również utkany z włókna szklanego. Otrzymane półfabrykaty są następnie polimeryzowane w piecu w wysokiej temperaturze i po schłodzeniu cięte na proste odcinki lub zwijane w zwoje.

Specyfikacje

Produkcja profilu okresowego i właściwości techniczne zbrojenia z włókna szklanego reguluje GOST 31938-2012. Norma określa:

• rodzaje kształtek plastikowych w zależności od użytych materiałów;
• średnice nominalne od 4 do 32 mm;
• długość prostych prętów od 0,5 do 12 metrów;
• możliwość dostarczania materiałów w kręgach o średnicy do 8 mm włącznie;
• oznakowanie i symbole;
• metody kontroli jakości;
• zasady przechowywania i transportu.

Charakterystyka rodzajów zbrojenia kompozytowego.

Waga materiału zależy od wielkości przekroju i może wynosić od 0,02 do 0,42 kg/m.

Waga okuć plastikowych.

Dane dotyczące wytrzymałości i sprężystości ostatecznej podane w GOST pokazują, że parametry te przewyższają właściwości stali walcowanej o tych samych średnicach. Pozwala to na zastosowanie zbrojenia polimerowego w szczególnie krytycznych konstrukcjach lub w razie potrzeby na zmniejszenie przekrojów materiałów zbrojeniowych.

Zakres i sposób stosowania

Okucia plastikowe to nowoczesna alternatywa dla walcowanego metalu. Ten sam kształt prętów pozwala na ich zastosowanie w technologii podobnej do stali. Klatka zbrojeniowa wykonana z kompozytowego zbrojenia z tworzywa sztucznego uformowana jest w postaci płaskiej siatki lub konstrukcji przestrzennej przeznaczonej do wzmocnienia i zwiększenia wytrzymałości monolitów żelbetowych.

Polimerowe materiały wzmacniające znajdują zastosowanie przy budowie dróg, mostów, konstrukcji hydrotechnicznych, słupów, ścian, stropów, fundamentów i innych konstrukcji monolitycznych.

Główny ładunek spada na podłużne pręty konstrukcji. Mają większy przekrój i znajdują się w odległości nie większej niż 300 mm od siebie. Elementy pionowe i poprzeczne mogą znajdować się w odległości 0,5-0,8 m. Połączenie poszczególnych prętów na skrzyżowaniach odbywa się za pomocą jastrychów polimerowych lub drutu dziewiarskiego. Dokowanie poszczególnych prętów na jednej poziomej linii odbywa się z zakładką.

Zalety kształtek plastikowych

Porównując pręty kompozytowe z metalowymi (porównaliśmy już w tym artykule), jasno określono szereg zalet i wad zbrojenia z tworzywa sztucznego. Obejmują one:

• zmniejszenie masy klatki wzmacniającej o 5-7 razy;
• wyższa wytrzymałość, pozwalająca na zmniejszenie średnicy prętów;
• odporność na korozję i chemikalia w składzie betonu;
• prosty montaż i szybki montaż ram wzmacniających;
• uproszczona technologia tworzenia okrągłych i owalnych struktur;
• doskonałe właściwości dielektryczne i termoizolacyjne;
• wygoda transportu.

Ponadto należy zauważyć, że materiały dostarczane w kręgach mają nieograniczoną długość prętów, a także proste cięcie półfabrykatów o wymaganej długości.

Wzmocnienie wykonane na bazie włókna szklanego jest o 20-30% gorsze pod względem wytrzymałości od innych kompozytów, ale znacznie tańsze. Dlatego taki materiał jest bardzo poszukiwany w budownictwie.

Wady

Wśród głównych wad kompozytowych materiałów wzmacniających eksperci nazywają:

• niska graniczna temperatura użytkowania, nieprzekraczająca 60-70°C;
• słaba stabilność mechaniczna pod obciążeniami poprzecznymi;
• brak możliwości gięcia przy małym kącie zaokrąglenia i konieczność zastosowania specjalnych elementów.

Należy zauważyć, że nie ma ram prawnych dotyczących stosowania polimerów do zbrojenia betonu i często nierzetelnych danych technicznych od producenta materiału. To komplikuje obliczenia i zmusza do montażu konstrukcji z marginesem bezpieczeństwa.

Technologia wzmacniania fundamentów materiałami kompozytowymi

Niewielka waga plastikowego zbrojenia fundamentu upraszcza proces montażu klatki wzmacniającej o dowolnej konstrukcji. Jednocześnie, ze względu na zwiększoną wytrzymałość materiału, średnica przekroju jest przyjmowana o jedną liczbę mniej niż w przypadku metalowych odpowiedników.

Proces technologiczny montażu betonowych konstrukcji monolitycznych za pomocą prętów polimerowych składa się z następujących kroków:

1. montaż szalunku i oznaczenie poziomu wylewania betonu;
2. montaż i instalacja ramy wzmacniającej;
3. wlewanie betonu do szalunku;
4. usuwanie płyt szalunkowych.

Prace przy montażu wzmocnionych konstrukcji monolitycznych muszą być prowadzone zgodnie z przyjętymi decyzjami projektowymi. Konfiguracja pokładu musi być w pełni zgodna z rozmiarem i kształtem fundamentu. Jako materiał szalunkowy można użyć standardowych paneli, desek, sklejki odpornej na wilgoć lub płyty wiórowej. W przypadku szalunku stałego najczęściej stosuje się arkusz styropianowy.

Po zmontowaniu i zamocowaniu płyt szalunkowych na ich wewnętrznej stronie za pomocą poziomu wody wykonuje się oznaczenia górnej granicy wylewania mieszanki betonowej. Skróci to czas wykonania pracy i pomoże bardziej równomiernie rozprowadzić beton.

Przestrzenna rama wzmacniająca do fundamentu listwowego

Schemat zbrojenia fundamentu, układanie i średnice prętów są zawsze wskazane w projekcie. Zastosowanie zbrojenia kompozytowego, w szczególności na bazie włókna węglowego, pozwala zmniejszyć średnicę prętów o jeden rozmiar. Układanie materiału musi dokładnie odpowiadać obliczonym danym. Montaż stelaża odbywa się na płaskiej powierzchni.

Praca zaczyna się od cięcia wykrojów. W tym celu odcinki o wymaganej długości są odwijane z wnęki i montowane na stojakach na wysokości 35-50 mm nad podkładką lub podłożem. Następnie układane są zworki poprzeczne zgodnie z rysunkiem, a na skrzyżowaniach są połączone drutem lub opaskami. W ten sposób zostanie zmontowany dolny rząd przestrzennej klatki wzmacniającej.

W kolejnym etapie należy złożyć kratę całkowicie podobną do pierwszej, ułożyć ją na wierzchu, a następnie dociąć pionowe słupki o projektowanej długości. Pierwszy słupek wiązany jest w narożniku krat płaskich, drugi - na sąsiednim skrzyżowaniu, dzięki czemu stopniowo powstaje w ten sposób struktura przestrzenna. Jeśli jest więcej rzędów poziomych, druga krata jest ustalana na żądanej wysokości, a następna jest ustalana. Stojak pionowy w tym przypadku to jeden cały segment.

Podczas montażu ramy należy pamiętać, że końce prętów zbrojeniowych powinny znajdować się w odległości 35-50 mm od szalunku. Stworzy to ochronną warstwę betonu i wydłuży żywotność konstrukcji. W tym celu bardzo wygodne jest użycie specjalnych plastikowych klipsów.

Plastikowe zapięcia.

Na dnie wykopu należy wylać poduszkę z piasku i żwiru i dobrze ją zagęścić. Następnie zaleca się przykrycie warstwy piasku geowłókniną lub materiałem hydroizolacyjnym. Zapobiegnie to przedostawaniu się wilgoci do betonu i kiełkowaniu chwastów.

Zbrojenie poziome fundamentów płytowych

Przy wylewaniu fundamentów płytowych stosuje się technologię zbrojenia poziomego. Jego główną cechą jest brak sekcji obrotowych i przylegających. Zwykle są to dwie kraty umieszczone jedna nad drugą z długich prostych prętów i pionowych stojaków.

Wszystkie prace wykonywane są na miejscu. Po pierwsze, zgodnie z rysunkiem projektowym, dolna siatka jest dziana, a górna siatka jest na niej układana. Następnie instalowane są pionowe stojaki, jak opisano dla konstrukcji taśmowych. Dolna kratka musi być zamontowana na stojakach.

Wylewanie betonu na plastikową klatkę wzmacniającą

Technologicznie wylewanie mieszanki betonowej nie różni się od pracy ze zbrojeniem stalowym. Jednakże, biorąc pod uwagę niższą wytrzymałość materiału przy bocznym działaniu promieniowym, zagęszczanie wibratorem należy wykonywać ostrożnie, aby nie uszkodzić integralności prętów z tworzywa sztucznego.

Żadna mniej lub bardziej duża konstrukcja betonowa nie jest kompletna bez ramy wzmacniającej. Stosowanie do tych celów wyrobów walcowanych o przekroju okrągłym stało się powszechne. A branża nie stoi w miejscu, a producenci aktywnie promują swój kompozytowy odpowiednik, a mianowicie wzmocnienie z włókna szklanego.

Norma Interstate 31938-2012 reguluje ogólne specyfikacje produktów wzmacniających polimery. Materiałem są pełne pręty o okrągłym przekroju, składające się z dwóch lub więcej składników: podstawy, wypełniacza i spoiwa. W przypadku włókna szklanego jest to:

• Odcinkowe włókno szklane, znane każdemu budowniczemu jako doskonały element izolacyjny i wzmacniający.
• Wypełniacz z włókien poliamidowych, który nadaje gotowemu produktowi podwyższony stopień wytrzymałości na rozciąganie i rozdarcie.
• Żywice termoutwardzalne polimerowe (epoksydowe, winyloestrowe i inne).

Zbrojenie kompozytowe wytwarzane jest z prętów o przekroju 4-18 mm. Produkt jest cięty i pakowany w sześciometrowe wiązki lub przęsła (długość do 100 m). Kupującym oferowane są 2 rodzaje profili:

1. Okresowe - pofałdowanie uzyskuje się metodą spiralnego nawijania pręta z cienką wiązką włókna szklanego. Na wierzch nakładana jest warstwa żywicy polimerowej, aby chronić materiał.

2. Warunkowo gładka - gotowy produkt posypuje się drobnym piaskiem kwarcowym w celu poprawy przyczepności do kompozycji betonowej.

Głównym celem jest wzmocnienie konstrukcji standardowych i sprężonych eksploatowanych w środowiskach agresywnych. Ale ponieważ temperatura topnienia spoiw syntetycznych zaczyna się od około +120 ° C, a spalanie - od +500 ° C, budowane konstrukcje muszą spełniać wymagania odporności ogniowej zgodnie z GOST 30247.0-94, a także warunki bezpieczeństwa przeciwpożarowego określone w GOST 30403-2012.

Włókno szklane stosuje się w następujących obszarach:

• Wznoszenie konstrukcji ogrodzeniowych w budownictwie niskim: fundamenty palowe, listwowe lub rusztowe, ściany wielowarstwowe lub monolityczne z betonu, cegły, bloczków z betonu komórkowego, stropy i ścianki działowe.
• Układ podtorza, chodników, podkładów.
• Zbrojenie jastrychów, posadzek przemysłowych, podestów, konstrukcji mostowych.
• Produkcja wyrobów kształtowych, wyrobów żelbetowych.
• Tworzenie ram do szklarni, małych hangarów, instalacji rozdzielczych.

Firmy zajmujące się budową domów z drewna i materiałów drewnopochodnych (płyta OSB lub płyta wiórowa, beton drzewny) aktywnie wykorzystują zbrojenie z włókna szklanego do mocowania kołków, skrzyżowań itp. Wynika to z faktu, że produkty metalowe z czasem rdzewieją, pojawiają się brzydkie smugi, możliwe jest poluzowanie elementów złącznych i więzadeł.

Schemat formowania ramy wzmacniającej z kompozytu jest identyczny z zasadami pracy z metalem walcowanym. Główne zadanie jest takie samo – wzmocnienie fundamentu, podłogi lub ściany w obszarze maksymalnego naprężenia rozciągającego lub zginającego. Część pozioma znajduje się bliżej powierzchni konstrukcji z minimalnym odstępem między „warstwami” do 50 cm, a poprzeczne i pionowe elementy nośne są montowane w odstępach co najmniej 30 cm.

Zalety i wady

Wymieniamy zalety kompozytu szklanego:

1. Lekka waga. Pręt kompozytowy o średnicy 8 mm waży 0,07 kg/mb, a pręt metalowy o tym samym przekroju waży 0,395 kg/mb.

2. Właściwości dielektryczne. Materiał jest obojętny na fale radiowe i pola magnetyczne i nie przewodzi elektryczności. To właśnie dzięki tej jakości jest wykorzystywany do budowy budynków specjalnego przeznaczenia: laboratoriów, ośrodków medycznych, obiektów badawczych.

3. Odporność chemiczna. Produkty są obojętne na agresywne związki o charakterze kwaśnym i zasadowym (mleko betonowe, rozpuszczalniki, bitum, woda morska, kompozycje solne). Stosuje się go na obszarach, na których gleba jest silnie kwaśna lub zasadowa. Fundament, pale i inne podobne konstrukcje zachowają swoje podstawowe właściwości nawet w przypadku powierzchownego uszkodzenia części betonowej.

4. Odporność na korozję. Nie podlegające utlenianiu żywice termoutwardzalne nie wchodzą w interakcje z wodą.

5. Wskaźnik rozszerzalności temperaturowej kompozytu szklanego jest zbliżony do betonu cementowego, co eliminuje ryzyko rozwarstwienia przy nagłych zmianach temperatury.

6. Łatwy w transporcie i instalacji. Pakowane w wiązki prętów lub zwinięte w kręgi. Waga paczki nie przekracza 500 kg, dzięki czemu do transportu można wykorzystać małe samochody ciężarowe lub lekkie samochody osobowe. Do instalacji stosuje się drut dziewiarski lub specjalne plastikowe zaciski.

A teraz zapoznajmy się z drugą stroną „medału”:

1. Ograniczenia temperaturowe stosowania kompozytu szklanego - od -10 do +120 °C. W temperaturach ujemnych zbrojenie staje się kruche i łatwo pęka pod obciążeniem.

2. Modułowy wskaźnik sprężystości nie przekracza 55 000 MPa. Dla porównania ten sam współczynnik dla stali wynosi 200 000. Tak niski wskaźnik dla kompozytu oznacza, że ​​pręt nie pracuje dobrze przy rozciąganiu. W efekcie pojawiają się defekty na strukturze betonu (laminacje, pęknięcia).

3. Podczas wylewania betonu wyroby z włókna szklanego wykazują słabą stabilność, struktura chwieje się, wygina.

4. Plastikowe zaciski służą do wiązania krzyżyków i punktów zakładki. Pod względem niezawodności są poważnie gorsze od drutu dziewiarskiego i spawania.

5. Narożniki, powierzchnie krzywoliniowe, punkty wyjścia prętów do późniejszego połączenia ze ścianą, słup są obrobione z walcowanego metalu. Kompozyt szklany do tych celów kategorycznie nie jest zalecany.

6. Wysoki koszt materiału. Jeśli pręt stalowy o średnicy 88 mm kosztuje 8 rubli / metr bieżący, cena wzmocnienia z włókna szklanego wynosi 14 rubli. Różnica nie jest duża, ale wielkość zakupów zaczyna się od 200 m i więcej.

Koszt w Moskwie

ASP, przekrój w mm	Cena w rublach za metr bieżący
	Tektura falista ASP	ASP z wypełnieniem piaskowym
4	7	11
6	9	12
8	14	17
10	20	25
12	25	37
14	35	47
16	46	53

Recenzje specjalistów-projektantów są jednoznaczne: zastosowanie kompozytu szklanego powinno ograniczać się wyłącznie do konstrukcji niskich.

Porównanie włókna szklanego i metalu

Kompozyt szklany jest pozycjonowany jako alternatywa dla metalu walcowanego. Zróbmy porównanie:

1. Odkształcenia i właściwości fizyko-mechaniczne.

W oparciu o dane w tabeli, kompozyt szklany gorzej działa na rozciąganie i nie wytrzymuje takich samych obciążeń jak metal. Ale jednocześnie pierwszy rodzaj zbrojenia, w przeciwieństwie do stali walcowanej, nie tworzy „mostków zimnych”.

2. Reaktywność.

Produkty metalowe obawiają się wilgoci w dowolnej formie, ponieważ przyczynia się ona do korozji produktów i ich rozszczepiania. Materiał wytrzymuje wszelkie ujemne temperatury, nie tracąc przy tym swoich podstawowych właściwości, a rama nie boi się pożarów – temperatura topnienia stali zaczyna się od +1400 °C.

Włókno szklane nie reaguje z wodą, solą, roztworami zasadowymi i kwaśnymi, nie ma interakcji z tak agresywnymi związkami jak bitum, rozpuszczalniki itp. Jednak gdy temperatura spadnie poniżej -10 lub -15 ° C, produkty stają się kruche i pękają. Kompozyt szklany należy do grupy palności G2 (umiarkowanie palny) iw przypadku pożaru może stanowić dodatkowe źródło zapłonu.

3. Bezpieczeństwo.

Stal to materiał, który nie zawiera tak lotnych zanieczyszczeń, jak formaldehyd, toluen i inne, dlatego nierozsądne jest mówienie o emisji szkodliwych substancji. Czego nie można powiedzieć o kompozycie szklanym. Spoiwa na bazie żywic termoutwardzalnych to syntetyczne kompozycje polimerowe, które zawierają różne toksyczne składniki, w tym fenol, benzen, dobrze znany formaldehyd i tak dalej. Dlatego włókno szklane nie należy do kategorii produktów przyjaznych dla środowiska.

Jeszcze jedno: okucia metalowe są sprawdzone w czasie i zdobyły ogromne doświadczenie w ich użytkowaniu, są prawdziwe recenzje. Zalety i wady stały się dobrze znane, opracowano metody przezwyciężenia tych ostatnich. Potwierdzona żywotność wynosi średnio 30-40 lat, tego samego nie można powiedzieć o kompozycie szklanym. Producenci twierdzą, że ich materiał może trwać nie mniej.

Wniosek z powyższego potwierdza opinię ekspertów: pręt zbrojeniowy jest liderem w prawie wszystkich parametrach i nieracjonalne jest zastępowanie go włóknem szklanym.

Opinie ludzi

„Opracowując projekt małej daczy, architekt zasugerował użycie włókna szklanego do podbudowania listwy. Trochę słyszałem o tym materiale, na forach w Internecie, najczęściej opinia na jego temat jest negatywna. Przede wszystkim ze względu na brak metod obliczeniowych i jasnych standardów zastępowania metalu kompozytem. Deweloper przekonał mnie o możliwości takiego rozwiązania. Recenzje mogą być różne, ale warto polegać na zaleceniach dostarczonych przez oficjalnego producenta. Dokument zawierał podstawowe instrukcje: wymiana nie na równą siłę, ale na średnicę w stosunku 1 do 4. Dom odbudowano w sześć miesięcy, nie ma jeszcze śladów zniszczenia na fundamencie.”

Jarosław Łemekow, Woroneż.

„Dom z bloków piankowych jest wzmacniany technologią co cztery rzędy. Można stosować zarówno metal, jak i kompozyt z włókna szklanego. Zdecydowałem się na to drugie. Według opinii takie okucia są łatwe w montażu, nie ma trudności ze spawaniem lub transportem. Praca z nim jest bardzo prosta i szybka, a koszty czasu są znacznie zredukowane.

Władimir Katasonow, Niżny Nowogród.

„Na fundament wanny ramowej z izolacją chciałem wybrać nowomodne pręty, ale inżynier z sąsiedztwa skrytykował moją pozytywną opinię o produkcie do dziewiątek. Zgodnie z jego głębokim przekonaniem, włókno szklane w betonie jest ciągłą wadą z minimum plusów. Jeśli właściwości fizyczne metalu są zbliżone do właściwości betonu, bardzo trudno jest wykonać kompozyt z mieszanką cementowo-piaskową. Z powodu tego problemu pojawiają się negatywne recenzje, dlatego użyłem go do kotwienia ścian wielowarstwowych. Ma również niską przewodność cieplną.”

Anton Boldovsky, Petersburg.

„Kiedy budowałem dom z bali, zastosowałem wzmocnienie z włókna szklanego zamiast metalu do kołków i połączeń. Resztę umieściłem w stodole, rok później przydały się. Wylałem małą taśmę pod ceglany płot, a do wzmocnienia wykonałem pełnoprawną ramę kompozytową. Wady materiału w postaci niskiego współczynnika wytrzymałości na rozciąganie nie przeszkodziły mi w zbudowaniu dobrego mocnego ogrodzenia, które służy już od około trzech lat.”

Jewgienij Kowrygin, Moskwa.