Adaptery do dysków twardych. Zajęcia: Projektowanie procesu technologicznego wytwarzania części „Oś” Adapter detalu na rysunku mechanicznym

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Wstęp

1. Część technologiczna

1.3 Opis operacji technologicznej

1.4 Użyty sprzęt

2. Część rozliczeniowa

2.1 Obliczanie trybów przetwarzania

2.2 Obliczanie siły docisku

2.3 Obliczanie napędu

3. Część projektowa

3.1 Opis konstrukcji oprawy

3.2 Opis działania urządzenia

3.3 Opracowanie wymagań technicznych dla rysunku osprzętu

Wniosek

Bibliografia

Zastosowanie (specyfikacja rysunku montażowego)

Wstęp

Podstawa technologiczna jest najważniejszym czynnikiem skutecznego wdrażania postępu technicznego w inżynierii mechanicznej. Na obecnym etapie rozwoju inżynierii mechanicznej konieczne jest zapewnienie szybkiego wzrostu produkcji nowych rodzajów wyrobów, przyspieszenia ich odnowy oraz skrócenia czasu ich trwania w produkcji. Zadanie zwiększenia wydajności pracy w inżynierii mechanicznej nie może zostać rozwiązane tylko poprzez uruchomienie nawet najbardziej zaawansowanego sprzętu. Wykorzystanie urządzeń technologicznych przyczynia się do wzrostu wydajności pracy w inżynierii mechanicznej i ukierunkowuje produkcję na intensywne metody jej prowadzenia.

Główną grupę urządzeń technologicznych stanowią osprzęt do produkcji montażu mechanicznego. Urządzenia w inżynierii mechanicznej nazywane są urządzeniami pomocniczymi do urządzeń technologicznych wykorzystywanych przy wykonywaniu operacji przetwórczych, montażowych i kontrolnych.

Zastosowanie urządzeń pozwala: wyeliminować znakowanie detali przed obróbką, zwiększyć jego dokładność, zwiększyć wydajność pracy w operacjach, obniżyć koszty produkcji, ułatwić warunki pracy i zapewnić jej bezpieczeństwo, rozszerzyć możliwości technologiczne sprzętu, zorganizować wielo- konserwacja maszyn, stosowanie technicznie uzasadnionych norm czasowych, zmniejszenie liczby pracowników potrzebnych do produkcji.

Skutecznymi metodami przyspieszającymi i obniżającymi koszty projektowania i wytwarzania osprzętu są unifikacja, normalizacja i standaryzacja. Normalizacja i standaryzacja zapewniają efekt ekonomiczny na wszystkich etapach tworzenia i użytkowania urządzeń.

1. Część technologiczna

1.1 Cel i opis części

Część „Adapter” przeznaczona jest do połączenia silnika elektrycznego z obudową skrzyni biegów i ochrony połączenia wału silnika z wałem skrzyni biegów przed ewentualnymi uszkodzeniami mechanicznymi.

Adapter jest montowany w otworze obudowy skrzyni biegów o gładkiej cylindrycznej powierzchni o średnicy 62h9 i mocowany czterema śrubami przelotowymi o średnicy 10 + 0,36. Mankiet montowany jest w otworze 42H9, a do jego demontażu służą w razie potrzeby cztery otwory o średnicy 3 + 0,25. Otwór o średnicy 130H9 przeznaczony jest do umieszczenia kołnierza łączącego silnika elektrycznego, a rowek o średnicy 125-1 służy do zamontowania kołnierza łączącego łączącego silnik elektryczny z adapterem. Sprzęgła znajdują się w otworze o średnicy 60 + 0,3, a dwa rowki 30x70 mm przeznaczone są do mocowania i regulacji sprzęgieł na wałach.

Część adaptera wykonana jest ze stali 20, która posiada następujące właściwości: Stal 20 - węglowa, konstrukcyjna, wysokiej jakości, węglowa? 0,20%, reszta to żelazo (bardziej szczegółowo skład chemiczny stali 20 podano w tabeli 1, a właściwości mechaniczne i fizyczne w tabeli 2)

Tabela 1. Skład chemiczny stali węglowej 20 GOST 1050 - 88

Oprócz węgla w stali węglowej zawsze występują krzem, mangan, siarka i fosfor, które w różny sposób wpływają na właściwości stali.

Trwałe zanieczyszczenia stali zawierają się zwykle w następujących granicach (%): krzem do 0,5; siarka do 0,05; mangan do 0,7; fosfor do 0,05.

b Wraz ze wzrostem zawartości krzemu i manganu wzrasta twardość i wytrzymałość stali.

l Siarka jest szkodliwym zanieczyszczeniem, powoduje kruchość stali, zmniejsza ciągliwość, wytrzymałość i odporność na korozję.

Fosfor nadaje stali kruchość na zimno (kruchość w normalnych i niskich temperaturach)

Tabela 2. Właściwości mechaniczne i fizyczne stali 20 GOST 1050-88

у вр - tymczasowa wytrzymałość na rozciąganie (wytrzymałość na rozciąganie)

rozciąganie);

y t - granica plastyczności;

d 5 - wydłużenie;

a n - udarność;

w - względne zwężenie;

HB - twardość Brinella;

g - gęstość;

l - przewodność cieplna;

b - współczynnik rozszerzalności liniowej

1.2 Proces technologiczny wytwarzania części (trasa)

Część jest przetwarzana w operacjach:

010 Operacja toczenia;

020 Operacja toczenia;

030 Operacja toczenia;

040 Operacja frezowania;

050 Operacja wiercenia.

1.3 Opis operacji technologicznej

030 Operacja toczenia

Wyostrz powierzchnię do czysta

1.4 Użyty sprzęt

Maszyna 12K20F3.

Parametry maszyny:

1. Największa średnica obrabianego przedmiotu:

nad łóżkiem: 400;

ponad suwmiarką: 220;

2. Największa średnica pręta przechodzącego przez otwory wrzeciona: 20;

3. Największa długość obrabianego przedmiotu: 1000;

4. Skok gwintu:

metryka do 20;

cal, liczba wątków na cal: - ;

modułowy, moduł: - ;

5. Skok gwintu:

wysokość, wysokość: - ;

6. Prędkość obrotowa wrzeciona, obr/min: 12,5 - 2000;

7. Liczba prędkości wrzeciona: 22;

8. Największy ruch zacisku:

wzdłużne: 900;

poprzeczny: 250;

9. Posuw suwmiarki, mm/obr (mm/min):

podłużne: (3 - 1200);

poprzeczny: (1,5 - 600);

10. Liczba kroków posuwu: B/s;

11. Szybkość szybkiego ruchu podpory, mm/min:

wzdłużne: 4800;

poprzeczny: 2400;

12. Moc silnika elektrycznego napędu głównego, kW: 10;

13. Wymiary gabarytowe (bez CNC):

długość: 3360;

szerokość: 1710;

wzrost: 1750;

14. Masa, kg: 4000;

1.5 Schemat oparcia przedmiotu na operacji

Rysunek 1. - schemat bazowania szczegółów

powierzchnia A - montaż z trzema punktami odniesienia: 1,2,3;

powierzchnia B - podwójna prowadnica z dwoma punktami odniesienia: 4.5.

2. Część rozliczeniowa

2.1 Obliczanie trybów przetwarzania

Tryby przetwarzania są określane dwiema metodami:

1. Statystyczne (wg tabeli)

2. Metoda analityczna według wzorów empirycznych

Do elementów warunków skrawania należą:

1. Głębokość cięcia - t, mm

gdzie di1 jest średnicą powierzchni uzyskaną w poprzednim przejściu, mm;

średnica powierzchni przy danym przejściu, mm;

gdzie Zmax jest maksymalnym naddatkiem na obróbkę.

t gdy cięcie i rowkowanie jest równe szerokości frezu t=H

2. Posuw - S, mm/obr.

3. Prędkość skrawania-V, m/min.

4. Prędkość wrzeciona, n, obr./min;

Określić tryby obróbki dla toczenia operacji wykańczającej toczenia zewnętrznego powierzchni O62h9 -0,074, określić siłę skrawania Pz, główny czas obróbki To oraz możliwość wykonania tej operacji na danej maszynie.

Wstępne dane:

1. Maszyna 16K20F3

2. Otrzymane parametry: O62h9 -0,074; Lobr \u003d 18 + 0,18; chropowatość

3.Narzędzie: frez oporowy, c=90?; c1 = 3?; r = 1 mm; L=170;

HkB = 20-16; T15K6; rezystancja T 60 min.

4. Materiał: stal 20 GOST 1050-88 (dvr = 410 MPa);

Proces pracy

1. Określ głębokość cięcia: ;

gdzie Zmax - maksymalny dodatek do przetwarzania; mm;

2. Kanał dobierany jest według tabel, katalogów: ; (zgrubna).

Stab = 0,63, z uwzględnieniem współczynnika korygującego: Ks = 0,48;

(t. do dvr \u003d 410 MPa);

S = dźgnięcie? Ks; S \u003d 0,63? 0,45 \u003d 0,3 mm / obr;

3. Prędkość cięcia.

gdzie C v - współczynnik; x, y, m - wykładniki. .

Cv = 420; m = 0,20; x = 0,15; y=0,20;

T - żywotność narzędzia; T = 60 min;

t - głębokość cięcia; t = 0,75 mm;

S - pasza; S = 0,3 mm/obr;

gdzie K V jest współczynnikiem korygującym uwzględniającym specyficzne warunki przetwarzania.

K V \u003d K mv? Do nv? K i v? do mv ;

gdzie K mv jest współczynnikiem uwzględniającym wpływ właściwości fizycznych i mechanicznych obrabianego materiału na prędkość skrawania.

Do stali

K mv \u003d K r? nv ;

nv = 1,0; Kr = 1,0; K mv \u003d 1? = 1,82;

K nv - współczynnik uwzględniający wpływ stanu powierzchni przedmiotu obrabianego; .

K i v - współczynnik uwzględniający wpływ narzędzia materiałowego na prędkość skrawania. .

K V \u003d 1,82? 1,0? 1,0 = 1,82;

V = 247? 1,82? 450 m/min;

4. Prędkość obrotową wrzeciona określa wzór:

N = ; n = obr/min

Aby zwiększyć trwałość narzędzia, przyjmujemy n = 1000 obr./min.

5. Określ rzeczywistą prędkość cięcia:

Vf = ; Vf = = 195 m/min;

6. Siła cięcia jest określana:

Pz według wzoru; .

Pz = 10? Cp? t x ? S y ? Vf n ? K p ;

gdzie C p jest stałą;

x, y, n - wykładniki; .

t - głębokość cięcia, mm;

S - posuw, mm/obr;

V - rzeczywista prędkość cięcia, m/min;

Cp = 300; x = 1,0; y=0,75; n=-0,15;

K p \u003d 10? 300? 0,75? 0,41? 0,44? K p \u003d 406? K p ;

K p - współczynnik korygujący; .

K p \u003d K pan? Kcr? K g r? K l r? K rr;

gdzie K mr jest współczynnikiem uwzględniającym wpływ jakości obrabianego materiału na zależności siłowe. .

K mr =; n=0,75; Kmp =;

K c p; Kgp; Klr; K rr; - współczynniki korekcyjne uwzględniające wpływ parametrów geometrycznych części skrawającej narzędzia na składowe siły skrawania

Kc p = 0,89; Kgp = 1,0; Klp = 1,0; Krr = 0,93;

K p \u003d 0,85? 0,89? 1,0? 1,0? 0,93 = 0,7;

Pz = 406? 0,7 = 284 godz.;

7. Sprawdź parametry skrawania dla mocy na wrzecionie maszyny, w tym celu moc skrawania określa wzór:

gdzie Pz jest siłą skrawania; m;

V - rzeczywista prędkość cięcia; m/min;

60?1200 - współczynnik konwersji;

Kz = 406?0,7 = 284 N;

Określamy N na wrzecionie maszyny, biorąc pod uwagę wydajność; wydajność (h);

N sp. = N zd. ?h;

gdzie N w - moc na wrzecionie; kW;

N dv - moc silnika elektrycznego maszyny; kW;

N dv 16K20F3 = 10kW;

Z - do maszyn do cięcia metalu; 0,7/0,8;

Nw = 10? 0,7 = 7 kW;

Wniosek

Ponieważ warunek N res< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Określ czas główny według wzoru:

gdzie L oblicz. - szacowany czas przetwarzania; mm;

Który jest obliczany według wzoru:

oblicz. \u003d lb + l 1 + l 2 + l 3;

gdzie lbr jest długością obrabianej powierzchni; mm;(lobr = 18mm);

l 1 + l 2 - wartość dosuwu i wartość wybiegu narzędzia; mm; (średnio 5 mm);

l 3 - dodatkowa długość do pobierania chipów testowych. (ponieważ przetwarzanie odbywa się w trybie automatycznym, to l 3 = 0);

i - liczba przejść;

To = = 0,07 min;

Wszystkie powyższe wyniki podsumowujemy w tabeli;

Tabela 1 - Parametry obróbki dla operacji toczenia

2.2 Obliczanie siły docisku

Schemat konstrukcyjny osprzętu to schemat przedstawiający wszystkie siły działające na przedmiot obrabiany: siłę skrawania, moment obrotowy, siłę docisku. Schemat projektowy oprawy pokazano na rysunku 2.

Rysunek 2

Schemat konstrukcyjny urządzenia to uproszczony obraz urządzenia wraz z jego głównymi elementami.

Siły przyłożone do przedmiotu obrabianego muszą zapobiegać ewentualnemu oddzieleniu przedmiotu obrabianego, przesunięciu lub obrocie pod działaniem sił skrawania oraz zapewnić niezawodne mocowanie przedmiotu przez cały czas obróbki.

Siłę docisku przedmiotu obrabianego przy tym sposobie mocowania określa następujący wzór:

gdzie n to liczba patyków.

f - współczynnik tarcia na powierzchni roboczej docisku f=0,25

Рz - siła skrawania Рz =284 N

K - współczynnik bezpieczeństwa, który określa wzór:

gdzie K0 - gwarantowany współczynnik bezpieczeństwa, K0=1,5;

K1 - współczynnik korygujący uwzględniający

widok powierzchni części, K1=1;

K2 - współczynnik korygujący uwzględniający wzrost siły skrawania w przypadku stępienia narzędzia skrawającego, K2 = 1,4;

K3 - współczynnik korygujący uwzględniający wzrost siły skrawania podczas obróbki powierzchni przerywanych części (w tym przypadku nieobecny);

K4 - współczynnik korygujący uwzględniający niespójność siły docisku, wyróżniany napędem urządzenia K4=1;

K5 - współczynnik korygujący uwzględniający stopień wygody umiejscowienia uchwytu w ręcznych urządzeniach zaciskowych (w tym przypadku nieobecny);

K6 to współczynnik korygujący uwzględniający niepewność miejsca styku przedmiotu obrabianego z elementami podporowymi o dużej powierzchni podparcia, K6 = 1,5.

Ponieważ wartość współczynnika K jest mniejsza niż 2,5, akceptowana jest wynikowa wartość 3,15.

2.3 Obliczanie napędu mocy

Ponieważ zaciskanie przedmiotu obrabianego odbywa się bez łącznika pośredniego, siła na pręcie będzie równa sile zacisku przedmiotu obrabianego, czyli

Średnica siłownika pneumatycznego dwustronnego działania, gdy powietrze jest dostarczane bez tłoczyska, określa następujący wzór:

gdzie p - ciśnienie sprężonego powietrza, p=0,4 MPa;

d - średnica pręta.

Zakłada się, że średnica cylindra pneumatycznego wynosi 150 mm.

Średnica łodygi wyniesie 30 mm.

Rzeczywista siła na pręcie:

3. Część projektowa

3.1 Opis budowy i działania urządzenia

Rysunek przedstawia konstrukcję pneumatycznego urządzenia do osiowego zaciskania cienkościennej tulei z kołnierzem. Tuleja jest wyśrodkowana w podcięciu dysku 7 przymocowanego do korpusu 1 i jest zaciśnięta wzdłuż osi za pomocą trzech dźwigni 6 zamontowanych na osi 5. Dźwignie są uruchamiane za pomocą pręta połączonego ze śrubą 2, podczas ruchu porusza się za pomocą wahacza 4 wraz z dźwigniami 6, zaciskając obrabiany przedmiot. Gdy ciąg porusza się od lewej do prawej, śruba 2 przesuwa wahacz 4 z dźwigniami 6 w bok za pomocą nakrętki 3. Palce, na których zamontowane są dźwignie 6, przesuwają się wzdłuż ukośnych rowków tarczy 7, a tym samym , gdy obrabiany przedmiot jest odpięty, podnoszą się nieznacznie, umożliwiając uwolnienie obrabianej części i zainstalowanie nowego przedmiotu obrabianego.

Wniosek

Mocowanie to narzędzie technologiczne przeznaczone do montażu lub prowadzenia przedmiotu pracy lub narzędzia podczas operacji technologicznej.

Zastosowanie urządzeń pomaga zwiększyć dokładność i wydajność obróbki, kontroli części i montażu wyrobów, zapewnia mechanizację i automatyzację procesów technologicznych, obniżenie kwalifikacji pracy, rozszerzenie możliwości technologicznych urządzeń oraz zwiększenie bezpieczeństwa pracy. Użycie uchwytów może znacznie skrócić czas ustawiania, a tym samym zwiększyć wydajność procesu, gdy czas ustawiania obiektu jest współmierny do czasu głównego procesu.

Skrócenie czasu obróbki części, zwiększenie wydajności pracy zapewniło opracowanie specjalnej obrabiarki - uchwytu z dociskiem pneumatycznym.

Bibliografia

1. Filonov, I.P. Projektowanie procesów technologicznych w inżynierii mechanicznej: Podręcznik dla uczelni / I.P. Filonov, G.Ya. Bielajew, L.M. Kozhuro i inni; Poniżej sumy wyd. IP Filonova.- +SF.-Mn.: "Technoprint", 2003.- 910 s.

2. Pawłow, W.W. Główne zadania projektowania technologicznego: Przewodnik studyjny / V.V. Pavlov, M.V.

3. Referencyjny technolog-konstruktor maszyn. T. 1 / Wyd. A. M. Dalsky, Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K., Suslova A.G., wyd. 5, poprawione. i dodatkowe .- M.: Mashinostroenie -1, 2001.- 912s., il.

4. Referencyjny technolog-konstruktor maszyn. T.2 / Wyd. Dalsky A.M., Suslova A.G., Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K. - wyd. 5, poprawione. i dodatkowe -M.: Mashinostroenie-1, 2001.- 944.. chory.

5. Susłow, A.G. Technologia budowy maszyn: Podręcznik dla studentów kierunków inżynierskich uczelni wyższych - M .: Mashinostroenie, 2004. - 400 s.

6. Żukow, E.L. Technika inżynierska: Podręcznik dla szkół średnich / E.L. Żukow, I.I. Kozar, SL Murashkin i inni; Wyd. SL Muraszkina. - M.: Szkoła Wyższa, 2003.

Książka 1: Podstawy technologii budowy maszyn - 278 s.

Książka. 2. Produkcja części maszyn - 248 s.

7. Skhirtladze, A.G. Wyposażenie technologiczne przemysłu budowy maszyn / A.G. Skhirtladze, V.Yu. Nowikow; Wyd. Yu.M. Solomentsev - 2. ed., poprawione. i dodatkowe - M.: Szkoła Wyższa, 2001r. - 407 s.

9. Ogólne normy budowy maszyn dotyczące czasu i warunków skrawania dla prac normalizacyjnych wykonywanych na maszynach uniwersalnych i wielozadaniowych sterowanych numerycznie. część 2. Normy dotyczące trybów cięcia - M.: Ekonomia, 1990.

8. Skhirtladze, A.G. Ogólny operator maszyn: Podręcznik dla prof. studia, instytucje / A. G. Skhirtladze, Novikov V. Yu - 3. ed., ster. - M.: Szkoła Wyższa, 2001r. - 464 s.

11. Pris, N. M. Podstawy i podstawy inżynierii mechanicznej: Instrukcje metodyczne do realizacji ćwiczeń praktycznych na kursie „Podstawy Techniki Mechanicznej” dla studentów wydziałów dziennych i wieczorowych specjalności. 120100 „Technologia inżynierii mechanicznej” / N. M. Pris. - N.Novgorod.: NSTU, 1998. - 39 s.

Podobne dokumenty

Ustalenie wielkości wyjściowej adaptera i rodzaju produkcji. Opracowanie procesu technologicznego obróbki części. Dobór sprzętu, narzędzi skrawających i osprzętu. Obliczanie wymiarów przedmiotu obrabianego, warunków skrawania i norm czasu dla operacji toczenia.

praca semestralna, dodano 17.01.2015


Urządzenia do produkcji montażu mechanicznego jako główna grupa wyposażenia technologicznego. Płyta czołowa: część mechanizmu, która służy do zapobiegania przedostawaniu się brudu i kurzu do jego wewnętrznej wnęki. Proces technologiczny wytwarzania części (trasa).

praca semestralna, dodana 21.10.2009


Analiza strukturalna i technologiczna części „Bush”. Wybór i uzasadnienie rodzaju przedmiotu obrabianego, metody jego wykonania. Dobór sprzętu i jego charakterystyka. Obliczanie trybu obróbki i normalizacja operacji toczenia. Projektowanie obrabiarek.

praca semestralna, dodano 21.02.2016


Analiza konstrukcji części „Adapter”. Dane analizy szkicu części. Określenie sposobu uzyskania oryginalnego przedmiotu obrabianego, naddatek międzyoperacyjny. Ustalenie wymiarów przedmiotu obrabianego. Obliczanie trybów cięcia. Charakterystyka maszyny Puma 2100SY. Oprawka.

praca dyplomowa, dodana 23.02.2016


Analiza podstawowego procesu technologicznego wytwarzania części. Opracowanie szlaku technologicznego przetwarzania. Obliczanie naddatków i wymiarów międzyprzejściowych, obrabiarki i jej siły docisku, powierzchni warsztatowych i doboru elementów budowlanych.

praca dyplomowa, dodana 30.05.2013


Pozyskanie detalu i zaprojektowanie trasy procesu technologicznego do obróbki części. Oficjalne przeznaczenie obrabiarki, rozwój jej koncepcji. Obliczanie siły mocowania i parametrów napędu.

praca semestralna, dodana 14.09.2012


Analiza celu serwisowego części, właściwości fizyczne i mechaniczne materiału. Wybór rodzaju produkcji, formy organizacji procesu technologicznego wytwarzania części. Opracowanie ścieżki technologicznej obróbki powierzchni i wytwarzania części.

praca semestralna, dodana 22.10.2009


Usprawnienie podstawowego procesu technologicznego wytwarzania części „Pokrywka”, funkcjonującego w przedsiębiorstwie, w celu obniżenia kosztów produkcji i poprawy jakości. Obliczanie i projektowanie urządzenia do kontroli bicia promieniowego kuli.

praca semestralna, dodana 10.02.2014


Opracowanie procesu technologicznego wytwarzania części typu „Adapter”. Opis instalacji kriogeniczno-próżniowej. Transport skroplonego helu. Budowa i zasada działania zaworu zdalnego sterowania z pozycjonerem elektropneumatycznym.

praca dyplomowa, dodana 13.02.2014


Cel i specyfikacje dotyczące produkcji wału. Proces technologiczny wytwarzania przedmiotu. Ustalenie trybu ogrzewania i chłodzenia części. Wstępna obróbka cieplna części. Obliczenia i projektowanie obrabiarek.

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Hostowane na http://www.allbest.ru/

detal budowy procesu technologicznego

1. Część projektowa

1.1 Opis jednostki montażowej

1.2 Opis konstrukcji części uwzględnionych w projekcie zespołu

1.3 Opis zmian projektowych zaproponowanych przez studenta

2. Część technologiczna

2.1 Analiza produkcyjności projektu części

2.2 Opracowanie procesu technologicznego marszruty do wytwarzania części

2.3 Dobór używanego sprzętu technologicznego i narzędzi

2.4 Rozwój schematów bazowych

1 . Część projektowa

1 . 1 Opis projektu jednostki lub jednostki montażowej

Część adaptera, dla której następnie zostanie zaprojektowany proces produkcyjny, jest integralną częścią zespołu montażowego, takiego jak zawór, który z kolei jest stosowany w nowoczesnym sprzęcie (np. filtr oleju w samochodzie). Filtr oleju to urządzenie przeznaczone do oczyszczania oleju silnikowego z cząstek mechanicznych, żywic i innych zanieczyszczeń, które zanieczyszczają go podczas pracy silnika spalinowego. Oznacza to, że układ smarowania silników spalinowych nie może obejść się bez filtra oleju.

Rysunek 1. 1 - Zawór BNTU 105081. 28,00 Sat

Szczegóły: Sprężyna (1), szpula (2), adapter (3), końcówka (4), korek (5), podkładka 20 (6), pierścień (7), (8).

Aby zmontować zespół „Zaworu”, należy wykonać następujące czynności:

1. Przed montażem należy sprawdzić powierzchnie pod kątem czystości, a także braku substancji ściernych i korozji pomiędzy współpracującymi częściami.

2. Podczas montażu zabezpieczyć pierścienie gumowe (8) przed wypaczeniem, skręceniem i uszkodzeniami mechanicznymi.

3. Podczas montażu rowków na gumowe pierścienie w części (4) nasmaruj smarem Litol-24 GOST 21150-87.

4. Przestrzegać norm dokręcania zgodnie z OST 37.001.050-73, a także wymagań technicznych dotyczących dokręcania zgodnie z OST 37.001.031-72.

5. Zawór musi być szczelny przy doprowadzeniu oleju do dowolnej wnęki, z drugim zatkanym, o lepkości od 10 do 25 cSt pod ciśnieniem 15 MPa, pojawianie się pojedynczych kropel na połączeniu końcówki (4) z adapterem (3) nie jest wadą.

6. Postępuj zgodnie z innymi wymaganiami technicznymi zgodnie z STB 1022-96.

1 . 2 Opis projektu części, uwzględnione w projekcie węzła (zespół montażowy)

Sprężyna to elastyczny element przeznaczony do gromadzenia lub pochłaniania energii mechanicznej. Sprężyna może być wykonana z dowolnego materiału o odpowiednio wysokich właściwościach wytrzymałościowych i sprężystych (stal, plastik, drewno, sklejka, a nawet karton).

Sprężyny stalowe ogólnego przeznaczenia wykonane są ze stali wysokowęglowych (U9A-U12A, 65, 70) stopowych z manganem, krzemem, wanadem (65G, 60S2A, 65S2VA). Do sprężyn pracujących w środowiskach agresywnych stosuje się stal nierdzewną (12X18H10T), brąz berylowy (BrB-2), brąz krzemowo-manganowy (BrKMts3-1), brąz cynowo-cynkowy (BrOTs-4-3). Małe sprężyny można nawinąć z gotowego drutu, natomiast mocne sprężyny są wykonane ze stali wyżarzonej i hartowanej po uformowaniu.

Podkładka to element złączny umieszczany pod innym elementem złącznym w celu wytworzenia większej powierzchni nośnej, zmniejszenia uszkodzenia powierzchni elementu, zabezpieczenia elementu złącznego przed samoczynnym poluzowaniem, a także uszczelnienia połączenia z uszczelką.

Nasz projekt wykorzystuje podkładkę GOST 22355-77

Szpula, zawór suwakowy - urządzenie, które kieruje przepływem cieczy lub gazu poprzez przesunięcie części ruchomej względem okien w powierzchni, po której się ślizga.

Nasz projekt wykorzystuje szpulę 4570-8607047

Materiał szpuli - Stal 40X

Adapter – urządzenie, urządzenie lub część przeznaczone do łączenia urządzeń, które nie mają kompatybilnego sposobu połączenia.

Rysunek 1. 2 Szkic części „Adapter”

Tabela 1. 1

Tabela podsumowująca charakterystykę powierzchni części (adaptera).

Nazwać powierzchnie	Dokładność (Jakość)	Chropowatość,	Notatka
Koniec (płaski) (1)			Bicie powierzchni nie jest większe niż 0,1 względem osi.
Gwint zewnętrzny (2)
Rowek (3)
Cylindryczny wewnętrzny (4)
Cylindryczny zewnętrzny (5)			Odchylenie od prostopadłości nie większe niż 0,1 w stosunku do (6)
Koniec (płaski) (6)
Gwint wewnętrzny (7)
Cylindryczny wewnętrzny (9)
Rowek (8)
Cylindryczny wewnętrzny (10)

Tabela 1.2

Skład chemiczny stali Stal 35GOST 1050-88

Materiałem wybranym do produkcji przedmiotowej części jest stal 35GOST 1050-88. Stal 35 GOST 1050-88 to wysokiej jakości konstrukcyjna stal węglowa. Stosuje się go do części o niskiej wytrzymałości, poddawanych małym naprężeniom: osie, cylindry, wały korbowe, korbowody, wrzeciona, koła łańcuchowe, drążki, trawersy, wały, opony, tarcze i inne części.

1 . 3 Opisanie modyfikacji projektów proponowanych przez studenta

Część adaptera jest zgodna ze wszystkimi przyjętymi normami, standardami państwowymi, standardami projektowymi, dlatego nie musi być finalizowana i ulepszana, ponieważ doprowadzi to do zwiększenia liczby operacji technologicznych i używanego sprzętu, w wyniku czego wydłużenie czasu przetwarzania, co doprowadzi do wzrostu kosztu jednostki produkcji, co nie jest ekonomicznie wykonalne.

2 . Część technologiczna

2 . 1 Analiza produkcyjności projektu części

Produkcyjność części rozumiana jest jako zespół właściwości, które decydują o jej zdolności adaptacyjnej do osiągnięcia optymalnych kosztów produkcji, eksploatacji i napraw przy zadanych wskaźnikach jakości, wielkości produkcji i wydajności pracy. Analiza technologiczności części jest jednym z ważnych etapów w procesie opracowywania procesu technologicznego i odbywa się zwykle w dwóch etapach: jakościowym i ilościowym.

Analiza jakościowa części Przystawka pod kątem produkcyjności wykazała, że ​​zawiera wystarczającą ilość rozmiarów, typów, tolerancji, chropowatości do jej wykonania, że ​​istnieje możliwość, aby obrabiany przedmiot był jak najbardziej zbliżony do wymiarów i kształtu części, oraz możliwość obróbki frezami przelotowymi. Materiał części to St35GOST 1050-88, jest szeroko dostępny i rozpowszechniony. Masa części wynosi 0,38 kg, dlatego nie ma potrzeby używania dodatkowego sprzętu do jej obróbki i transportu. Wszystkie powierzchnie części są łatwo dostępne do obróbki, a ich konstrukcja i geometria umożliwiają obróbkę standardowym narzędziem. Wszystkie otwory w części są przelotowe, dzięki czemu nie ma potrzeby pozycjonowania narzędzia podczas obróbki.

Wszystkie fazki wykonane pod tym samym kątem można zatem wykonać jednym narzędziem, to samo dotyczy rowków (frez do rowkowania), w części są 2 rowki, z których narzędzie wychodzi podczas gwintowania, jest to oznaka wykonalności. Część jest sztywna, ponieważ stosunek długości do średnicy wynosi 2,8, dlatego nie wymaga dodatkowych mocowań do jej zamocowania.

Ze względu na prostotę konstrukcji, niewielkie wymiary, niewielką wagę oraz niewielką ilość obrabianych powierzchni część jest dość zaawansowana technologicznie i nie stwarza żadnych trudności w obróbce skrawaniem. Określam wykonalność części, wykorzystując wskaźniki ilościowe, które są niezbędne do określenia współczynnika dokładności. Uzyskane dane przedstawiono w tabeli 2. 1.

Tabela 2.1

Liczba i dokładność powierzchni

Współczynnik wykonalności dla dokładności wynosi 0,91>0,75, co wskazuje na niskie wymagania dotyczące dokładności powierzchni części adaptera i wskazuje na jego możliwości produkcyjne.

Aby określić chropowatość, wszystkie niezbędne dane zestawiono w tabeli 2. 2.

Tabela 2.2

Liczba i chropowatość powierzchni

Współczynnik przetwarzalności dla chropowatości wynosi 0,0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Pomimo obecności cech nietechnologicznych, zgodnie z analizą jakościową i ilościową, część adaptera jest ogólnie uważana za zaawansowaną technologicznie.

2 .2 Opracowanie procesu technologicznego trasy do wytwarzania części

Aby uzyskać żądany kształt części, stosuje się przycinanie końcówek „jak czysto”. Ostrzymy powierzchnię Ш28. 4-0. 12 na długość 50. 2-0, 12, trzymając R0. 4maks. Następnie ostrzymy fazkę 2,5x30 °. Ostrzymy rowek „B”, zachowując wymiary: 1. 4 + 0, 14; kąt 60°; Sz26. 5-0. 21; R0. jeden; R1; 43+0. 1. Centruje tyłek. Wiercimy otwór Ш17 na głębokość 46,2-0. 12. Wywierciliśmy otwór Ш14 do Ш17. 6+0. 12 do głębokości 46. 2-0. 12. Nosiliśmy Sh18. 95+0. 2 do głębokości 18. 2-0. 12. Wywierciliśmy rowek „D”, zachowując wymiary. Wywierciliśmy fazę 1. 2×30°. Wycinamy koniec w rozmiarze 84. 2-0, 12. Wiercimy otwór Ш11 do wejścia do otworu Ш17. 6+0. 12. Faza pogłębiacza 2. 5x60° w otworze Ш11. Naostrz Sh31. 8-0, 13 dla długości 19 dla gwintu M33Ch2-6g. Ostrzenie fazki 2,5x45°. Naostrz rowek „B”. Wytnij nić M33Ch2-6g. Do ostrzenia fazki z zachowaniem wymiarów Ш46, kąt 10°. Wytnij gwint M20Ch1-6H. Wywierć otwór Ш9 na wylot. Faza pogłębiacza 0,3×45° w otworze Ш9. Szlifować otwór Ш18+0,043 do Ra0. 32. Zmiel Sh28. 1-0. 03 do Ra0. 32 z prawym końcem zeszlifowany do rozmiaru 84. Szlif W do Ra0.16.

Tabela 2.4

Lista operacji mechanicznych

numer operacji	Nazwa operacji
	Tokarka CNC
	Tokarka CNC
	Wycinanie śrub.
	Wiercenie pionowe
	Wiercenie pionowe
	Szlifowanie wewnętrzne
	Szlifowanie cylindryczne
	Szlifowanie cylindryczne
	Wycinanie śrub
	Kontrola przez wykonawcę

2 .3 Dobór używanych urządzeń i narzędzi technologicznych

W warunkach nowoczesnej produkcji ważną rolę nabiera narzędzie skrawające, wykorzystywane przy obróbce dużych partii części z wymaganą dokładnością. Jednocześnie na pierwszy plan wysuwają się takie wskaźniki, jak trwałość i sposób dopasowania do rozmiaru.

Doboru maszyn do projektowanego procesu technologicznego dokonuje się po wcześniejszym opracowaniu każdej operacji. Oznacza to, że wybiera się i definiuje: metodę obróbki powierzchni, dokładność i chropowatość, narzędzie skrawające i rodzaj wykonania, gabaryt przedmiotu obrabianego.

Do produkcji tej części używany jest sprzęt:

1. Tokarka CNC ChPU16K20F3;

2. Tokarka śrubowa 16K20;

3. Wiertarki pionowe 2H135;

4. Szlifierka wewnętrzna 3K227V;

5. Półautomatyczna szlifierka tarczowa 3M162.

Tokarka CNC 16K20T1

Tokarka CNC model 16K20T1 przeznaczona jest do precyzyjnej obróbki części takich jak korpusy obrotowe w zamkniętym cyklu półautomatycznym.

Rysunek 2. 1 - Tokarka CNC 16K20T1

Tabela 2.5

Charakterystyka techniczna tokarki z CNC 16K20T1

Parametr	Oznaczający
Największa średnica obrabianego przedmiotu, mm:
nad łóżkiem
nad zaciskiem
Największa długość obrabianego przedmiotu, mm
Wysokość środka, mm
Największa średnica pręta, mm
Skok gwintu: metryczny, mm;
Średnica otworu wrzeciona, mm
Stożek wrzeciona wewnętrznego Morse'a
Prędkość obrotowa wrzeciona, obr./min.
Składanie, mm/obr. :
Wzdłużny
poprzeczny
Stożek otworu pióra Morse'a
Sekcja noża, mm
Średnica uchwytu (GOST 2675.80), mm
Moc silnika elektrycznego napędu głównego, kW
Numeryczne urządzenie sterujące
Odchylenie od płaskości powierzchni końcowej próbki, mikrony
Wymiary maszyny, mm

Rysunek 2. 2 - Tokarka do cięcia śrub 16K20

Maszyny przeznaczone są do wykonywania różnorodnych operacji toczenia i gwintowania: metrycznych, modułowych, calowych, skokowych. Oznaczenie modelu maszyny 16K20 uzyskuje dodatkowe indeksy:

„B1”, „B2” itp. - przy zmianie głównych cech technicznych;

"U" - przy wyposażeniu maszyny w fartuch z wbudowanym szybkobieżnym silnikiem i skrzynią podającą, która zapewnia możliwość gwintowania 11 i 19 gwintów na cal bez wymiany biegów w skrzyni biegów;

„C” – przy wyposażeniu maszyny w uchwyt wiertarsko-frezarski przeznaczony do wykonywania wiercenia, frezowania i gwintowania pod różnymi kątami na częściach osadzonych na wsporniku maszyny;

"B" - przy zamówieniu maszyny o zwiększonej maksymalnej średnicy obróbki przedmiotu nad łożem - 630mm i suwmiarki - 420mm;

„G” - przy zamówieniu maszyny z wnęką w ramie;

„D1” - przy zamówieniu maszyny o zwiększonej największej średnicy pręta przechodzącego przez otwór we wrzecionie 89 mm;

"L" - przy zamówieniu maszyny z ceną dzielenia kończyny ruchu poprzecznego 0,02 mm;

„M” - przy zamawianiu maszyny z zmechanizowanym napędem górnej części zacisku;

"C" - przy zamawianiu maszyny z cyfrowym urządzeniem indeksującym i liniowymi przetwornikami przemieszczenia;

„RC” - przy zamówieniu maszyny z cyfrowym urządzeniem indeksującym i liniowymi przetwornikami przemieszczenia oraz z bezstopniową regulacją prędkości wrzeciona;

Tabela 2.6

Charakterystyka techniczna tokarki śrubowej 16K20

Nazwa parametru	Oznaczający
1 Wskaźniki obrabianego przedmiotu obrabianego na maszynie
1. 1 Największa średnica obrabianego przedmiotu: nad łóżkiem, mm
1. 2 Największa średnica obrabianego przedmiotu nad podporą, mm, nie mniej niż
1. 3 Największa długość zainstalowanego przedmiotu obrabianego (gdy jest zainstalowany w środkach), mm, nie mniej niż powyżej wnęki w ramie, mm, nie mniej niż
1. 4 Wysokość kłów nad poręczami łóżka, mm
2 wskaźniki narzędzia zainstalowanego na maszynie
2. 1 Największa wysokość frezu zainstalowanego w uchwycie narzędzia, mm
3 Wskaźniki głównych i pomocniczych ruchów maszyny
3. 1 liczba prędkości wrzeciona: obrót bezpośredni odwrotna rotacja
3. 2 ograniczenia częstotliwości wrzeciona, obr./min
3. 3 podajniki suwmiarki wzdłużny poprzeczny
3. 4 Limity posuwu suwmiarki, mm/obr wzdłużny poprzeczny
3. 5 Granice skoków gwintów do wycinania metryczny, mm modułowy, modułowy cal, liczba wątków smoła, smoła
3. 6 Szybkość szybkich ruchów suwmiarki, m/min: wzdłużny poprzeczny
4 Wskaźniki charakterystyki mocy maszyny
4. 1 Maksymalny moment obrotowy na wrzecionie, kNm
4. 2
4. 3 Moc napędu ruchów szybkich, kW
4. 4 Moc napędu chłodzenia, kW
4. 5 całkowita moc zainstalowana na maszynie silniki elektryczne, kW
4. 6 Całkowity pobór mocy maszyny (maksymalny), kW
5 Wymiary i waga maszyny
5. 1 Wymiary gabarytowe maszyny, mm, nie więcej niż:
5. 2 Masa maszyny, kg, nie więcej
6 Charakterystyka urządzeń elektrycznych
6. 1 Rodzaj prądu sieciowego	Zmienna, trójfazowa
6. 2 Częstotliwość prądu, Hz
7 Skorygowany poziom mocy akustycznej, dBa
8 Klasa dokładności maszyny według GOST 8

Rysunek 2. 3 - Wiertarka pionowa 2T150

Maszyna przeznaczona jest do: wiercenia, rozwiercania, pogłębiania, rozwiercania i gwintowania. Wiertarka pionowa ze stołem poruszającym się po okrągłej kolumnie i obracającym się na nim. Na maszynie można obrabiać małe części na stole, większe na płycie fundamentowej. Ręczny i mechaniczny posuw wrzeciona. Regulacja głębokości z automatycznym odcięciem posuwu. Gwintowanie z ręcznym i automatycznym odwracaniem wrzeciona na zadanej głębokości. Obróbka małych części na stole. Kontrola ruchu wrzeciona wzdłuż linijki. Wbudowane chłodzenie.

Tabela 2.7

Charakterystyka techniczna maszyny Wiertarka pionowa 2T150

Największa nominalna średnica wiercenia, mm żeliwo SCh20
Największa średnica ciętej nici, mm, w stali
Dokładność otworu po rozwiercaniu
Stożek wrzeciona	Morse'a 5 AT6
Największy ruch wrzeciona, mm
Odległość od czoła wrzeciona do stołu, mm
Największa odległość od końca wrzeciona do płyty, mm
Największy ruch stołu, mm
Rozmiar powierzchni roboczej, mm
Liczba prędkości wrzeciona
Ograniczenia prędkości wrzeciona, obr./min.
Liczba posuwów wrzeciona
Prędkość posuwu wrzeciona, mm/obr.
Maksymalny moment obrotowy na wrzecionie, Nm
Maksymalna siła posuwu, N
Kąt obrotu stołu wokół kolumny
Odcięcie posuwu po osiągnięciu ustawionej głębokości wiercenia	automatyczny
Rodzaj prądu zasilania	Zmienna trójfazowa
Napięcie, V
Moc napędu głównego, kW
Całkowita moc silnika, kW
Wymiary gabarytowe maszyny (LхBхH), mm, nie więcej
Masa maszyny (netto/brutto), kg, max
Wymiary gabarytowe opakowania (DxSxW), mm, nie więcej

Rysunek 2. 4 - Szlifierka wewnętrzna 3K228A

Szlifierka wewnętrzna 3K228A przeznaczona jest do szlifowania otworów cylindrycznych i stożkowych, nieprzelotowych i przelotowych. Maszyna 3K228A posiada szeroki zakres prędkości obrotowych ściernic, wrzeciona produktu, posuwu poprzecznego oraz prędkości ruchu stołu, co zapewnia obróbkę detali w optymalnych warunkach.

Prowadnice rolkowe do poprzecznego ruchu wrzeciennika szlifierskiego wraz z ogniwem końcowym - parą śrub kulowych zapewniają minimalne ruchy z dużą dokładnością. Urządzenie do szlifowania końcówek produktów pozwala na obróbkę otworów i czoła na maszynie 3K228A w jednej instalacji produktu.

Przyspieszony poprzeczny ruch regulacyjny wrzeciennika szlifierskiego skraca czas pomocniczy podczas przezbrajania maszyny 3K228A.

Aby zmniejszyć nagrzewanie się ramy i wyeliminować przenoszenie wibracji na maszynę, napęd hydrauliczny jest montowany oddzielnie od maszyny i połączony z nią elastycznym wężem.

Separator magnetyczny i przenośnik filtrujący zapewniają wysokiej jakości czyszczenie chłodziwa, co poprawia jakość obrabianej powierzchni.

Automatyczne zakończenie posuwu poprzecznego po usunięciu ustawionego naddatku pozwala operatorowi na jednoczesne sterowanie kilkoma maszynami.

Tabela 2.8

Charakterystyka techniczna szlifierki wewnętrznej 3K228A

Charakterystyka
Średnica otworu szlifierskiego największa, mm
Największa długość szlifowania przy największej średnicy szlifowanego otworu, mm
Największa średnica zewnętrzna zainstalowanego produktu bez obudowy, mm
Największy kąt stożka ziemi, grad.
Odległość od osi wrzeciona produktu do lustra stołu, mm
Największa odległość od końca nowego okręgu urządzenia do szlifowania czołowego do końca podporowego wrzeciona produktu, mm
Moc napędu głównego, kW
Całkowita moc silników elektrycznych, kW
Wymiary maszyny: długość*szerokość*wysokość, mm
Łączna powierzchnia podłogi maszyny wraz ze zdalnym wyposażeniem, m2
Waga 3K228A, kg
Wskaźnik dokładności obróbki próbki produktu:
stała średnica w przekroju podłużnym, mikrony
okrągłość, mikrony
Chropowatość powierzchni próbki produktu:
cylindryczny wewnętrzny Ra, µm
płaski koniec

Rysunek 2. 5 - Półautomatyczne szlifowanie okrągłe 3M162

Tabela 2.9

Charakterystyka techniczna półautomatycznego szlifowania krążkowego 3M162

Charakterystyka	Nazwać
Największa średnica przedmiotu obrabianego, mm
Największa długość obrabianego przedmiotu, mm
Długość szlifowania, mm
Dokładność
Moc
Wymiary

Narzędzia używane do produkcji części.

1. Cutter (angielski bit) - narzędzie tnące przeznaczone do obróbki części o różnych rozmiarach, kształtach, dokładności i materiałach. Jest to główne narzędzie używane do toczenia, strugania i toczenia rowków (i na powiązanych maszynach). Sztywno zamocowany w maszynie, frez i obrabiany przedmiot stykają się ze sobą w wyniku ruchu względnego, element roboczy frezu wcina się w warstwę materiału, a następnie jest odcinany w postaci wiórów. Wraz z dalszym zaawansowaniem frezu proces strugania jest powtarzany i powstają wióry z poszczególnych elementów. Rodzaj wiórów zależy od posuwu obrabiarki, prędkości obrotowej przedmiotu obrabianego, materiału przedmiotu obrabianego, względnego położenia frezu i przedmiotu obrabianego, zastosowania chłodziwa i innych przyczyn. W trakcie pracy noże ulegają zużyciu, dlatego są ponownie szlifowane.

Rysunek 2. 6, Przecinarka GOST 18879-73 2103-0057

Rysunek 2. 7 Obcinak GOST 18877-73 2102-0055

2. Wiertło – narzędzie skrawające z obrotowym ruchem skrawania i osiowym ruchem posuwu, przeznaczone do wykonywania otworów w ciągłej warstwie materiału. Wiertła mogą być również wykorzystywane do rozwiercania, tj. powiększania istniejących, wstępnie nawierconych otworów oraz do nawiercania wstępnego, tj. wykonywania wgłębień, które nie są na wylot.

Rysunek 2. 8 - Wiertło GOST 10903-77 2301-0057 (materiał R6M5K5)

Rysunek 2. 9 - Frez GOST 18873-73 2141-0551

3. Ściernice przeznaczone są do czyszczenia zakrzywionych powierzchni z kamienia i rdzy, do szlifowania i polerowania wyrobów wykonanych z metali, drewna, tworzyw sztucznych i innych materiałów.

Rysunek 2. 10 - Ściernica GOST 2424-83

narzędzie kontrolne

Środki kontroli technicznej: Suwmiarka -I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Mikrometr MK 25-1 GOST 6507-90; Nutromer gost 9244-75 18-50.

Suwmiarka przeznaczona jest do pomiarów o wysokiej precyzji, z możliwością pomiaru zewnętrznych i wewnętrznych wymiarów części, głębokości otworu. Suwmiarka składa się z części stałej - linijki pomiarowej z gąbką oraz części ruchomej - ramy ruchomej

Rysunek 2. 11 - Suwmiarka ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

Nutromer - narzędzie do pomiaru średnicy wewnętrznej lub odległości między dwiema powierzchniami. Dokładność pomiarów suwmiarką jak mikrometrem - 0,01 mm

Rysunek 2. 12 – Nutromer gost 9244-75 18-50

Mikrometr jest uniwersalnym przyrządem (urządzeniem) przeznaczonym do pomiaru wymiarów liniowych metodą styku bezwzględnego lub względnego w obszarze małych rozmiarów z małym błędem (od 2 mikronów do 50 mikronów, w zależności od mierzonych zakresów i klasy dokładności) , którego mechanizmem przetwórczym jest mikropara śruba-nakrętka

Rysunek 2. 13- Gładki mikrometr MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Opracowanie schematów bazowania przedmiotu obrabianego dla operacji i doboru mocowań

Schemat mocowania i mocowania, podstawy technologiczne, elementy podtrzymujące i mocujące oraz urządzenia mocujące muszą zapewniać określone położenie przedmiotu obrabianego względem narzędzi skrawających, niezawodność jego mocowania oraz niezmienność podłoża w całym procesie obróbki tą instalacją. Powierzchnie przedmiotu obrabianego traktowane jako podstawy i ich względne położenie powinny być takie, aby można było zastosować najprostszą i najbardziej niezawodną konstrukcję uchwytu, zapewnić wygodę montażu, odłączenia i zdejmowania przedmiotu, możliwość przyłożenia sił mocujących we właściwych miejscach i dostarczanie narzędzi skrawających.

Przy wyborze baz należy wziąć pod uwagę podstawowe zasady bazowania. W ogólnym przypadku pełny cykl obróbki części od operacji obróbki zgrubnej do operacji wykańczającej realizowany jest z sukcesywną zmianą zestawów baz. Jednak w celu zmniejszenia błędów i zwiększenia produktywności obróbki części konieczne jest dążenie do ograniczenia resetów obrabianego przedmiotu podczas obróbki.

Przy wysokich wymaganiach dotyczących dokładności przetwarzania do lokalizacji przedmiotów obrabianych konieczne jest wybranie takiego schematu lokalizacji, który zapewni najmniejszy błąd lokalizacji;

Wskazane jest przestrzeganie zasady stałości zasad. Przy zmianie podkładów w trakcie procesu technologicznego dokładność obróbki spada ze względu na błąd względnego położenia nowych i używanych wcześniej powierzchni podkładowych.

Rysunek 2. 14 - Przedmiot obrabiany

W operacjach 005-020, 030, 045 część jest mocowana w środkach i uruchamiana za pomocą uchwytu trójszczękowego:

Rysunek 2. 15 - Operacja 005

Rysunek 2. 16 - Działanie 010

Rysunek 2. 17 - Operacja 015

Rysunek 2. 18 - Operacja 020

Rysunek 2. 19 - Operacja 030

Rysunek 2. 20 - Działanie 045

W operacji 025 część jest mocowana w imadle.

Rysunek 2. 21 - Operacja 025

W operacji 035-040 część jest mocowana w centrach.

Rysunek 2. 22 - Operacja 035

Do mocowania obrabianego przedmiotu w operacjach stosuje się następujące urządzenia: uchwyt trójszczękowy, kły ruchome i stałe, wspornik stały, imadło maszynowe.

Rysunek 2. 23- Uchwyt trójszczękowy GOST 2675-80

Imadło maszynowe - urządzenie do mocowania i przytrzymywania obrabianych przedmiotów lub części pomiędzy dwiema szczękami (ruchomą i nieruchomą) podczas obróbki lub montażu.

Rysunek 2. 24- Imadło maszynowe GOST 21168-75

Centrum A-1-5-N GOST 8742-75 - centrum obrotowe obrabiarki; Centra obróbcze – narzędzie służące do mocowania detali podczas ich obróbki na maszynach do cięcia metalu.

Rysunek 2. 25- Centrum obrotowe GOST 8742-75

Hostowane na Allbest.ru

Podobne dokumenty

Opracowanie procesu technologicznego marszruty wytwarzania części „korpus nośny dolny”. Opis operacji technologicznej frezowania rowków. Dobór sprzętu i narzędzi skrawających do tej operacji. Obliczanie parametrów trybu cięcia.

praca semestralna, dodano 15.12.2014


Opracowanie ścieżki technologicznej do seryjnej produkcji części „Spline Shaft”. Wyznaczanie struktury procesu technologicznego przez przejścia i instalacje. Opis sprzętu i narzędzia. Obliczanie trybów cięcia. Obliczanie technicznej normy czasu.

praca semestralna, dodana 23.12.2010


Opis budowy i działania części. Uzasadnienie rodzaju produkcji. Sposób uzyskania przedmiotu obrabianego. Opracowanie trasy i eksploatacyjnego procesu technologicznego. Wyznaczanie warunków skrawania i norm czasowych. Obliczanie narzędzi pomiarowych i skrawających.

praca dyplomowa, dodana 24.05.2015 r.


Opis przeznaczenia produktu, skład zespołów montażowych i przychodzących części. Dobór materiałów, ocena wskaźników technologicznych konstrukcji produktu. Główne operacje procesu technologicznego obróbki części, rozwój trybów obróbki.

praca semestralna, dodana 08.09.2015


Obliczanie dodatków interoperacyjnych, trasa procesu technologicznego. Wyznaczanie trybów cięcia i ich normalizacja. Wybór podstawowego wyposażenia. Dokumentacja technologiczna (karty trasowe i operacyjne). Opis oprawy.

praca semestralna, dodano 27.05.2015 r.


Badanie instalacji kontroli wibroakustycznej dużych łożysk. Opracowanie konstrukcji promieniowej jednostki ładunkowej. Analiza wykonalności konstrukcji części „Zacisk”. Dobór oprzyrządowania technologicznego i narzędzi skrawających.

praca dyplomowa, dodana 27.10.2017


Opis przeznaczenia części. Charakterystyka danego rodzaju produkcji. Specyfikacje materiału. Opracowanie procesu technologicznego wytwarzania części. Charakterystyka techniczna sprzętu. Program sterujący do operacji toczenia.

praca semestralna, dodano 1.09.2010


Analiza celu serwisowego części, właściwości fizyczne i mechaniczne materiału. Wybór rodzaju produkcji, formy organizacji procesu technologicznego wytwarzania części. Opracowanie ścieżki technologicznej obróbki powierzchni i wytwarzania części.

praca semestralna, dodana 22.10.2009


Zasada działania produktu, zespołu montażowego, w skład którego wchodzi część. Materiał części i jego właściwości. Uzasadnienie i opis sposobu uzyskania przedmiotu obrabianego. Opracowanie trasy obróbki części. Obliczanie trybów cięcia. Organizacja miejsca pracy tokarza.

praca dyplomowa, dodana 26.02.2010


Analiza konstrukcyjna i technologiczna zespołu montażowego. Opis projektu jednostki montażowej i jej relacji z innymi jednostkami montażowymi, które tworzą jednostkę. Opracowanie warunków technologicznych wykonania zespołu montażowego, sposób montażu.

Chcesz dodać nowy dysk twardy do komputera, ale nie pasuje on do gniazda. Niezgodności formatów są częstym problemem, zwłaszcza gdy użytkownik próbuje zainstalować nowoczesny model na starszym sprzęcie. Możesz kupić adapter do dysku twardego w sklepie internetowym „Magazin Details.RU” i rozwiązać ten problem.

Zamów u nas adapter do dysku twardego do laptopa

Oferujemy nowoczesne wysokiej jakości akcesoria do dysków twardych o różnych formatach. Tutaj możesz szybko znaleźć odpowiedni przewód lub kontroler i zapewnić kompatybilność urządzenia. Wszystkie komponenty są zgodne z międzynarodowymi standardami i jeśli są używane prawidłowo, nie zaszkodzą Twojemu sprzętowi.

Wymienione pozycje objęte są gwarancją producenta i mają zastosowanie standardowe zasady dotyczące zwrotów. Nie spędzaj kilku dni na szukaniu odpowiednich komponentów, korzystaj z usług wysokiej jakości.

Aby kupić adapter do HDD, nie musisz nawet przychodzić do naszego biura, szybko rozwiążemy wszystkie problemy zdalnie. Dla wygodnej pracy z witryną stworzyliśmy prosty i wygodny interfejs, w którym każdy użytkownik może to rozgryźć.

Zakup odbywa się w trzech etapach:

wybór towarów w katalogu;

wypełnienie danych kontaktowych i wybór sposobu dostawy;

W razie jakichkolwiek pytań nasi specjaliści są zawsze gotowi do pomocy, wystarczy do nas zadzwonić lub skontaktować się z managerem w inny sposób (e-mail, e-mail, formularz kontaktowy).

Dostawa towarów według regionów odbywa się za pośrednictwem sprawdzonych firm transportowych pod wskazany we wniosku adres lub do miejsca wydania (na życzenie klienta). Wysyłanie zamówień w Moskwie odbywa się za pośrednictwem firm kurierskich.

(3000 )

Szczegół „Adapter”

ID: 92158
Data przesłania: 24 lutego 2013
Sprzedawca: Hautamyak ( Napisz, jeśli masz jakieś pytania)

Rodzaj pracy: Dyplom i pokrewne
Formaty plików: T-Flex CAD, Microsoft Word
Wynajmowane w instytucji edukacyjnej: Ri(F)MGOU

Opis:
Część „adapterowa” stosowana jest w wiertarce do głębokich otworów RT 265, produkowanej przez OJSC RSZ.
Przeznaczony jest do mocowania narzędzia skrawającego do „trzpienia”, który jest stałą osią zamocowaną w koniku maszyny.
Strukturalnie „Adapter” jest korpusem obrotowym i ma prostokątny trójzwojowy gwint wewnętrzny do mocowania narzędzia tnącego, a także prostokątny gwint zewnętrzny do połączenia z „trzonkiem”. Otwór przelotowy w „Adapterze” służy:
do usuwania wiórów i chłodziwa ze strefy skrawania podczas wiercenia otworów nieprzelotowych;
do dostarczania chłodziwa do strefy skrawania podczas wiercenia otworów przelotowych.
Zastosowanie mianowicie gwintu trójzwojowego wynika z faktu, że w procesie obróbki w celu szybkiej wymiany narzędzia konieczne jest szybkie odkręcenie jednego narzędzia i owinięcie drugiego w korpus „adaptera”.
Przedmiotem obrabianym dla części „Adapter” jest stal walcowana ATs45 TU14-1-3283-81.

ZAWARTOŚĆ
arkusz
Wprowadzenie 5
1 Część analityczna 6
1.1 Cel i projekt części 6
1.2 Analiza produkcyjności 7
1.3 Właściwości fizyczne i mechaniczne materiału części 8
1.4 Analiza podstawowego procesu technologicznego 10
2 Część technologiczna 11
2.1 Ustalenie rodzaju produkcji, obliczenie wielkości partii startowej 11
2.2 Wybór sposobu uzyskania przedmiotu obrabianego 12
2.3 Obliczanie minimalnych naddatków obróbkowych 13
2.4 Obliczanie współczynnika dokładności wagi 17
2.5 Ekonomiczne uzasadnienie wyboru przedmiotu obrabianego 18
2.6 Projektowanie procesu 20
2.6.1 Postanowienia ogólne 20
2.6.2 Zlecenie i kolejność wykonania TP 20
2.6.3 Trasa nowego procesu technologicznego 20
2.6.4 Dobór sprzętu, opis możliwości technologicznych
i parametry techniczne maszyn 21
2.7 Uzasadnienie metody bazowej 25
2.8 Dobór łączników 25
2.9 Wybór narzędzi skrawających 26
2.10 Obliczanie danych skrawania 27
2.11 Obliczanie sztuki i sztuki - czas obliczania 31
2.12 Specjalne pytanie dotyczące technologii inżynierskiej 34
3 Część projektowa 43
3.1 Opis łącznika 43
3.2 Obliczanie łączników 44
3.3 Opis narzędzia tnącego 45
3.4 Opis urządzenia sterującego 48
4. Kalkulacja warsztatu mechanicznego 51
4.1 Obliczanie wymaganego wyposażenia warsztatu 51
4.2 Określenie powierzchni produkcyjnej warsztatu 52
4.3 Określenie wymaganej liczby pracowników 54
4.4 Wybór konstruktywnego rozwiązania dla budynku przemysłowego 55
4.5 Projekt pomieszczeń usługowych 56
5. Bezpieczeństwo i przyjazność dla środowiska rozwiązań projektowych 58
5.1 Charakterystyka przedmiotu analizy 58
5.2 Analiza potencjalnego zagrożenia terenu inwestycji
warsztat maszynowy dla pracowników i środowiska 59
5.2.1 Analiza potencjalnych zagrożeń i szkodliwej produkcji
współczynniki 59
5.2.2 Analiza oddziaływania warsztatu na środowisko 61
5.2.3 Analiza możliwości wystąpienia
nagłe wypadki 62
5.3 Klasyfikacja pomieszczeń i produkcji 63
5.4 Zapewnienie bezpieczeństwa i higieny
higieniczne warunki pracy w warsztacie 64
5.4.1 Środki i środki bezpieczeństwa 64
5.4.1.1 Automatyzacja procesów produkcyjnych 64
5.4.1.2 Lokalizacja sprzętu 64
5.4.1.3 Ogrodzenie stref niebezpiecznych, zabronione,
urządzenia zabezpieczające i blokujące 65
5.4.1.4 Zapewnienie bezpieczeństwa elektrycznego 66
5.4.1.5 Utylizacja odpadów w sklepie 66
5.4.2 Miary i środki do produkcji
urządzenia sanitarne 67
5.4.2.1 Mikroklimat, wentylacja i ogrzewanie 67
5.4.2.2 Oświetlenie przemysłowe 68
5.4.2.3 Ochrona przed hałasem i wibracjami 69
5.4.2.4 Dodatkowe urządzenia sanitarne
lokale i ich aranżacja 70
5.4.2.5 Osobiste wyposażenie ochronne 71
5.5 Środki i środki ochrony środowiska
środowisko przed wpływem projektowanej maszynowni 72
5.5.1 Gospodarka odpadami stałymi 72
5.5.2 Oczyszczanie spalin 72
5.5.3 Oczyszczanie ścieków 73
5.6 Środki i środki w celu zapewnienia
bezpieczeństwo w sytuacjach awaryjnych 73
5.6.1 Bezpieczeństwo przeciwpożarowe 73
5.6.1.1 System przeciwpożarowy 73
5.6.1.2 System przeciwpożarowy 74
5.6.2 Zapewnienie ochrony odgromowej 76
5.7. Rozwój inżynieryjny w celu zapewnienia
bezpieczeństwo pracy i ochrona środowiska 76
5.7.1 Obliczenie całkowitego oświetlenia 76
5.7.2 Obliczanie elementów tłumiących hałas 78
5.7.3 Obliczanie cyklonu 80
6. Część organizacyjna 83
6.1 Opis zautomatyzowanego systemu
strona w trakcie projektowania 83
6.2 Opis zautomatyzowanego transportu i przechowywania
systemy projektowanego obiektu 84
7. Część ekonomiczna 86
7.1 Dane początkowe 86
7.2 Kalkulacja inwestycji kapitałowych w środki trwałe 87
7.3 Koszty materiałowe 90
7.4 Projektowanie struktury organizacyjnej zarządzania sklepem 91
7.5 Obliczanie rocznego funduszu płac pracowników 92
7.6 Szacowanie kosztów pośrednich i warsztatowych 92
7.6.1 Szacunkowe koszty utrzymania i eksploatacji
sprzęt 92
7.6.2 Szacunek ogólnych kosztów sklepu 99
7.6.3 Alokacja kosztów utrzymania i eksploatacji
sprzęt i wydatki publiczne na koszt produktów 104
7.6.4 Szacunki kosztów produkcji 104
7.6.4.1 Zestaw kosztuje 104
7.6.4.2 Koszt jednostkowy 105
7.7 Wynik 105
Wniosek 108
Referencje 110
Aplikacje

Rozmiar pliku: 2,1 MB
Plik: (.rar)
-------------------
Uwagaże nauczyciele często przestawiają opcje i zmieniają dane źródłowe!
Jeśli chcesz, aby praca dokładnie pasowała, z sprawdź dane źródłowe. Jeśli nie są dostępne, skontaktuj się

Wraz z zadaniem na miejsce pracy dociera dokumentacja technologiczna: mapy technologiczne, trasowe, eksploatacyjne, szkice, rysunki. Niespełnienie wymagań oznacza naruszenie dyscypliny technologicznej, jest to bowiem niedopuszczalne, ponieważ. prowadzi to do obniżenia jakości produktów.

Dane wyjściowe do budowy procesu technologicznego to rysunek części oraz wymagania techniczne dotyczące jej wykonania.

Mapa tras (MK) - zawiera opis procesu technologicznego wytwarzania lub naprawy produktu dla wszystkich operacji różnego typu w sekwencji technologicznej, ze wskazaniem danych o sprzęcie, oprzyrządowaniu, materiałach itp.

Formularze i zasady wydawania map tras są regulowane zgodnie z GOST 3.1118-82 (Formularze i zasady wydawania map tras)

Karta operacyjna (OK) - zawiera opis operacji procesu technologicznego wytwarzania produktu z podziałem operacji na przejścia, wskazując tryby przetwarzania, standardy projektowe i standardy pracy.

Formularze i zasady wydawania kart transakcyjnych są regulowane zgodnie z GOST 3.1702-79 (Formularze i zasady wydawania kart transakcyjnych)

Rysunki robocze części muszą być wykonane zgodnie z ESKD (GOST 2.101-68), rysunek zawiera wszystkie informacje dotyczące produkcji części: kształt i wymiary powierzchni, materiał przedmiotu obrabianego, wymagania techniczne dotyczące produkcji, dokładność kształtu, wymiary itp. .

W tym raporcie zbadałem część adaptera, przeanalizowałem markę materiału, z którego wykonano część.

Część, adapter, podlega naprężeniom osiowym i promieniowym, a także naprężeniom zmiennym od obciążeń wibracyjnych i niewielkich obciążeń termicznych.

Adapter wykonany jest ze stali stopowej 12X18H10T. Jest to wysokiej jakości stal zawierająca 0,12% węgla,18% chrom, 10% nikiel i mało treści tytan, nieprzekraczającej 1,5%.

Stal 12X18H10T doskonale nadaje się do produkcji części pracujących pod dużymi obciążeniami udarowymi. Ten rodzaj metalu idealnie nadaje się do stosowania w warunkach niskich ujemnych temperatur, do -110°C. Kolejną bardzo przydatną właściwością stali tego typu, stosowanych w konstrukcjach, jest dobra spawalność.

Rysunek szczegółowy przedstawiono w Załączniku 1.

Rozwój procesu technologicznego rozpoczyna się po wyjaśnieniu i ustaleniu wyboru przedmiotu obrabianego, wyjaśnieniu jego wymiarów do dalszej obróbki, następnie studiuje się rysunek, plan sekwencyjnej obróbki części według operacji, wybiera się narzędzie.

Proces technologiczny przedstawiono w Załączniku 2.

TECHNOLOGIA DO WYTWARZANIA PUSTKI. UZASADNIENIE WYBORU OPCJI TECHNOLOGICZNEGO PROCESU UZYSKANIA PUSTKI Z PUNKTU WIDZENIA WYSOKIEJ JAKOŚCI METALI, WARTOŚCI UPRAWNIEŃ, ZWIĘKSZENIA CIM

Część wykonana jest z materiału 12X18H10T GOST 5632-72, a bardziej odpowiednią metodą uzyskania przedmiotu obrabianego jest odlewanie, ale dla porównania rozważ uzyskanie przedmiotu obrabianego - tłoczenie.

Tłoczenie na prasach hydraulicznych stosuje się tam, gdzie z reguły nie można użyć młotka, a mianowicie:

Podczas tłoczenia stopów o niskiej zawartości tworzywa sztucznego, które nie pozwalają na wysokie prędkości odkształcania;

Do różnych rodzajów tłoczenia metodą ekstruzji;

Tam, gdzie wymagany jest bardzo duży skok, np. głębokie przebijanie lub przeciąganie przebitych przedmiotów.

Obecnie w inżynierii mechanicznej obowiązuje GOST 26645-85 „Odlewy z metali i stopów. Tolerancje wymiarowe, masy i naddatki na obróbkę” z poprawką nr 1 w celu zastąpienia anulowanych norm GOST 1855-55 i GOST 2009-55. Norma dotyczy odlewów z metali żelaznych i nieżelaznych oraz stopów, wytwarzanych różnymi metodami odlewniczymi i jest zgodna z międzynarodową normą ISO 8062-84

Wyróżnia się następujące rodzaje odlewania: odlewanie ziemne, odlewanie ciśnieniowe, odlewanie ciśnieniowe, odlewanie skorupowe, odlewanie odśrodkowe, odlewanie próżniowe, odlewanie próżniowe.

Do wykonania tego odlewu można zastosować następujące metody odlewania: w formie chłodzącej, według modeli osłaniających, w formach skorupowych, w formach gipsowych, w formach piaskowych oraz w modelach zgazowanych.

Odlewanie ciśnieniowe. Odlewanie ciśnieniowe to praco- i materiałooszczędny, małooperacyjny i małoodpadowy proces technologiczny. Poprawia warunki pracy w odlewniach i zmniejsza wpływ na środowisko. Wady odlewania na zimno obejmują wysoki koszt formy, trudność uzyskania odlewów cienkościennych z powodu szybkiego odprowadzania ciepła ze stopu przez formę metalową, stosunkowo niewielką liczbę odlewów w produkcji odlewów stalowych.

Ponieważ część odlewana jest produkowana seryjnie, a wytrzymałość formy przy wlewaniu jest niewielka, uważam za niewłaściwe stosowanie tego typu odlewów.

Odlewanie na modele zgazowane. LGM - pozwala na uzyskanie odlewów o dokładności równej odlewowi inwestycyjnemu na poziomie kosztów porównywalnym z odlewaniem w PF. Koszt organizacji produkcji LGM obejmuje zaprojektowanie i wykonanie form. Technologia LGM umożliwia uzyskanie odlewów o wadze od 10 gram do 2000 kilogramów o chropowatości powierzchni Rz40, dokładności wymiarowej i wagowej do klasy 7 (GOST 26645-85).

Ze względu na produkcję seryjną, a także drogi sprzęt, stosowanie tego typu odlewów do produkcji odlewów nie jest wskazane.

Odlewanie niskociśnieniowe. LND - pozwala na uzyskanie odlewów grubościennych i cienkościennych o zmiennym przekroju. Obniżony koszt odlewania dzięki automatyzacji i mechanizacji procesu odlewania. Ostatecznie LND daje wysoki efekt ekonomiczny. Ograniczone użycie stopów o wysokiej Tm.

Odlewanie piasku. Odlewanie w formach piaskowych jest najbardziej rozpowszechnionym (do 75-80% masy odlewów produkowanych na świecie) rodzajem odlewania. Przez odlewanie w PF uzyskuje się odlewy o dowolnej konfiguracji 1 ... 6 grup złożoności. Dokładność wymiarowa odpowiada 6...14 grupom. Parametr chropowatości Rz=630…80 µm. Istnieje możliwość wykonania odlewów o wadze do 250 ton. o grubości ścianki powyżej 3 mm.

Na podstawie analizy możliwych rodzajów odlewów w celu uzyskania naszego odlewu możemy stwierdzić, że celowe jest stosowanie odlewów w PF, ponieważ. jest bardziej ekonomiczny dla naszej produkcji.

Głównymi wskaźnikami, które umożliwiają ocenę wykonalności projektu wykrojów, jest współczynnik wykorzystania metalu (KIM)

Stopnie dokładności przedmiotu obrabianego to:

1. Szorstki, KIM<0,5;

2. Zmniejszona dokładność 0.5≤KIM<0,75;

3. Dokładny 0,75≤KIM≤0,95;

4. Zwiększona dokładność, dla której KIM>0,95.

CMM (współczynnik wykorzystania metalu) to stosunek masy części do masy przedmiotu obrabianego.

Współczynnik wykorzystania metalu (KIM) obliczona według wzoru:

gdzie Q det jest masą części, kg;

Q ex. – waga kęsa, kg;

Uzyskane wartości współczynników pozwalają stwierdzić, że część „adaptera” jest wystarczająco wykonalna do jej produkcji przez odlewanie.