하드 드라이브 어댑터. 교과 과정: 기계 공학 도면에서 부품 "Axis" Detail 어댑터 제조를 위한 기술 프로세스 설계

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소개

1. 기술적인 부분

1.3 기술 운영에 대한 설명

1.4 사용 장비

2. 결제부분

2.1 처리 모드 계산

2.2 형체력 계산

2.3 드라이브 계산

3. 디자인 부분

3.1 치구 설계에 대한 설명

3.2 장치 작동 설명

3.3 고정 장치 도면에 대한 기술 요구 사항 개발

결론

서지

적용(조립도 사양)

소개

기술 기반은 기계 공학의 기술 진보를 성공적으로 구현하는 가장 중요한 요소입니다. 기계 공학 발전의 현재 단계에서 새로운 유형의 제품 생산량의 급속한 성장, 갱신 가속화 및 생산 체류 기간 단축을 보장해야합니다. 기계 공학에서 노동 생산성을 높이는 과제는 가장 진보된 장비라도 가동한다고 해서 해결될 수 없습니다. 기술 장비의 사용은 기계 공학의 노동 생산성 증가에 기여하고 생산을 집중적 인 수행 방법으로 지향합니다.

기술 장비의 주요 그룹은 기계 조립 생산용 고정물로 구성됩니다. 기계 공학의 장치는 처리, 조립 및 제어 작업에 사용되는 기술 장비의 보조 장치라고 합니다.

장치를 사용하면 처리하기 전에 공작물의 마킹을 제거하고 정확도를 높이며 작업의 노동 생산성을 높이고 생산 비용을 절감하며 작업 조건을 촉진하고 안전을 보장하고 장비의 기술 능력을 확장하고 다중 조직을 구성 할 수 있습니다. 기계 유지 보수, 기술적으로 건전한 시간 표준 적용, 생산에 필요한 작업자 수 감소.

설비 설계 및 제조 비용을 가속화하고 줄이는 효과적인 방법은 통합, 정규화 및 표준화입니다. 표준화 및 표준화는 장치 생성 및 사용의 모든 단계에서 경제적 효과를 제공합니다.

1. 기술적인 부분

1.1 부품의 목적 및 설명

"어댑터" 부분은 전기 모터를 기어박스 하우징에 연결하고 모터 샤프트와 기어박스 샤프트의 접합부를 기계적 손상으로부터 보호하도록 설계되었습니다.

어댑터는 직경 62h9의 매끄러운 원통형 표면으로 기어 박스 하우징의 구멍에 설치되고 직경 10 + 0.36의 구멍을 통해 4개의 볼트로 고정됩니다. 커프는 구멍 42H9에 설치되고 직경이 3 + 0.25인 4개의 구멍이 필요한 경우 분해용으로 사용됩니다. 직경 130H9의 구멍은 전기 모터의 연결 플랜지를 위치시키기 위한 것이고 직경 125-1의 홈은 전기 모터와 어댑터를 연결하는 유니온 플랜지를 설치하기 위한 것입니다. 커플 링은 직경이 60 + 0.3 인 구멍에 있으며 샤프트의 커플 링을 고정하고 조정하기 위해 30x70 mm의 두 개의 홈이 설계되었습니다.

어댑터 부품은 강철 20으로 만들어지며 다음과 같은 속성을 갖습니다. 강철 20 - 탄소, 구조적, 고품질, 탄소? 0.20%, 나머지는 철(더 자세하게, 강철 20의 화학적 조성은 표 1에, 기계적 및 물리적 특성은 표 2에 주어져 있음)

표 1. 탄소 구조용 강철 20 GOST 1050 - 88의 화학 성분

탄소 외에도 규소, 망간, 황 및 인은 탄소강에 항상 존재하며 이는 강의 특성에 다른 영향을 미칩니다.

강철의 영구 불순물은 일반적으로 다음 한계(%) 내에서 포함됩니다. 규소 최대 0.5; 최대 0.05의 유황; 최대 0.7의 망간; 인 최대 0.05.

b 규소와 망간의 함량이 증가함에 따라 강철의 경도와 강도가 증가합니다.

l 유황은 유해한 불순물이며 강철을 취성으로 만들고 연성, 강도 및 내식성을 감소시킵니다.

인은 강철에 냉간 취성(상온 및 저온에서 취성)을 부여합니다.

표 2. 강철 20 GOST 1050-88의 기계적 및 물리적 특성

у вр - 임시 인장 강도(인장 강도

스트레칭);

y t - 항복 강도;

d 5 - 연신율;

n - 충격 강도;

w - 상대적 축소;

HB - 브리넬 경도;

g - 밀도;

내가 - 열전도율;

b - 선형 팽창 계수

1.2 부품(경로)을 제조하는 기술 프로세스

부품은 다음 작업에서 처리됩니다.

010 선삭 작업;

020 선삭 작업;

030 선삭 작업;

040 밀링 작업;

050 드릴링 작업.

1.3 기술 운영에 대한 설명

030 선삭작업

표면을 깨끗하게 연마

1.4 사용 장비

기계 12K20F3.

기계 매개변수:

1. 가공된 공작물의 최대 직경:

침대 위: 400;

캘리퍼 이상: 220;

2. 스핀들 구멍을 통과하는 바의 최대 직경: 20;

3. 가공된 공작물의 최대 길이: 1000;

4. 나사 피치:

20까지의 미터법;

인치, 인치당 스레드 수: - ;

모듈식, 모듈: - ;

5. 나사 피치:

피치, 피치: - ;

6. 스핀들 속도, rpm: 12.5 - 2000;

7. 스핀들 속도의 수: 22;

8. 캘리퍼스의 가장 큰 움직임:

세로: 900;

가로: 250;

9. 캘리퍼 이송, mm/rev(mm/min):

세로: (3 - 1200);

가로: (1.5 - 600);

10. 공급 단계 수: B/s;

11. 지지대의 빠른 이동 속도, mm/min:

세로: 4800;

가로: 2400;

12. 메인 드라이브의 전기 모터 전력, kW: 10;

13. 전체 치수(CNC 제외):

길이: 3360;

너비: 1710;

키: 1750;

14. 질량, kg: 4000;

1.5 작업을 기반으로 하는 작업 방식

그림 1. - 세부 기반 다이어그램

표면 A - 3개의 기준점으로 장착: 1,2,3;

표면 B - 두 개의 기준점이 있는 이중 가이드: 4.5.

2. 결제부분

2.1 처리 모드 계산

처리 모드는 두 가지 방법으로 결정됩니다.

1. 통계(표에 따름)

2. 실험식에 따른 분석방법

절삭 조건의 요소는 다음과 같습니다.

1. 절입 깊이 - t, mm

여기서 di1은 이전 전이에서 얻은 표면 직경, mm입니다.

주어진 전이에서 표면의 직경, mm;

여기서 Zmax는 최대 가공 여유입니다.

t 절단 및 홈 가공이 커터의 너비와 동일할 때 t=H

2. 이송 - S, mm/rev.

3. 절단 속도-V, m/min.

4. 스핀들 속도, n, rpm;

표면 O62h9 -0.074의 외부 선삭 마무리 작업을 선삭하기 위한 처리 모드를 결정하고 절삭력 Pz, 주 처리 시간 To 및 주어진 기계에서 이 작업을 수행할 가능성을 결정합니다.

초기 데이터:

1. 기계 16K20F3

2. 수신된 매개변수: O62h9 -0.074; Lobr \u003d 18 + 0.18; 거칠기

3. 도구: 스러스트 커터, c = 90?; c1 = 3?; r = 1mm; L=170;

H?B = 20?16; T15K6; 저항 T 60분

4. 재질: 강철 20 GOST 1050-88(dvr = 410 MPa);

작업 과정

1. 절단 깊이 결정: ;

여기서 Zmax - 최대 처리 허용량. mm;

2. 피드는 테이블, 디렉토리에 따라 선택됩니다: ; (황삭).

찌르기 = 0.63, 보정 계수 고려: Ks = 0.48;

(t. to dvr \u003d 410 MPa);

S = 찌르기? 크; S \u003d 0.63? 0.45 \u003d 0.3 mm / rev;

3. 절단 속도.

어디서 C v - 계수; x, y, m - 지수. .

Cv = 420; m = 0.20; x = 0.15; y=0.20;

T - 공구 수명; T = 60분;

t - 절단 깊이; t = 0.75mm;

S - 피드; S = 0.3mm/회전;

여기서 K V는 특정 처리 조건을 고려한 보정 계수입니다.

K V \u003d K mv? 네이버로? K와 V? 뮤직비디오로 ;

여기서 K mv는 가공되는 재료의 물리적 및 기계적 특성이 절삭 속도에 미치는 영향을 고려한 계수입니다.

강철의 경우

K mv \u003d K r? nv ;

n v = 1.0; Kr = 1.0; K mv \u003d 1? = 1.82;

K nv - 공작물 표면 상태의 영향을 고려한 계수. .

K 및 v - 절삭 속도에 대한 재료 도구의 영향을 고려한 계수. .

K V \u003d 1.82? 1.0? 1.0 = 1.82;

V = 247? 1.82? 450m/분;

4. 스핀들 속도는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

N = ; n = rpm

공구 수명을 늘리기 위해 n = 1000rpm을 사용합니다.

5. 실제 절단 속도를 결정합니다.

V f = ; V f = = 195m/min;

6. 절삭력이 결정됩니다.

공식에 따른 P z; .

피즈 = 10? CP? t x ? S y ?Vf n ? 케이피 ;

여기서 C p는 상수입니다.

x, y, n - 지수; .

t - 절단 깊이, mm;

S - 이송, mm/rev;

V - 실제 절단 속도, m/min;

Cp = 300; x = 1.0; y=0.75; n=-0.15;

K p \u003d 10? 300? 0.75? 0.41? 0.44? K p \u003d 406? 케이피 ;

K p - 보정 계수; .

K p \u003d K 씨? 크크르? KG r? ㅁㅁ? 크 르;

여기서 K mr은 처리되는 재료의 품질이 힘 의존성에 미치는 영향을 고려한 계수입니다. .

K 씨 =; n=0.75; Kmp =;

K c p; KG 피; 킬; 크 르; - 절삭력 구성 요소에 대한 공구 절삭 부품의 기하학적 매개변수의 영향을 고려한 수정 계수

K c p = 0.89; Kgp = 1.0; 킬피 = 1.0; 크르 = 0.93;

K p \u003d 0.85? 0.89? 1.0? 1.0? 0.93 = 0.7;

Pz = 406? 0.7 = 284H;

7. 기계 스핀들의 동력에 대한 절단 조건을 확인하십시오. 이를 위해 절단 동력은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 Pz는 절삭력입니다. 중;

V - 실제 절단 속도; m/min;

60?1200 - 변환 계수;

Kz = 406?0.7 = 284N;

효율성을 고려하여 기계 스핀들에서 N을 결정합니다. 효율성 (h);

N sp. = N dv. ?시간;

여기서 N w - 스핀들의 전원을 켭니다. kW;

N dv - 기계의 전기 모터의 힘; kW;

N dv 16K20F3 = 10kW;

Z - 금속 절단기용; 0.7/0.8;

N w = 10? 0.7 = 7kW;

결론

왜냐하면 조건 N res< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. 공식에 따라 주요 시간을 결정합니다.

여기서 L 계산. - 예상 처리 길이 mm;

다음 공식으로 계산됩니다.

L 계산 \u003d lbr + l 1 + l 2 + l 3;

여기서 lbr은 처리된 표면의 길이입니다. mm(로브 = 18mm);

l 1 +l 2 - 절입 값과 공구 오버런 값. mm; (평균 5mm와 동일);

l 3 - 테스트 칩을 채취하기 위한 추가 길이. (처리가 자동 모드이기 때문에 l 3 = 0);

나는 - 패스 수;

토 = = 0.07분;

위에서 얻은 모든 결과를 표에 요약합니다.

표 1 - 선삭 작업을 위한 가공 매개변수

2.2 형체력 계산

고정 장치의 설계 방식은 가공물에 작용하는 모든 힘(절단력, 토크, 클램핑력)을 나타내는 다이어그램입니다. 고정 장치의 설계 계획은 그림 2에 나와 있습니다.

그림 2

장치의 설계 다이어그램은 주요 요소와 함께 장치의 단순화된 이미지입니다.

공작물에 가해지는 힘은 공작물의 분리, 절삭력의 작용으로 인한 이동 또는 회전을 방지하고 전체 처리 시간 동안 공작물의 안정적인 고정을 보장해야 합니다.

이 고정 방법으로 공작물의 클램핑력은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 n은 스틱의 수입니다.

f - 클램프의 작업 표면에 대한 마찰 계수 f=0.25

Рz - 절삭력 Рz =284 N

K - 공식에 의해 결정되는 안전 계수:

여기서 K0 - 보장된 안전 계수, K0=1.5;

K1 - 고려한 보정 계수

부품 표면 보기, K1=1;

K2 - 절삭 공구가 둔해질 때 절삭력 증가를 고려한 보정 계수, K2 = 1.4;

K3 - 부품의 간헐적인 표면을 가공할 때 절삭력 증가를 고려한 수정 계수(이 경우 없음).

K4 - 장치의 동력 구동 장치로 구별되는 클램핑력의 불일치를 고려한 보정 계수 K4=1;

K5 - 수동 클램핑 장치에서 핸들의 편의성 정도를 고려한 보정 계수(이 경우에는 없음);

K6은 공작물과 지지면이 큰 지지 요소(K6 = 1.5) 사이의 접촉 위치의 불확실성을 고려한 수정 계수입니다.

계수 K의 값이 2.5보다 작기 때문에 결과 값 3.15가 허용됩니다.

2.3 파워 드라이브 계산

공작물의 클램핑은 중간 링크 없이 수행되기 때문에 로드에 가해지는 힘은 공작물의 클램핑력과 동일합니다.

로드 없이 공기를 공급할 때의 복동 공기압 실린더의 직경은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 p - 압축 공기 압력, p=0.4 MPa;

d - 막대 직경.

공압 실린더의 직경은 150mm로 가정합니다.

스템 직경은 30mm입니다.

막대에 가해지는 실제 힘:

3. 디자인 부분

3.1 장치의 설계 및 작동에 대한 설명

그림은 얇은 벽 플랜지 부싱의 축방향 클램핑을 위한 공압 장치의 설계를 보여줍니다. 슬리브는 본체 1에 부착된 디스크 7의 홈 중앙에 있으며 축 5에 설치된 3개의 레버 6에 의해 축을 따라 고정됩니다. 레버는 움직일 때 나사 2에 연결된 막대에 의해 작동됩니다. 레버(6)와 함께 로커(4)에 의해 이동하여 처리할 공작물을 고정합니다. 추력이 왼쪽에서 오른쪽으로 이동하면 나사 2가 너트 3을 통해 레버 6이 있는 로커 4를 옆으로 이동시킵니다. 레버 6이 장착된 핑거는 디스크 7의 비스듬한 홈을 따라 미끄러지므로 , 가공된 공작물이 풀릴 때 약간 상승하여 가공된 부품이 해제되고 새 공작물이 설치될 수 있습니다.

결론

고정물은 기술 작동 중에 노동 대상 또는 도구를 설치하거나 안내하도록 설계된 기술 도구입니다.

장치를 사용하면 가공, 부품 제어 및 제품 조립의 정확성과 생산성을 높이고 기술 프로세스의 기계화 및 자동화를 제공하고 작업 자격을 낮추고 장비의 기술 능력을 확장하고 작업 안전을 향상시키는 데 도움이됩니다. 고정 장치를 사용하면 설정 시간을 크게 줄일 수 있으므로 대상물의 설정 시간이 주요 기술 시간에 상응하는 경우 공정 생산성이 향상됩니다.

공압 클램프가 있는 척이라는 특수 공작 기계의 개발로 부품 처리 시간을 줄이고 노동 생산성을 높일 수 있었습니다.

서지

1. 필로노프, I.P. 기계 공학의 기술 프로세스 설계: 대학 교과서 / I.P. 필로노프, G.Ya. 벨랴예프, L.M. 코즈로 등; 합계 미만 에드. 아이피 Filonova.- +SF.-Mn.: "Technoprint", 2003.- 910 p.

2. 파블로프, V.V. 기술 설계의 주요 작업: 학습 가이드 / V.V. Pavlov, M.V.

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제 1권: 기계 공학 기술의 기초 - 278 p.

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7. Skhirtladze, A.G. 기계 제작 산업의 기술 장비 / A.G. Skhirtladze, V.Yu. 노비코프; 에드. 유엠 Solomentsev. - 2nd ed., 수정됨. 그리고 추가 - M.: Higher School, 2001. - 407 p.

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8. Skhirtladze, A. G. 일반 기계 조작자: 교수를 위한 교과서. 연구, 기관 / A. G. Skhirtladze, Novikov V. Yu. - 3rd ed., ster. - M.: Higher School, 2001. - 464 p.

11. Pris, N. M. 기계 공학의 기초 및 기초: 주간 및 야간 특수 학과 학생들을 위한 "기계 공학 기술의 기초" 과정에 대한 실제 연습 구현을 위한 방법론적 지침. 120100 "기계 공학 기술" / N. M. Pris. - N.Novgorod.: NSTU, 1998. - 39p.

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기술 프로세스 구축 세부 사항

1. 디자인 부분

1.1 조립 유닛 설명

1.2 어셈블리 설계에 포함된 부품 설계에 대한 설명

1.3 학생이 제안한 디자인 수정에 대한 설명

2. 기술적인 부분

2.1 부품 설계의 제조 가능성 분석

2.2 부품 제조를 위한 루트 기술 프로세스 개발

2.3 중고 기술 장비 및 도구 선택

2.4 기반 체계의 개발

1 . 디자인 부분

1 . 1 장치 또는 조립 장치의 설계에 대한 설명

이후에 제조 공정이 설계될 어댑터 부품은 밸브와 같은 조립 장치의 필수 부품이며, 이는 차례로 현대 장비(예: 자동차의 오일 필터)에 사용됩니다. 오일 필터는 내연 기관의 작동 중에 엔진 오일을 오염시키는 기계적 입자, 수지 및 기타 불순물로부터 엔진 오일을 정화하도록 설계된 장치입니다. 이것은 내연 기관의 윤활 시스템이 오일 필터 없이는 할 수 없음을 의미합니다.

그림 1. 1 - 밸브 BNTU 105081. 28. 00 토

세부 정보: 스프링(1), 스풀(2), 어댑터(3), 팁(4), 플러그(5), 와셔 20(6), 링(7), (8).

"밸브" 어셈블리를 조립하려면 다음 단계를 수행해야 합니다.

1. 조립하기 전에 표면이 깨끗한지, 마모성 물질이 없는지, 결합 부품 사이에 부식이 있는지 확인하십시오.

2. 설치하는 동안 고무 링(8)이 휘거나 뒤틀리거나 기계적 손상이 발생하지 않도록 보호하십시오.

3. 부품(4)의 고무 링용 홈을 조립할 때 그리스 Litol-24 GOST 21150-87로 윤활하십시오.

4. OST 37.001.050-73에 따른 조임 표준과 OST 37.001.031-72에 따른 조임 기술 요구 사항을 따르십시오.

5. 밸브는 오일이 캐비티에 공급될 때 꽉 조여야 하며 두 번째 캐비티는 막혀 있어야 하며 15MPa의 압력에서 점도가 10 ~ 25cSt이고 팁(4) 연결부에서 개별 방울의 모양이 나타납니다. 어댑터(3)가 있는 것은 결함 표시가 아닙니다.

6. STB 1022-96에 따라 기타 기술 요구 사항을 따릅니다.

1 . 2 부품 설계에 대한 설명, 노드 설계에 포함 (조립 유닛)

스프링은 기계적 에너지를 축적하거나 흡수하도록 설계된 탄성 요소입니다. 스프링은 충분히 높은 강도와 탄성 특성을 가진 모든 재료(강철, 플라스틱, 목재, 합판, 심지어 판지)로 만들 수 있습니다.

범용 강철 스프링은 망간, 실리콘, 바나듐(65G, 60S2A, 65S2VA)과 합금된 고탄소강(U9A-U12A, 65, 70)으로 만들어집니다. 가혹한 환경에서 작동하는 스프링의 경우 스테인리스강(12X18H10T), 베릴륨 청동(BrB-2), 규소-망간 청동(BrKMts3-1), 주석-아연 청동(BrOTs-4-3)이 사용됩니다. 작은 스프링은 완성된 와이어로 감을 수 있으며 강력한 스프링은 풀린 강철로 만들어지고 성형 후 템퍼링됩니다.

와셔는 더 큰 베어링 표면적을 생성하고 부품의 표면 손상을 줄이며 패스너가 자체 풀림을 방지하고 개스킷으로 조인트를 밀봉하기 위해 다른 패스너 아래에 배치되는 패스너입니다.

우리의 디자인은 와셔를 사용합니다. GOST 22355-77

스풀, 스풀 밸브 - 미끄러지는 표면의 창에 대해 가동부를 이동시켜 액체 또는 기체의 흐름을 지시하는 장치.

우리의 디자인은 스풀 4570-8607047을 사용합니다.

스풀 재질 - 스틸 40X

어댑터 - 호환 가능한 연결 방법이 없는 장치를 연결하도록 설계된 장치, 장치 또는 부품.

그림 1. 2 "어댑터" 부품 스케치

표 1. 1

부품(어댑터) 표면의 특성 요약표.

이름 표면	정확성 (품질)	거칠기,	메모
끝(플랫) (1)			면 런아웃은 축을 기준으로 0.1 이하입니다.
외부 나사산 (2)
그루브 (3)
내부 원통형 (4)
외부 원통형 (5)			(6)에 대한 수직도에서의 편차가 0.1 이하
끝(플랫) (6)
내부 나사산 (7)
내부 원통형 (9)
그루브 (8)
내부 원통형 (10)

표 1.2

강철의 화학 성분 강철 35GOST 1050-88

해당 부품의 제조를 위해 선택된 재료는 강철 35GOST 1050-88입니다. Steel 35 GOST 1050-88은 고품질 구조용 탄소강입니다. 액슬, 실린더, 크랭크샤프트, 커넥팅 로드, 스핀들, 스프로킷, 로드, 트래버스, 샤프트, 타이어, 디스크 및 기타 부품과 같이 강도가 낮고 응력이 낮은 부품에 사용됩니다.

1 . 3 영형학생이 제안한 디자인 수정 작성

어댑터 부품은 허용되는 모든 규범, 주 표준, 설계 표준을 준수하므로 최종화 및 개선할 필요가 없습니다. 처리 시간의 증가는 경제적으로 실현 가능하지 않은 생산 단위 비용의 증가로 이어질 것입니다.

2 . 기술적인 부분

2 . 1 부품 설계의 제조 가능성 분석

부품의 제조 가능성은 주어진 품질 지표, 생산량 및 작업 성능에 대해 생산, 운영 및 수리에서 최적의 비용을 달성하기 위한 적응성을 결정하는 속성 집합으로 이해됩니다. 부품의 제조 가능성 분석은 기술 프로세스를 개발하는 과정에서 중요한 단계 중 하나이며 일반적으로 정성적 및 정량적 두 단계로 수행됩니다.

부품의 정성적 분석에 따르면 제조 가능성용 어댑터에는 충분한 수의 크기, 유형, 공차, 제조 거칠기가 포함되어 있으며 가공물이 부품의 치수 및 형상에 최대한 근접할 가능성이 있으며, 절단기를 통한 가공 가능성. 부품의 재료는 St35GOST 1050-88이며 널리 사용 가능하고 널리 퍼져 있습니다. 부품의 질량은 0.38kg이므로 가공 및 운송을 위해 추가 장비를 사용할 필요가 없습니다. 부품의 모든 표면은 가공을 위해 쉽게 접근할 수 있으며 디자인과 형상은 표준 도구로 가공할 수 있습니다. 부품의 모든 구멍이 통과하므로 가공 중에 도구를 배치할 필요가 없습니다.

따라서 동일한 각도로 만들어진 모든 모따기는 하나의 도구로 수행할 수 있습니다. 홈(홈 가공 커터)에도 동일하게 적용됩니다. 나사 가공 시 공구가 빠져나갈 부분에 2개의 홈이 있습니다. 이는 제조 가능성의 표시입니다. 길이 대 직경의 비율이 2.8이므로 부품이 단단하므로 고정을 위해 추가 고정 장치가 필요하지 않습니다.

디자인의 단순성, 작은 치수, 가벼운 무게 및 적은 수의 가공 표면으로 인해 부품은 기술적으로 상당히 진보되었으며 가공에 어려움이 없습니다. 나는 정확도 계수를 결정하는 데 필요한 정량적 지표를 사용하여 부품의 제조 가능성을 결정합니다. 얻어진 데이터를 표 2에 나타내었다. 1.

표 2.1

표면의 수와 정확도

정확도에 대한 제조성 계수는 0.91>0.75로 어댑터 부품 표면의 정확도에 대한 요구 사항이 낮고 제조 가능성을 나타냅니다.

거칠기를 결정하기 위해 필요한 모든 데이터는 표 2에 요약되어 있습니다. 2.

표 2.2

표면의 수와 거칠기

거칠기 가공성 계수는 0.0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

비기술적 특징이 있음에도 불구하고, 정성적, 정량적 분석에 따르면 어댑터 부분은 일반적으로 기술적으로 진보된 것으로 간주됩니다.

2 .2 부품 제조를 위한 루트 기술 프로세스 개발

부품의 필요한 모양을 얻기 위해 끝 부분을 "깨끗하게" 다듬는 것이 사용됩니다. 우리는 표면 Ш28을 날카롭게합니다. 4-0. 12 ~ 길이 50. 2-0, 12, R0 유지. 최대 4개 다음으로 모따기 2를 날카롭게합니다. 5x30 °. 우리는 치수를 1. 4 + 0, 14로 유지하면서 홈 "B"를 날카롭게 합니다. 각도 60°; 쉬26. 5-0. 21; R0. 하나; R1; 43+0. 1. 엉덩이를 중앙에 둡니다. 우리는 구멍 Ш17을 46의 깊이로 뚫습니다. 2-0. 12. Ш14에서 Ш17까지 구멍을 뚫었습니다. 6+0. 12에서 깊이 46. 2-0. 12. Sh18을 낳았습니다. 95+0. 2에서 18까지. 2-0. 12. 치수를 유지하면서 홈 "D"를 뚫었습니다. 모따기 1. 2×30 °를 뚫었습니다. 우리는 끝을 크기 84로 자릅니다. 2-0, 12. 구멍 Ш17의 입구에 구멍 Ш11을 뚫습니다. 6+0. 12. 카운터싱크 모따기 2. 구멍 Ø11에 5x60°. 샤프닝 Sh31. M33Ch2-6g 나사산의 경우 길이 19의 경우 8-0, 13. 모따기를 2.5x45°로 날카롭게 합니다. 홈 "B"를 연마하십시오. 실 M33Ch2-6g를 자릅니다. 치수 Ш46, 각도 10°를 유지하면서 모따기를 날카롭게 합니다. 나사 M20Ch1-6H를 자릅니다. 드릴 구멍 Ш9. 구멍 Ш9에 카운터싱크 모따기 0.3×45°. 구멍 Ш18+0.043을 Ra0으로 연마합니다. 32. Sh28을 갈아줍니다. 1-0. 03 ~ Ra0. 32 오른쪽 끝을 크기 84로 샌딩합니다. W를 Ra0.16으로 샌딩합니다.

표 2.4

기계 작업 목록

작업 번호	작업 이름
	CNC 선반
	CNC 선반
	나사 절단.
	수직 드릴링
	수직 드릴링
	내부 연삭
	원통형 연삭
	원통형 연삭
	나사 절단
	연주자에 의한 제어

2 .3 중고 기술 장비 및 도구 선택

현대 생산 조건에서 필요한 정확도로 대량의 부품을 처리하는 데 사용되는 절삭 공구는 중요한 역할을 합니다. 동시에 내구성, 사이즈 조정 방법 등의 지표가 부각된다.

설계된 기술 프로세스를 위한 기계의 선택은 각 작업이 사전에 개발된 후에 이루어집니다. 즉, 표면 처리 방법, 정확도 및 거칠기, 절삭 공구 및 생산 유형, 공작물의 전체 치수가 선택되고 정의됩니다.

이 부품의 제조를 위해 다음 장비가 사용됩니다.

1. CNC 선반 ChPU16K20F3;

2. 나사 절삭 선반 16K20;

3. 수직 드릴링 머신 2H135;

4. 내부 연삭기 3K227V;

5. 반자동 원형 연삭기 3M162.

CNC 선반 16K20T1

CNC 선반 모델 16K20T1은 폐쇄형 반자동 사이클에서 회전체와 같은 부품의 정밀 가공을 위해 설계되었습니다.

그림 2. 1 - CNC 선반 16K20T1

표 2.5

CNC 16K20T1 선반의 기술적 특성

매개변수	의미
가공된 공작물의 최대 직경, mm:
침대 위
캘리퍼 위
가공된 공작물의 최대 길이, mm
중심 높이, mm
막대의 가장 큰 직경, mm
나사 피치: 미터법, mm;
스핀들 구멍 직경, mm
내부 스핀들 테이퍼 모스
스핀들 속도, rpm.
제출, mm/rev. :
세로
횡축
모스 퀼 홀 테이퍼
커터 섹션, mm
척 직경 (GOST 2675. 80), mm
메인 드라이브 전기 모터 전력, kW
수치 제어 장치
시료 끝면의 평탄도 편차, 미크론
기계 치수, mm

그림 2. 2 - 16K20 나사 절삭 선반

기계는 미터법, 모듈러, 인치, 피치와 같은 다양한 선삭 작업 및 나사 가공을 수행하도록 설계되었습니다. 기계 모델 16K20의 지정은 추가 색인을 얻습니다.

"B1", "B2" 등 - 주요 기술적 특성을 변경할 때;

"U"-기어박스의 체인지 기어를 교체하지 않고 인치당 11 및 19 나사산 기능을 제공하는 고속 이동 모터 및 피드 박스가 내장된 에이프런을 장비에 장착할 때;

"C" - 기계 지지대에 장착된 부품에 다른 각도로 드릴링, 밀링 및 스레딩을 수행하도록 설계된 드릴링 및 밀링 고정 장치를 기계에 장착할 때.

"B"-침대에서 공작물 처리의 최대 직경이 증가 된 기계를 주문할 때-630mm 및 캘리퍼-420mm;

"G" - 프레임에 홈이 있는 기계를 주문할 때;

"D1" - 스핀들 구멍을 통과하는 막대의 가장 큰 직경이 89mm인 기계를 주문할 때;

"L" - 0.02mm의 가로 이동 팔다리를 나누는 가격으로 기계를 주문할 때;

"M"-캘리퍼 상부의 기계화 드라이브가있는 기계를 주문할 때;

"C" - 디지털 인덱싱 장치와 선형 변위 변환기가 있는 기계를 주문할 때;

"RC" - 디지털 인덱싱 장치 및 선형 변위 변환기와 스핀들 속도의 무단 조절이 있는 기계를 주문할 때;

표 2.6

나사 절삭 선반 16K20의 기술적 특성

매개변수 이름	의미
1 기계에서 처리되는 공작물의 표시기
1. 1 가공할 공작물의 최대 직경: 침대 위, mm
1. 2 지지대 위에서 처리되는 공작물의 최대 직경, mm, 이상
1. 3 설치된 공작물의 최대 길이(중앙에 설치된 경우), mm, 이상 프레임의 홈 위, mm, 이상
1. 4 침대 레일 위의 중심 높이, mm
2 기계에 설치된 도구의 표시기
2. 1 공구 홀더에 설치된 커터의 최대 높이, mm
3 기계의 주 및 보조 동작 표시기
3. 1개의 스핀들 속도: 직접 회전 역회전
3. 2 스핀들 주파수 제한, rpm
3. 3 캘리퍼 피드 세로 횡축
3. 4 캘리퍼 공급 제한, mm/rev 세로 횡축
3. 5 절단할 나사산 피치의 한계 미터법, mm 모듈식, 모듈 인치, 스레드 수 피치, 피치
3. 6 캘리퍼의 빠른 움직임 속도, m / min: 세로 횡축
4 기계의 전력 특성 표시기
4. 1 스핀들의 최대 토크, kNm
4. 2
4. 3 빠른 움직임의 구동력, kW
4. 4 냉각 구동력, kW
4. 기계에 설치된 총 5개의 전력 전기 모터, kW
4. 6 기계의 총 전력 소비, (최대), kW
5 기계의 치수 및 무게
5. 1 기계의 전체 치수, mm, 이하:
5. 2 기계의 질량, kg, 더 이상
6 전기 장비의 특성
6. 1 주전원 전류의 유형	가변, 3상
6. 2 현재 주파수, Hz



7 수정된 사운드 파워 레벨, dBa
8 GOST 8에 따른 기계 정확도 등급

그림 2. 3 - 수직 드릴링 머신 2T150

이 기계는 드릴링, 리밍, 카운터싱킹, 리밍 및 스레딩을 위해 설계되었습니다. 원형 기둥을 따라 이동하고 켜는 테이블이 있는 수직 드릴링 머신. 기계에서 테이블의 작은 부품을 처리하고 기초 판의 큰 부품을 처리할 수 있습니다. 수동 및 기계식 스핀들 피드. 자동 공급 차단으로 깊이 조정. 주어진 깊이에서 수동 및 자동 스핀들 반전을 사용한 나사 가공. 테이블의 작은 부품 처리. 눈금자를 따라 스핀들의 움직임을 제어합니다. 내장 냉각.

표 2.7

기계의 기술적 특성 수직 드릴링 머신 2T150

최대 공칭 드릴링 직경, mm 주철 SCH20
강철에서 절단된 나사산의 최대 직경(mm)
리밍 후 구멍 정확도
스핀들 테이퍼	모스 5 AT6
스핀들의 최대 움직임, mm
스핀들 노즈에서 테이블까지의 거리, mm
스핀들의 끝에서 플레이트까지의 최대 거리, mm
테이블의 가장 큰 움직임, mm
작업 표면 크기, mm
스핀들 속도의 수
스핀들 속도 제한, rpm.
스핀들 피드 수
스핀들 이송 속도, mm/rev.
스핀들의 최대 토크, Nm
최대 이송력, N
기둥을 중심으로 한 테이블의 회전 각도
설정된 드릴링 깊이에 도달하면 피드 컷오프	자동적 인
공급 전류의 유형	삼상 변수
전압, V
주 구동력, kW
총 모터 출력, kW
기계의 전체 치수 (LхBхH), mm, 더 이상
기계 중량(순/총), kg, 최대
패키지의 전체 치수(LxBxH), mm, 더 이상

그림 2. 4 - 내부 연삭기 3K228A

내부 연삭기 3K228A는 원통형 및 원추형, 막힌 구멍 및 관통 구멍을 연삭하도록 설계되었습니다. 3K228A 기계는 최적의 조건에서 부품 처리를 보장하는 연삭 휠, 제품 스핀들, 교차 이송 및 테이블 이동 속도의 광범위한 회전 속도를 제공합니다.

최종 링크인 볼 스크류 쌍과 함께 연삭 주축대의 횡방향 이동을 위한 롤러 가이드는 높은 정확도로 최소한의 이동을 제공합니다. 제품 끝 부분을 연삭하는 장치를 사용하면 한 번의 제품 설치로 기계 3K228A의 구멍과 끝면을 처리할 수 있습니다.

연삭 주축대의 가속된 조정 가로 이동은 3K228A 기계를 전환하는 동안 보조 시간을 줄입니다.

프레임의 가열을 줄이고 기계로의 진동 전달을 제거하기 위해 유압 드라이브는 기계와 별도로 설치되고 유연한 호스로 연결됩니다.

마그네틱 분리기와 필터 컨베이어는 고품질 냉각수 세척을 제공하여 가공된 표면의 품질을 향상시킵니다.

설정된 허용치를 제거한 후 교차 이송이 자동으로 종료되어 작업자가 여러 대의 기계를 동시에 제어할 수 있습니다.

표 2.8

내부 연삭기 3K228A의 기술적 특성

특성
연삭 구멍 직경 최대, mm
연삭할 구멍의 최대 지름을 가진 연삭의 최대 길이, mm

케이싱없이 설치된 제품의 최대 외경, mm

지상 원뿔의 가장 큰 각도, 우박.
제품 스핀들의 축에서 테이블 미러까지의 거리, mm
평면 연삭 장치의 새 원 끝에서 제품 스핀들의 지지 끝까지의 최대 거리, mm
주 구동력, kW
전기 모터의 총 전력, kW
기계 치수: 길이폭높이, mm
원격 장비가있는 기계의 총 바닥 면적, m2
무게 3K228A, kg
제품 샘플 처리의 정확성 지표:
종단면의 직경 불변성, 미크론
진원도, 미크론
샘플 제품의 표면 거칠기:
원통형 내부 Ra, µm
평평한 끝

그림 2. 5 - 반자동 원형 연삭 3M162

표 2.9

반자동 원형 연삭 3M162의 기술적 특성

특성	이름

공작물의 최대 직경, mm
공작물의 최대 길이, mm
연삭 길이, mm




정확성
힘
치수

부품 제조에 사용되는 도구.

1. 커터(English toolbit) - 다양한 크기, 모양, 정확도 및 재료의 부품을 가공하기 위해 설계된 절삭 공구입니다. 선삭, 대패질 및 홈가공 작업(및 관련 기계)에 사용되는 주요 도구입니다. 기계에 단단히 고정되어 커터와 공작물이 상대 이동의 결과로 서로 접촉하고 커터의 작업 요소가 재료 층으로 절단되고 후속적으로 칩 형태로 절단됩니다. 커터가 더 발전함에 따라 치핑 공정이 반복되고 개별 요소에서 칩이 형성됩니다. 칩 유형은 기계 이송, 공작물 회전 속도, 공작물 재료, 커터와 공작물의 상대 위치, 절삭유 사용 및 기타 이유에 따라 다릅니다. 작업 과정에서 커터는 마모 될 수 있으므로 다시 연마됩니다.

그림 2. 6, 커터 GOST 18879-73 2103-0057

그림 2. 7 커터 GOST 18877-73 2102-0055

2. 드릴 - 회전 절단 운동과 축 이송 운동이 있는 절단 도구로, 연속적인 재료 층에 구멍을 뚫도록 설계되었습니다. 드릴은 리밍(예: 기존의 사전 드릴된 구멍 확대) 및 사전 드릴(예: 관통되지 않은 오목한 부분 만들기)에도 사용할 수 있습니다.

그림 2. 8 - GOST 10903-77 2301-0057 드릴(재료 R6M5K5)

그림 2. 9 - 커터 GOST 18873-73 2141-0551

3. 연삭 휠은 금속, 목재, 플라스틱 및 기타 재료로 만든 제품을 연삭 및 연마하기 위해 스케일과 녹으로부터 곡면을 청소하도록 설계되었습니다.

그림 2. 10 - 그라인딩 휠 GOST 2424-83

제어 도구

기술 제어 수단: Caliper ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; 마이크로미터 MK 25-1 GOST 6507-90; 뉴트로머 고스트 9244-75 18-50.

캘리퍼스는 부품의 외부 및 내부 치수, 구멍 깊이를 측정할 수 있는 고정밀 측정을 위해 설계되었습니다. 캘리퍼스는 고정 부분-스펀지가 있는 측정 자 및 가동 부분-가동 프레임으로 구성됩니다.

그림 2. 11 - 캘리퍼스 ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

Nutromer - 두 표면 사이의 내경 또는 거리를 측정하기 위한 도구. 캘리퍼스를 사용한 측정 정확도는 마이크로미터와 동일 - 0.01mm

그림 2. 12 - Nutromer gost 9244-75 18-50

마이크로미터는 오차가 적은 작은 크기(측정 범위 및 정확도 등급에 따라 2μm ~ 50μm) 영역에서 절대 또는 상대 접촉 방식으로 선형 치수를 측정하도록 설계된 범용 기기(장치)입니다. 나사 너트 마이크로페어인 변환 메커니즘

그림 2. 13- 부드러운 마이크로미터 MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 작업 및 고정 장치 선택을 위한 공작물 기반 체계 개발

위치 지정 및 고정 방식, 기술 기반, 지지 및 클램핑 요소 및 고정 장치는 절삭 공구에 대한 공작물의 특정 위치, 고정의 신뢰성 및 이 설치를 통한 전체 처리 과정에서 기초의 불변성을 보장해야 합니다. 베이스로 사용되는 공작물의 표면과 상대 위치는 가장 간단하고 신뢰할 수 있는 고정구 설계를 사용할 수 있어야 하며 공작물을 장착, 분리 및 제거하는 편의를 보장하고 클램핑력을 가할 수 있어야 합니다. 적절한 장소에 절단 도구를 공급합니다.

기지를 선택할 때 기지의 기본 원칙을 고려해야 합니다. 일반적으로 황삭 작업에서 마무리 작업까지 부품을 처리하는 전체 사이클은 베이스 세트를 연속적으로 변경하면서 수행됩니다. 그러나 부품 가공의 오류를 줄이고 생산성을 높이려면 가공 중 공작물 재설정을 줄이기 위해 노력해야 합니다.

공작물을 찾기 위한 처리 정확도에 대한 높은 요구 사항으로 인해 가장 작은 위치 지정 오류를 제공하는 이러한 위치 지정 방식을 선택해야 합니다.

염기 불변성의 원칙을 준수하는 것이 좋습니다. 기술 프로세스 중에 베이스를 변경할 때 새 베이스 표면과 이전에 사용한 베이스 표면의 상대 위치 오류로 인해 처리 정확도가 감소합니다.

그림 2. 14 - 공작물

작업 005-020, 030, 045에서 부품은 중앙에 고정되고 3-죠 척을 사용하여 작동됩니다.

그림 2. 15 - 작동 005

그림 2. 16 - 작동 010

그림 2. 17 - 작동 015

그림 2. 18 - 작동 020

그림 2. 19 - 작동 030

그림 2. 20 - 작동 045

작업 025에서 부품은 바이스에 고정됩니다.

그림 2. 21 - 작동 025

작업 035-040에서 부품은 중앙에 고정됩니다.

그림 2. 22 - 작동 035

작업 중 공작물을 고정하기 위해 3 턱 척, 이동식 및 고정 센터, 고정 지지대, 기계 바이스 등의 장치가 사용됩니다.

그림 2. 23- 3 턱 척 GOST 2675-80

기계 바이스 - 가공 또는 조립 중에 두 개의 조(이동식 및 고정식) 사이에 공작물이나 부품을 고정하고 고정하기 위한 장치입니다.

그림 2. 24- 머신 바이스 GOST 21168-75

센터 A-1-5-N GOST 8742-75 - 공작 기계 회전 센터; 머신 센터 - 금속 절단기에서 가공하는 동안 공작물을 고정하는 데 사용되는 도구입니다.

그림 2. 25- 회전 중심 GOST 8742-75

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(3000 )

상세 "어댑터"

ID: 92158
업로드 날짜: 2013년 2월 24일
판매원: 하우타먀크 ( 질문이 있으면 작성하십시오)

작업 유형:디플로마 및 관련
파일 형식: T-Flex CAD, 마이크로소프트 워드
교육 기관에서 임대:리(F)MGOU

설명:
"어댑터" 부품은 OJSC RSZ에서 생산하는 깊은 드릴링 머신 RT 265에 사용됩니다.
기계의 심압대에 고정된 고정 축인 "스템"에 절삭 공구를 고정하기 위해 설계되었습니다.
구조적으로 "어댑터"는 회전체이며 절삭 공구를 고정하기 위한 직사각형 3개 시작 내부 나사와 "줄기" 연결을 위한 직사각형 외부 나사가 있습니다. "어댑터"의 관통 구멍은 다음을 수행합니다.
막힌 구멍을 드릴링할 때 절삭 영역에서 칩 및 냉각수 제거용;
구멍을 뚫을 때 절삭 영역에 냉각수를 공급하기 위한 것입니다.
즉, 3개 시작 스레드를 사용하는 것은 가공 과정에서 빠른 도구 교체를 위해 하나의 도구를 빠르게 풀고 다른 도구를 "어댑터" 본체에 감쌀 필요가 있다는 사실 때문입니다.
"어댑터" 부품의 공작물은 압연강 ATs45 TU14-1-3283-81입니다.

콘텐츠
시트
소개 5
1 분석 파트 6
1.1 6부의 목적과 설계
1.2 제조 가능성 분석 7
1.3 부품 재료의 물리적 및 기계적 특성 8
1.4 기본 기술 프로세스 분석 10
2 기술 파트 11
2.1 생산 유형 결정, 시작 로트의 크기 계산 11
2.2 공작물을 얻는 방법 선택 12
2.3 최소 가공 여유 계산 13
2.4 중량 정확도 계수 계산 17
2.5 공작물 선택에 대한 경제적 타당성 18
2.6 프로세스 설계 20
2.6.1 일반 조항 20
2.6.2 TP 20 실행 순서 및 순서
2.6.3 새로운 기술 프로세스의 경로 20
2.6.4 장비 선택 기술 가능성에 대한 설명
기계의 기술적 특성 21
2.7 근거 방법의 정당화 25
2.8 패스너 선택 25
2.9 절삭 공구 선택 26
2.10 절삭 데이터 계산 27
2.11 조각 및 조각 계산 - 계산 시간 31
2.12 엔지니어링 기술에 관한 특별 질문 34
3 디자인 파트 43
3.1 패스너 설명 43
3.2 패스너 계산 44
3.3 절삭 공구 설명 45
3.4 제어 장치 설명 48
4. 기계 공장의 계산 51
4.1 작업장에 필요한 장비 계산 51
4.2 워크샵 52의 생산 지역 결정
4.3 필요한 직원 수의 결정 54
4.4 산업용 건물을 위한 건설적인 솔루션 선택 55
4.5 서비스 룸 디자인 56
5. 설계 솔루션의 안전 및 환경 친화성 58
5.1 분석 대상의 특성 58
5.2 프로젝트 현장의 잠재적 위험 분석
작업자와 환경을 위한 기계 공장 59
5.2.1 잠재적 위험 및 유해한 생산 분석
요인 59
5.2.2 워크숍의 환경 영향 분석 61
5.2.3 발생 가능성 분석
비상 사태 62
5.3 건물 및 생산의 분류 63
5.4 안전하고 위생적인 보장
작업장의 위생적인 작업 조건 64
5.4.1 안전을 위한 조치 및 조치 64
5.4.1.1 생산 공정의 자동화 64
5.4.1.2 장비 위치 64
5.4.1.3 위험 지역 폐쇄, 금지,
안전 및 차단 장치 65
5.4.1.4 전기 안전 보장 66
5.4.1.5 매장 내 폐기물 처리 66
5.4.2 생산을 위한 측정 및 수단
위생 67
5.4.2.1 미기후, 환기 및 난방 67
5.4.2.2 산업용 조명 68
5.4.2.3 소음 및 진동 보호 69
5.4.2.4 보조 위생 시설
건물과 그 배치 70
5.4.2.5 개인 보호 장비 71
5.5 환경을 보호하기 위한 조치 및 수단
설계된 기계 공장의 영향으로 인한 환경 72
5.5.1 고형 폐기물 관리 72
5.5.2 배기 가스 정화 72
5.5.3 폐수 처리 73
5.6 보장을 위한 조치 및 수단
비상 상황에서의 안전 73
5.6.1 화재 안전 73
5.6.1.1 화재 예방 시스템 73
5.6.1.2 화재 방지 시스템 74
5.6.2 낙뢰 보호 제공 76
5.7. 보장하기 위한 엔지니어링 개발
노동 안전 및 환경 보호 76
5.7.1 전체 조도 계산 76
5.7.2 조각 소음 흡수기의 계산 78
5.7.3 사이클론의 계산 80
6. 조직부 83
6.1 자동화 시스템에 대한 설명
디자인 중인 사이트 83
6.2 자동 운송 및 보관에 대한 설명
설계된 사이트의 시스템 84
7. 경제 파트 86
7.1 초기 데이터 86
7.2 고정 자산에 대한 자본 투자 계산 87
7.3 재료비 90
7.4 매장 관리의 조직 구조 설계 91
7.5 직원의 연봉 기금 계산 92
7.6 간접 및 워크샵 비용 추정 92
7.6.1 예상 유지 보수 및 운영 비용
장비 92
7.6.2 일반 상점 비용 추정 99
7.6.3 유지 보수 및 운영 비용 할당
제품 비용에 대한 장비 및 공공 지출 104
7.6.4 생산 비용 추정 104
7.6.4.1 키트 비용 104
7.6.4.2 단가 계산 105
7.7 결과 105
결론 108
참고 문헌 110
애플리케이션

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작업과 함께 기술 문서, 즉 기술, 경로, 운영 지도, 스케치, 도면이 작업장에 도착합니다. 요구 사항을 충족하지 않는다는 것은 기술 규율 위반을 의미하며, 이는 용납할 수 없기 때문입니다. 이는 제품의 품질 저하로 이어집니다.

기술 프로세스 구성을 위한 초기 데이터는 부품 도면 및 제조에 대한 기술 요구 사항입니다.

루트 맵(MK) - 장비, 툴링, 재료 등에 대한 데이터를 나타내는 기술 순서로 다양한 유형의 모든 작업에 대해 제품을 제조 또는 수리하는 기술 프로세스에 대한 설명이 포함되어 있습니다.

경로 지도 발행 양식 및 규칙은 GOST 3.1118-82(경로 지도 발행 양식 및 규칙)에 따라 규제됩니다.

운영 카드 (OK) - 처리 모드, 설계 표준 및 노동 표준을 나타내는 작업을 전환으로 구분하여 제품을 제조하는 기술 프로세스 작업에 대한 설명이 포함되어 있습니다.

거래 카드 발급 양식 및 규칙은 GOST 3.1702-79(거래 카드 발급 양식 및 규칙)에 따라 규제됩니다.

부품의 작업 도면은 ESKD(GOST 2.101-68)에 따라 작성해야 하며 도면에는 부품 제조에 대한 모든 정보가 포함되어 있습니다. .

이 보고서에서 나는 어댑터 부품을 조사하고 부품이 만들어진 재료의 브랜드를 분석했습니다.

부품인 어댑터는 축 방향 및 반경 방향 응력뿐만 아니라 진동 부하 및 경미한 열 부하로 인한 가변 응력을 받습니다.

어댑터는 합금 디자인 스틸 12X18H10T로 만들어졌습니다. 함유한 고급강입니다. 0.12% 탄소,18% 크롬, 10% 니켈그리고 약간의 내용 티탄, 1.5%를 초과하지 않습니다.

Steel 12X18H10T는 높은 충격 하중에서 작동하는 부품 제조에 탁월합니다. 이 유형의 금속은 최저 -110°C의 낮은 음의 온도 조건에서 사용하기에 이상적입니다. 이 유형의 강의 매우 유용한 또 다른 특성은 구조물에 사용될 때 우수한 용접성입니다.

세부 도면은 부록 1에 나와 있습니다.

기술 프로세스의 개발은 공작물의 선택을 명확히 및 결정하고 추가 처리를 위해 치수를 명확히 한 후 도면을 연구하고 작업별로 부품을 순차적으로 처리하기위한 계획을 선택한 후 시작됩니다.

기술 프로세스는 부록 2에 나와 있습니다.

블랭크 제조 기술. 금속의 고품질, 허용치의 가치, CIM 증가의 관점에서 빌릿을 얻기 위한 기술 프로세스 옵션 선택의 입증

부품은 12X18H10T GOST5632-72 재료로 만들어졌으며 공작물을 얻는 더 적절한 방법은 주조이지만 비교를 위해 공작물을 얻는 것을 고려하십시오 - 스탬핑.

유압 프레스의 스탬핑은 일반적으로 해머를 사용할 수 없는 경우, 즉 다음과 같이 사용됩니다.

높은 변형률을 허용하지 않는 저소성 합금을 스탬핑할 때;

압출에 의한 다양한 유형의 스탬핑;

깊은 피어싱이나 피어싱된 공작물의 브로칭과 같이 매우 큰 스트로크가 필요한 경우.

현재 GOST 26645-85 "금속 및 합금의 주물. 치수 공차, 질량 및 가공 허용치"가 취소된 표준 GOST 1855-55 및 GOST 2009-55를 대체하기 위한 개정 1호와 함께 기계 공학에서 시행 중입니다. 이 표준은 다양한 주조 방법으로 제조된 철 및 비철 금속 및 합금의 주물에 적용되며 국제 표준 ISO 8062-84를 준수합니다.

다음 유형의 주조가 구별됩니다. 흙 주조, 다이 주조, 압력 주조, 압착 주조, 쉘 성형, 원심 주조, 흡입 주조, 진공 주조.

이 주물의 제조를 위해 냉각 주형, 투자 패턴에 따라, 쉘 주형, 석고 주형, 모래 주형 및 기화 모델에서 다음과 같은 주조 방법을 사용할 수 있습니다.

다이 캐스팅. 다이캐스팅은 노동력과 재료를 절약하고 조작이 적고 폐기물이 적은 기술 프로세스입니다. 주조 공장의 작업 조건을 개선하고 환경 영향을 줄입니다. 냉간 주조의 단점은 주형의 높은 비용, 금속 주형에 의해 용융물에서 열을 빠르게 제거하기 때문에 얇은 벽 주물을 얻기가 어렵고, 주물 제조시 주조물의 수가 상대적으로 적다는 것입니다.

주물 부품은 직렬로 제작되고, 틀에 부었을 때의 저항이 낮기 때문에 이런 형태의 주물을 사용하는 것은 바람직하지 않다고 생각합니다.

가스화된 모델에 캐스팅. LGM - PF 주조에 필적하는 비용 수준으로 정밀 주조와 동일한 주조를 얻을 수 있습니다. LGM 생산 조직 비용에는 금형 설계 및 제조가 포함됩니다. LGM 기술을 사용하면 Rz40의 표면 마감, 최대 클래스 7(GOST 26645-85)의 치수 및 중량 정확도로 10~2000kg의 주물을 얻을 수 있습니다.

고가의 장비뿐만 아니라 연속 생산을 기반으로 주물 제조에 이러한 유형의 주물을 사용하는 것은 바람직하지 않습니다.

저압 주조. LND - 다양한 단면의 두꺼운 벽 및 얇은 벽 주물을 얻을 수 있습니다. 주조 공정의 자동화 및 기계화로 주조 비용이 절감됩니다. 궁극적으로 LND는 높은 경제적 효과를 제공합니다. 높은 Tm 합금의 제한된 사용.

모래 주조. 샌드 몰드에서의 주조는 가장 널리 퍼져 있는(세계에서 생산되는 주조물의 중량의 75-80%까지) 주조 유형입니다. PF로 주조함으로써 1 ... 6 복잡도 그룹의 모든 구성의 주조를 얻을 수 있습니다. 치수 정확도는 6 ... 14 그룹에 해당합니다. 거칠기 매개변수 Rz=630…80 µm. 최대 250톤의 주물을 생산할 수 있습니다. 3mm 이상의 벽 두께.

우리의 주물을 얻기 위해 가능한 주물 유형에 대한 분석을 바탕으로 PF에서 주물을 사용하는 것이 편리하다는 결론을 내릴 수 있습니다. 그것은 우리의 생산을 위해 더 경제적입니다.

블랭크 디자인의 제조 가능성을 평가할 수 있는 주요 지표는 금속 활용 계수(KIM)입니다.

공작물의 정확도는 다음과 같습니다.

1. 러프, 김<0,5;

2. 정확도 0.5≤KIM 감소<0,75;

3. 정확한 0.75≤KIM≤0.95;

4. KIM>0.95인 증가된 정확도.

CMM(금속 이용률)은 공작물의 질량에 대한 부품의 질량 비율입니다.

금속 이용률(KIM)다음 공식에 따라 계산됩니다.

여기서 Q det는 부품의 질량, kg입니다.

Q 예. - 빌릿 무게, kg;