생산능력이란? 기업의 생산 능력 평가
기업의 생산 능력 -이것은 생산 장비의 완전한 사용, 선진 기술, 생산 및 노동의 현대 조직, 고품질 제품 보장.
생산 능력은 부피가 정의되는 동일한 측정 단위로 표현됩니다. 생산생산 프로그램 - 톤, 미터, 조각 등 예를 들어, 기계 제작 공장의 생산 능력은 제조된 기계 및 장비 단위로 결정됩니다. 야금 기업 - 수많은 금속 제련 및 압연 제품. 재래식 단위가 채택되는 산업에서는 생산 능력 계산에 사용됩니다. 예를 들어 조건부 타일, 광물질 비료의 슬레이트 생산은 특정 영양소 함량이 있는 조건부 톤입니다.
기업의 생산 능력 계산은 다음 순서로 해당 부서에 대해 수행됩니다.
기술 장비의 단위 및 그룹별
생산 현장별;
주요 작업장과 기업 전체를 위해.
기업의 생산 능력은 주요 생산 공장, 섹션 또는 단위의 생산 능력에 의해 결정됩니다. 선도산업의 역량으로 주요 작업은 작업장, 섹션, 단위로, 제품 제조를 위한 주요 작업과 가장 대규모 작업을 수행하고 장비의 주요 부분이 집중되어 있습니다. 철 야금에서 이들은 고로, 노상, 철강 공장 또는 용광로, 비철 야금 - 전기분해 수조, 섬유 산업 - 방적 및 직조 생산, 기계 제조 공장 - 기계 및 조립 공장입니다.
기업의 생산 능력 가치를 결정하는 주요 요소는 다음과 같습니다.
설치된 기계·기구·집합체 등의 구성과 수
기계, 메커니즘, 장치 등의 사용에 대한 기술 및 경제 표준
기술 및 생산기술의 진보 정도
장비 운영 시간 기금;
생산 및 노동 조직 수준;
기업의 생산 지역(주 작업장):
이 장비로 생산의 노동 집약도에 직접적인 영향을 미치는 제품의 계획된 명명법 및 구색.
주요 생산의 생산 능력은 다음 공식으로 결정할 수 있습니다.
여기서 M은 주요 작업장의 생산 능력이며 허용되는 측정 단위의 섹션입니다.
N-현장의 작업장에서 주요 장비의 단위 수;
Fmax - 주요 장비의 작동 시간에 대한 가능한 최대 자금, h;
Mm - 영구 장비에 대한 제품 가공 노동 강도의 점진적 규범, h.
장비의 구성을 결정할 때 모든 장비가 고려됩니다. 연초에 설정된 유형별 주요 생산과 계획 연도에 가동해야 하는 장비가 모두 고려됩니다. 능력 계산에는 예비 장비, 실험 장소 및 직업 훈련에 사용되는 장비는 포함되지 않습니다.
생산 능력을 계산할 때 고려한 장비의 가능한 생산성은 각 유형의 장비 사용에 대한 점진적 표준을 기반으로 결정됩니다.
장비 작동 시간 기금을 결정하는 것은 불연속적이고 연속적인 생산 프로세스를 가진 기업에만 해당됩니다. 연속 생산 프로세스가 있는 기업의 경우 장비 작동의 전체 달력 시간에서 수리 계획에 할당된 시간을 뺀 값을 기준으로 계산됩니다.
불연속 생산 공정을 사용하는 기업의 경우 연간 장비 가동 시간 기금은 다음 공식에 의해 결정됩니다.
Tn \u003d (Tk - V - P) t c - Tr,
여기서 Tn은 연간 장비 작동 시간의 명목 자금, h입니다.
Тк - 1년, 일 동안의 달력 기금;
B는 1년의 휴무일수입니다.
P - 1년의 휴일 수;
t는 하루 작업 시간입니다.
Tr은 연간 장비 수리 및 유지 보수를 위해 계획된 시간, h.
동일한 유형의 장비를 갖춘 기업의 생산 능력은 다음 공식으로 결정할 수 있습니다.
남 = N* N*Tn,
어디 N-설치된 장비의 수;
Tн -이 장비의 생산성에 대한 기술 표준.
생산 능력을 계산할 때 원자재, 자재, 전기 또는 조직상의 이유 부족으로 인한 장비 가동 중지 시간과 제품 제조 결함 수정과 관련된 시간 손실은 고려되지 않습니다. 생산 능력은 설계, 투입, 산출, 평균 연간으로 나뉩니다.
설계생산 능력은 기업의 건설, 재건 및 확장 프로젝트에 의해 설정됩니다.
입력(인입) 생산 능력은 연초의 능력으로 기획 기간 초기 기업의 생산 능력을 보여줍니다.
휴일(출고) 생산 능력은 연말 생산 능력입니다. 계획 기간 동안 투입 및 위탁 생산 능력의 합계에서 같은 기간 동안 처분된 능력을 뺀 것으로 정의됩니다.
평균 연간생산 능력은 생산 프로그램을 계산하는 기준이 되며 공식에 의해 결정됩니다.
| 씨 = Mn + - |
여기서 Мср는 기업의 평균 연간 용량입니다. Mn - 연초의 전력(입력); MW는 해당 연도에 도입된 전력입니다. Mvb - 전원, 올해 중 은퇴; m1-용량 커미셔닝 이후 연말까지의 전체 개월 수; m2 - 용량 처분 순간부터 연말까지의 전체 개월 수.
생산 능력 활용 수준은 여러 지표로 측정됩니다. 주된 것은 용량 활용 계수(Km), 이는 다음 공식에 의해 결정됩니다.
어디 V-자연 또는 비용 단위로 해당 연도에 실제로 생산된 제품의 수
Mer - 동일한 측정 단위의 평균 연간 생산 능력.
또 다른 지표는 장비 부하 계수 -동일한 기간 동안 동일한 범위의 장비에 대해 사용 가능한 시간 기금에 대한 모든 장비의 실제 사용 시간 기금(기계 시간)의 비율로 정의됩니다. 이 표시기는 중복되거나 누락된 장비를 식별합니다.
생산 능력의 사용을 개선하는 것은 기업의 가장 중요한 작업 중 하나입니다. 이 문제의 해결은 사회에 필요한 제품 생산의 증가, 창출된 생산 잠재력에 대한 수익의 증가, 생산 비용의 감소 및 생산 수익성의 증가를 의미합니다.
생산 능력의 활용 수준은 광범위하고 집약적인 요소가 얼마나 완전히 구현되었는지에 달려 있습니다. 생산 능력 사용의 광범위한 개선은 첫째, 기존 장비의 작동 시간 증가, 둘째 기존 장비 점유율 증가를 의미합니다.
다음을 통해 기존 장비의 작동 시간을 늘릴 수 있습니다.
장비 수리 및 유지 관리의 품질 향상, 노동, 원자재, 자재, 반제품, 전기로 주요 생산을 적시에 완벽하게 제공하는 것을 기반으로 장비의 교대 중 가동 중지 시간을 줄이거나 완전히 제거합니다.
장비의 하루 종일 가동 중지 시간 감소, 작업 이동 계수 증가.
생산 능력의 사용을 개선하는 중요한 방법은 한편으로는 중복 장비의 양을 줄이고 다른 한편으로는 제거된 장비를 생산에 신속하게 포함시키는 것입니다.
생산 능력의 사용을 개선하는 집중적인 방법의 가능성은 훨씬 더 넓습니다. 집중 경로는 단위 시간당 장비 로딩 정도의 증가를 포함합니다. 이것은 기계 및 메커니즘의 기술 개선, 생산 기술의 개선, 노동, 생산 및 관리 조직의 개선, 근로자의 기능 및 전문 기능 향상을 기반으로 달성 할 수 있습니다.
생산 프로세스의 "병목 현상"을 제거하고 새로 위임된 용량을 빠르게 마스터하며 장비의 설계 생산성에 도달하는 데 걸리는 시간을 줄임으로써 생산 능력 사용의 강도도 증가합니다. "병목 현상"은 개별 작업장, 섹션, 단위의 생산 능력과 주요 장비의 능력 간의 불일치로 이해됩니다.
현대 상황에서 많은 러시아 기업은 주로 제품 마케팅의 어려움과 엄청나게 높은 대출 이자율로 인한 운전 자본의 급격한 부족으로 인해 생산 능력을 충분히 활용하지 못하는 것이 특징입니다. 따라서 현재 생산능력의 향상은 제품의 품질과 경쟁력의 향상, 마케팅 활동의 향상, 제품 판매의 확대로 연결된다.
생산 능력 계산
| 매개변수 이름 | 의미 |
| 기사 주제: | 생산 능력 계산 |
| 루브릭(주제 카테고리) | 생산 |
기업의 생산 능력 계산은 생산 프로그램의 정당화에서 가장 중요한 단계입니다. 생산 능력 계산을 기반으로 생산 성장을 위한 생산 내 예비를 식별하고 생산량을 설정하며 기술 재장비, 기존 시설의 재건 및 확장 및 신규 시설 건설을 통한 생산 능력 증가의 필요성을 결정합니다.
기업의 생산 능력에서 진보적인 기술, 선진 노동 조직을 고려하여 생산 장비와 공간을 최대한 활용하여 판매 계획에서 제공하는 명명법 및 구색에서 제품의 가능한 최대 출력을 이해하는 것이 관례입니다. 그리고 생산.
계획 계산에서 "생산 능력"과 "생산 프로그램"의 개념은 동일하지 않습니다. 첫 번째가 특정 조건에서 기업이 특정 기간에 물리적 측면에서 최대량의 제품을 생산할 수 있는 능력을 나타내는 경우 두 번째는 계획된 기간의 전력 사용 정도를 나타냅니다.
계획할 때 생산 프로그램과 기업의 능력은 동일한 자연(조건부 자연) 및 비용 단위로 표현됩니다. 예를 들어, 트랙터 공장의 용량은 수천 개의 조건부 캔 조각에서 트랙터 조각, 섬유 공장(평방미터의 직물, 통조림 공장)으로 측정됩니다.
생산 능력 계획은 그 가치가 좌우하는 요인을 고려하는 것을 기반으로 합니다. 용량을 계산할 때 다음 요소가 고려됩니다. 기본 생산 자산의 구조 및 크기 장비의 질적 구성, 물리적 및 노후화 수준; 장비 생산성, 공간 활용, 제품 노동 집약도, 원료에서 우수한 제품 수율에 대한 선진 기술 표준; 적용된 기술 프로세스의 진보성; 전문화 정도; 기업의 운영 방식; 생산 및 노동 조직 수준; 장비 운영 시간 기금; 원자재의 품질과 납품의 리듬.
생산 능력은 가변 값입니다. 용량 폐기는 다음과 같은 이유로 발생합니다. 장비의 감가상각 및 폐기; 제품 제조의 복잡성 증가; 제품 범위 및 범위의 변경; 노동 시간 기금의 감소; 장비 임대 만료. 이러한 요인은 반대 방향으로도 작용합니다.
생산 능력 계획은 다음을 결정할 수 있는 일련의 계획된 계산을 수행하는 것으로 구성됩니다. 입력 능력; 출력 파워; 전력 사용 정도의 지표.
입력 전원계획 기간이 시작될 때 설치된 사용 가능한 장비에 따라 결정됩니다. 출력 파워- 계획기간 종료시점의 생산능력으로, 계획기간 중 투입능력, 퇴역, 시운전을 기준으로 산정함. 생산 계획은 공식에 의해 계산된 평균 연간 생산 능력(MC)을 기반으로 수행됩니다.
M s \u003d M n + M y + M p + M un - M in, (3.6)
어디서? M n - 계획 기간(연도) 시작 시의 생산 능력;
My y - 자본 투자가 필요하지 않은 조직 및 기타 조치로 인한 용량 증가; Ch 1, Ch 2, Ch 3, Ch 4 - 각각 전원 작동 개월 수;
MP - 기업의 기술 재 장비, 확장 및 재건으로 인한 용량 증가;
Mun - 제품 범위 및 범위 변경으로 인한 용량 증가(+), 감소(-), 다른 기업의 산업 생산 자산 수령 및 임대를 포함한 다른 조직으로의 이전
M in - 노후화로 인한 은퇴로 인한 권력 감소.
실제 용량과 설계 용량을 구분할 필요가 있습니다. 그들의 준수는 개발 정도가 특징입니다.
디자인 역량 개발 정도다음 지표가 특징입니다. 개발 기간(기간); 설계 능력 개발 수준; 위탁 용량 사용 계수(백분율); 개발 기간 동안의 생산량; 비용, 노동 생산성 및 수익성의 설계 수준 달성.
아래에 개발 기간(기간)기업 또는 그 일부(작업장, 현장, 단위)의 설계 능력은 일반적으로 운영 승인 증명서에 서명한 날짜부터 계획된 시설의 지속 가능한 출력까지의 시간으로 이해됩니다. 설계 능력 개발 단계에 있는 시설의 생산량은 이 지표를 고려하여 결정해야 합니다. 또한이 지표를 계획 할 때 가동중인 시설, 시운전 및 장비의 포괄적 인 테스트에서 신제품 출시를위한 생산 준비 시간을 고려해서는 안됩니다.
개발 수준- 이것은 특정 날짜에 꾸준히 달성된 설계 능력의 개발 비율(계수)입니다. 일정 기간(시, 일, 월, 년)의 생산량을 해당(시간, 일, 월, 연간) 설계 능력에 대한 비율로 계산합니다.
기업의 생산 능력을 계산하는 방법론을 고려하십시오. 계산을 위해 다음과 같은 초기 데이터가 있는 것이 매우 중요합니다. 한 기계의 계획된 작업 시간 자금; 기계의 수; 장비 성능; 생산 프로그램의 복잡성; 생산 표준의 달성 된 백분율.
기업의 생산 능력은 병목 현상 및 가능한 생산 협력을 제거하기 위한 조치를 고려하여 주요 작업장, 섹션, 생산 라인, 공작 기계(골재)의 능력에 의해 결정됩니다.
생산 능력 계산에는 사용 가능한 모든 장비가 포함됩니다. 오작동, 수리, 업그레이드로 인해 비활성화됩니다. 계획 기간에 시운전을 위해 설치되고 창고에 있는 장비가 고려됩니다. 전력을 계산할 때 보조 및 유지 보수 공장의 장비는 고려되지 않습니다.
기업의 생산 능력 계산은 기술 장비의 단위 및 그룹 - 생산 현장 - 작업장(건물, 생산) - 기업 전체의 순서로 수행되어야 합니다.
생산 능력을 계산하기 위해 장비의 생산성과 제품 제조의 노동 집약도라는 두 가지 방법이 사용됩니다. 연속 생산에서 장치, 섹션 및 작업장의 용량은 일반적으로 장비의 생산성에 따라, 그리고 개별 생산에서는 제품 제조의 노동 강도에 따라 계산됩니다.
1. 유닛의 생산 능력.
단위의 생산 능력(Ma)은 연간 계획 운영 시간 자금(Fp)과 단위 시간당 생산성(Ea)의 곱으로 정의됩니다.
Ma = Fp Ea. (3.7)
예를 들어, 주조 소성로의 생산성은 시간당 부품 0.2톤입니다. 연간 용광로 가동 시간의 계획 자금은 6900 시간입니다. 제품당 0.6톤의 주물이 소모됩니다. 용광로의 생산 능력은 연간 주물 1380톤(6900 0.2) 또는 제품 2300개(1380: 0.6)입니다.
또는 다른 예: 장입량이 4톤인 철강 공장에서 용광로의 생산 능력을 결정해야 합니다. 녹는 시간 2시간; 철강 생산량 비율 0.6; 품목당 강철 주물 세트의 무게는 0.6톤입니다.
계산은 다음 공식에 따라 수행됩니다.
Ma = Fp Ea = Fp, (3.8)
여기서 Oz는 용융물당 충전 충전량(톤)입니다. Kg - 항복 계수;
Dp - 한 용융 주기의 지속 시간, 시간;
Vk - 제품당 주조 세트 중량, 톤.
Ma \u003d 6900 \u003d 13800 제품.
컨베이어(생산) 라인의 생산 능력은 생산 라인(t)의 주기를 기준으로 계산됩니다.
CNC 기계의 성능은 부품 가공의 수고로움(T 조각)과 생산 속도(k)의 이행 계수에 따라 결정됩니다.
마 = k. (3.10)
생산 능력을 계산할 때 장치의 작동 시간에 대한 계획 자금을 올바르게 계산하는 것이 중요합니다. 달력(Fk), 제도 또는 명목(Fr) 및 계획(Fp) 시간 자금이 있습니다.
생산 장비의 달력(Fk) 시간 기금은 계획에서 다른 유형의 시간 기금을 계산하기 위한 기초 역할을 합니다. 주어진 달력 기간(Dk)의 일 수를 하루(T)의 시간 수로 곱한 값으로 결정됩니다.
Fk \u003d Dk T.
기계 (단위) 작동 시간의 체제 또는 명목 (Fr) 자금은 달력 일 수 (Dk) 및 연간 휴무일 (Dn) 및 채택 된 교대 모드에 따라 다릅니다. 기업에서 하루:
Fr \u003d (Dk - Dn) t, (3.11)
여기서 t는 휴일 교대 근무 시간 단축을 고려하여 허용되는 교대 모드에 따라 근무일에 하루 평균 기계 작동 시간입니다.
Fr \u003d [(Dk - Dp) tc - D SP t SP ] n С, (3.12)
여기서 Dp - 계획 기간의 주말 및 공휴일 수. ts - 근무 교대 시간, 시간;
D SP - 근무 교대 기간이 단축된 주말 전(공휴일 전) 일수;
t SP - 시간, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ 주말 및 공휴일 근무 교대 시간 단축, 시간;
n C - 기업의 교대 모드(1, 2, 3 교대).
계획 (유효, 실제) (Fp) 장비 작동 시간 기금은 제도 (명목) 기금 (Fr)과 계획 기간 동안이 장비의 수리, 조정, 재조정에 소요 된 시간의 합계와 같습니다. 피):
Фп = Фр – t П = Фр , (3.13)
여기서 t P는 정권 기금의 백분율로이 장비를 수리하는 데 소요되는 시간입니다. t P - 체제 기금의 비율로 조정, 재조정, 장비 이전에 소요된 시간.
2. 현장, 작업장의 생산 능력
동일한 유형의 장비를 갖춘 현장(작업장)(Mu)의 생산 능력은 산출율(k)의 평균 초과 이행 계수를 고려하여 한 기계의 표준 연간 생산성 단위(Ma)를 곱하여 결정됩니다. 이 유형의 장비(n)의 평균 연간 함대:
M Y = Ma k n, (3.14)
MY = , (3.15)
어디서? T PCT - 생산 단위 제조 시간 기준, 시간.
동일한 유형이 아니라 다양한 장비를 갖춘 현장(작업장)의 생산 능력은 주요 장비 그룹의 처리 능력에 의해 결정됩니다. 주요 그룹에는 장비가 포함되며 ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ은 프로파일링된 제품을 처리할 때 복잡성과 노동 집약도 측면에서 주요 작업을 수행합니다.
장비가 하나의 제품 이름으로만 부품을 제조하는 경우 생산 능력 계산이 어려움을 일으키지 않습니다. 동일한 장비에서 여러 유형의 제품에 사용되는 부품이 처리되는 경우 현장(작업장)의 생산 능력 계산은 소위 노동 강도를 기준으로 이루어집니다. 제품 세트. 프로그램에서 제공하는 정량적 비율의 제품을 포함합니다. 이 경우 장비군별로 1세트를 처리하기 위한 노무투입 누진율을 산정한다. 그것은 일련의 제품 부품 처리의 복잡성에 총 생산량의 특정 값을 곱한 다음 모든 제품에 대한 제품을 합산하여 결정됩니다. 장비 그룹의 생산 능력은 각 그룹의 작동 시간 자금을 한 세트의 노동 강도로 나누어 결정됩니다.
예를 들어, 기계 공장의 기어 섹션에는 5개의 선반이 설치되어 있으며 제품 A, B 및 C의 부품이 48, 36 및 16%의 비율로 처리됩니다. 이 비율은 제품의 수와 제품의 부품 적용 가능성을 기준으로 계산됩니다. 제품 A의 부품 세트를 처리하는 복잡성은 10 기계 시간입니다. B -20 및 C -15. 장비 가동 시간의 계획 자금은 23,500시간입니다. 주어진 제품 세트의 복잡성을 계산합니다.
제품 A = = 4.8시간.
제품 B = = 7.2시간.
제품 B = = 2.4시간.
실제 제품의 생산 능력을 결정하려면 프로그램에서 제품의 양적 비율에 비례하여 키트의 생산 능력을 분배하는 것이 매우 중요합니다.
제품 A \u003d 48 \u003d 783 개
제품 B = 36 = 588개
제품 B = 16 = 261개
총 1632개
개별 및 소규모 생산 조건에서 많은 제품 이름의 부품이 동일한 장비의 동일한 작업장에서 처리되는 경우 확장된 명명법에 따라 생산 능력이 계산됩니다. 확대는 노동 강도 구조의 유사성의 표시에 따라 개별 부품을 그룹으로 결합(가져오기)하여 수행됩니다. 대표 제품으로 ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ은 워크숍 전체 결과물에서 가장 눈에 띈다. 그룹의 개별 제품을 대표 제품으로 가져 오는 것은 감소 계수를 사용하여 노동 집약도의 비율을 기반으로합니다.
예시
ref.rf에서 호스팅
제품 B와 C를 대표 제품 A로 가져와야 합니다. 제품의 총 노동 집약도는 A - 28시간, B - 32시간입니다. - 16시. 제품 A의 연간 생산량 - 1200개; B - 400; B - 840. 감소 계수는 각각 다음과 같습니다. 1.0; 1.14; 0.57. 제품 A의 프로그램은 1200 + (400 1.14) + (840 0.57) = 2135 개입니다.
3. 기업의 생산 능력.
기업의 생산 능력은 주요 상점에 따라 계산됩니다. 이를 위해 모든 작업장의 생산 능력이 계산되고 기업의 능력 다이어그램이 구성됩니다.
대부분의 경우 기계 공학 및 금속 가공 기업에서 조립 공장이 주요 공장으로 간주됩니다. 우리의 경우 65,000개 제품의 가용 용량이 있는 조립 공장을 주요 공장으로 가정하면 조달 공장에는 5,000개 제품에 해당하는 예비 용량이 있습니다. 단조 상점에서 - 15,000 항목; 가공 공장에서 - 5,000개의 제품. 반대로 주조 공장은 "병목 현상"이 될 것입니다. 연간 5,000개 품목의 생산 능력이 부족합니다. "병목 현상"이란 개별 섹션, 작업장 및 주요 장비의 성능 간의 불일치를 이해하는 것이 일반적입니다. Τᴀᴋᴎᴍ ᴏϬᴩᴀᴈᴏᴍ, 생산 프로그램을 계획할 때 한편으로는 "병목 현상"(용량 증가)을 목표로 하고 다른 한편으로는 가용 용량 예비를 로드하기 위한 조치를 제공하는 것이 매우 중요합니다.
생산 능력 계산 - 개념 및 유형. 2017, 2018 "생산 능력 계산"범주의 분류 및 기능.
기업의 고정 자산과 사용 수준에 따라 생산 능력이 결정됩니다.
생산 능력 - 이것은 계획에 의해 설정된 명명법 및 구색에서 물리적 용어로 시간 단위당 가능한 최대 출력이며 생산 장비 및 영역을 최대한 활용하고 첨단 기술의 사용을 고려하여 생산 및 노동 조직을 개선하며, 고품질 제품을 보장합니다.
생산 능력은 일반적으로 생산 프로그램에 사용된 물리적 단위(톤, 개, 킬로와트시)로 표시되는 완제품으로 측정됩니다.
생산 능력은 각 유형에 대해 개별적으로 전체 제품 범위에 대해 계산됩니다.
자연적으로 생산 능력을 계산하는 것과 동시에 기업 전체에 대해 비교할 수 있는 가격으로 제품 유형과 시장성 있는 제품에 따라 가치 측면에서 결정될 수도 있습니다.
기업의 생산 능력은 주요 생산 공장, 섹션 또는 단위의 생산 능력에 의해 결정됩니다. 선도산업의 역량으로 주요 작업은 작업장, 섹션, 단위로, 제품 제조를 위한 주요 작업과 가장 대규모 작업을 수행하고 장비의 주요 부분이 집중되어 있습니다. 철 야금에서는 용광로, 노로, 강철 제련로 또는 상점, 비철 야금 - 전기 분해 공장, 섬유 - 방적 및 제직 생산, 기계 공학 - 기계 및 조립 공장이 있습니다.
생산을 계획할 때 여러 유형의 생산 능력이 사용됩니다.
- (1) 입력 전원 - 연초의 용량, 계획 기간 초에 기업이 가지고 있는 생산 능력을 보여줍니다.
- (2) 출력 파워 - 연말에 권력. 입력 및 입력 용량에서 출력 용량을 뺀 값을 합산하여 결정됩니다.
- (3) 프로젝트 용량 - 기업의 건설, 재건 및 확장 프로젝트에 통합된 능력.
생산 능력을 결정하기 위해 회사가 연간 평균 가지고있는 평균 연간 생산 능력이 계산됩니다. 연초의 용량에 평균 연간 투입 용량을 더하고 평균 연간 산출을 빼서 결정됩니다.
어디서 M" - 연초의 전력(입력);
M in - 연중 입력 전력;
M l - 해당 연도 중 청산(은퇴) 용량;
n 1 - 발효일부터 연말까지의 전체 개월 수;
n 2 - 퇴직일부터 연말까지의 전체 개월 수.
생산 능력을 계산하는 주요 요소는 다음과 같습니다.
- (1) 장비의 구성 및 유형별 수량
- (2) 각 유형의 장비 사용에 대한 점진적 표준;
- (3) 제품의 명칭, 분류 및 생산 노동 강도;
- (4) 장비 운용 시간 자금;
- (5) 기업의 주요 작업장의 생산 지역. 자연 측정 단위의 계산은 공식에 따라 수행됩니다.
여기서 n은 장비(마스터)의 수입니다.
F r - 장비 작동 시간의 실제 (작업) 자금, 시간;
H t - 제품 처리의 노동 강도 비율, 시간.
이 공식은 교환 가능하거나 동일한 장비의 전력을 계산하는 데만 사용할 수 있습니다.
예시. 작업장에는 20대의 기계가 있습니다. 한 기계의 작동 시간의 계획된 배경은 4136시간입니다. 제품 단위 처리 시간의 표준은 1.5시간입니다. 이 경우 작업장의 생산 능력은
기업의 생산 능력은 일정하지 않습니다. 신기술의 사용으로 진보적인 기술, 재료의 도입, 전문화 및 협력의 발전, 생산 구조 개선, 근로자 기술 향상, 생산 및 노동 조직 개선, 생산 능력 변화. 따라서 매년 검토하고 계획된 생산량과 필요한 생산 능력을 연결하기 위해 기업에서 생산 능력 균형을 개발합니다.
생산 능력 활용 수준은 생산 능력 활용 계수로 측정됩니다. 실제로 생산된 제품의 양을 연간 평균 생산 능력으로 나누어 결정합니다.
전력 사용 개선으로 인한 생산량 증가는 다음 공식으로 결정할 수 있습니다.
여기서 V는 달성된 연간 생산량입니다.
K 팩트 - 평균 연간 생산 능력의 실제 가동률;
K pr - 생산 능력 활용의 설계 계수.
생산 능력 사용의 효율성을 높이기위한 준비금은 가동 중지 시간 감소, 장비 활용도 증가, 노동 도구 개선, 첨단 기술 사용, 생산 및 노동 조직 개선입니다.
주요 활동의 고정 자산 기능 효율성 지표 중 하나는 생산 능력 활용 계수(kM)입니다. 생산능력의 활용에 대한 연구는 생산능력(BM)의 균형과 이를 증대시키기 위한 혁신적인 방안에 따라 수행된다. 기업의 생산 능력에서 기업에 할당된 노동 수단의 능력, 기계, 장비, 장치, 설비 및 생산 영역의 기술적 집합이 확립된 전문화, 협력 생산 및 모드에 따라 최대 출력으로 이해되는 것으로 이해됩니다. 작업.
기업의 생산 능력을 결정할 때-; 기업용으로 프로파일링된 제품의 최대 출력을 보장하기 위해 집중적인 사용, 장비 및 공간의 필요성을 기반으로 해야 합니다.
기업의 생산 능력은 기업이 제조하고 기업의 연간 계획(보고서)에서 제공하는 전체 제품 범위에 의해 결정됩니다. 실험 작업, 주요 생산 작업장에서 수행된 일회성 주문은 생산 능력 계산에 포함되지 않습니다. 전력 계산은 기업의 모든 생산 공장에 대해 이루어집니다. 기업의 생산능력은 주요 생산의 주요 작업장, 섹션, 설비 또는 장비군에 따라 설정된다.
생산 능력은 가능한 최대 출력에 의해 결정되기 때문에 기업의 수용 능력에 대한 주요 작업장의 주요 장비 그룹의 부하 계수는 1과 같아야합니다.
생산 능력의 가치를 결정할 때 노동력, 원자재, 연료, 전기, 조직적 및 기술적 장애, 생산 결함과 관련된 작업 시간 및 기계 시간의 손실로 인한 장비 가동 중지 또는 공간 활용도의 부족은 다음과 같습니다. 고려하지 않음. 기술적으로 불가피한 손실만 고려되며, 그 규모는 기술 및 생산 표준에 의해 설정됩니다.
생산 능력은 변수입니다. 일정 기간 동안 변경되며 두 날짜 동안 기업에 의해 결정됩니다. 입력 - 계획 연도의 1월 1일; 휴무일 - 다음 해 1월 1일.
투입 능력은 연초에 회사의 생산 능력을 보여줍니다. 휴무일 - 최종적으로 보고 연도와 다음 연도 초에 출력이 예상되는 기회와 함께. 조직 및 기술 조치의 구현으로 인한 기존 기업의 생산 능력 증가는 해당 연도에 수행된 조치 계획에 따라 결정됩니다.
생산의 기계화 및 자동화;
기술 프로세스의 개선;
구형 장비, 도구, 비품의 새 설치 및 교체;
- - 전문화를 수행하고 생산 협력을 개선합니다.
- - 사용된 원료의 품질 및 구성 개선
- - 노동 및 생산 조직의 수준을 높입니다.
생산 능력은 어떤 종류의 최대 설정이 아닙니다. 기술, 기술 및 생산 조직의 개선과 함께 변경되므로 생산의 "병목 현상"은 다양한 방법으로 제거될 수 있습니다. 어떤 경우에는 추가 장비를 설치하고 기존 장비를 현대화하여; 다른 사람의 경우 - 작업의 일부를 다른 영역으로 이전합니다. 세 번째 - 제조 제품의 기술 변경 등. 각 경우에 평균 연간 전력을 계산할 때 이것을 고려해야합니다.
전력 이용 계수(kM)는 다음 공식으로 계산됩니다.
여기서 VP는 자연, 조건부 자연 또는 가치 조건에서 제품의 연간 생산량입니다. PM - 물리적 또는 가치 측면에서 기업의 평균 연간 생산 능력.
기업의 용량은 병목 현상을 제거하기 위한 조치를 고려하여 산업 지침에 따라 목록이 설정된 주요 생산 공장, 단위 및 섹션의 용량에 따라 계산됩니다. 주요 워크샵, 섹션 또는 단위가 여러 개 있는 경우 가장 높은 용량을 가진 것으로 결정해야 하며 병목 현상이 확장되어야 합니다.
전력은 첨단 기술 및 노동 조직의 사용을 고려하여 장비 생산성, 공간 활용, 제품 노동 집약도, 원자재 제품 생산량의 기술(설계) 또는 달성된 점진적 표준에 따라 계산됩니다. 용량 계산 시 장비 작동 시간의 가능한 최대 자금이 고려되며 예정에 없는 가동 중지 시간은 고려되지 않습니다. 연속 생산 공정을 사용하는 기업의 경우 하루 24시간 근무하는 연간 달력 일수가 고려되며 장비 및 장치의 주요 및 예정된 예방 수리 및 기술 종료에 필요한 시간을 뺍니다.
불연속 생산 프로세스가 있는 기업의 경우 2교대, 3교대 또는 4교대 모드를 기반으로 장비 작동 시간의 달력 기금이 고려됩니다. 기업이 4교대로 작동하는 경우 모드 및 설정된 교대 기간 시간에서 주요 및 예정된 예방 수리에 필요한 시간을 뺀 시간, 주말 및 공휴일, 휴일 근무 시간 단축.
2교대(또는 2교대 미만)로 운영되는 기업의 경우 장비 작동 시간 자금은 2교대 모드와 설정된 교대 시간(시간 단위)에서 주요 수리에 필요한 시간, 주말 및 휴일, 휴일 근무 시간 단축.
계획이 기업의 생산 능력을 크게 변화시키는 특정 기간에 이러한 조치의 일회성 구현을 제공하는 경우, 기업 재건으로 인한 추가 일회성 용량 입력, 새로운 생산 시설 및 장비 시운전, 그리고 생산 방법의 근본적인 개선, 기업의 평균 연간 생산 능력은 다음과 같이 계산됩니다.
연초 용량 + 해당 연도의 평균 연간 시운전 용량 -- 평균 연간 퇴직 용량
연간 평균 투입용량 - (연간 투입용량) (용량 투입시점부터 연말까지 남은 만월수) / 12.
생산의 "병목 현상"을 식별하고 제거하려면 주요 상점, 섹션, 단위 및 기타 링크의 처리 능력과 보조 상점 및 기타 링크의 기능 간의 일치성을 찾아야 합니다.
힘의 균형을 이루는 각 구성요소의 실제적인 변화와 그 원인, 특히 생산의 조직적, 기술적 수준의 증가로 인한 변화를 규명할 필요가 있다.
기존 생산 시설의 산출 계획은 평균 연간 생산 능력과 계획된 사용 계수의 계산으로 입증됩니다. 이 계수는 생산의 기술 및 조직 개발 계획의 구현, 장비의 교대 근무 중단 시간 감소, 생산의 "병목 현상" 제거, 용량 활용률 증가, 등. 생산능력의 변화 요인은 생산능력의 균형이나 전력을 결정할 때 계산에 반영된다.
운용능력의 산출계획이 연간 평균능력과 계획된 사용계수의 계산에 의해 입증된다는 사실을 고려하여, 분석은 계획계수와 실제계수를 비교하는 것뿐만 아니라 위 요인의 영향, 조직 및 기술 조치 계획 및 생산 능력 균형에 반영된 데이터의 일관성 분석. 계수의 변화에 대한 각 요인의 영향(계획 및 보고서에 따름)은 계획의 데이터 및 생산 능력의 균형에 따라 결정됩니다. 평균 연간 용량에 대한 생산 수준.
JSC "TAiM"에서 제품의 경쟁력을 높이기 위한 조치를 시행한 후 이에 대한 수요가 증가하면 주로 단위 시간당 장비의 더 집중적인 사용으로 인해 기업의 용량이 증가할 수 있습니다. 장비 가동 중지 시간을 줄임으로써. 장비 가동 중지 시간을 줄이고 이로 인한 막대한 부하를 증가시키는 것은 생산 능력 사용을 개선하기 위한 중요한 예비가 됩니다.
또한 생산 기술의 변화뿐만 아니라 새로운 현대적이고 보다 생산적인 장비를 도입하고 마스터함으로써 생산 능력을 증가시키는 것도 가능합니다. 예를 들어 KV8344 엠보싱 프레스, 114 XA 골재 기계 및 113 XA 골재 기계, 2T140 수직 드릴링 기계 2대를 2억 2250만 루블 생산에 도입하면 장비의 평균 생산성이 향상됩니다. 또한이 장비의 도입으로 기술 프로세스의 시간이 단축됩니다. 이와 관련하여 장비 작동에 불균형이 발생하지 않고 가동 중지 시간이 발생하지 않도록 준비 프로세스의 속도를 높일 필요가 있습니다. 따라서 계획된 연간 실제 기금의 장비 작동 시간은 4100시간이고 계획 생산성은 19000루블입니다. 내년 생산량 증가는 다음과 같습니다.
5 * 0.019 * 4100 \u003d 3억 8,950만 루블.
지정된 장비를 구입하려면 기업이 2억 2,250만 루블의 투자를 유치해야 합니다.
이 장비의 서비스 수명이 10년이라고 가정하면 연간 감가상각 금액은 다음과 같습니다.
222.5 / 10 = 2225만 루블
생산량 증가로 인한 추가 이익을 찾으십시오. 이를 위해 다음 데이터를 사용합니다. 장비 획득 전 생산량 - 35428.400만 루블, 장비 획득으로 인한 생산량 증가 - 3억 8950만 루블, 보고 기간 이익 - 997 백만 루블, 우리는 X에 대한 추가 이익을 표시하고 비율을 만듭니다.
비율을 해결하면 생산량 증가로 인한 추가 이익이 1096만 루블이 됩니다.
투자 회수 기간은 다음 공식으로 계산됩니다.
PP = IC / P + A (3.1)
여기서 PP는 회수 기간, IC는 유치 투자 금액, P는 이익, A는 감가상각입니다.
공식 3.1에 따라 투자 회수 기간을 찾습니다.
PP \u003d 225.5 / (10.96 + 22.25) \u003d 6.8g.
따라서 우리 프로젝트는 6.8년 또는 6년 10개월 후에 성과를 낼 것입니다.
수리를 위한 장비의 가동 중지 시간을 줄임으로써 생산 능력의 사용도 증가할 수 있습니다. 따라서 장비 가동 시간의 연간 자금이 4110시간인 경우 장비의 양과 생산성이 동일하더라도 생산 능력은 다음과 같습니다.
725*0.01669819*4110 = 49756.43백만 루블,
이는 9억 7166만 4950만 루블입니다. 2006년보다 더.
많은 장비가 불필요한 만큼 유휴 상태이므로 활성 장비의 수를 변경할 수도 있습니다. 또한 불필요한 장비를 판매할 수 있어 생산 자산의 평균 연간 비용을 줄여 자본 수익을 높일 수 있습니다.
따라서 새로운 현대적이고 보다 생산적인 장비를 도입하고 마스터하고 수리를 위한 장비 가동 중지 시간을 줄이고 기존 장비의 수를 변경하기 위한 일련의 조치를 구현하면 생산량이 증가하고 생산성이 향상됩니다. 기업의 생산 능력 사용.
모든 기업에는 특정 제품, 제품, 서비스 또는 작업의 최종 결과가 있습니다. 이 경우 생산 가능성이 생산량의 주요 제한 사항으로 작용합니다. 모든 회사의 생산 능력의 구체적인 가치는 최적의 생산량과 생산 능력에 있습니다.
최적의 생산량은 최소한의 비용과 가능한 최고의 효율성으로 정해진 시간 내에 제품 생산을 위해 체결된 계약 및 의무의 이행을 보장하는 생산량입니다. 생산 능력은 자원의 가용성과 사용, 현재 가격 수준의 변화를 고려하여 회사의 연간 공급을 나타냅니다.
생산 능력 계산
생산 능력의 가치는 사용 정도를 포함한 고정 자산의 양입니다. 따라서 생산 능력은 장비와 생산 지역을 최대한 활용하여 계획에 따라 설정된 명명법과 구색에서 물리적 용어로 단위 시간당 제품의 가능한 최대 출력으로 정의할 수 있습니다. 생산 능력 계산은 고급 기술의 사용, 생산 조직 및 노동 조직의 개선을 고려하여 고품질 제품을 보장합니다.
생산 능력 요인
다음과 같은 몇 가지 요인이 생산 능력의 가치에 영향을 미칠 수 있습니다.
- 설치된 기계, 장비, 장치 및 메커니즘의 수와 구성,
- 메커니즘, 기계의 기술적 및 경제적 사용,
- 생산의 엔지니어링 및 기술의 진보,
- 장비 노동 시간 기금,
- 노동 조직의 수준과 생산 과정,
- 주요 작업장 및 기업 전체의 생산 지역,
- 특정 장비가 있는 상태에서 제품 생산에 직접적인 영향을 미치는 제품의 의도된 분류 및 명명법.
장비 구성을 결정할 때 주요 생산 장비 세트는 연초에 설치된 유형과 계획 연도에 가동되는 유형에 따라 고려됩니다. 생산 능력 계산에는 예비 장비, 실험 및 실험 현장용 장비, 직업 및 기술 훈련에 사용되는 장비는 포함되지 않습니다.
계산 방법
기업의 생산 능력 계산은 시간이 지남에 따라 변하기 때문에 한 번만 수행할 수 없습니다. 생산 능력의 계산은 주로 계획 연도의 1월 1일과 다음 해 1월 1일에 특정 달력 날짜에 이루어집니다. 동시에 입력 전력은 계획 연도에 계산되고 출력 전력은 다음 해에 계산됩니다. 생산 능력 계산은 또한 완제품 생산에 대한 계획 및 보고서를 비교하는 데 사용되는 연간 평균 능력을 계산합니다. 일반적으로 생산 능력을 계산하는 공식은 다음과 같습니다.
MP = 포브 * 포브
MP = Fob/T
여기서 MP는 전원 표시기,
Pob - 단위 시간당 생산성
Fob - 장비 시간 기금,
T - 노동 강도.
출력 및 평균 연간 전력
기업의 생산량과 평균 연간 생산 능력은 몇 가지 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다. 출력 전력은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.
Mout \u003d Mvh + Mvv - Mvyb
기업의 평균 연간 용량 계산은 다음 공식에 따라 수행됩니다.
M cf \u003d Mvx + (Mvv * n1 / 12) - (Mvyb * n2 / 12)
여기서 Mvv는 입력 전력이고,
Mvh - 입력 전력,
Mvyb - 나가는 힘,
H1 - 도입된 용량의 운영 개월,
H2 - 은퇴한 능력이 없는 달
문제 해결의 예
실시예 1
실시예 2
| 연습 | 기업의 작업장에는 두 개의 복합 단지가 있으며 내년에는 또 하나를 구입할 계획입니다. 이 지역에서 부품이 생산됩니다. 단지가 한 세트를 생산하는 데 30분이 걸립니다. 기간이 시작되면 1시간 동안 4세트의 부품이 생산되고 기간이 끝나면 6세트가 생산됩니다. 실제 근로시간 기금은 7200시간이다. 입력, 출력 및 평균 생산력을 결정할 필요가 있습니다. |
| 결정 | 투입 생산 능력 계산: 7200 * 4 = 28,800 세트 산출 생산 능력 계산: 28,800 + 7200*2 = 43,200세트 평균 생산 능력 계산: 28,800 + 14,400 * 5 / 12 = 34,800세트 |
| 답변 | 28800 세트, 43200 세트, 34800 세트 |
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