Az ammónium-nitrát előállításának fizikai és kémiai alapjai. Az ammónium-nitrát előállítási technológiák áttekintése

Polimer újrahasznosítás

A különféle polimerek alapján előállított új anyagok legfontosabb jellemzője, hogy a viszkózus folyási állapot szakaszában a késztermékekké való átalakulásuk viszonylag egyszerű, amelyben plasztikus tulajdonságaik a legkifejezettebbek. Ez a képesség, hogy könnyen formálható (bizonyos körülmények között, így vagy úgy, fűtéssel összekapcsolva), majd normál hőmérsékleten, hogy szilárdan megőrizze a megszerzett formát, és a plasztikus tömegek nevét adta.

A polimer feldolgozás szempontjából (azonban nagyon feltételesen) két fő csoportra oszthatók: a hőre lágyuló műanyagokra, amelyekbe olyan anyagok tartoznak, amelyek melegítés hatására csak plaszticitásukat változtatják meg, de megtartják szerkezetüket, valamint a hőre keményedő műanyagokra, amelyek melegítés hatására lineáris molekulák fűződnének össze, összetett térszerkezeteket alkotva.

A hőre lágyuló műanyagok közé tartozik szinte minden olyan műanyag massza, amelyet a monomerek polimerizációval hosszú láncokká történő összeillesztésével nyernek. Nevezzünk meg néhány ilyen elterjedt műanyag tömeget. Ezek közül kiemelkedik a polietilén, vagy a polietilén, amelyet nem ok nélkül neveznek a „műanyagok királyának”. A porózus és habos műanyagok kivételével a polietilén a legkönnyebb műanyagmassza. Fajsúlya alig tér el a jégétől, ami lehetővé teszi, hogy a víz felszínén lebegjen. Rendkívül ellenálló a lúgokkal és maró savakkal szemben, ugyanakkor erős, könnyen hajlítható, hatvan fokos fagynál sem veszíti el rugalmasságát. A polietilén alkalmas fúrásra, esztergálásra, sajtolásra, egyszóval bármilyen megmunkálásra azokon a gépeken, amelyeket fémmegmunkáláshoz használnak. 115-120°-ra melegítve a polietilén puhává, képlékenysé válik, majd préseléssel vagy fröccsöntéssel bármilyen edényt lehet belőle készíteni - a parfümös üvegektől a hatalmas savak és lúgok üvegeiig. Melegítéskor a polietilén könnyen tekerhető vékony filmekké, amelyek a nedvességtől félő termékek becsomagolására szolgálnak. A szilárdság és a rugalmasság kombinációja alkalmassá teszi a polietilént csendes hajtóművek, szellőzőberendezések és vegyi üzemek csövek, szelepek, tömítések gyártásához.

A polivinil-klorid (gyakran nem egészen helyesen polivinil-kloridnak nevezik) szintén a közönséges hőre lágyuló műanyagok közé tartozik. Ennek alapján a műanyagok két fő típusát állítják elő: merev celluloid jellegű - úgynevezett vinil műanyagokat és lágy műanyag keverékeket.

Itt csatlakozik a polisztirol, a nagyfrekvenciás készülékek és speciális rádióberendezések értékes szigetelője, megjelenésében színtelen üvegre emlékeztető, valamint polimetil-metakrilát (szerves üveg).

A hőre lágyuló műanyagok közé tartoznak a megfelelően feldolgozott természetes polimerekből (például pamutcellulóz salétromsav és kénsav keverékével, valamint cellulóz-acetáttal végzett kezelésével nyert nitrocellulóz), kivételként a polikondenzációs eljárással nyert poliamid gyanták és az ún. "lépcsős" vagy többszörös polimerizációnak nevezik.

A különbség ezen fő anyagcsoportok között igen jelentős. A hőre lágyuló termékek összetörhetők és újrahasznosíthatók. Bizonyos termékek gyártásához belőlük a fröccsöntést széles körben használják. A termék hűtött formában néhány másodperc alatt megkeményedik; ennek köszönhetően a modern fröccsöntő gépek termelékenysége igen magas: egy nap alatt 15-40 ezer közepes és több százezer kisméretű terméket tudnak gyártani.

A hőre keményedő anyagoknál bonyolultabb a helyzet: megszilárdulásuk után szinte lehetetlen olyan viszkózus-folyó állapotba hozni őket, hogy újra képlékenyek lennének. Ezért nehéz belőlük önteni; többnyire hő hatására préselik, és a keletkező termékeket addig tartják a formában, ameddig szükséges ahhoz, hogy a gyanta a termék teljes keresztmetszetében olvadatlan állapotba kerüljön. De a termék már nem igényel hűtést.

A melegsajtolás módszere ugyan valamivel kevésbé termelékeny, mint a fröccsöntés, de még ez is sokszor gyorsabb, mint a fémtermékek gyártásánál alkalmazott hagyományos technológiai eljárások. Ez óriási további előnyt jelent a fémek műanyagra cserélésekor. Végül is sok összetett fémtermék kidolgozásához hosszú gyártási műveletsor szükséges. Tipikus példa a matricák gyártása, amelyekhez a legképzettebb szerszámkészítők hosszú távú erőfeszítései szükségesek. A szovjet autóipar ma már úgynevezett epoxigyantákból készült bélyegzőket használ a megfelelő töltőanyaggal. Egy fő művelettel - öntéssel és egy kiegészítő - egyedi, véletlenszerűen kialakult egyenetlenségek tisztításával jönnek létre. Az ipar közel került ahhoz, hogy megoldja a nagy méretű termékek, például autótestek, motorcsónakok stb.

A lépcsőzetes polimerizációs módszerrel nyert műanyag massza - polikaprolaktám (a vegyészek nyelvén nejlongyanta) példáján jól látható, hogy a gyakorlatban mennyire feltételesek azok a határok, amelyek elválasztják a műanyag masszát a szintetikus szálaktól.

A kaprongyantát aminokapronsav-laktámból - kaprolaktámból nyerik, amelyet viszont fenolból, benzolból, furfurolból (egy nagyon ígéretes nyersanyag, amely különösen a mezőgazdasági hulladékok feldolgozása során keletkezik) és az acetilénből nyerik, amelyet víz hatására nyernek. kalcium-karbid. A polimerizáció befejezése után a polikaprolaktám egy vékony résen keresztül szabadul ki a reaktorból. Ugyanakkor szalag formájában megszilárdul, amit aztán morzsára őrölnek. A monomer maradványoktól további tisztítás után megkapjuk a szükséges poliamid gyantát. Ebből a gyantából, amelynek olvadáspontja meglehetősen magas (216-218 °), gőzhajó csavarokat, csapágyhéjakat, gépi fogaskereket stb. készülnek, és nejlonharisnya stb.

A szálak egy gyantaolvadékból vannak kialakítva, amely kis lyukakon halad át, és olyan áramokat képez, amelyek lehűléskor szálakká szilárdulnak. Több elemi szálat egyesítenek, és csavarnak és húznak.

A kémia a legmegbízhatóbb szövetségese az ipari fejlődésben olyan meghatározó tényezőnek, mint az automatizálás. A kémiai technológia – a legfontosabb jellemzője, amelyet N. S. Hruscsov az SZKP 21. kongresszusán különösen hangsúlyozott –, nevezetesen a folytonosság, az automatizálás leghatékonyabb és legkívánatosabb tárgya. Ha ezen felül figyelembe vesszük, hogy a vegyipari termelés fő irányaiban nagy tonnányi és tömegtermelés, akkor jól elképzelhető, hogy a kémia, különösen a kémia és technológia milyen hatalmas munkaerő-megtakarítási és termelésbővítési forrásokat rejt magában. polimerekből.

Felismerve a legfontosabb műszaki polimer anyagok szerkezete és tulajdonságai között fennálló mély összefüggéseket, és megtanulva a polimer anyagokat egyfajta "kémiai rajzok" szerint "tervezni", a vegyészek nyugodtan mondhatják: "A korlátlan választékú anyagok kora megkezdett."

Műtrágyák kijuttatása

A szocialista mezőgazdaságnak az a feladata, hogy hazánkban élelmiszerbőséget teremtsen, és az ipart nyersanyaggal teljes mértékben ellátja.

A következő években jelentősen bővül a gabonatermékek, a cukorrépa, a burgonya, az ipari növények, a gyümölcsök, a zöldségek és a takarmánynövények termelése. Jelentősen növekedni fog az alapvető állattenyésztési termékek: hús, tej, gyapjú stb.

Ebben a küzdelemben az élelmiszer-kémia óriási szerepet játszik.

A mezőgazdasági termékek termelésének növelésének két módja van: egyrészt a vetésterület bővítésével; másodsorban a már megművelt földtömegek terméshozamának növelésével. Itt jön a kémia a mezőgazdaság segítségére.

A műtrágyák nemcsak a mennyiséget növelik, hanem a segítségükkel a termesztett növények minőségét is javítják. Növelik a cukorrépa cukortartalmát és a burgonya keményítőtartalmát, növelik a len- és gyapotrostok szilárdságát stb. A műtrágyák növelik a növények betegségekkel, szárazsággal és hideggel szembeni ellenálló képességét.

A következő években mezőgazdaságunknak sok ásványi és szerves trágyára lesz szüksége. Ásványi műtrágyát a vegyipartól kap. A vegyipar a különféle ásványi műtrágyákon kívül a mezőgazdaságot a káros rovarok, növényi betegségek és gyomok leküzdésére szolgáló peszticidekkel - gyomirtókkal, valamint a növekedést és termést szabályozó eszközökkel - növekedésserkentő szerekkel, a gyapotlevelek betakarítás előtti lehullásához stb. (az alkalmazásról és a műveletekről bővebben a DE 4. verziójában olvashat).

Mik azok a műtrágyák

A mezőgazdaságban használt műtrágyákat két fő csoportra osztják: szerves és ásványi műtrágyákra. A szerves trágyák közé tartozik: trágya, tőzeg, zöldtrágya (a légköri nitrogént felvevő növények) és különféle komposztok. Összetételük az ásványi anyagokon kívül szerves anyagokat is tartalmaz.

Komplex, vagy többoldalú műtrágyákat is gyártanak hazánkban. Nem egy, hanem két vagy három elemet tartalmaznak. A mikroműtrágyák mezőgazdasági felhasználása is jelentősen fejlődik. Ide tartozik a bór, réz, mangán, molibdén, cink és egyéb elemek, amelyek kis mennyisége (több kilogramm hektáronként) szükséges a növények fejlődéséhez és termőképességéhez.

Emellett a mezőgazdaságban úgynevezett indirekt műtrágyákat is használnak: mész, gipszet stb. Megváltoztatják a talaj tulajdonságait: megszüntetik a növényekre káros savanyúságot, fokozzák a hasznos mikroorganizmusok aktivitását, átalakítják a talajban lévő tápanyagokat. a növények számára hozzáférhetőbb formába.talaj stb.

NITROGÉN TRÁGYÁK

A legtöbb nitrogénműtrágya előállításának kiindulási anyaga az ammónia. Nitrogénből és hidrogénből szintézissel vagy a szén és tőzeg kokszolása során melléktermékként (melléktermékként) nyerik.

A leggyakoribb nitrogénműtrágyák az ammónium-nitrát, ammónium-szulfát, kalcium-nitrát, nátrium-nitrát, karbamid, folyékony nitrogénműtrágyák (folyékony ammónia, ammónia, ammóniás víz).

Ezek a műtrágyák nitrogénvegyületek formájában különböznek egymástól. Némelyik nitrogént tartalmaz ammónia formájában. Ezek ammóniás műtrágyák. Ezek közé tartozik az ammónium-szulfát. Más esetekben a nitrogén nitrát formában van, azaz salétromsav sói formájában. Ezek nitrát műtrágyák. Ezek közé tartozik a nátrium-nitrát és a kalcium-nitrát. Az ammónium-nitrátban a nitrogén egyidejűleg nitrát és ammónium formában van jelen. A karbamid nitrogént tartalmaz amidvegyület formájában.

A nitrogén műtrágyák nitrát formái vízben könnyen oldódnak, a talajban nem szívódnak fel és könnyen kimosódnak belőle. A növények gyorsabban szívják fel őket, mint a nitrogénvegyületek más formáit.

Az ammóniás műtrágyák vízben is könnyen oldódnak, és jól felszívódnak a növényekben, de lassabban hatnak, mint a nitrátos műtrágyák. Az ammónia jól felszívódik a talajban, és gyengén kimosódik belőle. Ezért az ammóniás műtrágyák hosszabb ideig biztosítják a növények nitrogénes táplálását. Olcsóbbak is. Ez az előnyük a nitrát műtrágyákkal szemben.

Hogyan készül az ammónium-nitrát

Az ammónium-nitrát az egyik legelterjedtebb műtrágya.

Az ammónium-nitrátot (egyébként ammónium-nitrátot) a gyárakban salétromsavból és ammóniából állítják elő e vegyületek kémiai kölcsönhatásával.

A gyártási folyamat a következő szakaszokból áll:

1. Salétromsav semlegesítése gázhalmazállapotú ammóniával.
2. Az ammónium-nitrát oldat bepárlása.
3. Ammónium-nitrát kristályosítása.
4. Szárító só.

Az ábra egyszerűsített formában mutatja be az ammónium-nitrát előállításának technológiai sémáját. Hogyan zajlik ez a folyamat?

A nyersanyag - gáznemű ammónia és salétromsav (vizes oldat) - belép a semlegesítőbe. Itt mindkét anyag kémiai kölcsönhatása következtében heves reakció megy végbe nagy mennyiségű hő felszabadulásával. Ilyenkor a víz egy része elpárolog, és a keletkező vízgőz (ún. légőz) a csapdán keresztül kifelé távozik.

Hiányosan egy eltávolított ammónium-nitrát oldat érkezik a semlegesítőből a következő készülékbe - a semlegesítőbe. Ebben az ammónia vizes oldatának hozzáadása után a salétromsav semlegesítési folyamata véget ér.

A semlegesítőből az ammónium-nitrát oldatot az elpárologtatóba - egy folyamatosan működő vákuumberendezésbe - pumpálják. Az ilyen eszközökben lévő oldatot csökkentett nyomáson párologtatják el, ebben az esetben - 160-200 Hgmm nyomáson. Művészet. A párolgási hőt gőzzel felmelegített csövek falain keresztül juttatják az oldathoz.

A bepárlást addig végezzük, amíg az oldat koncentrációja el nem éri a 98%-ot. Ezt követően az oldat kristályosodásba megy át.

Az egyik módszer szerint az ammónium-nitrát kristályosodása a dob felületén megy végbe, amelyet belülről hűtenek le. A dob forog, felületén akár 2 mm vastag, kristályosodó ammónium-nitrát kéreg képződik. A kérget késsel levágjuk, és a csúszdába küldjük szárításra.

Az ammónium-nitrátot forró levegővel szárítják forgó szárítódobokban 120°-os hőmérsékleten. Szárítás után a készterméket csomagolásra küldik. Az ammónium-nitrát 34-35% nitrogént tartalmaz. A csomósodás csökkentése érdekében a gyártás során különféle adalékanyagokat vezetnek be az összetételébe.

Az ammónium-nitrátot a gyárak szemcsés formában és pelyhek formájában állítják elő. A salétrompehely erősen felszívja a nedvességet a levegőből, így tárolás közben szétterül és elveszti törékenységét. A granulált ammónium-nitrát szemcsék (granulátumok) formájú.

Az ammónium-nitrát granulálása többnyire tornyokban történik (lásd az ábrát). Az egyik leszívott ammónium-nitrát oldatot - olvadékot - a torony mennyezetére szerelt centrifugával permetezzük.

Az olvadékot folyamatos sugárban öntik a centrifuga forgó perforált dobjába. A permet a dob lyukain áthaladva megfelelő átmérőjű golyókká alakul és a leesés során megkeményedik.

A szemcsés ammónium-nitrát jó fizikai tulajdonságokkal rendelkezik, tárolás közben nem csomósodik, jól szétszóródik a szántóföldön, és lassan szívja fel a nedvességet a levegőből.

Az ammónium-szulfát - (egyébként - ammónium-szulfát) 21% nitrogént tartalmaz. Az ammónium-szulfát nagy részét a kokszipar állítja elő.

A következő években nagymértékben fejlődik a legtöményebb nitrogénműtrágya, a karbamid, vagyis a 46% nitrogént tartalmazó karbamid gyártása.

A karbamidot nagynyomású szintézissel állítják elő ammóniából és szén-dioxidból. Nemcsak műtrágyaként, hanem állati takarmányozásra (fehérjetáplálék kiegészítésére) és műanyaggyártás közbenső termékként is használják.

Nagy jelentőséggel bírnak a folyékony nitrogén műtrágyák - folyékony ammónia, ammónia és ammóniás víz.

A folyékony ammóniát gáznemű ammóniából állítják elő nagynyomású cseppfolyósítással. 82% nitrogént tartalmaz. Az ammóniák ammónium-nitrát, kalcium-nitrát vagy karbamid oldatai folyékony ammóniában, kis mennyiségű víz hozzáadásával. Legfeljebb 37% nitrogént tartalmaznak. Az ammóniás víz az ammónia vizes oldata. 20% nitrogént tartalmaz. A folyékony nitrogénműtrágyák a termésre gyakorolt ​​hatásukat tekintve nem rosszabbak, mint a szilárd műtrágyák. Előállításuk sokkal olcsóbb, mint a szilárd, mivel nincs művelet az oldat elpárologtatására, szárítására és granulálására. A háromféle folyékony nitrogénműtrágya közül az ammóniás vizet használják a legszélesebb körben. Természetesen a folyékony műtrágyák talajba juttatása, tárolása, szállítása speciális gépeket, berendezéseket igényel.

Az ammónium-nitrát előállításának technológiai folyamata a következő fő lépésekből áll: a salétromsav semlegesítése gáznemű ammóniával, az ammónium-nitrát oldat bepárlása, az olvadék kristályosítása és granulálása.

Az 1. fűtőből gáznemű ammónia és a 2. melegítőből salétromsav 80-90 0 C hőmérsékleten jut be az ITP 3 készülékbe.Az ammóniaveszteség csökkentése érdekében gőzzel együtt a reakciót savfeleslegben hajtjuk végre. A 3 készülékből származó ammónium-nitrát oldatot a 4 utósemlegesítőben ammóniával semlegesítjük, és az 5 elpárologtatóba párologtatás céljából egy négyszögletes 16 granulálótoronyba kerül.

5.1. ábra. Az ammónium-nitrát előállításának technológiai sémája.

1 - ammónia fűtő, 2 - salétromsav fűtő, 3 - ITN készülék (a semlegesítés hőjét használva), 4 - kiegészítő semlegesítő, 5 - elpárologtató, 6 - nyomástartály, 7,8 - granulátorok, 9,23 - ventilátorok, 10 - mosótisztító, 11-dobos, 12,14-es szállítószalagok, 13-os lift, 15-es fluidágyas berendezés, 16-os granulálótorony, 17-os kollektor, 18,20-szivattyúk, 19-os úszótartály, 21-es úszószűrő, 22-es légfűtő.

A torony felső részében 7 és 8 granulátorok találhatók, amelyek alsó részét levegővel látják el, ami lehűti a felülről lehulló salétromcseppeket. A salétromcseppek 50-55 méteres magasságból való leesésekor, amikor körülöttük levegő áramlik, szemcsék képződnek, amelyeket egy 15 fluidágyas berendezésben hűtenek le. Ez egy téglalap alakú berendezés, három részből és egy lyukakkal ellátott rácsból áll. A ventilátorok szállítják a levegőt a rács alá. A granulálótoronyból egy szállítószalagon keresztül érkező salétromszemcsékből fluidizált ágyat hoznak létre. A lehűlés után a levegő belép a granuláló toronyba.

A 14 ammónium-nitrát szállítószalag granulátumát a felületaktív anyagok feldolgozásához egy forgó 11 dobban táplálják be. Ezután a kész 12 műtrágya szállítószalagot a csomaghoz továbbítják.

A granulálótoronyból kilépő levegő ammónium-nitráttal szennyezett, a semlegesítőből származó légőz pedig el nem reagált ammóniát és salétromsavat, valamint elszállított ammónium-nitrát-szemcséket tartalmaz. Ezen patakok tisztítására a granuláló torony felső részében hat párhuzamosan működő mosólemezes 10 mosó van, amelyek 20-30%-os salétrom-oldattal öntözöttek, amelyeket a 18-as szivattyú a 17. gyűjtőből juttat oldatba. salétromból, ezért termékek előállítására használják. A tisztított levegőt a 9 ventilátor szívja ki a granulálótoronyból és engedi ki a légkörbe.

Az ammónium-nitrát vagy ammónium-nitrát, az NH 4 NO 3 egy fehér kristályos anyag, amely 35% nitrogént tartalmaz ammónium és nitrát formában, a nitrogén mindkét formáját a növények könnyen felveszik. A szemcsés ammónium-nitrátot nagy mennyiségben használják vetés előtt és minden típusú fejtrágyázáshoz. Kisebb méretben robbanóanyagok gyártására használják.

Az ammónium-nitrát jól oldódik vízben és nagy a higroszkópossága (a levegő nedvességfelvételének képessége), ami miatt a műtrágyaszemcsék szétterülnek, elveszítik kristályos alakjukat, műtrágya csomósodik - az ömlesztett anyag szilárd monolit masszává alakul.

Az ammónium-nitrát előállításának sematikus diagramja

A gyakorlatilag nem csomósodó ammónium-nitrát előállításához számos technológiai módszert alkalmaznak. A nedvesség higroszkópos sók általi felszívódásának csökkentésének hatékony eszköze a granulálás. A homogén szemcsék összfelülete kisebb, mint az azonos mennyiségű finom kristályos só felülete, ezért a szemcsés műtrágyák lassabban szívják fel a nedvességet

Hasonló hatású adalékanyagként ammónium-foszfátokat, kálium-kloridot, magnézium-nitrátot is használnak. Az ammónium-nitrát előállítási folyamata a gáznemű ammónia és a salétromsav-oldat kölcsönhatásának heterogén reakcióján alapul:

NH 3 + HNO 3 \u003d NH 4 NO 3; ΔН = -144,9 kJ

A kémiai reakció nagy sebességgel megy végbe; ipari reaktorban a gáz folyadékban való oldódása korlátozza. A reaktánsok összekeverése nagy jelentőséggel bír a diffúziós késleltetés csökkentésében.

Az ammónium-nitrát előállításának technológiai folyamata a salétromsav ammóniával történő semlegesítése mellett magában foglalja a salétromsav oldat bepárlását, az olvadék granulálását, a granulátum hűtését, a granulátum felületaktív anyagokkal való kezelését, a csomagolást, a tárolást és a betöltést. salétrom, tisztítógáz-kibocsátás és szennyvíz. ábrán A 8.8. ábra egy modern, nagy kapacitású, AS-72 ammónium-nitrát gyártására szolgáló egység diagramját mutatja, amelynek kapacitása 1360 tonna / nap. Az eredeti 58-60%-os salétromsavat a fűtőben 70-80°C-ra melegítik az ITN 3 készülék gyümölcslé gőzével, és közömbösítésre vezetik. A 3. berendezés előtt foszforsavat és kénsavat adnak a salétromsavhoz olyan mennyiségben, hogy a késztermék 0,3-0,5% P 2 O 5-öt és 0,05-0,2% ammónium-szulfátot tartalmazzon. Az egység két párhuzamosan működő ITN eszközzel van felszerelve. A salétromsav mellett gázhalmazállapotú ammóniát is szállítanak nekik, amelyet a 2 fűtőben gőzkondenzátummal 120-130 °C-ra előmelegítenek. A betáplált salétromsav és ammónia mennyiségét úgy szabályozzuk, hogy az ITN készülék kimeneténél az oldatban enyhe savfelesleg (2-5 g/l) legyen, ami biztosítja az ammónia teljes felszívódását.

A berendezés alsó részében a semlegesítési reakció 155-170 °C hőmérsékleten megy végbe; így 91-92% NH 4 NO 3 -t tartalmazó koncentrált oldat keletkezik. A készülék felső részében a vízgőzt (az úgynevezett légőzt) lemossák a kifröccsenő ammónium-nitrát- és salétromsavgőztől. A légőz hőjének egy részét a salétromsav melegítésére használják fel. Ezután a gyümölcslé gőzét tisztításra küldik, és a légkörbe engedik.

8.8. ábra Az AS-72 ammónium-nitrát egység vázlata:

1 – savmelegítő; 2 – ammónia melegítő; 3 – ITN eszközök; 4 - utósemlegesítő; 5 – párologtató; 6 - nyomástartó tartály; 7,8 - granulátorok; 9,23 - rajongók; 10 – mosó súroló; 11 - dob; 12.14 - szállítószalagok; 13 - lift; 15 – fluidágyas készülékek; 16 - granuláló torony; 17 - gyűjtemény; 18, 20 - szivattyúk; 19 - tartály úszáshoz; 21 - szűrő úszáshoz; 22 - légfűtő.

Az ammónium-nitrát savas oldatát a 4 semlegesítőbe küldjük; ahol az ammónia bejut, szükséges a maradék salétromsavval való kölcsönhatáshoz. Ezután az oldatot betápláljuk az 5 elpárologtatóba. A kapott, 99,7-99,8% nitrátot tartalmazó olvadék 175 °C-on áthalad a 21 szűrőn, és egy 20 centrifugális búvárszivattyúval a 6 nyomótartályba, majd a téglalap alakú szivattyúba tápláljuk. fém granuláló torony 16.

A torony felső részében 7 és 8 granulátorok találhatók, amelyek alsó részét levegővel látják el, ami lehűti a felülről lehulló salétromcseppeket. A salétrom 50-55 m magasságból való leesésekor a körülöttük áramló levegő műtrágyaszemcsék képződnek. A pellet hőmérséklete a torony kimeneténél 90-110°C; a forró granulátumokat 15 fluidágyas berendezésben hűtjük. Ez egy négyszögletes berendezés, amelynek három része van, és lyukakkal ellátott rostélyral van felszerelve. A ventilátorok levegőt szállítanak a rács alá; ez a granulálótoronyból a szállítószalagon keresztül érkező nitrátszemcsékből álló fluidágyat hoz létre. A lehűlés után a levegő belép a granuláló toronyba. A 14 ammónium-nitrát szállítószalag granulátumait forgó dobban felületaktív anyagokkal kezelik. Ezután a kész műtrágyát a 12 szállítószalag a csomagolásba küldi.

A granulálótoronyból kilépő levegő ammónium-nitrát részecskékkel szennyezett, a semlegesítőből származó légőz és az elpárologtató gőz-levegő keveréke pedig el nem reagált ammóniát és salétromsavat, valamint elhordott ammónium-nitrát részecskéket tartalmaz.

Ezen patakok tisztítására a granuláló torony felső részében hat párhuzamosan működő, 10 mosótálcás gázmosó található, melyeket 20-30%-os ammónium-nitrát oldattal öntözünk, amelyet a 18-as szivattyú lát el a 17-es gyűjtőből. ezt az oldatot az ITN közömbösítőbe irányítják a légőz mosására, majd sóoldattal összekeverik, és így termékek készítésére használják. A tisztított levegőt a 9 ventilátor szívja ki a granulálótoronyból és engedi ki a légkörbe.

Karbamid gyártás

A karbamid (karbamid) a nitrogénműtrágyák között a termelés tekintetében a második helyen áll az ammónium-nitrát után. A karbamidtermelés növekedése a mezőgazdaságban való széles körű alkalmazásának köszönhető. A többi nitrogén műtrágyánál jobban ellenáll a kimosódásnak, vagyis kevésbé érzékeny a talajból való kimosódásra, kevésbé higroszkópos, és nem csak műtrágyaként, hanem szarvasmarhatakarmány-adalékként is használható. A karbamidot széles körben használják összetett műtrágyákban, időszabályozott műtrágyákban, valamint műanyagokban, ragasztókban, lakkokban és bevonatokban. A karbamid CO (NH 2) 2 egy fehér kristályos anyag, amely 46,6% nitrogént tartalmaz. Előállítása az ammónia és a szén-dioxid kölcsönhatásának reakcióján alapul:

2NH 3 + CO 2 ↔ CO (NH 2) 2 + H 2 O; ΔН = -110,1 kJ (1)

Így a karbamid előállításának nyersanyaga az ammónia és az ammónia szintéziséhez szükséges technológiai gáz előállítása során melléktermékként nyert szén-dioxid. Ezért a karbamid vegyi üzemekben történő előállítását általában kombinálják az ammónia előállításával. Reakció (I) - összesen; két szakaszban zajlik. Az első szakaszban a karbamát szintézise történik:

2NH 3 (g) + CO2 (g) ↔ NH 2 COOHNH 4 (g); ΔН = –125,6 kJ (2)

A második szakaszban a karbamát molekulákból a víz leválik endoterm folyamata következik be, melynek eredményeként karbamid képződik:

NH 2 COOHNH 4 (l) ↔ CO (NH 2) 2 (l) + H2O (l); ΔН =15,5 kJ (3) Az ammónium-karbamát képződési reakció reverzibilis exoterm reakció, amely térfogat csökkenésével megy végbe. Ahhoz, hogy az egyensúlyt a termék felé toljuk el, emelt nyomáson kell végrehajtani. Ahhoz, hogy a folyamat kellően nagy sebességgel menjen végbe, magasabb hőmérsékletre van szükség. A nyomásnövekedés kompenzálja a magas hőmérséklet negatív hatását a reakcióegyensúly ellenkező irányú eltolódására. A gyakorlatban a karbamid szintézisét 150-190 °C hőmérsékleten és 15-20 MPa nyomáson hajtják végre. Ilyen körülmények között a reakció nagy sebességgel megy végbe, és majdnem teljesen végbemegy. Az ammónium-karbamát bomlása egy reverzibilis endoterm reakció, amely a folyadékfázisban intenzíven megy végbe. A szilárd termékek reaktorban történő kristályosodásának megakadályozása érdekében az eljárást 98 °C-nál nem alacsonyabb hőmérsékleten kell végrehajtani [a CO(NH 2) 2 - NH 2 COONH 4 rendszer eutektikus pontja]. A magasabb hőmérséklet jobbra tolja el a reakció egyensúlyát és növeli a sebességét. A karbamát karbamiddá való átalakulásának maximális foka 220 °C-on érhető el. A reakció egyensúlyának eltolására feleslegben ammóniát is vezetnek be, amely a reakcióvizet megkötve eltávolítja azt a reakciógömbből. A karbamát teljes átalakulása karbamiddá azonban továbbra sem lehetséges. A reakcióelegy a reakciótermékeken (karbamid és víz) kívül ammónium-karbamátot és annak bomlástermékeit - ammóniát és CO 2 -t is tartalmaz.

A nyersanyag teljes körű felhasználásához vagy gondoskodni kell az el nem reagált ammónia és szén-dioxid, valamint a szén-ammóniumsók (köztes reakciótermékek) visszavezetéséről a szintézisoszlopba, azaz recirkuláció létrehozásáról, vagy a a karbamid leválasztása a reakcióelegyből és a maradék reagensek más iparágakba irányítása, például ammónium-nitrát előállításához, pl. nyílt folyamat lebonyolítása.

Az utóbbi esetben a szintézisoszlopot elhagyó olvadékot atmoszférikus nyomásra fojtjuk; a (2) reakció egyensúlya 140-150°C hőmérsékleten csaknem teljesen balra tolódik el és a maradék karbamát teljes mennyisége elbomlik. A folyékony fázisban karbamid vizes oldata marad, amelyet elpárologtatnak és granulálásra küldik. A keletkező ammónia- és szén-dioxid-gázok szintézisoszlopba való visszavezetéséhez egy kompresszorban a karbamid szintézis nyomására kell őket összenyomni. Ez azzal a műszaki nehézségekkel jár, hogy alacsony hőmérsékleten és magas nyomáson már a kompresszorban karbamát képződik, és szilárd részecskék tömítik el a gépeket és a csővezetékeket.

Ezért a zárt körökben (recirkulációs áramkörökben) általában csak folyadék-visszavezetést alkalmaznak. Számos technológiai rendszer létezik a folyékony újrahasznosítással. A legprogresszívebbek közé tartoznak a teljes folyadék-újrahasznosítást és sztrippelési eljárást alkalmazó ún. A sztrippelés (fúvás) abból áll, hogy az ammónium-karbamát lebontását az olvadékban a szintézisoszlop után a szintézis szakaszában uralkodó nyomáshoz közeli nyomáson hajtják végre úgy, hogy az olvadékot sűrített CO 2 -vel vagy sűrített ammóniával fújják át. Ilyen körülmények között az ammónium-karbamát disszociációja annak a ténynek köszönhető, hogy amikor az olvadékot szén-dioxiddal fújják, az ammónia parciális nyomása meredeken csökken, és a (2) reakció egyensúlya balra tolódik el. Egy ilyen eljárást a karbamátképződés reakcióhőjének felhasználása és az alacsonyabb energiafogyasztás különböztet meg.

A 8.9. egy nagykapacitású karbamidszintézis egység egyszerűsített diagramját adjuk meg folyadék-visszavezetéssel és sztrippelési eljárás alkalmazásával. Nagynyomású egységre, alacsony nyomású egységre és granuláló rendszerre osztható. A 4 nagynyomású kondenzátorból ammónium-karbamát és szén-ammóniumsók, valamint ammónia és szén-dioxid vizes oldata lép be az 1. szintézisoszlop alsó részébe. A szintézisoszlopba 170-190 °C hőmérsékleten és egy 13-15 MPa nyomáson a karbamát képződése véget ér és a szintézis reakciója karbamiddal megy végbe. A reagensek felhasználását úgy választjuk meg, hogy az NH 3:CO 2 mólarány a reaktorban 2,8-2,9 legyen. A folyékony reakcióelegy (olvadék) a karbamid szintézis oszlopról az 5 sztrippelő oszlopba kerül, ahol lefolyik a csöveken. A kompresszorban 13-15 MPa nyomásra sűrített szén-dioxidot ellenáramban vezetik az olvadékhoz, amelyhez olyan mennyiségű levegőt adnak, amely 0,5-0,8%-os oxigénkoncentrációt biztosít a keverékben, így passziváló filmet képez és redukáló berendezést. korrózió. A sztrippelő oszlopot gőzzel melegítjük. Az 5. oszlopból friss szén-dioxidot tartalmazó gáz-gőz keverék a 4 nagynyomású kondenzátorba kerül, amelybe folyékony ammóniát is vezetnek. Egyidejűleg a 3. befecskendezőben munkaáramként szolgál, amely szén-ammóniumsók oldatát szállítja a 2. gázmosóból a kondenzátorba, és szükség esetén egy részét.

8.9. ábra. Egyszerűsített folyamatábra karbamid előállításához teljes folyadék-újrahasznosítással és sztrippelési eljárás alkalmazásával:

1 – karbamid szintézis oszlop; 2 – nagynyomású gázmosó; 3 - injektor; 4 – nagynyomású karbamát kondenzátor; 5 – lehúzó oszlop; 6 - szivattyúk; 7 – alacsony nyomású kondenzátor; 8 – alacsony nyomású desztillációs oszlop; 9 - fűtőtest; 10 - gyűjtemény; 11 – párologtató; 12 - granuláló torony.

olvadék a szintézis oszlopról. A kondenzátorban karbamát képződik. A reakció során felszabaduló hőt gőz előállítására használják fel.

A szintézisoszlop felső részéből az el nem reagált gázok folyamatosan távoznak, bejutva a 2 nagynyomású gázmosóba, amelyben a vízhűtés hatására nagy részük lecsapódik, karbamát és szén-ammóniumsók vizes oldatát képezve. Az 5 sztrippelő oszlopot elhagyó karbamid vizes oldata 4-5% karbamátot tartalmaz. A végső lebontáshoz az oldatot 0,3-0,6 MPa nyomásra fojtolják, majd a 8-as desztillálóoszlop felső részébe juttatják. A folyadékfázis az oszlopban a fúvókán lefelé áramlik, ellenáramban a gőz-gáz keverékkel alulról felfelé; NH 3, CO 2 és vízgőz távozik az oszlop tetejéről. A 7 kisnyomású kondenzátorban a vízgőz lecsapódik, miközben az ammónia és a szén-dioxid nagy része feloldódik. A kapott oldatot a 2. gázmosóba küldik. A légkörbe kibocsátott gázok végső tisztítása abszorpciós módszerekkel történik (az ábrán nem látható).

A 8 desztillálóoszlop alsó részét elhagyó 70%-os vizes karbamid oldatot elválasztják a gőz-gáz elegytől, és a nyomás atmoszférikusra csökkentése után először bepárlásra, majd granulálásra irányítják. Az olvadék permetezése előtt a 12 granulálótoronyban kondicionáló adalékokat, például karbamid-formaldehid gyantát adunk hozzá, hogy olyan nem csomósodó műtrágyát kapjunk, amely a tárolás során nem romlik el.

Sematikus diagram teljes újrahasznosítással

Bevezetés

Az ásványi műtrágyák legfontosabb fajtái a nitrogén: ammónium-nitrát, karbamid, ammónium-szulfát, ammónia vizes oldatai stb. A nitrogén rendkívül fontos szerepet játszik a növények életében: a klorofill része, amely a napenergia elfogadója. , és fehérje, amely az élő sejt felépítéséhez szükséges. A növények csak kötött nitrogént tudnak fogyasztani – nitrátok, ammóniumsók vagy amidok formájában. A légköri nitrogénből viszonylag kis mennyiségű kötött nitrogén képződik a talaj mikroorganizmusainak aktivitása következtében. A modern intenzív mezőgazdaság azonban már nem létezhet a légköri nitrogén ipari rögzítésének eredményeként kapott nitrogénműtrágyák további talajba juttatása nélkül.

A nitrogénműtrágyák nitrogéntartalmukban különböznek egymástól, nitrogénvegyületek formájában (nitrát, ammónium, amid), fázisállapotban (szilárd és folyékony), élettanilag savas és élettanilag lúgos műtrágyákat is megkülönböztetnek.

Ammónium-nitrát előállítása

Az ammónium-nitrát vagy ammónium-nitrát, az NH4NO3 egy fehér kristályos anyag, amely 35% nitrogént tartalmaz ammónium és nitrát formában. , a nitrogén mindkét formáját a növények könnyen asszimilálják. A szemcsés ammónium-nitrátot nagy mennyiségben használják vetés előtt és minden típusú fejtrágyázáshoz. Kisebb méretben robbanóanyagok gyártására használják.

Az ammónium-nitrát vízben nagyon jól oldódik, és nagy a higroszkópossága (a levegő nedvességfelvételének képessége). Ez az oka annak, hogy a műtrágyaszemcsék szétterülnek, elveszítik kristályos formájukat, a műtrágyák csomósodnak - az ömlesztett anyag szilárd, monolit masszává alakul.

Az ammónium-nitrátot három típusban állítják elő:

A és B az iparban használatos; robbanásveszélyes keverékekben (ammonitok, ammóniák) használják

B - hatékony és legáltalánosabb nitrogénműtrágya, amely körülbelül 33-34% nitrogént tartalmaz; fiziológiás savassága van.

Nyersanyag

Az ammónium-nitrát előállításának alapanyaga az ammónia és a salétromsav.

Salétromsav . Tiszta salétromsav HNO

-színtelen, 1,51 sűrűségű folyadék g/cm-42 C-on átlátszó kristályos masszává szilárdul. A levegőben a tömény sósavhoz hasonlóan "füstöl" , mivel gőzei a levegő nedvességével kis ködcseppeket képeznek. A salétromsav nem különbözik erősségben Már a fény hatására fokozatosan lebomlik:

Minél magasabb a hőmérséklet és minél koncentráltabb a sav, annál gyorsabb a bomlás. Kibocsátott nitrogén-dioxid feloldódik savban és barna színt ad.

A salétromsav az egyik legerősebb sav; híg oldatokban teljesen ionokra bomlik

és - A salétromsav a nitrogén egyik legfontosabb vegyülete: nagy mennyiségben használják nitrogénműtrágyák, robbanóanyagok és szerves színezékek gyártásában, számos kémiai folyamatban oxidálószerként szolgál, valamint kénsav előállításához használják. sav számára salétromos cellulóz lakkok, filmek gyártásához használt módszer .

Salétromsav ipari gyártása . A salétromsav előállításának modern ipari módszerei az ammónia légköri oxigénnel történő katalitikus oxidációján alapulnak. Az ammónia tulajdonságainak leírásánál jelezték, hogy oxigénben ég, a reakciótermékek víz és szabad nitrogén. De katalizátorok jelenlétében az ammónia oxigénnel történő oxidációja eltérő módon mehet végbe. Ha ammónia és levegő keverékét vezetik át a katalizátoron, akkor 750 ° C-on és a keverék bizonyos összetételén szinte teljes átalakulás megy végbe.

alakított

könnyen átjut, ami vízzel, légköri oxigén jelenlétében salétromsavat ad.

A platina alapú ötvözeteket katalizátorként használják az ammónia oxidációjában.

Az ammónia oxidációjával nyert salétromsav koncentrációja nem haladja meg a 60%-ot. Ha szükséges, koncentráljon

Az ipar 55, 47 és 45% koncentrációjú híg salétromsavat állít elő, koncentrált - 98 és 97%.A tömény savat alumínium tartályokban szállítják, hígítva - saválló acél tartályokban.

Ammónia szintézis

Az ammónia az iparban és a mezőgazdaságban használt különféle nitrogéntartalmú anyagok kulcsterméke. D. N. Pryanishnikov az ammóniát "alfának és omegának" nevezte a növények nitrogéntartalmú anyagok metabolizmusában.

Az ábrán az ammónia főbb alkalmazásai láthatók. Az ammónia összetételét C. Berthollet állapította meg 1784-ben. Az ammónia NH3 bázis, közepesen erős redukálószer és hatékony komplexképző szer a szabad kötőpályával rendelkező kationok tekintetében.

A folyamat fizikai és kémiai alapjai . Az ammónia szintézisét az elemekből a reakcióegyenlet szerint hajtjuk végre

N2 + ZN2 \u003d 2NHz; ∆H<0

A reakció reverzibilis, exoterm, nagy negatív entalpiahatás jellemzi (∆H=-91,96 kJ/mol), és magas hőmérsékleten még exotermebbé válik (∆H=-112,86 kJ/mol). Le Chatelier elve szerint hevítéskor az egyensúly balra tolódik el, az ammónia hozamának csökkenése felé. Az entrópia változása ebben az esetben is negatív, és nem kedvez a reakciónak. Negatív ∆S érték esetén a hőmérséklet emelkedése csökkenti a reakció bekövetkezésének valószínűségét,

Az ammónia szintézis reakciója a térfogat csökkenésével megy végbe. A reakcióegyenlet szerint a kiindulási gáz halmazállapotú reagensekből 4 mol 2 mol gáznemű terméket képez. Le Chatelier elve alapján megállapítható, hogy egyensúlyi körülmények között a keverék ammóniatartalma nagyobb lesz nagy nyomáson, mint alacsony nyomáson.

A céltermék jellemzői

Fizikokémiai tulajdonságok Ammónium-nitrát (ammónium-nitrát) Az NH4NO3 molekulatömege 80,043; tiszta termék - színtelen kristályos anyag, amely 60% oxigént, 5% hidrogént és 35% nitrogént tartalmaz (17,5% ammónia és nitrát formájában). A műszaki termék legalább 34,0% nitrogént tartalmaz.

Az ammónium-nitrát alapvető fizikai és kémiai tulajdonságai :

Az ammónium-nitrát a hőmérséklettől függően öt kristálymódosulatban létezik, amelyek termodinamikailag stabilak légköri nyomáson (táblázat). Minden módosulás csak egy bizonyos hőmérsékleti tartományban létezik, és az egyik módosulásból a másikba való átmenetet (polimorf) a kristályszerkezet megváltozása, a hő felszabadulása (vagy abszorpciója), valamint a fajlagos térfogat, hőkapacitás hirtelen megváltozása kíséri. , entrópia stb. A polimorf átmenetek reverzibilisek – enantiotrópok.

Asztal. Az ammónium-nitrát kristálymódosulatai

Az NH4NO3-H2O rendszer (11-2. ábra) az egyszerű eutektikával rendelkező rendszerek közé tartozik. Az eutektikus pont 42,4%-os MH4MO3 koncentrációnak és -16,9 °C hőmérsékletnek felel meg. A diagram bal oldali ága, a víz likviduszvonala a HH4MO3-H20 rendszer jégfelszabadulási feltételeinek felel meg. A likviduszgörbe jobb oldali ága az MH4MO3 vízben való oldhatósági görbéje. Ennek a görbének három töréspontja van, amelyek megfelelnek az NH4NO3 1=11(125,8°C), II=III (84.2°C) és 111=IV (32.2°C) módosítási átmenetek hőmérsékletének Olvadáspont (kristályosodás) vízmentes ammónium-nitrát 169,6 ° C. A só nedvességtartalmának növekedésével csökken.

Az NH4NO3 kristályosodási hőmérsékletének (Tcryst, "C) függése a nedvességtartalomtól (X,%-ról 1,5%-ra a következő egyenlet írja le:

tcr == 169,6-13, 2x (11.6)

Az ammónium-nitrát kristályosodási hőmérsékletének függése ammónium-szulfát hozzáadásával a nedvességtartalomtól (X,%) 1,5%-ig és ammónium-szulfátot (U, %) 3,0%-ig a következő egyenlet fejezi ki:

tcrist \u003d 169,6-13,2X + 2, OU. (11.7).

Az ammónium-nitrát vízben hőelnyeléssel oldódik. Alább láthatók a különböző koncentrációjú ammónium-nitrát oldódási hőjének (Qsolv) értékei vízben 25 °C-on:

C(NH4NO3) tömegszázalék 59,69 47.05 38,84 30,76 22,85 15,09 2,17

Qsolv kJ/kg. -202,8 -225,82 -240,45 -256,13 -271,29 -287,49 -320,95

Az ammónium-nitrát jól oldódik vízben, etil- és metil-alkoholokban, piridinben, acetonban, folyékony ammóniában.

Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot

Azok a hallgatók, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik tanulmányaikban és munkájuk során használják fel a tudásbázist, nagyon hálásak lesznek Önnek.

közzétett http://www.allbest.ru/

közzétett http://www.allbest.ru/

1. Technológiai rész

1.4.1. Koncentrációjú ammónium-nitrát vizes oldatának előállítása

Bevezetés

A természetben és az emberi életben a nitrogén rendkívül fontos, része a növény- és állatvilág alapját képező fehérjevegyületeknek. Egy ember naponta 80-100 g fehérjét fogyaszt, ami 12-17 g nitrogénnek felel meg.

Számos kémiai elem szükséges a növények normális fejlődéséhez. A főbbek a következők: szén, oxigén, nitrogén, foszfor, magnézium, kalcium, vas. A növény első két elemét levegőből és vízből nyerik, a többit a talajból vonják ki.

A nitrogén különösen nagy szerepet játszik a növények ásványi táplálékában, bár átlagos tartalma a növényi tömegben nem haladja meg az 1,5%-ot. Nitrogén nélkül egyetlen növény sem tud normálisan élni és fejlődni.

A nitrogén nemcsak a növényi fehérjék szerves részét képezi, hanem a klorofill is, melynek segítségével a növények a napenergia hatására felszívják a szén-dioxidot a légkörben lévő CO2-ból.

A természetes nitrogénvegyületek a szerves maradványok bomlásának kémiai folyamatai eredményeként képződnek villámkisülések során, valamint biokémiailag a talajban lévő speciális baktériumok - Azotobacter - tevékenységének eredményeként, amelyek közvetlenül asszimilálják a levegő nitrogénjét. Ugyanilyen képességgel rendelkeznek a hüvelyes növények (borsó, lucerna, bab stb.) gyökereiben élő göbbaktériumok.

A talajban lévő nitrogén jelentős része évente a növényi termés betakarításával távozik, egy része pedig a talajvíz és a csapadékvíz nitrogéntartalmú anyagok kimosása következtében veszít el. Ezért a terméshozam növelése érdekében szükséges a talaj nitrogéntartalékainak szisztematikus pótlása nitrogénműtrágyák kijuttatásával. Különböző kultúrnövényeknél a talaj jellegétől, az éghajlati és egyéb viszonyoktól függően eltérő mennyiségű nitrogénre van szükség.

Az ammónium-nitrát jelentős helyet foglal el a nitrogénműtrágyák kínálatában. Termelése több mint 30%-kal nőtt az elmúlt évtizedekben.

Már a 20. század elején kiváló tudós - D. N. Pryanishnikov agrokémikus. ammónium-nitrátnak nevezett a jövő műtrágyája. Ukrajnában a világon először kezdték el nagy mennyiségben ammónium-nitrátot használni minden ipari növény (gyapot, cukor- és takarmányrépa, len, kukorica), az utóbbi években pedig zöldségnövények műtrágyájaként. .

Az ammónium-nitrát számos előnnyel rendelkezik a többi nitrogénműtrágyához képest. 34-34,5% nitrogént tartalmaz, és ebben a tekintetben a második a karbamid [(NH2)2CO] után, amely 46% nitrogént tartalmaz. Az ammónium-nitrát NH4NO3 univerzális nitrogénműtrágya, mivel egyszerre tartalmazza az NH4 ammóniumcsoportot és a NO3 nitrátcsoportot nitrogén formájában.

Nagyon fontos, hogy az ammónium-nitrát nitrogén formáit a növények különböző időpontokban használják fel. Az ammónium-nitrogén NH2, amely közvetlenül részt vesz a fehérjeszintézisben, gyorsan felszívódik a növényekben a növekedési időszakban; A nitrát nitrogén NO3 viszonylag lassan szívódik fel, ezért hosszabb ideig hat.

Az ammónium-nitrátot az iparban is használják. Az ammónium-nitrát robbanóanyagok nagy csoportjába tartozik, amelyek különböző körülmények között oxidálószerként stabilak, és bizonyos körülmények között csak gáznemű termékekké bomlanak le. Ilyen robbanóanyag az ammónium-nitrát trinitrotoluol és más anyagok keveréke. A Fe(RCOO)3 RCOOH típusú hidrogén-karbonát fóliával kezelt ammónium-nitrátot nagy mennyiségben használják robbantáshoz a bányászatban, útépítésben, vízépítésnél és egyéb nagyméretű építményeknél.

Kis mennyiségű ammónium-nitrátból dinitrogén-oxidot állítanak elő, amelyet az orvosi gyakorlatban használnak.

Az ammónium-nitrát termelés új építése és a meglévő vállalkozások korszerűsítése révén történő növelése mellett a minőség javítása volt a feladat, i.e. 100%-os törékenységű készterméket kap. Ezt a polimer átalakulás folyamatait befolyásoló különféle adalékanyagok további kutatásával, valamint a rendelkezésre álló és olcsó felületaktív anyagok alkalmazásával érhetjük el, amelyek a granulátum felületének hidrofóbizálását és a légköri nedvességtől való megvédését biztosítják – lassú, ható ammónium-nitrát.

salétromgyártás granulátum

1. Technológiai rész

1.1 Megvalósíthatósági tanulmány, helyszínválasztás és építési helyszín

Az építési hely kiválasztásakor a racionális gazdaságosság elveitől vezérelve figyelembe vesszük a nyersanyagbázis, az üzemanyag- és energiaforrások közelségét, az előállított termékek fogyasztóinak közelségét, a munkaerő-források elérhetőségét, a közlekedést, az egységes a vállalkozások megoszlása ​​az egész országban. A vállalkozások elhelyezkedésének fenti elvei alapján a tervezett granulált ammónium-nitrát üzlet építése Rivne városában történik. Mivel az ammónium-nitrát előállításához szükséges nyersanyagokból csak a szintetikus ammónia előállításához használt földgázt szállítják Rivne városába.

A Goryn vízgyűjtő vízellátási forrásként szolgál. A termelés során felhasznált energiát a Rivne CHPP állítja elő. Ezenkívül Rivne egy 270 ezer lakosú nagyváros, amely képes munkaerő-forrásokkal ellátni a tervezett műhelyt. A munkaerő toborzását a városhoz tartozó kerületekből is tervezik. A műhelyt a Lvivi Politechnikai Intézet, a Dnyipropetrovszki Politechnikai Intézet, a Kijevi Politechnikai Intézet végzett hallgatói mérnöki személyzettel látják el, a műhelyt pedig a helyi szakiskolák biztosítják.

A késztermékek fogyasztókhoz való szállítása vasúton és közúton történik.

A Rivne városba tervezett műhely építésének célszerűségét bizonyítja az is, hogy a Rivne, Volyn, Lviv régiók jól fejlett mezőgazdasággal rendelkező területein a tervezett műhely termékeinek fő fogyasztója a granulált ammónium-nitrát, ásványi műtrágyaként.

Ebből következően a nyersanyagbázis, az energiaforrások, az értékesítési piac közelsége, valamint a munkaerő rendelkezésre állása jelzi a Rivne városában tervezett műhely felépítésének megvalósíthatóságát.

A nagy vasúti pályaudvar közelsége nagy leágazással a vasúti síneken teszi lehetővé az olcsó szállítást

1.2 A gyártási mód kiválasztása és indoklása

Az iparban csak az ammónium-nitrát szintetikus ammóniából és híg salétromsavból történő előállításának módszerét használják széles körben.

Sok ammónium-nitrát gyártásban a korábban használt, rosszul működő eszközök helyett speciális alátéteket vezettek be. Ennek eredményeként a légőzök ammónia vagy ammónium-nitrát tartalma csaknem háromszorosára csökkent. Az elavult kialakítású, alacsony termelékenységű (300-350 tonna/nap), megnövekedett veszteségekkel és nem megfelelő reakcióhő-kihasználással rendelkező semlegesítőket rekonstruálták. A kis teljesítményű vízszintes elpárologtatók nagy részét lecserélték a függőlegesre eső vagy csúszó fóliával, illetve nagyobb hőcserélő felületű készülékekre, amelyek lehetővé tették az elpárologtató fokozatok termelékenységének közel megkétszerezését és a másodlagos fogyasztás csökkentését. a friss fűtőgőz pedig átlagosan 20%-kal.

Ukrajnában és külföldön is szilárdan bebizonyosodott, hogy a jelenlegi ammónium-nitrát-termeléshez képest csak a nagy kapacitású blokkok építése, a tudomány és a technológia modern vívmányainak felhasználásával biztosíthat gazdasági előnyöket.

Az egyes üzemekben jelentős mennyiségű ammónium-nitrátot állítanak elő karbamidrendszerek ammóniatartalmú füstgázaiból részleges folyékony recirkulációval, ahol 1-1,4 tonna ammónia fogy egy tonna előállított karbamidra. Ugyanennyi ammóniából 4,5-6,4 tonna ammónium-nitrátot divat előállítani.

Az ammónium-nitrát ammóniatartalmú gázokból történő kinyerésének módja csak a semlegesítés szakaszában tér el a gáznemű ammóniából történő előállítás módjától.

Kis mennyiségben az ammónium-nitrátot a sók cserelebontásával (átalakítási módszerek) nyerik a következő reakciók szerint:

Ca(NO3)2 + (NH4)2CO3 = 2NH4NO3 + vCaCO3 (1,1)

Mg (NO3) 2 + (NH4) 2CO3 \u003d 2NH4NO3 + vMgCO3 (1,2)

Ba(NO3)2 + (NH4)2SO4 = 2NH4NO3 + vBaSO4 (1,3)

Az ammónium-nitrát előállításának ezen módszerei a keletkező sók egyikének kicsapásán alapulnak. Az ammónium-nitrát sók cserelebontásával történő előállítási módja összetett, magas gőzfogyasztással és a megkötött nitrogén elvesztésével jár. Az iparban általában csak akkor kerül felhasználásra, ha melléktermékként nyert nitrogénvegyületek hasznosítása szükséges.

Az ammónium-nitrát előállításának technológiai folyamatának viszonylagos egyszerűsége ellenére a külföldön történő előállításának sémája jelentős különbségeket mutat, amelyek mind az adalékanyagok típusában, mind az előállításuk módszerében, mind az olvadékgranulálás módszerében különböznek egymástól.

"Nuklo" módszer (USA).

Ennek a granulált ammónium-nitrát előállítására szolgáló eljárásnak az a jellemzője, hogy egy erősen koncentrált olvadékhoz adnak hozzá (99,8% ammónium-nitrátot a toronyban történő granulálás előtt, kb. 2% egy speciális "Nuklo" adalékanyagot). Ez egy finoman eloszlatott olvadék. 0,04 mm-nél nem nagyobb szemcseméretű betonozott agyag száraz por.

"Nitro - áram" módszer.

Ezt az eljárást a brit Fayzone cég fejlesztette ki. Ennek a módszernek a fő különbsége a többitől az, hogy az ammónium-nitrát olvadék cseppjeit egyidejűleg hűtik, granulálják és porítják először a porképző adalék porfelhőjében, majd ugyanezen adalékanyag fluidágyában.

Az "Ai - Si - Ai" (Anglia) cég módszere.

Az ammónium-nitrát kinyerésének ez a módja abban különbözik, hogy a magnézium-nitrát oldatot a késztermék fizikai és kémiai tulajdonságait javító adalékanyagként használják, ami lehetővé teszi a kiváló minőségű termék előállítását legfeljebb 0,7% tartalmú ammónium-nitrát olvadékból. víz.

Az ammónium-nitrát előállításának vákuummentes módszerét 1951-ben az USA-ban a "Stengel-szabadalom" vette át, majd később az iparban is bevezették. A módszer lényege abban rejlik, hogy a felmelegített 59%-os salétromsavat kis térfogatban, 0,34 MPa nyomáson felmelegített ammóniagázzal semlegesítik.

A fent leírt sémákon kívül számos más séma létezik az ammónium-nitrát külföldön történő előállítására, de ezek alig különböznek egymástól.

Megjegyzendő, hogy az Ukrajnában és a környező országokban működő és építés alatt álló műhelyektől eltérően minden külföldi létesítményben a granulálótorony után a termék átesik az átvilágítás és a porozás szakaszán, ami javítja a kereskedelmi termék minőségét, de jelentősen javítja a termék minőségét. bonyolítja a technológiai sémát. A hazai üzemekben a termékrostálási művelet hiányát a granulátorok fejlettebb kialakítása kompenzálja, amely 1 mm-nél kisebb frakciótartalmú terméket ad. A külföldön széles körben használt, nagyméretű forgó granulátumhűtő dobokat Ukrajnában nem használják, és ezeket fluidágyas hűtőberendezésekre cserélték.

A granulált ammónium-nitrát műhelyben történő előállítását a következők jellemzik: kiváló minőségű termék előállítása, a semlegesítési hő magas hasznosítási aránya, egylépcsős bepárlás alkalmazása „csúszófóliával”, a hulladék maximális felhasználása visszaszállítással. a folyamathoz, a termékek magas szintű gépesítéséhez, tárolásához és rakodásához. Ez egy meglehetősen magas termelési szint.

1.3 Az alapanyagok és a késztermék jellemzői

Az ammónium-nitrát előállításához 100% ammóniát és 55-56% koncentrációjú HNO3 hígított salétromsavat használnak.

Az ammónia NH3 színtelen, szúrós, specifikus szagú gáz.

Reaktív anyag, amely addíciós, szubsztitúciós és oxidációs reakciókba lép.

Vízben jól feloldjuk.

Sűrűség levegőben 0 ° C hőmérsékleten és 0,1 MPa nyomáson - 0,597.

Az ipari helyiségek munkaterületének levegőjében a megengedett legnagyobb koncentráció 20 mg / m3, a lakott területek levegőjében 0,2 mg / m3.

Levegővel keverve az ammónia robbanásveszélyes keveréket képez. Az ammónia-levegő keverék alsó robbanási határa 15% (térfogathányad), felső határa 28% (térfogattört).

Az ammónia irritálja a felső légutakat, az orr és a szem nyálkahártyáját, az ember bőrére kerülve égési sérüléseket okoz.

Veszélyességi osztály IV.

A GOST 6621-70 szerint gyártva.

A salétromsav HNO3 szúrós szagú folyadék.

Sűrűség levegőben 0°C hőmérsékleten és 0,1MPa-1,45g/dm3 nyomáson.

Forráspont 75°C.

Minden tekintetben elegyedik vízzel, hőleadással.

A bőrre vagy nyálkahártyára kerülő salétromsav égési sérüléseket okoz. Az állati és növényi szövetek elpusztulnak a salétromsav hatására. A salétromsav gőzei a nitrogén-oxidokhoz hasonlóan a belső légutak irritációját, légszomjat, tüdőödémát okoznak.

Az ipari helyiségek levegőjében a salétromsavgőzök megengedett legnagyobb koncentrációja NO2 tekintetében 2 mg/m3.

A salétromsav gőzeinek tömegkoncentrációja a lakott területek levegőjében legfeljebb 0,4 mg/m3.

Veszélyességi osztály II.

OST 113 - 03 - 270 - 76 szerint gyártva.

Az ammónium-nitrát NH4NO3 fehér kristályos anyag, amelyet szemcsés formában állítanak elő, legfeljebb 35% nitrogéntartalommal.

A GOST 2-85 szerint gyártva, és megfelel a következő követelményeknek (lásd az 1.1 táblázatot)

1.1 táblázat – A GOST 2-85 szerint előállított ammónium-nitrát jellemzői

Az indikátor neve	Norma a márkához
A nitrát és az ammónium-nitrogén teljes tömeghányada a következőképpen:
NH4NO3-ra szárazanyagban, %, nem kevesebb, mint
nitrogénre szárazanyagban, %, nem kevesebb, mint
A víz tömeghányada, %, nem több
pH 10%-os vizes oldat, nem kevesebb, mint
10%-os salétromsavoldatban oldhatatlan anyagok tömeghányada, %, max
Osztályozás
A szemcseméret tömeghányada:
1-3 mm, %, nem kevesebb
1-4 mm, %, nem kevesebb
Beleértve:
szemcsék 2-4 mm, %, nem kevesebb, mint
1 mm-nél kisebb szemcsék, %, nem több
5 mm-nél nagyobb szemcsék, %
A szemcsék statikus szilárdsága
N/granulátum (kg/granulátum), nem kevesebb, mint
Morzékonyság, %, nem kevesebb

Az ammónium-nitrát robbanásveszélyes és gyúlékony anyag. Az ammónium-nitrát granulátumok ellenállnak a súrlódásnak, ütésnek és ütésnek, ha detonátoroknak vannak kitéve, vagy zárt térben az ammónium-nitrát felrobban. Az ammónium-nitrát robbanékonysága megnő szerves savak, olajok, fűrészpor, faszén jelenlétében. Az ammónium-nitrát legveszélyesebb fémszennyeződése a kadmium és a réz.

Az ammónium-nitrát robbanását a következők okozhatják:

a) megfelelő erősségű detonátoroknak való kitettség;

b) szervetlen és szerves szennyeződések, különösen finoman diszpergált réz, kadmium, cink, porított szén, olaj hatása;

c) hőbomlás zárt térben.

Az ammónium-nitrát por szerves anyagok keverékével növeli a só robbanékonyságát. A salétromba áztatott és 100°C-ra melegített ruha tüzet okozhat. Napozáskor vízzel oltsuk el a salétromot. Tekintettel arra, hogy az ammónium-nitrát meggyulladásakor nitrogén-oxidok képződnek, az oltásnál gázálarcot kell használni.

NH4NO3 = N2O = 2H2O = 3600 kJ (1,4)

NH4NO3 \u003d 0,5N2 + NO \u003d 2H2O \u003d 28,7 kJ (1,5)

A szabad sav jelenléte az oldatban növeli a kémiai és termikus bomlási képességet.

Az ammónium-nitrát negatív tulajdonsága, hogy összetapad – tárolás közben elveszíti folyóképességét.

A ragasztáshoz hozzájáruló tényezők:

b) a szemcsék heterogenitása és alacsony mechanikai szilárdsága. 2,5 méter magas halmokban tárolva, a felső zacskók nyomása alatt a legkevésbé tartós szemcsék porszemcsék képződésével tönkremennek;

c) a kristálymódosulások változása;

d) a higroszkóposság elősegíti a csomósodást. A csomósodás megelőzésének leghatékonyabb módja, ha zárt edényekbe (polietilén zacskóba) csomagoljuk.

Az ammónium-nitrát megengedett legnagyobb koncentrációja por formájában ipari helyiségekben nem haladhatja meg a 10 mg/m3-t.

A légzőszervek védelmének eszközei - megoldás.

Az ammónium-nitrátot a mezőgazdaságban nitrogénműtrágyaként, valamint az iparban különféle műszaki célokra használják.

A granulált ammónium-nitrátot nagy mennyiségben használják nyersanyagként a robbanóanyagokat és azok félkész termékeit gyártó hadiipari vállalatoknál.

1.4 A technológiai folyamat fizikai és kémiai alapjai

A granulált ammónium-nitrát előállításának folyamata a következő szakaszokból áll:

legalább 80%-os koncentrációjú ammónium-nitrát vizes oldatának előállítása salétromsav gázhalmazállapotú ammóniával történő semlegesítésével;

80%-os ammónium-nitrát oldat bepárlása olvadék állapotig;

gyenge ammónium-nitrát oldatok elpárologtatása oldóegységekből és befogórendszerekből;

sógranulálás olvadékból;

granulátum hűtése "fluidizált ágyban" levegővel;

granulátumok kezelése zsírsavakkal;

szállítás, csomagolás és tárolás.

1.4.1. Legalább 80%-os koncentrációjú vizes ammónium-nitrát oldat előállítása salétromsav gázhalmazállapotú ammóniával történő semlegesítésével

Ammónium-nitrát oldatot kapunk semlegesítőkben, amelyek lehetővé teszik a reakcióhő felhasználását az oldat részleges elpárologtatására. Megkapta a berendezés nevét ITN (semlegesítési hő használata).

A semlegesítési reakció gyorsabban megy végbe, és nagy mennyiségű hő felszabadulásával jár.

NH3 \u003d HNO3 \u003d NH4NO3 \u003d 107,7 kJ / mol (1,6)

A reakció termikus hatása a salétromsav és a gázhalmazállapotú ammónia koncentrációjától és hőmérsékletétől függ.

1.1. ábra – Salétromsav gáz-halmazállapotú ammóniával történő semlegesítési hője (0,1 MPa nyomáson és 20 °C-on)

Az ITN készülékben a semlegesítési folyamatot 0,02 MPa nyomáson végezzük, a hőmérsékletet legfeljebb 140 °C-on tartják. Ezek a körülmények biztosítják, hogy kellően koncentrált oldatot kapjunk, minimális ammónia, salétromsav és ammónium-nitrát légőzzel, amely az oldatból a víz elpárolgása következtében képződik. A semlegesítést enyhén savas környezetben végezzük, mivel az ammónia, a salétromsav és a sósav vesztesége a gyümölcslé gőzével kisebb, mint enyhén lúgos környezetben.

Az ITN készülék párologtató és semlegesítő részében lévő oldatok fajsúlyának különbsége miatt az oldat állandó keringése van. A semlegesítő kamra nyílásából folyamatosan sűrűbb oldat kerül a semlegesítési részbe. Az oldatcirkuláció jelenléte elősegíti a reagensek jobb keveredését a semlegesítési részben, növeli a berendezés termelékenységét és kiküszöböli az oldat túlmelegedését a semlegesítési zónában. Amikor a reakciórészben a hőmérséklet 145°C-ra emelkedik, az ammónia és a salétromsav betáplálása és a savas kondenzátum betáplálása miatt elzáródás lép fel.

1.4.2. 80%-os ammónium-nitrát oldat bepárlása olvadáspontig

A 80-86%-os ammónium-nitrát oldat párologtatása a telített gőz kondenzációs hője miatt, 1,2 MPa nyomáson és 190 °C hőmérsékleten, párologtatókban történik. gőzt vezetnek az elpárologtató gyűrűs terének felső részébe. Az elpárologtató 5,0 óra 6,4 104 Pa vákuum alatt működik, a függőleges csövek falán „csúszó” megoldás elve szerint.

A készülék felső részében egy szeparátor található, amely az ammónium-nitrát olvadék leválasztására szolgál a légőztől.

A kiváló minőségű ammónium-nitrát előállításához az ammónium-nitrát olvadéknak legalább 99,4%-os koncentrációjúnak és 175-785°C hőmérsékletnek kell lennie.

1.4.3 Gyenge ammónium-nitrát oldatok elpárologtatása oldóegységekből és befogórendszerekből

A gyenge oldatok és a műhely indítása és leállítása következtében keletkezett oldatok elpárologtatása külön rendszerben történik.

Az oldó- és csapdázóegységeknél kapott gyenge oldatokat egy szabályozószelepen keresztül a készülék alsó részébe táplálják, amely csak a gyenge oldatokat párologtatja el. Az ammónium-nitrát gyenge oldatainak elpárologtatása „film típusú” elpárologtatóban történik, amely a fólia függőleges csöveken belüli „csúszásának” elvén működik. Az elpárologtató csövében képződő gőz-folyadék emulzió az elválasztó-mosóba kerül, ahol a légőzt és az ammónium-nitrát oldatot elválasztják. A légőz áthalad az elpárologtató mosógép szitalapjain, ahol felfogják az ammónium-nitrát fröccsenését, majd a felületi kondenzátorba továbbítják.

A hőhordozó a gőztágítóból (0,02 - 0,03) MPa nyomású, 109 - 112°C hőmérsékletű gyorsgőz, amely az elpárologtató felső héjoldalára kerül. Az elpárologtatóban a vákuumot 200-300 Hgmm között tartjuk. Művészet. Az alsó lemezről egy körülbelül 60% -os koncentrációjú és 105–112 ° C hőmérsékletű gyenge oldatot engednek egy gyűjteménybe - egy további semlegesítőbe.

1.4.4 Sógranulálás olvadékból

Az ammónium-nitrát szemcsés formában történő előállításához legalább 99,4%-os koncentrációjú olvadékból történő kristályosítását vasbeton szerkezetű, 10,5 méter átmérőjű, hengeres alakú tornyokban végzik. A 175-180 °C hőmérsékletű és legalább 99,4% ammónium-nitrát koncentrációjú olvadék egy 200-220 fordulat/perc fordulatszámmal forgó dinamikus granulátorba kerül, amelynek átmérője 1,2-1,3 mm. A lyukakon keresztül kipermetezett olvadék 40 méteres magasságból való esés során gömb alakú részecskékké alakul.

A granulátum hűtésére szolgáló levegő alulról felfelé ellenáramban mozog. A léghuzat létrehozásához négy, egyenként 100 000 Nm3/h teljesítményű axiális ventilátort szerelnek fel. A granuláló toronyban a granulátumot kissé megszárítják. Nedvességük 0,15-0,2%-kal kisebb, mint a beérkező olvadék nedvességtartalma.

Ennek az az oka, hogy a toronyba belépő levegő 100%-os relatív páratartalma esetén is nagyobb a vízgőznyomás a forró pelleteken, mint a levegőben lévő nedvesség parciális nyomása.

1.4.5 Pellet hűtése fluidágyban levegővel

A granulálótorony kúpjaiból származó ammónium-nitrát-granulátumokat "fluidizált ágyon" táplálják a berendezésbe hűtés céljából. A granulátum lehűtése 100-110 °C-ról 50 °C-ra a közvetlenül a granulálótorony alatt elhelyezett berendezésben történik. A perforált rácsra egy túlfolyócső van felszerelve, amely szabályozza a "fluidizált ágy" magasságát és a salétrom egyenletes kiürítését. A perforált rostély alá 150 000 Nm3/h-ig levegő áramlik, ami lehűti és részben kiszárítja az ammónium-nitrátot. Az ammónium-nitrát granulátum nedvességtartalma 0,05-0,1%-kal csökken a kúpokból származó granulátumokhoz képest.

1.4.6 Granulátum kezelése zsírsavakkal

A granulátumok zsírsavakkal történő feldolgozását az ammónium-nitrát csomósodásának megakadályozása érdekében végzik a hosszú távú tárolás vagy ömlesztett szállítás során.

A kezelési folyamat abból áll, hogy a fúvókákkal finoman permetezett zsírsavakat 0,01-0,03% arányban hordják fel a szemcsék felületére. A fúvókák kialakítása biztosítja a permetezősugár ellipszis alakú szakaszának kialakítását. A fúvókák rögzítési kialakítása lehetővé teszi azok mozgatását és rögzítését különböző pozíciókban. A granulátumok zsírsavakkal történő feldolgozását olyan helyeken végzik, ahol a granulátumot szállítószalagokról szállítószalagokra szállítják.

1.4.7 Szállítás, csomagolás és tárolás

A granulált ammónium-nitrát a fluidágyból szállítószalagokon keresztül az 1-es válaszfalba kerül, zsírsavakkal feldolgozva a második és harmadik szállítószalagon keresztül a szerelt tartályokba kerül, ahonnan az 50 kg-os adagokat kimérő automata mérlegbe kerül, majd a csomagoló egység. Csomagológép segítségével az ammónium-nitrátot polietilén szelepes zsákokba csomagolják és szállítószalagokra öntik, amelyek a becsomagolt termékeket rakodógépekre küldik kocsikba és járművekbe történő berakodás céljából. A késztermékek raktárakban történő tárolása kocsik vagy járművek hiányában biztosított.

A halomban tárolt ammónium-nitrátot óvni kell a nedvességtől és a különféle szélsőséges hőmérsékletektől. A kötegek magassága nem haladhatja meg a 2,5 métert, mivel a felső zsákok nyomása alatt az alsó zsákokban lévő leggyengébb szemcsék porszemcsék képződésével tönkremenhetnek. A levegőből az ammónium-nitrát nedvességfelvételének sebessége meredeken növekszik a hőmérséklet emelkedésével. Tehát 40 °C-on a nedvességfelvétel sebessége 2,6-szor nagyobb, mint 23 °C-on.

A raktárakban tilos ammónium-nitráttal együtt tárolni: olaj, fűrészpor, faszén, kadmium- és rézpor fémszennyeződései, cink, krómvegyületek, alumínium, ólom, nikkel, antimon, bizmut.

Az üres zsákok tárolását a tűzvédelmi és biztonsági előírásoknak megfelelően konténerekben választják el a tárolt ammónium-nitráttól.

1.5 Víz- és légmedencék védelme. Termelési hulladékok és ártalmatlanításuk

Az ásványi műtrágya-gyártás rohamos fejlődésével, a nemzetgazdaság széleskörű vegyszeresedésével összefüggésben egyre fontosabbá válnak a környezet szennyezéstől való védelmének, a munkavállalók egészségének védelmének problémái.

A Rivne Vegyi Üzem – követve más nagy vegyipar példáit – gondoskodott arról, hogy a vegyileg szennyezett szennyvizet ne a folyóba engedjék, mint korábban, hanem a biokémiai tisztítómű speciális létesítményeiben megtisztítják és visszajuttatják a keringő vízellátó rendszerbe. további felhasználás.

Számos célzott és helyi létesítményt helyeztek üzembe, amelyeket szennyvíztisztításra, fenékmaradványok elégetésére és szilárd hulladék elhelyezésére terveztek. Az ilyen célú tőkebefektetések teljes összege meghaladja a 25 milliárd UAH-t.

A biotisztító műhely az Ukrajna Természetvédelmi Miniszterek Tanácsa Állami Bizottságának dicsőségkönyvében szerepel a siker érdekében. A vállalkozás tisztító létesítményei 40 hektáros területen helyezkednek el. A tisztított vízzel teli tavakban pontyok, ezüstpontyok, finom akváriumi halak szórakoznak. Ezek a kezelés minőségének mutatói és a szennyvíz biztonságának legjobb bizonyítékai.

A laboratóriumi elemzések azt mutatják, hogy a puffertavak vize semmivel sem rosszabb, mint a folyóból. Szivattyúk segítségével ismét a termelési igényekhez juttatják. A biokémiai tisztítóműhely napi 90.000 köbméter vegytisztítási kapacitásra nőtt.

Az üzemben folyamatosan fejlesztik a szennyvízben, talajban, ipari helyiségek levegőjében, a vállalkozás területén, valamint a települések és a város környékén található károsanyag-tartalom ellenőrzését. Több mint 10 éve aktívan működik az egészségügyi ellenőrzés, amely egy ipari egészségügyi laboratórium munkáját végzi. Éjjel-nappal gondosan figyelemmel kísérik a külső és termelési környezet higiéniai és higiéniai állapotát, valamint a munkakörülményeket.

A granulált ammónium-nitrát gyártásból származó hulladékok: termékenként 0,5 m3 mennyiségben keletkező gőzkondenzátum, amely az általános üzemhálózatba kerül; gyümölcslé gőzkondenzátum 0,7 m3 mennyiségben termékenként. A gyümölcslé gőzkondenzátuma a következőket tartalmazza:

ammónia NH3 - legfeljebb 0,29 g/dm3;

salétromsav НNO3 - legfeljebb 1,1 g/dm3;

ammónium-nitrát NH4NO3 - legfeljebb 2,17 g/dm3.

A légőz-kondenzátumot a salétromsavüzletbe küldik a tisztító részleg oszlopainak öntözésére.

Kibocsátások az axiális ventilátorokból a légkörbe:

ammónium-nitrát NH4NO3 tömegkoncentrációja - legfeljebb 110 m2/m3

a kipufogógázok teljes mennyisége - legfeljebb 800 m3 / óra.

Kibocsátások az általános műhelycsőből:

az ammónia NH3 tömegkoncentrációja - legfeljebb 150 m2/m3

ammónium-nitrát NH4NO3 tömegkoncentrációja - legfeljebb 120 m2/m3

A vízkészletek és a légmedence védelmének megbízhatóságát biztosító intézkedések. Vészhelyzet és javítási leállások esetén a vízkör ammóniával, salétromsavval és ammónium-nitráttal történő szennyeződésének kizárása, valamint a káros anyagok talajba jutásának megakadályozása érdekében az oldatot a felszívódásból levezetik. és párologtató szakasz három, egyenként V = 3 m3 térfogatú vízelvezető tartályba, emellett az abszorpciós és párologtató szakaszok keringető szivattyúinak tömítéseiből származó szivárgásokat ugyanabban a tartályban gyűjtik össze. Ezekből a tartályokból az oldatot gyenge oldatok gyűjteményébe pumpálják, poz. 13, ahonnan azután a gyenge oldatok elpárologtatására szolgáló osztályra kerül.

A káros anyagok talajba jutásának megakadályozása érdekében, amikor a berendezéseken és a kommunikációkon rések jelennek meg, saválló anyagból készült raklap van felszerelve.

A granuláló toronyban a tisztítás a szennyezett levegő gyenge ammónium-nitrát oldattal történő mosásával és a gőz-levegő áramlás további szűrésével történik. Az ammónium-nitrát csomagoló részlegben a félautomata gépek és szállítószalagok csomagolása után ammónium-nitrát porból légtisztító egység működik. A tisztítást TsN-15 típusú ciklonban végezzük.

1.6 A gyártás technológiai sémájának leírása új berendezések, technológia és műszerek elemeivel

A salétromsavat és az ammóniát ellenárammal táplálják be az ITN készülék semlegesítő kamrájába. A salétromsavüzletből legalább 55%-os koncentrációjú salétromsavat két, 150 és 200 mm átmérőjű csővezetéken keresztül egy túlfolyóval ellátott nyomástartó tartályba (1. poz.), amelyen keresztül a felesleges savat visszavezetik a nyomótartályból. a salétromsav tárolóba. A tartályból (1. poz.) a salétromsavat a kollektoron keresztül az ITN-készülékbe (5. poz.) juttatják. Az ITN készülék egy 2612 mm átmérőjű és 6785 mm magasságú függőleges hengeres berendezés, amelyben egy 1100 mm átmérőjű és 5400 mm magas üveg van elhelyezve (semlegesítő kamra). A közömbösítő kamra alsó részében nyolc téglalap alakú 360x170 mm méretű nyílás (ablak) található, amelyek összekötik a semlegesítő kamrát az ITN készülék párologtató részével (a berendezés falai és a semlegesítő kamra fala közötti gyűrű alakú tér). ). Az ITN készülékbe (5. poz.) bejutó salétromsav mennyiségét a pH-mérő rendszer automatikusan beállítja az ITN készülékbe (5. poz.) belépő gáznemű ammónia mennyiségétől függően, a savasság korrekciójával.

Gáznemű ammónia NH3 legfeljebb 0,5 MPa nyomással a gyári hálózatból a szabályozószelepen keresztül 0,15 - 0,25 MPa-ra történő fojtás után belép a folyékony ammónia cseppleválasztóba, poz. 2, ahol szintén el van választva az olajtól, hogy megakadályozzák azok bejutását az ITN készülékbe (5. poz.). Ezután a gáznemű ammóniát 70°C-nál nem alacsonyabb hőmérsékletre hevítik az ammóniafűtőben (4. poz.), ahol a gőzexpanderből (33. poz.) származó gőzkondenzátumot használják hőhordozóként. A felmelegített gáznemű ammónia a (3. pozíció) a szabályozószelepen keresztül a csővezetékeken keresztül belép az ITN készülékbe (5. poz.). A gáznemű ammónia NH3-t három csővezetéken vezetik be az ITN készülékbe (5. poz.), két csővezeték párhuzamos áramlásban a szabályozószelep után kerül az ITN készülék semlegesítési kamrájába, ahol egyesülnek és egy barbaterrel végződnek. A harmadik csővezetéken keresztül ammónia áramlik a barbateren keresztül a hidraulikus tömítésen keresztül 100 Nm3/h mennyiségig, hogy semleges környezetet tartson fenn az ITN készülék kimeneténél. A semlegesítési reakció eredményeként ammónium-nitrát oldat és légőz képződik.

NH3 + HNO3 = NH4NO3 + 107,7 kJ/mol (1,6)

Az oldatot a semlegesítő kamra felső részén keresztül a berendezés párologtató részébe öntik, ahol a semlegesítési reakció hője és a gőz hatására 80-86%-os koncentrációra párolog el, a lével keveredve. az elpárologtató részben kapott gőzt 140 °C hőmérsékleten eltávolítják a készülékből az ammónium-nitrát és ammóniaoldat fröccsenéséből származó légőz mosására szolgáló mosóba (12. poz.). Az alátét (12. poz.) egy hengeres függőleges berendezés, amelynek belsejében három szitalap található, amelyekre fröccsenés elleni védelem van felszerelve. A tekercsek két függőleges lemezre vannak felszerelve, amelyeken a hűtött mosóvíz áthalad. A légőz áthalad a szitatálcákon, átbuborékolva a tálcákon a lehűlés hatására kialakuló oldatrétegen. A lemezekről gyenge ammónium-nitrát oldat áramlik az alsó részbe, ahonnan a gyenge oldatok tartályába kerül (13. poz.).

A le nem kondenzált mosott légőz belép a felületi kondenzátorba (15. poz.) a gyűrűben. A kondenzátor csőterébe ipari víz kerül (15. poz.), amely elvezeti a kondenzációs hőt.

A kondenzátum (15. tétel) a gravitáció hatására a savas kondenzátum gyűjtőbe (16. tétel) távozik, és a gyertyán keresztül inert gázok távoznak a légkörbe.

Az ammónium-nitrát oldat az elpárologtató részből a vízzáron keresztül belép a szeparátorba - expanderbe (6. poz.), hogy kivonja belőle a légőzt, és a kollektorba - semlegesítőbe (7. poz.) kerül, hogy semlegesítse a felesleges savasságot (4 g / l). A gyűjtő-utósemlegesítő (7. poz.) biztosítja a gáznemű ammónia ellátását. Gyűjteményekből - semlegesítők (7. poz.) és poz. 8) 80-88% koncentrációjú ammónium-nitrát oldat (legfeljebb 0,2 g / l lúgos közeg) és 140 ° C-nál nem magasabb hőmérsékletű szivattyúkkal, poz. A 9. ábrán látható granulátum kamrába a nyomástartó tartályba (11. poz.) kerül.

Puffertartályként két további kollektor kerül beépítésre - a műhely és a szivattyúk ritmikus működését biztosító utósemlegesítő (8. poz.) és egy szivattyú (10. poz.) is be van építve. A szivattyú (10. poz.) úgy van bekötve, hogy az oldatot a kollektor-semlegesítőből (7. poz.) a kollektor-semlegesítőbe (8. poz.) tudja szállítani és fordítva.

A savas kondenzátumgyűjtőkből (16. tétel) származó légőz-kondenzátum a kollektorba (18. tétel), ahonnan szivattyúk (19. tétel) kiszivattyúzzák a salétromsav-üzembe öntözés céljából.

A gőz 2 MPa nyomáson és 300 °C hőmérsékleten lép be a műhelybe, áthalad egy membránon és egy vezérlőszelepen, 1,2 MPa-ra csökken, és egy gőz-párásító (32. poz.) lép be a készülék alsó részébe, amelyen belül két szitalemez van, a felső részben pedig egy sárvédő van felszerelve - egy hullámos fúvóka. Itt a gőz párásodik, és 190°C hőmérsékletű és 1,2 MPa nyomású gőz belép az elpárologtatóba (20. poz.). A (32. poz.) gőzkondenzátum 1,2 MPa nyomású és 190 ° C hőmérsékletű gőz-folyadék emulzió formájában egy szabályozószelepen keresztül belép a gőztágítóba (3. poz.), ahol a nyomáscsökkentés miatt 0,12 - 0,13 MPa-ig 109 - 113 °C hőmérsékletű másodlagos gyorsgőz képződik, amelyet a gyenge salétromoldatok elpárologtatójának melegítésére használnak (22. poz.). A gőztágító alsó részéből (33. tétel) a gőzkondenzátum a gravitáció hatására az ammóniafűtő (4. tétel) fűtéséhez áramlik a gyűrű alakú térbe, ahonnan az 50 ° C-os hő felszabadulása után belép. a gőzkondenzátum gyűjtő (34. tétel), ahonnan szivattyúzásra kerül (35. tétel) a szabályozó szelepen keresztül a gyári hálózatba kerül.

A nyomástartó tartály (11. tétel) túlfolyócsővel rendelkezik (7. tétel). A nyomó- és túlfolyócsövek gőznyomókkal vannak lefektetve és szigetelve. A nyomástartó tartályból (11. poz.) az ammónium-nitrát oldat az elpárologtató alsó csőrészébe (20. poz.) kerül, ahol a telített gőz 1,2 MPa nyomású kondenzációs hője következtében az oldat elpárolog, és a 190 °C hőmérsékletű, a gyűrűs tér felső részébe táplálva. Az elpárologtató (20. poz.) 450-500 Hgmm vákuum alatt működik. Művészet. az oldatfilm "csúsztatásának" elve szerint a függőleges csövek falai mentén. Az elpárologtató felső részében egy szeparátor található, amely az ammónium-nitrát olvadék leválasztására szolgál a légőztől. Az olvadékot (20. tétel) egy vízzárba vezetik - egy további semlegesítőbe (24. poz.), ahol gáznemű ammóniát szállítanak a felesleges savasság semlegesítésére. A kiválasztás megszűnése esetén a túlcsordulás a (7. poz.) címre kerül. Az elpárologtatóból (20. poz.) származó légőz az ammónium-nitrát fröccsenéséből származó légőz-kondenzátummal együtt az alátétbe kerül. Az alátét belsejében szitalapok találhatók. A felső két lemezre hűtővizes tekercseket helyeznek, amelyeken gőz lecsapódik. A mosás eredményeként gyenge ammónium-nitrát oldat képződik, amelyet egy vízzáron (27. poz.) keresztül a semlegesítő rekesz nyomástartó tartályába (28. poz.) juttatnak. A légőz az alátét (26. tétel) után kondenzáció céljából a gyűrűben lévő felületi kondenzátorba (29. tétel), a hűtővizet pedig a csőtérbe kerül. A keletkező kondenzátumot a gravitáció a savoldat gyűjtőbe (30. poz.) irányítja. Az inert gázokat vákuumszivattyúk szívják el (37. tétel).

A 99,5% NH4NO3 koncentrációjú és 170-180 °C hőmérsékletű ammónium-nitrát olvadékot a vízzáró - semlegesítőből (24. poz.) szivattyúzzák, legfeljebb 0,2 g / l ammóniafelesleggel (poz. 25) egy nyomótartályba (38. tétel), ahonnan gravitáció útján dinamikus granulátorokba (39. tétel) folyik, amelyeken keresztül a granulálótorony (40. tétel) fölé permetezve az esés során kerek szemcsékké formálódik. A granuláló torony (40. poz.) 10,5 m átmérőjű, 40,5 m üreges részmagasságú hengeres vasbeton szerkezet. A granuláló torony aljáról a levegőt ventilátorok (45. tétel), axiális ventilátorok (44. tétel) szállítják. A levegő nagy része az ablakokon és az adományozókúpok résein keresztül szívódik be. Az aknán lehullva az ammónium-nitrát granulátum 100-110°C-ra hűl, és a granuláló torony kúpjaiból a közvetlenül a granulálótorony alatt elhelyezett "fluidizált ágyas" (41. poz.) berendezésbe kerül hűtésre. . Azokon a helyeken, ahol az istruszt a perforált rácsra öblítik, mozgatható válaszfalak vannak felszerelve, amelyek lehetővé teszik a „fluidizált ágy” magasságának beállítását a serken.

A torony és a "KS" készülék ammónium-nitrát- és porlerakódásoktól való megtisztításakor az összegyűjtött masszát az oldószerbe (46. poz.) öntik, ahol 1,2 MPa nyomású és 190 °C hőmérsékletű gőzt szállítanak az oldódáshoz. A kapott ammónium-nitrát oldat a (46. poz.)-val egyesül a gyűjtőbe (47. tétel), és a szivattyúkat (48. tétel) a gyenge oldatok gyűjteményébe (13. tétel) pumpálják. Ugyanebbe a gyűjteménybe kerül az alátét után gyenge ammónium-nitrát oldat (12. poz.).

A (13. tétel) szivattyúkkal (14. poz.) összegyűjtött gyenge NH4NO3 oldatokat a nyomástartó tartályba (28. tétel) juttatják, ahonnan a gravitáció a szabályozószelepen keresztül a gyenge oldatok elpárologtatójának alsó részébe táplálják. (22. poz.).

Az elpárologtató a függőleges csövek belsejében „csúszó” film elvén működik. A légőz áthalad az elpárologtató mosógép szitalapjain, ahol az ammónium-nitrát kifröccsenése elpárolog, és a felületi kondenzátorba kerül (23. tétel), ahol lecsapódik, és gravitáció hatására bejut (30. tétel). Az inert gázokat pedig, miután áthaladtak a csapdán (36. tétel), egy vákuumszivattyú (37. tétel) leszívja, és a vákuumot 200-300 mm-en tartják. rt. pillér. Az elpárologtató alsó lapjáról (22. poz.) körülbelül 60%-os koncentrációjú, 105-112 °C hőmérsékletű ammónium-nitrát oldatot vezetünk egy kollektorba (8. poz.). A hőhordozó 109 - 113°C hőmérsékletű, 0,12 - 0,13 MPa nyomású, az expanderből (33. poz.) érkező másodlagos párologtató gőz. A gőzt az elpárologtató felső burkolatának oldalára vezetjük, a kondenzátum a gőzkondenzátum gyűjtőbe (42. poz.) kerül.

A granuláló toronyból (40. tétel) a granulált ammónium-nitrátot szállítószalagok (49. tétel) vezetik a szállítóegységbe, ahol a granulátumot zsírsavakkal kezelik. A zsírsavakat a vasúti tartályokból szivattyúk (58. tétel) egy gyűjtőtartályba (59. tétel) szivattyúzzák. Amely 6,4 m2-es fűtőfelületű tekercsel van felszerelve. A keverést szivattyúk (60. poz.) végzik, és ugyanezek a szivattyúk táplálják zsírsavakat az adagolóegység fúvókáiba, amelyeken keresztül legfeljebb 0,5 MPa nyomású és legalább 200°-os hőmérsékletű sűrített levegővel permetezzük őket. C. A fúvókák kialakítása biztosítja a permetezősugár ellipszis alakú szakaszának kialakítását. A feldolgozott granulált ammónium-nitrátot a második felvonó szállítószalagjaira (50. poz.) öntik, amelyekről ömlesztett rakodás esetén az ammónium-nitrátot bunkerekbe (54. poz.) engedik. A szállítószalagokról (50. poz.) az ammónium-nitrát a szállítószalagokba (51. poz.) jut, ahonnan szerelt bunkerekbe (52. poz.) kerül. A felszerelt garatok után az amnitrát az automata mérlegbe (53. poz.) 50 kilogrammos mérőadagokkal kerül, majd a csomagolóegységbe. Csomagológép segítségével az ammónium-nitrátot szelepes műanyag zacskókba csomagolják, és reverzibilis szállítószalagokkal kiöntik (55. poz.), ahonnan a raktári szállítószalagokra (56. tétel), onnan a rakodógépekre (57. tétel) kerül. ). Rakodógépekből (57. poz.) az ammónium-nitrát kocsikba vagy járművekbe kerül. A késztermékek raktári tárolása vasúti szállítás és járművek hiányában biztosított.

A készterméknek - a granulált ammónium-nitrátnak - meg kell felelnie a GOST 2 - 85 állami szabvány követelményeinek.

A projekt a kiömlött ammónium-nitrát csomagológépek utáni összegyűjtését biztosítja. Egy további szállítószalag (62. tétel) és egy lift (63. tétel) van felszerelve. Az ammónium-nitrát, amely a zacskókba töltés során a nyákon keresztül kiömlött, a szállítószalagra (62. poz.) folyik, ahonnan belép a liftbe (63. tétel). A felvonóból az ammónium-nitrát a szerelt tartályokba (52. poz.) jut, ahol keveredik az elhasznált ammónium-nitrát fő áramlásával.

1.7 A gyártás anyagszámítása

1 tonna késztermék - granulált ammónium-nitrát - gyártási anyagszámítást várunk.

Az anyag semlegesítővé válik

Kiinduló adatok:

Az ammónium-nitrát tonnájára eső ammónia és salétromsav veszteséget a semlegesítési reakcióegyenlet alapján határozzuk meg.

Az eljárást ITN készülékben hajtják végre, természetes ammónium-nitrát oldattal.

Egy tonna só előállítása a reakcióval

NH3 + HNO3 = NH4NO3 + 107,7 kJ/mol

100% HNO3 fogyasztott

100% NH3 fogyasztott

ahol: 17, 63, 80 molekulatömegű ammónia, salétromsav és ammónium-nitrát.

Az NH3 és HNO3 gyakorlati felhasználása valamivel magasabb lesz, mint az elméleti, mivel a semlegesítés során elkerülhetetlen a reagensek légőzzel való elvesztése, szivárgó kommunikáció révén, a reagáló komponensek nagyobb bomlása miatt. A reagensek gyakorlati felhasználása, figyelembe véve a termelési veszteségeket, a következő lesz:

787,5 1,01 = 795,4 kg

A felhasznált HNO3 55%-a:

A savveszteség a következő lesz:

795,4 - 787,5 = 7,9 kg

Felhasználás 100% NH3

212,4 1,01 = 214,6 kg

Az ammónia vesztesége a következő lesz:

214,6 - 212,5 = 2,1 kg

1446,2 kg 55%-os HNO3 vizet tartalmaz:

1446,2 - 795,4 = 650,8 kg

A semlegesítőbe belépő ammónia és savas reagensek teljes mennyisége:

1446,2 + 214,6 \u003d 1660,8 × 1661 kg

Az ITN készülékben a semlegesítési hő hatására a víz elpárolog, és a keletkező ammónium-nitrát oldat koncentrációja eléri a 80%-ot, így ammónium-nitrát oldat jön ki a semlegesítőből:

Ez az oldat vizet tartalmaz:

1250 - 1000 = 250 kg

Ez elpárologtatja a vizet a semlegesítési folyamat során.

650,8 - 250 = 400,8? 401 kg

1.2. táblázat – A semlegesítés anyagmérlege

A párologtatási részleg anyagszámítása

Kiinduló adatok:

Gőznyomás - 1,2 MPa

Az Allbest.ru oldalon található

Hasonló dokumentumok

Az ammónium-nitrát fizikai és kémiai tulajdonságai. Az ammónium-nitrát ammóniából és salétromsavból történő előállításának főbb szakaszai. Légköri nyomáson működő és vákuum alatt működő semlegesítő üzemek. Hulladék hasznosítása, ártalmatlanítása.

szakdolgozat, hozzáadva 2014.03.31


A termékek, alapanyagok és gyártáshoz szükséges anyagok jellemzői. Technológiai eljárás ammónium-nitrát előállítására. Salétromsav semlegesítése gázhalmazállapotú ammóniával és bepárlása erősen koncentrált olvadék állapotáig.

szakdolgozat, hozzáadva 2016.01.19


Granulált ammónium-nitrát előállításának automatizálása. Nyomásstabilizáló áramkörök a gyümölcslé gőzellátó vezetékében és a gőzkondenzátum hőmérsékletének szabályozása a barometrikus kondenzátorból. Nyomásszabályozás a vákuumszivattyú kimeneti vezetékében.

szakdolgozat, hozzáadva 2014.09.01


Az ammónium-nitrát, mint általános és olcsó nitrogénműtrágya. Az előállítás meglévő technológiai sémáinak áttekintése. Az ammónium-nitrát gyártásának modernizálása komplex nitrogén-foszfát műtrágya gyártásával az OAO Cherepovetsky Azotnál.

szakdolgozat, hozzáadva: 2012.02.22


Az etilén-propilén gumik tulajdonságai, szintézisük sajátosságai. Gyártási technológia, a folyamat fizikai és kémiai alapjai, katalizátorok. Nyersanyagok és késztermékek jellemzői. A reakcióegység anyag- és energiamérlege, gyártásellenőrzés.

szakdolgozat, hozzáadva 2011.10.24


Házi gömbölyű kenyér gyártási receptúrájának és technológiai folyamatának számításai: gyártási receptúra, kemence kapacitása, termékhozam. Az alapanyagok tárolására, előkészítésére szolgáló berendezések számítása készletekhez és késztermékekhez.

szakdolgozat, hozzáadva 2009.02.09


A gumigyártási folyamat és a katalizátor-előkészítés főbb szakaszai. Nyersanyagok és késztermékek jellemzői plaszticitás és viszkozitás szempontjából. A gyártás technológiai sémájának és anyagszámításának ismertetése. Fizikai és kémiai elemzési módszerek.

szakdolgozat, hozzáadva 2010.11.28


A termékskála jellemzői. Az alapanyagok fizikai-kémiai és érzékszervi jellemzői. Feldolgozott kolbászos füstölt sajt receptje. Technológiai gyártási folyamat. Nyersanyagok és késztermékek technológiai kémiai és mikrobiológiai ellenőrzése.

szakdolgozat, hozzáadva 2014.11.25


Nyersanyagok, segédanyagok és késztermékek jellemzői. A technológiai folyamat és főbb paramétereinek leírása. Anyag és energia számítások. A fő technológiai berendezések műszaki jellemzői.

szakdolgozat, hozzáadva: 2009.04.05


A feldolgozott alapanyagok és késztermékek jellemzői. A malátagyártás technológiai folyamatának vázlata: árpa átvétele, elsődleges tisztítása és tárolása, maláta termesztése és szárítása. Az árpamaláta gyártósor berendezése és működési elve.