5. ФОРМЫ РЕМОНТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

5.1. Ремонтная документация настоящего Справочника максимально унифицирована с документацией отраслевых «Систем технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования». Предусматривается ведение следующих форм ремонтной документации (формы 1-19):

сменный журнал выявленных дефектов и работ по их устранению; ремонтный журнал; ведомость дефектов; смета затрат;

акт на сдачу в капитальный ремонт;

акт на выдачу из капитального ремонта;

годовой план-график планово-предупредительного ремонта;

месячный план-график-отчет ППР или месячный отчет о ремонте;

ведомость годовых затрат на ремонты;

акт на изменение календарного срока ремонта;

график остановочного ремонта;

журнал учета установки и снятия заглушек;

акт приемки работ после остановочного ремонта;

паспорт энергетического оборудования;

номенклатура основного оборудования цеха;

номенклатура вспомогательного оборудования;

наряд-допуск на проведение ремонтных работ;

разрешение на производство земляных работ на территории.

5.2. Изменения и дополнения к ранее существовавшим формам ремонтной документации произведены по результатам апробации «Единого положения о планово-предупредительных ремонтах оборудования промышленных предприятий России» (Распоряжение Минпромнауки России от 29.052003 г. 05.900 114–108).

5.3. Основным документом, по которому осуществляется ремонт оборудования, является годовой план-график ремонта (форма 7), на основе которого определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, покупных комплектующих изделиях. В него включается каждая единица подлежащего капитальному ремонту оборудования. Основой для составления годового плана-графика служат приведенные в настоящем Справочнике нормативы периодичности ремонта оборудования.

5.4. С целью увязки сроков ремонта энергетического оборудования с технологическим оборудованием годовой график согласовывается с ОГМ предприятия. При необходимости использования услуг службы главного прибориста плановые сроки ремонта согласовываются с ОГП. Сроки ремонта основного оборудования, лимитирующего выполнение производственной программы, согласовываются с плановым отделом предприятия.

5.5. В графах 11–22 годового плана-графика (форма 7), каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением в виде дроби указывается: в числителе – планируемый вид ремонта (К – капитальный, Т – текущий), в знаменателе – продолжительность простоя в часах. Отметки о фактическом выполнении ремонтов в этих графах производятся путем закрашивания планируемых цифр цветным карандашом.

В графах 23 и 24 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.

5.6. Оперативным документом по ремонту оборудования является месячный план-график-отчет, утверждаемый главным энергетиком предприятия по каждому энергетическому цеху и участку (форма 8). Допускается вместо месячного плана-графика-отчета ведение месячного отчета о ремонте (форма 8А).

5.7. В этом случае месячное планирование ремонтов осуществляется согласно годовому плану-графику ремонта.

5.8. В графах 7-37 (форма 8), каждая из которых соответствует одному дню месяца, условным обозначением в виде дроби указывается: в числителе – вид ремонта (К – капитальный, Т – текущий), в знаменателе – его продолжительность (текущего – в часах, капитального – в сутках).

5.9. Отметка о фактическом выполнении ремонтов производится после их окончания специально назначенным ответственным лицом в ОГЭ, в производственных цехах – мастером цеха.

5.10. Журнал учета установки и снятия заглушек (форма 14) ведется заместителем начальника энергетического цеха (начальником отделения, установки, начальником смены).

5.11. Пояснения о порядке ведения остальной ремонтной документации приведены выше в соответствующих разделах.

5.12. Приведенные в настоящем разделе формы ремонтной документации являются типовыми. В зависимости от сложившейся в ремонтных службах предприятий специфики учета проводимых ремонтно-профилактических мероприятий, не регламентированных настоящим Справочником (ремонтные осмотры, проверки, испытания и т. п.), в формы ремонтной документации могут включаться дополнительные графы (пункты).

Форма 1

Форма 2

Форма 3

Форма 4

Форма 5

Форма 6

Форма 7

Форма 8

Форма 8А

Форма 9

Форма 10

Форма 11

Форма 12

Форма 13

Форма 14

Сегодня планово-предупредительный ремонт - это наиболее простой, но в то же время надежный метод осуществления работ. Что касается возобновления функционирования оборудования, то в перечень основных условий, обеспечивающих его, входят следующие:

Агрегатами уже отработано конкретное количество часов и грядет новый периодический рабочий цикл, который обязательно должен предварять плановый предупредительный ремонт.

Нормальный уровень объема ремонтных работ четко обозначается за счет определения оптимальных периодов между запланированным периодическим сервисным обслуживанием.

Организация утвержденных работ. Контроль над ними основывается на стандартном объеме работ. Их ответственное выполнение обеспечивает дальнейшее полноценное функционирование имеющихся агрегатов.

Планово-предупредительный ремонт оборудования электроустановок выполняется в объеме, необходимом для того, чтобы эффективно устранить все имеющиеся дефекты. Также он проводится для обеспечения естественного хода работы оборудования до последующей починки. Обычно график планового предупредительного ремонта составляют с учетом установленных периодов.

В перерывах между запланированными починочными работами электрооборудование подвергается также предварительно внесенным в плановый график осмотрам и ряду проверок, которые, по сути, являются профилактическими.

Ремонтные работы электрооборудования

Чередование, периодичность планового ремонта агрегатов зависят как от их назначения, так и от их конструктивных особенностей, условий эксплуатации, габаритов. Основой подготовки к данной работе является уточнение дефектов, подбор запчастей и запасных деталей, которые в последующем нужно будет заменить. Специально разрабатывается алгоритм выполнения указанного вида манипуляций, благодаря чему возможно бесперебойное функционирование оборудования (машин) во время ремонта. Правильная подготовка такого плана действий дает возможность осуществления полного возобновления функционирования всех устройств без нарушения привычного рабочего режима производства.

Организация процесса

Грамотный плановый предупредительный ремонт предусматривает следующую последовательность:

1. Планирование.

2. Подготовка агрегатов к починке.

3. Проведение ремонтных работ.

4. Осуществление мероприятий, связанных с починкой и плановым техническим обслуживанием.

Рассматриваемая система планово-предупредительного ремонта оборудования имеет этапы: межремонтный, текущий. Их можно рассмотреть более детально.

Межремонтный этап

Межремонтный этап позволяет производить починочные работы оборудования без нарушения производственного процесса. В него входит систематическая очистка, смазка, осмотр, регулировка агрегатов. Сюда также относится ликвидация небольших неисправностей, замена деталей, обладающих малым сроком службы. Иными словами, это профилактика, которая не обходится без ежедневного осмотра, ухода. Ее необходимо подобающе организовать, чтобы максимально продлить срок эксплуатации действующего оборудования.

Серьезный подход к данному вопросу позволяет в значительной степени сократить затраты на грядущий ремонт и способствует более качественному и эффективному выполнению поставленных предприятием задач. Основные работы, которые производятся в процессе межремонтного этапа, - это ежедневная смазка и чистка агрегатов, соблюдение всеми сотрудниками правил использования устройств, отслеживание текущего состояния оборудования, регулировка механизмов и своевременная ликвидация незначительных поломок.

Текущий этап

Данный этап планово-предупредительных ремонтных работ электрооборудования зачастую не предусматривает разборку устройств, но он включает в себя скорое устранение и ликвидацию всех поломок, которые возникли за период эксплуатации. В этом случае происходит только остановка агрегатов. Во время текущего этапа проводят испытания и измерения, благодаря которым изъяны оборудования выявляются даже на ранних стадиях, а это очень важно.

Решение о том, годно ли электрооборудование, принимают специалисты-ремонтники. Это входит в их компетенцию. Вынесенное постановление они основывают на сравнении имеющихся выводов, полученных во время испытаний при реализации плановых текущих ремонтных работ.

Устранение дефектов в функционировании агрегатов может проводиться не только во время планового ремонта, но и вне его. Это обычно происходит после того, как ресурс оборудования полностью себя исчерпал.

Проведение планово-предупредительного ремонта: этап средний

Позволяет частично либо полностью восстановить уже отслужившие свое агрегаты. Этап включает в себя разборку необходимых узлов для их просмотра, устранение выявленных дефектов, чистку механизмов и замену некоторых быстро изнашиваемых запчастей и деталей. Его проведение осуществляется ежегодно.

Система планово-предупредительного ремонта на среднем этапе включает в себя установку объема, цикличности и последовательности обозначенных здесь работ в точном соответствии со всеми нормативно-техническими документами. Благодаря этому происходит нормальная эксплуатация оборудования.

Капитальный ремонт и его предпосылки

Производится после вскрытия оборудования, его полноценной проверки с изучением на наличие дефектов всех деталей. В данный этап входят измерения, испытания, ликвидация выявленных неисправностей, из-за которых необходима модернизация агрегатов. Здесь происходит стопроцентное восстановление технических параметров рассматриваемых устройств.

Когда проводится капитальный ремонт электрооборудования?

Такого рода манипуляции возможны только после завершения межремонтного этапа. Необходимо, чтобы были выполнены и следующие условия:

Составлен график производства работ.

Проведена предварительная проверка и осмотр.

Подготовлены все необходимые документы.

Предоставлены сменные запчасти и инструменты.

Выполнены противопожарные мероприятия.

Что включает в себя капитальный ремонт?

Процесс починки электрооборудования в данном случае состоит из:

1. Замены/восстановления изношенных механизмов.

2. Модернизации устройств, требующих этого.

3. Выполнения измерений и профилактических проверок.

4. Осуществления работ по устранению повреждений малого характера.

Неисправности и дефекты, которые обнаруживаются во время проверок оборудования (машин), ликвидируются при последующей починке. Поломки, отнесенные к аварийным, устраняются немедленно. Оборудование разных видов имеет свою периодичность проведения мероприятий, связанных с ремонтными работами, что регламентируется правилами технической эксплуатации. Все проводимые манипуляции находят свое отражение в документации, ведется строжайший учет наличия агрегатов, их состояния.

По утвержденному плану на год создается номенклатурный план, в котором фиксируется проведение текущих/капитальных ремонтов. Прежде чем к ним приступить, обязательно уточняется дата остановки электрооборудования (машин) на починку.

График планового предупредительного ремонта является официальным основанием для оформления плана-сметы на год, разрабатываемого дважды за указанный период. Итоговую сумму плана-сметы распределяют по месяцам, кварталам с учетом периода проведения капитальных починочных работ.

Особенности

На сегодняшний день система планово-предупредительного ремонта предусматривает использование микропроцессорной и вычислительной техники (стендов, конструкций, установок для испытаний и диагностик). Благодаря этому предупреждается износ оборудования, снижаются расходы на восстановление. Также все это способствует увеличению эксплуатационной эффективности, а следовательно, и прибыли предприятий.

Планово-предупредительный ремонт: составление плана-графика на год

Рассмотрим, как составляется график на год. Планово-предупредительный ремонт зданий либо электрооборудования представляет собой полноценный комплекс организационно-технических мероприятий, тесно связанных с надзором, уходом. Он касается всех видов починки и проводится периодически по предварительно составленному плану. Это способствует предупреждению преждевременного частичного или полного износа оборудования, аварий. Все системы противопожарной защиты находятся в постоянной готовности.

Планово-предупредительный ремонт организовывается по системе, включающей в себя такие виды технического обслуживания, как:

Еженедельная техническая починка.

Ежемесячные ремонтные работы.

Ежегодное предварительно запланированное профилактическое обслуживание.

Разработанное положение о планово-предупредительном ремонте утверждается отраслевыми министерствами, а также ведомствами. Документ обязателен для исполнения предприятиями отрасли.

Планово-предупредительный ремонт всегда проводится в точном соответствии с имеющимся годовым планом-графиком выполнения работ, в который включен каждый механизм, подлежащий текущему либо капитальному ремонту. При составлении данного графика задействуются нормативы периодичности обслуживания оборудования. Их берут из паспортных данных агрегатов, подготовленных заводом-изготовителем. Все имеющееся механизмы, устройства вносятся в график, где указывается краткая информация о них: количество, нормативы ресурса, трудоемкость одного текущего либо капитального ремонта. Также в нем фиксируется информация о последней проводимой текущей и капитальной починке.

Дополнительная информация

Положение о планово-предупредительном ремонте содержит в себе информацию о внутрисменном обслуживании (надзоре, уходе) и проведении профилактического осмотра имеющегося оборудования. Он обычно возлагается на эксплуатационный и дежурный персонал. Также в нем содержится информация о выполнении запланированных работ.

К преимуществам систем планово-предупредительных ремонтных работ можно отнести:

Фиксирование времени простоя агрегатов, оборудования, машин.

Контроль над продолжительностью межремонтных периодов эксплуатации устройств.

Прогнозирование затрат на починку оборудования, механизмов, узлов.

Учет численности привлеченного к деятельности персонала, который зависит от ремонтосложности.

Анализ причин сбоя в функционировании оборудования.

Недостатки систем планово-предупредительных ремонтных работ:

Трудоемкость вычисления трудозатрат.

Отсутствие удобных и подходящих инструментов для планирования (осуществления) починочной деятельности.

Сложность учета параметра/индикатора.

Трудоемкость оперативной корректировки планируемых работ.

Каждая система планово-предупредительного ремонта имеет безаварийную модель эксплуатации/починки агрегатов, но в случае аварий или в результате изношенности могут проводиться и внеплановые работы, связанные с полноценным возобновлением функционирования аппаратов.

Периодичность остановок эксплуатации оборудования на капитальный либо текущий ремонт обуславливается сроком службы изнашиваемых механизмов, деталей, узлов. А их продолжительность определяется временем, которое необходимо для выполнения самых трудоемких манипуляций.

Грузоподъемные машины (агрегаты), кроме как профилактическому осмотру, подлежат еще и техническому освидетельствованию. Проводится оно ответственными по надзору за данным оборудованием специалистами.

Основные этапы ППР оборудования

Планово-предупредительный грамотно составленный ремонт предусматривает:

Планирование;

Подготовку электрооборудования к ремонту плановому;

Проведение планового ремонта;

Проведение мероприятий, которые связаны с плановым техническим обслуживанием и ремонтом.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя пару этапов:

1. Этап межремонтный

Выполняется без нарушения работы оборудования. Включает в себя: систематическую очистку; систематическую смазку; систематический осмотр; систематическую регулировку работы электрооборудования; замену деталей, которые обладают небольшим сроком службы; ликвидацию небольших неисправностей.

Другими словами, это профилактика, которая включает в себя ежедневный осмотр и уход, при этом, она должна быть подобающе организована для того, чтобы срок эксплуатации оборудования сделать максимальным, сохранить качественную работу, сократить расходы на плановый ремонт.

Основные работы, выполняемые на межремонтном этапе:

Отслеживание состояния оборудования;

Проведение сотрудниками правил соответствующего использования;

Ежедневная чистка и смазка;

Своевременная ликвидация небольших поломок и регулировки механизмов.

2. Этап текущий

Планово-предупредительный текущий ремонт электрооборудования чаще всего выполняется без разборки оборудования, только останавливается его работа. Включает в себя ликвидацию поломок, возникших в период работы. На текущем этапе проводятся измерения и испытания, с помощью которых выявляются изъяны оборудования на ранней стадии.

Решение о годности электрооборудования выносят ремонтники. Это постановление основывается на сравнении выводов испытаний при плановом текущем ремонте. Кроме планового ремонта для устранения дефектов в работе оборудования выполняются работы вне плана. Проводятся они после исчерпания всего ресурса оборудования.

3. Этап средний

Проводится для полного или частичного восстановления отслужившего оборудования. Включает в себя разборку узлов, предназначенную для просмотра, чистки механизмов и устранения выявленных дефектов, замены некоторых быстро изнашиваемых деталей. Осуществляется средний этап не чаще 1 раза в год.

Система на среднем этапе планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя установку цикличности, объема и последовательности работ в соответствии с нормативно-технической документацией. Средний этап влияет на поддержание оборудования в норме.

4. Капитальный ремонт

Проводится путем вскрытия электрооборудования, его полной проверки с осмотром всех деталей. Включает в себя испытания, измерения, ликвидацию выявленных неисправностей, вследствие которых выполняется модернизация электрооборудования. В результате капитального ремонта происходит полное восстановление технических параметров устройств.

Проведение капитального ремонта возможно только после межремонтного этапа. Для его проведения необходимо выполнить следующее:

Составить графики производства работ;

Провести предварительный осмотр и проверку;

Подготовить документы;

Подготовить инструменты и необходимые сменные запчасти;

Выполнить противопожарные мероприятия.

Капитальный ремонт включает в себя:

Замену или восстановление изношенных механизмов;

Модернизацию каких-либо механизмов;

Выполнение профилактических проверок и измерений;

Осуществление работ, связанных с устранением небольших повреждений.

Неисправности, обнаруженные во время проверки оборудования, устраняются при последующем ремонте. А поломки, имеющие аварийный характер, ликвидируются немедленно.

Системы ППР и её основные понятия

Система планово-предупредительного ремонта энергетического оборудования (далее -СистемаППРЭО) -это комплекс методических рекомендаций, норм и нормативов, предназначенных для обеспечения эффективной организации, планирования и проведения технического обслуживания (ТО) и ремонта энергетического оборудования. Рекомендации, приведенные в настоящей Системе ППР ЭО, могут использоваться на предприятиях любых видов деятельности и форм собственности, применяющих аналогичное оборудование, с учетом конкретных условий их работы.

Планово-предупредительный характер Системы ППР ЭО реализуется: проведением с заданной периодичностью ремонтов оборудования, сроки выполнения и материально-техническое обеспечение которых планируется заранее; проведением операций ТО и контроля технического состояния, направленных на предупреждение отказов оборудования и поддержание его исправности и работоспособности в интервалах между ремонтами.

Система ППР ЭО создавалась с учетом новых экономических и правовых условий, а в техническом плане -при максимальном использовании: возможностей и преимуществ агрегатного метода ремонта; всего спектра стратегий, форм и методов ТО и ремонта, в т. ч. новых средств и методов технической диагностики; современной вычислительной техники и компьютерных технологий сбора, накопления и обработки информации о состоянии оборудования, планирования ремонтно-профилактических воздействий и их материально-технического обеспечения.

Действие Системы ППР ЭО распространяется на все оборудование энергетических и технологических цехов предприятий вне зависимости от места его использования.

Все эксплуатируемое на предприятиях оборудование подразделяется на основное и неосновное. Основным является оборудование, при непосредственном участии которого осуществляются основные энергетические и технологические процессы получения продукта (конечного или промежуточного), и вы ход которого из строя приводит к прекращению или резкому сокращению выпуска продукции (энергии). Неосновное оборудование обеспечивает полноценное протекание энергетических и технологических процессов и работу основного оборудования.

В зависимости от производственной значимости и выполняемых функций в энергетических и технологических процессах оборудование одного и того же вида и наименования может быть отнесено как к основному, так и к неосновному.

Система ППР ЭО предусматривает, что потребность оборудования в ремонтно профилактических воздействиях удовлетворяется сочетанием различных видов ТО и плановых ремонтов оборудования, различающихся периодичностью и составом работ. В зависимости от производственной значимости оборудования, влияния его отказов на безопасность персонала и стабильность энерготехнологических процессов ремонтные воздействия реализуются в виде регламентированного ремонта, ремонта по наработке, ремонта по техническому состоянию, либо в виде их сочетания.

Таблица 5 - количество ремонтов в 12 месяцев

Таблица 6 - Плановый баланс рабочего времени на год

Коэфицент списочного состава

• 1. Для прирывного производства =1,8
• 2. Для неприрывного производства =1,6

СОСТАВЛЕНИЕ ГРАФИКА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА (ППР)

В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР). Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную и непрерывную работу оборудования.

Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования -- как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте.

Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.

Грамотное проведение ППР предполагает:

• · планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;
• · подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта;
• · проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;
• · проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

Плановый ремонт оборудования включает в себя следующие этапы:

1. Mежремонтный этап обслуживания.

Межремонтный этап обслуживания оборудования осуществляется в основном без прекращения работы самого оборудования.

Межремонтный этап обслуживания оборудования состоит из:

• · систематической очистки оборудования;
• · систематической смазки оборудования;
• · систематического осмотра оборудования;
• · систематической регулировки работы оборудования;
• · смены деталей с малым сроком эксплуатации;
• · ликвидации малых неисправностей и дефектов.

Межремонтный этап обслуживания -- это профилактика другими словами. Межремонтный этап обслуживания заключает в себя каждодневный осмотр и уход за оборудованием и должен быть подобающе организован для того, чтобы:

• · кардинально продлить период работы оборудования;
• · сохранить отличное качество работы;
• · сократить и ускорить затраты, связанные с плановым ремонтом.

Межремонтный этап обслуживания заключается в:

• · отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;
• · проведении рабочими правил подобающей эксплуатации;
• · каждодневной чистке и смазке;
• · своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов.

Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства. Данный этап обслуживания проводят в период перерывов в работе оборудования.

2. Текущий этап планово-предупредительных ремонтов.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта зачастую осуществляют, не вскрывая оборудование, на время останавливая работу оборудования. Текущий этап планово-предупредительного ремонта заключается в ликвидации поломок, появляющихся во время работы и состоит из осмотра, смазки деталей, чистки оборудования.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта предшествует капитальному. На текущем этапе планово-предупредительного ремонта проводят важные испытания и измерения, ведущие к выявлению изъянов оборудования на раннем этапе их появления. Собрав оборудование на текущем этапе планово-предупредительного ремонта, его налаживают и испытывают.

Постановление о годности оборудования к дальнейшей работе выносится ремонтниками, основывающихся на сравнении итогов испытаний при текущем этапе планово-предупредительного ремонта с существующими нормами, итогами прошлых испытаний. Испытания оборудования, которое нет возможности транспортировать, проводят при помощи электротехнических мобильных лабораторий.

Помимо планово-предупредительного ремонта для ликвидации любых изъянов в работе оборудования осуществляют работы вне плана. Эти работы проводят после исчерпывания всего рабочего ресурса оборудования. Также для устранения последствий аварий проводится аварийно-восстановительный ремонт, который требует незамедлительного прекращения работы оборудования.

3. Средний этап планово-предупредительных ремонтов

Средний этап планово-предупредительного ремонта предназначен для частичного или полного восстановления отработавшего оборудования.

Средний этап планово-предупредительного ремонта заключается в том, чтобы разобрать узлы оборудования для просмотра, очистки деталей и ликвидации выявленных изъянов, смены деталей и узлов, которые быстро изнашиваются, и которые не обеспечивают подобающего использования оборудования до следующего капитального ремонта. Средний этап планово-предупредительного ремонта осуществляют не более одного раза в год.

Средний этап планово-предупредительного ремонта включает в себя ремонт,в котором нормативно-технической документацией устанавливает цикличность, объем и последовательность работ по ремонту, даже не взирая на техническое состояние, в котором находится оборудование.

Средний этап планово-предупредительного ремонта влияет на то, что работа оборудования поддерживается в норме, остается мало шансов на то, что оборудование выйдет из строя.

4. Капитальный ремонт

Капитальный ремонт оборудования осуществляется путем вскрытия оборудования, проверки оборудования с дотошным осмотром «внутренностей», испытаниями, измерениями, ликвидацией выявленных поломок, в результате чего проводится модернизация оборудования. Капитальный ремонт обеспечивает восстановление первоначальных технических характеристик оборудования.

Капитальный ремонт оборудования проводится только после межремонтного периода. Для его осуществления необходимо проведение следующих этапов:

• · составление графиков выполнения работ;
• · проведение предварительного осмотра и проверки;
• · подготовление документации;
• · подготовление инструментов, запчастей;
• · выполнение противопожарных мероприятий и по технике безопасности.

Капитальный ремонт оборудования заключается:

• · в замене или восстановлении изношенных деталей;
• · модернизации каких-либо деталей;
• · выполнении профилактических измерений и проверок;
• · осуществлении работ по ликвидации малых повреждений.

Изъяны, которые обнаруживаются при осуществлении проверки оборудования, ликвидируются при последующем капитальном ремонте оборудования. Поломки, которые носят аварийный характер, ликвидируют незамедлительно.

Конкретный вид оборудования имеет свою периодичность проведения планово-предупредительного ремонта, которая регламентируется правилами технической эксплуатации.

Мероприятия по системе ППР отражаются в соответствующей документации, при строгом учете наличия оборудования, его состояния и движения. В перечень документов входят:

• · Технический паспорт на каждый механизм или его дубликат.
• · Карточка учета оборудования (приложение к техническому паспорту).
• · Годовой цикличный план-график ремонта оборудования.
• · Годовая план-смета капитального ремонта оборудования.
• · Месячный план-отчет ремонта оборудования.
• · Приемо-сдаточный акт на проведение капитального ремонта.
• · Сменный журнал нарушений работы технологического оборудования.
• · Выписка из годового графика ППР.

На основании утвержденного годового плана-графика ППР составляется номенклатурный план на производство капитальных и текущих ремонтов с разбивкой по месяцам и кварталам. Перед началом капитального или текущего ремонта необходимо уточнить дату постановки оборудования на ремонт.

Годовой график ППР и таблицы исходных данных являются основанием для составления годового плана-сметы, которая разрабатывается дважды в год. Годовая сумма плана-сметы разбивается по кварталам и месяцам в зависимости от срока проведения капитального ремонта согласно графику ППР данного года.

На основании плана-отчета в бухгалтерию предоставляется отчет о произведенных затратах по капитальному ремонту, а руководителю - отчет о выполнении номенклатурного плана ремонтов по годовому план-графику ППР.

В настоящее время для планово-предупредительного ремонта (ППР) все более широко используются средства вычислительной и микропроцессорной техники (установки, стенды, устройства для диагностики и испытания электрооборудования), влияющие на предупреждение износа оборудования и сокращение сроков ремонта оборудования, уменьшение затрат на ремонт, также способствует повышению эффективности эксплуатации электрооборудования.

Директор ООО «ЦИТ «Проекты и Решения» (г. Казань)

На мой взгляд, на многих предприятиях в этом вопросе наблюдается определенная стагнация. А именно: унаследованная из советского периода, в свое время отработанная и отлаженная система ППР, в настоящее время на большинстве предприятий осталась без развития и адаптации под новые условия. Это привело к тому, что на предприятиях большая доля оборудования ремонтируется фактически до отказа или аварийной остановки, а система ППР живет своей отдельной жизнью и носит практически формальный характер - как привычка, унаследованная из прошлого. Опасность такого положения вещей кроется в том, что негативные последствия этой ситуации накапливаются постепенно и на коротком временном интервале могут быть незаметны: увеличение числа аварий и простоя оборудования, повышенный износ оборудования, увеличение затрат на его ремонт и содержание. Многие руководители предприятий и не подозревают о том, какие существенные потери здесь могут скрываться. Одним из регламентирующих документов, определяющим проведение планово-предупредительных ремонтов, является график ППР.

Говоря о графике ППР, не обойтись без чисто символического экскурса в историю. Первые упоминания о ППР встречаются еще в середине 30-х годов прошлого века. С тех самых пор и до начала 90-х годов, в советскую эпоху, был сформирован обширный объем технической документации, необходимой для регламентного ремонта и обслуживания самого разнообразного оборудования. График ППР, как один из основных документов технической службы, выполнял не только организационную и техническую функцию, но и служил основой для расчета финансовых средств, необходимых для обеспечения материальными и трудовыми ресурсами всей годовой и месячной программы ТОиР.

А что происходит сейчас? Как показывает наш опыт и многочисленные встречи с техническим персоналом различных предприятий, в большинстве случаев график ППР утратил свое первоначальное назначение. Процесс подготовки годового графика ППР во многих случаях приобрел больше символический, ритуальный характер. Причин сложившегося положения несколько, как объективных, так и субъективных, но все они главным образом связаны с тем, что за последние 10-15 лет ситуация как внутри, так и за пределами предприятий радикально изменилась. Попробуем разобраться с некоторыми из причин сложившегося положения и предложить свое видение того, как изменить ситуацию в лучшую сторону.

Для начала опишем типовую схему подготовки графика ППР: как она выглядит на многих предприятиях. К концу года финансовое подразделение предприятия готовит проект бюджета предприятия на следующий год и согласует его с другими службами. Техническая служба должна подготовить свою часть бюджета, а именно: суммы расходов на материалы, комплектующие, оплату труда ремонтного персонала и услуг сторонних подрядных организаций. В качестве основы для подготовки бюджета ТОиР на следующий год должен выступать рассчитанный на год график ППР. Однако при подготовке годового графика ППР на следующий год он фактически без изменений формируется на основе графика ППР текущего года, т.е. список оборудования, виды и перечень регламентных работ, а также их периодичность остаются без каких-либо изменений. В свою очередь, график ППР на текущий год был получен аналогичным способом - на основе прошлогоднего. Мы встречались с ситуацией, когда такое копирование производилось в течение многих лет, и персонал предприятия не мог вспомнить происхождение первоисточника. Конечно, некоторые поправки в бюджет все-таки вносятся, но не на основе будущего графика ППР, а на основе бюджета текущего года. Как правило, все изменения исчерпываются корректировкой сумм бюджета на инфляционную составляющую стоимости материалов и работ. Что же касается собственно плановых сроков, перечня и объема ППР, то эти данные практически не корректируются, оставаясь неизменным из года в год, и они никак не учитывают ни реальное техническое состояние оборудования, ни остаточный ресурс и наработку, ни историю поломок оборудования и многое другое. Таким образом, график ППР, как документ, выполняет формальную бюрократическую функцию и не является продуктом инженерного расчета.

Следующий этап - согласование бюджета расходов - является следствием того, как этот график сформирован. А именно, на предприятии все службы, смежные с технической, знают и понимают, что график ППР составлен «в общем» и «укрупненно». Поэтому, составленный на его основе бюджет можно смело урезать: процентов на 10- 15%, что, собственно, финансовая служба и делает. Техническая служба, как правило, вынуждена согласиться. Почему? Во-первых, обосновать представленные цифры реальной статистикой техническая служба не может: данных, которым можно было бы доверять, просто нет. Во-вторых, в прошлом году финансовый отдел урезал бюджет также, и получал нужный результат: деньги сэкономили и вроде все нормально. «Нормально» чаще всего обозначает, что оборудование ломалось, как обычно. В-третьих, в «скопированном» графике ППР всегда можно будет найти резерв: что-то из ППР не будет выполняться или будет выполнено в сокращенном объеме,ведь график составлен формально, а на местах специалисты знают, что именно можно выполнить, а что - необязательно. Повторим еще раз, никакой связи такой «скопированный» график ППР с реально необходимым объемом и сроками технических мероприятий не имеет. В-четвертых, если что-то внезапно сломается и производство остановится, то деньги на очередную срочную закупку все равно выделят, даже если они сверх лимита. Кто же позволит простаивать производству?

Получается,что подготовка графика ППР и бюджета расходов на ТОиР больше похожа на формальный процесс, ориентированный исключительно для обоснования бюджета расходов на следующий год. Основным потребителем этого документа является финансовая служба, а не технический персонал. И даже в течение года техническая служба обращается к годовому графику ППР преимущественно для того, чтобы отчитаться о расходах по выделенным лимитам. Является ли описанная выше ситуация чьим-либо злым умыслом? Вряд ли. Приведу обзор некоторых причин, которые привели к описанному положению вещей.

Нормативная документация на отечественное оборудование, оставшееся на предприятиях с советских времен, устарела. Многие из экземпляров оборудования выработали свой ресурс, и предусмотренные для них нормативы не учитывали такой «сверхизнос». А для нового отечественного оборудования справочники того времени не учитывают, что сейчас в оборудовании используются другие комплектующие, нередко импортного производства, с другими характеристиками.

Значительную часть парка оборудования на предприятиях составляет импортная техника, на которую отсутствует документация. В Европе очень высок уровень развития сервисных услуг, и львиная доля европейских предприятий для обслуживания своего оборудования пользуется услугами сторонних организаций: как правило, производителей оборудования. У нас практика сложилась таким образом, что ТОиР традиционно выполнялось силами технических специалистов самого предприятия. Поэтому, отечественные специалисты, привыкшие получать необходимую документацию вместе с оборудованием, оказались в непростой ситуации: документации нет, а использовать недешевый сервис западного производителя они не готовы.

Еще один фактор, оказавший серьезное влияние на деградацию методики ППР, связан с тем, что в советское время в условиях массового серийного производства товаров народного и промышленного назначения, производители обеспечивались серийно выпускаемым оборудованием. Поэтому создавать и обновлять нормативы для массово выпускаемого оборудования в условиях централизованного планирования технически и организационно было намного проще, нежели в настоящее время. Этим занимались отраслевые институты, многих из которых сейчас уже нет.

Следующая причина состоит в том, что производственные мощности отечественных предприятийпредполагали постоянную и равномерную нагрузку оборудования. Под такое производство разрабатывались и нормативы на техническое обслуживание. А именно, ритмично работающий станок или линия гарантированно наработают через четко установленный календарный период свои мото-часы, необходимые для проведения очередного ТО, ТО-1 и т.д. Сейчас совершенно иная ситуация: оборудование загружено неравномерно. Поэтому при календарном подходе ППР очень часто проводятся либо заведомо раньше нормативной наработки, либо с серьезным «перепробегом». В первом случае растут затраты, а во втором - снижается надежность оборудования.

Также следует отметить, что нормативы, разработанные в 60-80-хх годах, были избыточны и включали серьезный страховой запас. Такая страховка была связана с самой методикой разработки нормативов -это во-первых, а во-вторых, в то время средства диагностики были не столь развиты и доступны, как в настоящее время. Поэтому одним из немногих критериев для планирования регламентных работ был календарный период.

Каково же будущее графика ППР? Как быть: оставить все как есть или пытаться получить эффективный инструмент управления? Каждое предприятие решает самостоятельно. Уверен, большинство специалистов согласится со мной: только «живой» график ППР позволит предприятию грамотно планировать и экономно расходовать средства бюджета предприятия. Получение такого графика ППР невозможно без перехода системы ТОиР на современные методы управления, которые включают и внедрение автоматизированной системы управления, необходимой для хранения, обработки и анализа данных о состоянии оборудования, и использование современных методов профилактической диагностики оборудования, например: термографии, вибродиагностики и др. Только с помощью этого сочетания методов (АСУ ТОиР и диагностика) возможно достичь повышения надежности оборудования, а также существенно уменьшить количество аварийных остановок и технически обосновать снижение затрат на содержание и обслуживание оборудования. Как именно, на практике, внедрение современных методов ТОиР снимает обозначенные в этой статье острые вопросы и проблемы - этими мыслями я поделюсь во второй части статьи. Если у Вас, Уважаемый читатель, есть комментарии или дополнения к этой статье, пишите, готов обсудить!