Fabriquer du silicone pour les moules de vos propres mains à la maison. Comment fabriquer du silicone à la maison à partir de verre liquide, d'alcool et d'amidon Comment fabriquer de l'huile de silicone à la maison

L'article décrit une expérience personnelle non professionnelle !

Les moules en silicone sont utilisés aussi bien dans la production que dans la vie quotidienne. Ils sont utilisés pour fabriquer des produits en gypse, tels que des pierres décoratives et des souvenirs, dans la production de savon, de bougies, de bijoux et en cuisine pour créer des plats et des pâtisseries. Pour certaines applications, les moules sont fabriqués à partir de types spéciaux de silicone, par exemple résistants à la chaleur, destinés aux aliments et autres.

En plus du silicone, des moules en polyuréthane sont également souvent utilisés. Nous n'avons pas travaillé avec du polyuréthane, nous allons donc sauter ce sujet.

Il existe de nombreux moules en silicone différents en vente, mais il n'est pas toujours possible de trouver ce dont vous avez besoin. Si vous le souhaitez vraiment, vous pouvez fabriquer vous-même un moule en silicone à la maison.

Il existe plusieurs façons de fabriquer des moules de vos propres mains :

Le moyen le plus accessible est en utilisant du mastic silicone. Ce n’est pas la meilleure option, mais cela peut être utile dans certains cas. Le seul avantage que l'on peut noter est la disponibilité du mastic. Le principal inconvénient est que les moules en mastic perdent rapidement et facilement leur forme (étirement). De plus, le mastic silicone sous sa forme pure n'est pas pratique à appliquer sur le produit en raison de son caractère collant, il met beaucoup de temps à sécher, il doit être appliqué en couches minces et avant d'appliquer une nouvelle couche, vous devez attendre la précédente. un pour sécher complètement (environ 24 heures). La fabrication du moule prend plusieurs jours. Pour éviter que le mastic silicone ne colle aux mains et faciliter son application sur le relief souhaité, le mastic peut être mélangé à de la fécule de pomme de terre. Le mélange obtenu ressemblera un peu à une pâte épaisse et sera plus facile et plus rapide à mettre en forme. Pour les moules en silicone en mastic, ainsi que pour les moules fins en silicone de moulage, il faut réaliser un cadre rigide, par exemple en plâtre, afin que le moule ne se déforme pas lors du coulage.
Le mastic acrylique ne convient pas à la fabrication de moules !
Utilisation de composé de silicone pour fabriquer des moules. C'est un ensemble de silicone liquide et d'un catalyseur (durcisseur). Le principe de fonctionnement est simple : 2 composants sont mélangés dans certaines proportions et le mélange obtenu est versé dans l'objet dont le moule doit être démoulé.

Pour remplir le produit, vous devez réaliser un coffrage autour de celui-ci. Il peut être fabriqué à partir de n'importe quoi : pâte à modeler, plastique, bois et même boîtiers de CD, l'essentiel est qu'il ne fuit pas. Facile à sceller avec un pistolet à colle.

Le produit lui-même n'a pas besoin d'être traité avec quoi que ce soit (s'il n'est pas en silicone) - le silicone ne colle pratiquement à rien et le moule s'enlève facilement.

Si l'objet moulé présente des angles inversés ou si vous devez réaliser un moule 3D, vous devrez peut-être (selon la marque de silicone) réaliser un moule composite à partir de plusieurs parties. Pour ce faire, vous devez utiliser un agent de démoulage.

Le silicone doit être coulé de manière à ce que les moules puissent être assemblés en douceur, pour cela il doit y avoir des trous dans la première partie et des saillies dans la seconde. Pour cela nous avons utilisé des bâtons de colle provenant d'un pistolet à colle thermofusible : les tiges ont été coupées en deux et fixées au bas du coffrage autour de l'objet à couler, avant de couler la couche suivante, on les retire et on recouvre toute la surface du partie résultante du moule avec un agent de démoulage afin que la deuxième couche ne colle pas à la première.

La photo montre une forme réalisée à partir de Pentelast 710 après 45 à 50 coulées de plâtre.

Le Pentelast 710 M se distingue du 718 par sa plus grande fluidité et son temps de réaction plus long avec le catalyseur (reste fluide plus longtemps). Une fois guéri, le 718 est un peu plus dur, aucune autre différence n'a été remarquée.

Mélangez le silicone avec le durcisseur strictement selon les instructions, rapidement mais soigneusement, afin que
bulles d'air minimales. Si vous ajoutez moins de durcisseur que nécessaire ou si vous le mélangez mal, le silicone restera dans un état de « crème sure épaisse » ; si vous en ajoutez plus, vous n'aurez peut-être pas le temps de remplir le moule.

Après 24 heures, le formulaire obtenu peut être utilisé. Ces silicones ne sont pas les meilleurs en termes de résistance, donc pour les objets avec des angles inversés il est préférable de réaliser des moules composites. Contrairement à certains moules commerciaux prêts à l'emploi, qui sont initialement découpés pour retirer les produits obtenus.
et ne les déchirez pas lorsque vous les étirez, les formes fabriquées à partir des composés décrits ci-dessus se déchireront facilement au niveau du site de coupe. Ils s'étirent bien sans dommage et vous n'avez pas à vous soucier de la rupture de la forme si vous faites tout avec soin. Nous utilisons ces moules pour mouler des souvenirs et des figurines, et ils peuvent également être utilisés pour fabriquer du savon.

Les moules fabriqués à partir de ces silicones ne peuvent pas être utilisés à des fins culinaires et la pâte polymère ne peut pas y être cuite au four. Il existe des silicones spéciaux à cet effet. Ils ne sont pas non plus très adaptés à la fabrication de pierres décoratives, pour cela il est préférable d'utiliser soit des moules en silicone, soit en polyuréthane plus résistants.

Les moules anciens et inutiles peuvent être utilisés en les ajoutant lors de la fabrication de nouveaux ; pour ce faire, les moules inutiles doivent être coupés en petits morceaux.

Pour réaliser des moules en silicone composite, il est impératif d'utiliser des agents démoulants.

D'ailleurs, l'agent de démoulage a une durée de conservation de 6 mois (indiquée sur l'étiquette), mais il a plutôt bien rempli ses fonctions après plus de 2 ans
à compter de la date de production. Un flacon dure longtemps, il faut l'appliquer en couche fine.

Bien que nous décrivions ici les méthodes de fabrication de moules à la maison, il n'est toujours pas souhaitable de le faire à la maison, car le catalyseur est toxique et pue très fortement, et le scellant n'a pas non plus l'odeur la plus agréable. Tous les travaux doivent être effectués dans un endroit bien ventilé. En dernier recours, vous pouvez utiliser le balcon (comme nous :)).

Le silicone est un matériau de haute qualité pour créer des moules d’injection flexibles. Technologie pour fabriquer soi-même des moules en silicone

Comment fabriquer vos propres moules en silicone et comment fabriquer vos propres produits en résine époxy

Le silicone durcit sans rétrécir à température ambiante et forme du caoutchouc de silicone. Silicone liquide à deux composants pour la fabrication de moules, les moules en silicone conviennent à la production de moulage de résine époxy. Comment fabriquer votre propre moule en silicone pour couler un produit en résine époxy à la maison. Comment fabriquer un moule pour plâtre ou pour couler de la résine époxy à partir de silicone de moulage coulé à la maison sans avoir aucune expérience dans la fabrication de moules.

Technologie d'autoproduction de moules en silicone à partir de silicone élastique à deux composants.

Fabriquer des moules en silicone à la maison puis verser de l'époxy dans un moule en silicone. Dans ce sujet, la production de moules en silicone pour fabriquer des produits en résine époxy, nous essaierons de maîtriser la technologie la plus simple pour la production indépendante de moules en silicone pour couler des produits époxy. Le silicone à deux composants est utilisé pour couler des moules et réaliser des empreintes. Je vous propose une master class gratuite sur la fabrication de produits en résine époxy. Technologie de fabrication de moules en silicone et procédés de fabrication de produits à partir de résine époxy.

Tout sur les matières premières pour l'autoproduction de moules à la maison.

Comment choisir un matériau pour fabriquer des moules et des pièces moulées à partir de gypse, de béton, de béton polymère et de résines polymères. De plus, la production de moules et de sculptures peut devenir une activité indépendante et rentable. Comment choisir un matériau pour fabriquer un moule élastique pour moulages en plâtre ou d'autres matériaux. Coulée dans des moules en silicone à l'exemple de la fabrication d'un produit simple en résine époxy.

Les composés de silicone et les caoutchoucs sont facilement transformés en moules, même à la maison, et ne nécessitent aucun équipement supplémentaire, car ils peuvent être coulés à la main. Après avoir lu attentivement les instructions étape par étape, vous pouvez facilement fabriquer vous-même des moules d'injection en silicone. Les mêmes moules, fabriqués par vous-même, coûteront environ la moitié de ce que vous pouvez les acheter, de plus, vous pourrez fabriquer n'importe quel moule vous-même et ne dépendrez pas des fabricants de moules et de l'assortiment que les fabricants de moules vous proposent, et vous pourrez réaliser vous-même l'assortiment de moules pour des produits qui ne sont pas sur le marché, vous n'aurez donc absolument aucune concurrence dans votre assortiment.

Copier des produits, fabriquer votre propre moule en silicone et verser de la résine époxy dans un moule est quelque chose que vous pouvez faire vous-même à la maison ou dans un environnement industriel en étudiant attentivement ma leçon étape par étape sur la fabrication de moules en silicone et en maîtrisant les méthodes et la technologie. de couler de la résine époxy.

La technique présentée à votre attention est une description détaillée de cette technologie de copie de produits.

Action 1. À titre d'exemple, envisagez de copier un produit simple. Nous allons couler cette pièce en résine époxy dans un moule en silicone amovible composé de deux parties.

Étape 2. Pour appliquer la technologie décrite pour la fabrication de moules en silicone, nous aurons besoin des matériaux suivants : du silicone à deux composants pour l'autoproduction du moule et de la résine époxy pour le versement dans le moule pour la fabrication du produit.

Action 3. Silicone. C'est le matériau à partir duquel le moule de coulée sera fabriqué. Bien que le mastic silicone courant et peu coûteux convienne tout à fait à cet effet, il est beaucoup plus facile et plus pratique d'utiliser du silicone à deux composants, spécialement conçu pour la fabrication de moules. Dans l'exemple ci-dessous, nous utiliserons exactement ce silicone de Pentasil ; n'importe quel autre silicone d'enrobage à deux composants fera l'affaire.

Action 4. Résine époxy. Il existe une grande variété de résines de ce type sur le marché et bon nombre d'entre elles conviendront très probablement à notre moulage. La principale exigence pour la résine est que le temps de polymérisation ne soit pas trop court. En particulier, je me suis concentré sur un produit appelé Finishing Resin pour notre exemple de produit. Cette résine après polymérisation est assez élastique et ses propriétés physiques ressemblent à celles de la résine polyuréthane.

Action 5. Agent de démoulage. Si le matériau du moule est du silicone à deux composants ou du polyuréthane à deux composants, une couche de séparation sera uniquement nécessaire pour séparer les moitiés du moule. Il existe de nombreux produits antiadhésifs spécialement conçus à cet effet, généralement sous la forme d'un aérosol à base de cire, mais si vous n'avez pas encore la possibilité de trouver un tel agent antiadhésif, de la vaseline ordinaire ou de la cire de bougie fondue feront très bien l'affaire.

Action 6. Pâte à modeler. Il nous servira de principal matériau de construction. Avant de commencer à fabriquer le moule, vous devez vérifier la cohérence des matériaux sélectionnés les uns avec les autres. Si vous négligez cette étape, vous risquez non seulement de ne pas recevoir de copie, mais également de perdre l'original. Tout d’abord, assurez-vous que le silicone que vous choisissez, une fois durci, peut être facilement retiré d’une surface constituée du même matériau que la pièce à copier. Si ce n'est pas le cas, il faudra recouvrir la pièce à copier d'une couche antiadhésive ou utiliser un autre silicone. Deuxièmement, assurez-vous que la résine époxy durcie se détache bien du silicone et que vous êtes satisfait des propriétés physiques de la résine durcie.

Étape 7. Fabrication de moules en silicone. Pour commencer, appliquez une couche uniforme de pâte à modeler sur un support plat et solide (j'utilise un CD à cet effet) et appuyez légèrement sur la partie à copier.

Action 8. Si la pièce est relativement plate, elle peut être enfoncée dans la pâte à modeler jusqu'au niveau où passe la bordure de la moitié de la future forme. Dans le cas d'une pièce plus volumineuse, au lieu de presser la pièce sur toute sa profondeur, on appliquera une autre couche de pâte à modeler sur le pourtour de la pièce.

Étape 9. Après cela, vous devez parcourir le périmètre de la pièce et presser la pâte à modeler contre sa paroi, formant ainsi une limite claire. Pour ce faire, j'utilise des appareils improvisés fabriqués à partir d'allumettes et de cure-dents enduits de mastic silicone. Étant donné que la pâte à modeler ne colle pas du tout au silicone, il est très pratique de la traiter avec ce matériau particulier. Veuillez noter que lors du futur moulage, une petite couture se formera à l'endroit où les moitiés du moule se rejoignent, l'emplacement de la bordure doit donc être choisi de manière à ce que cette couture puisse être retirée sans endommager les pièces qui l'entourent.

Étape 10. Il est important de s'assurer que la pâte à modeler s'adapte parfaitement à la pièce à copier, afin que le silicone ne puisse pas couler en dessous lors du moulage du moule.

Étape 11. Nous allons maintenant réaliser les parois du futur conteneur, pour lequel le plus simple est d'utiliser la même pâte à modeler. La distance entre le mur et la pièce doit être de 5 à 7 mm et le mur doit dépasser du même point le point le plus élevé de la pièce à copier. La jonction du mur et du fond du conteneur est nivelée à l'aide des mêmes dispositifs enduits de silicone.

Étape 12. Après cela, cela vaut la peine de faire plusieurs petites dépressions dans le fond de notre conteneur. Ils serviront de verrous pour empêcher les moitiés de la future forme de bouger.

Étape 13. Le récipient est donc prêt à être rempli de silicone. Le silicone avec lequel nous travaillons actuellement pour créer notre produit est composé de deux composants : une masse blanche épaisse, rappelant la consistance du lait concentré, et un catalyseur liquide bleu foncé ; il existe des catalyseurs de différentes couleurs, qui doivent être mélangés dans un rapport de 10:1 (dans les instructions non précisées en poids ou en volume ; j'utilise une balance pour le dosage). La couleur vive du catalyseur contribue à assurer un mélange complet des composants - le mélange fini doit avoir une couleur bleue absolument uniforme. Eviter le contact du silicone et surtout du catalyseur avec la peau. Il est conseillé de travailler avec des gants (cela s'applique d'ailleurs également à la résine époxy).

Étape 14. Versez le mélange obtenu dans un récipient en pâte à modeler avec la pièce à copier. Cela doit être fait lentement, en un mince filet, et essayer de verser le silicone dans le coin le plus éloigné du récipient, et non sur la pièce, afin que le silicone s'écoule progressivement autour, par le bas, sans former de vides et que l'air ait il est temps de sortir, sinon il finira sous la forme d'un trou. Il ne faut pas se précipiter, ce silicone reste fluide pendant près d'une heure, mais il faut rappeler que les silicones ont généralement une fluidité, soit une durée de vie de 10 minutes. Une fois le versement terminé, le récipient doit être laissé seul jusqu'à ce que le silicone soit complètement durci.

Étape 15. Une fois le silicone durci, retirez toute la pâte à modeler. Cela doit être fait avec beaucoup de soin, afin que la partie copiée reste dans le silicone, dont elle se sépare très facilement. Tout d'abord, retirez soigneusement les parois latérales, puis retirez le sol.

Étape 16. En conséquence, nous avons la première moitié terminée du formulaire contenant la partie copiée. S'il reste des traces de pâte à modeler sur la forme ou la pièce, elles doivent être soigneusement éliminées, encore une fois en ne permettant pas à la pièce de se séparer du silicone.

Étape 17. Placez la moitié finie sur le même disque et construisez autour d'elle des murs en pâte à modeler dont la hauteur est 5 mm plus élevée que le point le plus élevé de la pièce.

Étape 18. En utilisant la méthode et les outils décrits ci-dessus, nous obtiendrons un joint plus ou moins étanche entre le moule et les parois en pâte à modeler (ce n'est pas si facile, car la pâte à modeler colle à contrecœur au moule en silicone, mais l'étanchéité absolue n'est pas si importante ici).

Étape 19. Assurez-vous de recouvrir la surface de la première moitié du moule d'une couche séparatrice de vaseline, ou d'appliquer un séparateur ou de la paraffine afin d'éviter que les moitiés du moule ne collent entre elles (le silicone colle fermement à lui-même). Pour ce faire, vous pouvez utiliser un pinceau en appliquant une très fine couche de vaseline, et uniquement sur le silicone, et non sur la partie à copier.

Étape 20. Le récipient pour la seconde moitié du moule est prêt. La préparation et le coulage du silicone s'effectuent de la même manière que pour la première moitié. Tout ce que vous avez à faire est d'être patient.

Étape 21. Une fois le silicone durci, retirez le moule du disque et retirez les parois en pâte à modeler.

Étape 22. Nous devons maintenant séparer les deux moitiés du moule en silicone fini. Malgré la couche de séparation, les moitiés peuvent être collées ensemble à certains endroits, il faudra donc une certaine force pour les séparer. Il est important de ne pas endommager la pièce copiée située à l'intérieur.

Étape 23. Ainsi, notre moule fait maison en silicone à deux composants est prêt !

Action 24.Coulage d'une pièce en résine époxy
Tout d’abord, préparons la résine époxy. Les composants de la résine époxy sont généralement mélangés dans un rapport 1:1, et il est conseillé de respecter ce rapport aussi fidèlement que possible. Pour la résine, du moins celle que nous avons prise pour la formation en production, les balances ne conviennent pas, les composants ont des densités différentes, il est donc préférable d'utiliser des tasses à mesurer spéciales. Dernièrement, j'ai ajouté un troisième ingrédient à la résine : une petite goutte d'un pigment colorant spécial (un mélange de noir et de blanc). Dans ce cas, le moulage n'est pas translucide, mais a une couleur grise plus familière.

Étape 25. Mélangez soigneusement la résine époxy, non seulement au centre, mais également le long des bords du récipient, mais en même temps avec précaution, en essayant d'introduire le moins de bulles d'air possible. Hélas, la formation de ces bulles d'air est presque inévitable, alors qu'elles ne peuvent être tolérées : là où la bulle est proche de la surface de la pièce, un trou se forme dans le produit. Il existe plusieurs façons de lutter contre les bulles en utilisant le vide et la haute pression, mais nous utiliserons une méthode plus simple. La résine, déjà mélangée dans le réservoir, doit être chauffée, pour laquelle un sèche-cheveux ordinaire convient. Après avoir chauffé la résine, il faut la laisser reposer quelques minutes, pendant lesquelles la plupart des bulles sortiront. Veuillez jeter un œil aux photos suivantes. Sur la première résine, immédiatement après chauffage, des bulles remontent rapidement à la surface. Sur la deuxième photo, la plupart des bulles sont sorties.

Etape 26. Bien entendu, cette méthode n'est applicable qu'aux résines ayant un temps de polymérisation long. La résine époxy à prise rapide avec laquelle travaillent les fabricants expérimentés durcira très probablement avant que nous ayons le temps de terminer toutes ces manipulations, d'autant plus que la chaleur accélère la polymérisation. Appliquez maintenant la résine sur les deux moitiés du moule en silicone. Pour cela, j'utilise généralement un cure-dent ou une allumette. La résine est disposée sur la surface du silicone en une fine couche, et encore une fois, vous devez essayer de ne pas introduire de bulles ni de créer de vides.

Étape 27 : De la résine époxy est appliquée sur chaque moitié du moule avec un léger excès de croûte. A ce stade, vous pouvez chauffer à nouveau la résine, déjà dans le moule, faisant sortir la plupart des bulles restantes et la rendant plus fine, ce qui réduira l'épaisseur du futur flash.

Étape 28. Assemblez les moitiés du formulaire. Dans ce cas, l'excès de résine sera simplement expulsé. Parfois, il est recommandé de prévoir des canaux ou des cavités dans le moule pour évacuer l'excès de résine, mais je n'en ai pas remarqué beaucoup d'avantages et j'ai finalement arrêté de les faire.

Action 29. Pressez fermement les moitiés du moule l'une contre l'autre, par exemple, serrez-les entre deux plaques dures fixées par des anneaux en caoutchouc ou placez-les sous une charge. Ceci est important, car si les moitiés du moule ne s'ajustent pas bien, la bavure sera plus épaisse, sans parler du fait que la résine peut simplement s'échapper. En revanche, il ne faut pas non plus être trop zélé, car le moule est élastique, et une forte compression peut le déformer ainsi que le futur moulage.

Étape 30. Lors du choix de la position dans laquelle nous laisserons le moule contenant de la résine liquide à l'intérieur, il est logique de prendre en compte la considération suivante. Malgré nos efforts pour contrôler les bulles d’air, une ou deux bulles d’air parmi les plus tenaces resteront probablement dans la résine. Que va-t-il leur arriver ensuite ? Ils remonteront très probablement vers le haut et resteront à la surface, créant de minuscules trous dans le moulage fini. Mais c’est à nous de décider où le casting aura le dessus. Il est logique de positionner le formulaire de manière à ce que la partie supérieure soit celle où les bulles seront moins visibles ou où il sera plus facile de les sceller.

Il ne reste plus qu'à attendre. L'état de préparation du moulage peut être jugé par la résine extraite. Prenez votre temps! Si la résine n'a pas encore complètement durci, le moulage peut être endommagé une fois retiré du moule. Dans mon cas, je ne touche pas le moule avec de la résine pendant 24 heures. Passé ce délai, les moitiés du moule peuvent être soigneusement séparées et retirées.

Étape 31. Les taches séchées sont soigneusement éliminées avec une allumette ou un cure-dent, après quoi la couture mineure restante peut être traitée avec du papier de verre fin.

Acte 33. C'est tout. Notre moulage en résine époxy, absolument identique à l'original, est prêt.

Comme vous pouvez le constater, tout est assez simple et moderne, après avoir acquis de l'expérience sur des produits aussi petits, vous pourrez réaliser des produits sérieux et demandés sur le marché, et vous pourrez également réaliser indépendamment des moules en silicone pour agrandir votre activités et élargir la gamme, et surtout, vous pourrez fabriquer des moules en silicone et ne pas dépendre de la gamme proposée aujourd'hui.

Voici un exemple de coulée de silicone dans des matrices ouvertes

Un exemple de moule en silicone et de produit fini réalisé à partir de moules en silicone. Moules en silicone

Retrait du moule en silicone du produit fini. Comment retirer un moule en silicone d'un produit fini

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Comment fabriquer du silicone de vos propres mains à la maison. Et comment fabriquer du silicone liquide pour moules de vos propres mains. Aujourd'hui, dans un clip vidéo, je vais vous montrer une recette intéressante. De plus, à mon avis, c’est un matériau vraiment unique. Cela nous permet de créer des choses utiles pour la pêche. Je ne dévoilerai pas toutes les cartes pour l’instant, mais je vais démontrer quelque chose de très important. Je veux vous expliquer la technologie permettant de fabriquer du silicone de vos propres mains. Comme l'ont montré la pratique et l'expérience, ce matériau convient à la fabrication d'appâts en silicone.

Comment fabriquer du silicone et comment fabriquer des appâts en silicone seront abordés et j'attirerai clairement votre attention sur les nuances. Le silicone pour appâts est différent. Nous avons la possibilité de lui donner indépendamment de la dureté ou de la douceur. Grâce aux deux composants gélatine et glycérine, la force augmente. Laissez-moi vous donner un exemple : plus il y a de gélatine, plus il est possible de fabriquer des appâts solides pour la pêche. Les produits faits maison utiles pour la pêche sont faciles à préparer.

Un énorme avantage lorsque je montre comment fabriquer du silicone est que je n'inhale pas de vapeurs dangereuses. Le produit est absolument respectueux de l'environnement à cent pour cent. Ce qui est une grande réussite. En un mot, parlons de la fabrication du silicone. Pour ce faire, nous avons besoin de trois composants : la gélatine, la glycérine et la vaseline. Pour préparer, versez vingt grammes de glycérine et ajoutez la même portion de gélatine. Ajoutez quelques gouttes d’huile de vaseline à cette quantité. Partez ensuite pendant environ une heure. Pour que tout soit saturé et devienne une masse homogène. Et enfin, sur la cuisinière, nous dissolvons et transformons le tout en un seul mélange.

Vous voyez que la question de savoir comment fabriquer du silicone de vos propres mains à la maison est très simple. Même un enfant peut gérer cela. Le silicone possède des propriétés physiques. Il peut être utilisé pour fabriquer des moules, des modèles, des appâts et des jouets pour enfants. Le silicone présente également des inconvénients mineurs. Il se dissout dans l'eau. Mais pour certains, c'est un gros plus.

Une question fréquemment posée est de savoir comment fabriquer des appâts en silicone. Bricoleurs, à mon avis, vous devriez d'abord essayer la version des présentations dans la vidéo. Et bientôt passer au plastisol de marque : https://vk.com/silikon_pjaterka

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Comment fabriquer du silicone à la maison - méthode 1

Èsprit blanc;
pipette, cuillère, verre en plastique ;
peinture acrylique;
glycérine liquide;
mastic silicone.

Tous les composants sont mélangés dans les proportions suivantes : pour 30 grammes de mastic, prendre 150 grammes de white spirit, 1 goutte de peinture et 3 gouttes de glycérine.

Placez le scellant dans un gobelet en plastique.
Ajoutez la quantité spécifiée de peinture et de glycérine. Si vous n'avez pas de pipette sous la main, vous pouvez utiliser une paille.
Ajoutez du white spirit.
Remuer la solution jusqu'à ce qu'elle devienne homogène (aucune peinture ne doit être visible).
Prêt. Vous disposez désormais d'environ 5 heures pour utiliser ce silicone avant qu'il ne durcisse.

Comment fabriquer du silicone à la maison - méthode 2

Pour fabriquer du silicone, vous aurez besoin des composants suivants :

l'éthanol;
verre liquide.

Séquence d'actions lors de la préparation du silicone :

Vous devez préparer à l'avance un conteneur adapté et créer des conditions de travail. Le conteneur peut être n'importe lequel. Versez-y de l'alcool éthylique et du verre liquide dans des proportions égales. Mélangez les ingrédients avec n'importe quel outil (bâton en bois ou cuillère). Lorsque la solution commence à s'épaissir, elle peut être amenée à l'état souhaité simplement en la frottant avec la main. Une masse blanche et dense se forme dans le récipient qui, après un certain temps, deviendra semblable à de la pâte à modeler.
La forme requise ne doit être sculptée que lorsque la masse commence à durcir. Cela ne posera aucun problème, car la substance sera plastique et souple, semblable au caoutchouc. Une fois que vous avez la forme souhaitée, mettez-la de côté jusqu'à ce qu'elle durcisse complètement. Le silicone durcira et le moule deviendra moins sensible à la déformation.

Comment fabriquer du silicone à la maison - méthode 3

Ajoutez 3 cuillères à soupe de mastic silicone et la même quantité de fécule de pomme de terre dans un gobelet en plastique. La solution obtenue doit être agitée pendant 7 à 10 minutes. Lorsque le silicone commence à se détacher facilement de vos mains et à bien pétrir, vous pouvez commencer à réaliser le moule, ce qui est très simple.

Comment fabriquer du silicone à la maison - méthode 4

Achetez plusieurs sachets de gélatine et le même nombre de flacons de glycérine. La quantité dépend de la taille du moule. Le tout est mélangé « à l’œil », environ 50/50. Essayez de ne pas violer les proportions : s'il y a peu de glycérine, le mélange sera liquide, et s'il y en a trop, il collera comme de la colle. 55/50 est la meilleure option.

Tout cela doit être chauffé au bain-marie, mais une bougie ordinaire fera l'affaire. Votre tâche principale est d'empêcher la gélatine de bouillir. Sinon, ça va commencer à puer beaucoup. Vous devez chauffer et remuer la substance pendant environ 10 minutes jusqu'à obtenir un mélange homogène.

Comment fabriquer du silicone à la maison - copier un objet

Préparez un moule légèrement plus grand que l'élément que vous copiez. Versez un peu de silicone dans le fond et laissez durcir. Ce sera la base de l'article. L'épaisseur doit être d'au moins 1 centimètre afin que le « caoutchouc » enveloppe de manière fiable l'objet de tous les côtés. Si le moule est fin, il se déchirera lorsque le prototype sera retiré ou ne conservera pas du tout sa forme.

Trempez partiellement le prototype dans un bol de gélatine pour éliminer les bulles d'air. Transférez rapidement l'article et placez-le au fond du moule en le collant. Remplissez complètement le moule de silicone. La résine faite maison de la 4ème méthode durcit très rapidement - sous nos yeux. Immédiatement après refroidissement, démontez le moule. Faites une coupe et retirez soigneusement le prototype.

Mélangez et versez la résine époxy dans le moule. Le moulage gelé est assez difficile à retirer, vous devrez donc couper le silicone en cercle ou le déchirer complètement.

Se débarrasser du silicone

Lavez la surface avec n'importe quel détergent conçu pour la graisse. Vous aurez peut-être également besoin d'un morceau de pierre ponce et d'un couteau pour éliminer le silicone. Le silicone durci est nettoyé avec un couteau et tous ses restes sont éliminés avec de la pierre ponce. Cette méthode ne s'applique qu'aux surfaces qui ne rayent pas.

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Types de silicone et maîtres modèles

Bien entendu, lors de l'achat de matériel pour la fabrication de moules, vous devez tout d'abord faire attention à ses caractéristiques techniques. Aujourd'hui, seuls deux principaux types de silicone sont produits : l'enrobage et le remplissage.

Pour les deux matériaux, des maîtres-modèles en métal et en bois, ainsi qu'en plastique, en carton ou même simplement en papier, peuvent être utilisés dans la fabrication des formulaires.

Revêtement silicone

Cette variété est très adaptée à la confection de moules. Il s'agit d'un silicone très visqueux, appliqué sur le maître modèle avec un pinceau spécial. Un exemple d'un tel matériau est le scellant automatique résistant à la chaleur ABRO.

Silicone d'empotage

C'est aussi un bon matériau pour fabriquer des moules. Lors de son utilisation, le maître modèle est installé dans le flacon et versé par le haut. Le silicone liquide pour moules de cette variété se compose de deux composants : un durcisseur et une base. Avant de verser, ils sont soigneusement mélangés puis placés dans une chambre à vide pour éliminer les bulles d'air. Un matériau très populaire de ce type est, par exemple, le Pentelast-708S.

Facteur d'allongement

Quelles caractéristiques peuvent être considérées comme les plus importantes lors du choix d’un matériau tel que le silicone liquide ? En principe, presque toutes les variétés conviennent à la fabrication de moules. Cependant, il convient toujours de prêter attention à certains indicateurs lors de l'achat. Le paramètre le plus important caractérisant la qualité du silicone est le coefficient d'allongement. Pour les matériaux modernes, ce chiffre varie d'environ 200 à 1 300 %. Plus ce nombre est élevé, plus le silicone durci peut s'étirer et plus le nombre de moulages qu'un moule fabriqué à partir de celui-ci peut supporter est grand.

Dans la pratique, on utilise généralement 700 à 800 pour cent de silicone liquide à un ou deux composants. Il est généralement idéal pour la production de moules. Les produits fabriqués à partir d'un matériau présentant ce coefficient d'allongement peuvent facilement résister jusqu'à 80 moulages. Ce chiffre peut être plus petit ou plus grand, en fonction de la complexité de la configuration du modèle maître.

Viscosité du silicone

C'est également un indicateur important qui a un impact énorme sur la qualité du formulaire fini. Le silicone liquide pour moules a une très faible viscosité. Pendant le fonctionnement, il remplit facilement les moindres recoins du maître modèle. Il est donc conseillé de l’utiliser pour la fabrication de moules de configurations très complexes.

La viscosité est mesurée en CPS. Pour les matériaux d'empotage, ce chiffre ne dépasse généralement pas 3 000 CPS. A titre de comparaison : l'eau a une viscosité de 0 CPS, l'huile de tournesol - 500, le miel - 10 000.

Autres indicateurs

En plus de la viscosité et du coefficient d'allongement, lors du choix du silicone, vous devez faire attention à :

Temps de travail. Plus cet indicateur est élevé, plus le matériau conserve sa viscosité longtemps.

Temps de polymérisation. Cette caractéristique est également très importante. Il montre combien de temps il faut pour que la forme coulée atteigne le facteur d'allongement indiqué.

Le silicone liquide à deux composants destiné à la fabrication de moules prend généralement plus de temps à durcir et à polymériser que lorsqu'il est visqueux. Cela peut être attribué aux avantages du matériau. Après tout, lorsqu'il travaille avec, le maître n'a pas besoin de se précipiter n'importe où.

Comment utiliser

Le silicone liquide est utilisé pour fabriquer les moules comme suit.

Le maître modèle est fixé au support avec une goutte de superglue et recouvert d'un agent de démoulage spécial. À la maison, il peut s'agir par exemple de vaseline ou d'huile pour machine.

Le support avec le modèle est fixé dans le flacon. Ces derniers peuvent être fabriqués à partir de presque n'importe quel matériau : bois, pâte à modeler, plastique, etc. Les flacons jetables sont en papier. Sa hauteur devrait être le double de celle de la future forme. Le fait est que pendant le processus de mise sous vide, le silicone mousse beaucoup. L'une des parois du flacon doit être amovible.

Le composé évacué est versé dans le flacon en un mince filet. Ceci est nécessaire pour garantir que le moins d'air possible pénètre dans le matériau liquide.

Le flacon est placé dans une installation sous vide pendant 1 à 2 minutes. Un traitement répété est nécessaire afin d'éliminer absolument tout l'air du silicone qui y est entré lors du versement.

La forme durcit en 5 à 6 heures environ. La polymérisation finale a lieu après un jour ou trois. Au stade final, le moule est retiré du flacon et coupé en deux. Après cela, le modèle principal en est supprimé.

Moules en silicone visqueux

Dans ce cas, une technologie légèrement différente est utilisée. Un moule n’est pas utilisé dans la fabrication de moules en silicone. Le maître modèle est simplement enduit du matériau à l'aide d'un pinceau spécial en plusieurs couches (2-3 mm chacune) avec séchage intermédiaire pendant 2-3 heures.

Silicone liquide pour moules : prix

Les avantages de ce matériau ne concernent pas seulement la facilité de fabrication des moules. Il a acquis une grande popularité en raison de son faible coût. Le prix du silicone de haute qualité peut varier de seulement 450 à 750 roubles.

Dans les magasins spécialisés ou sur Internet, recherchez du silicone destiné spécifiquement à la fabrication de moules. Le fait est qu'aujourd'hui, divers types de ce matériau sont produits. Par exemple, du silicone de pêche liquide est vendu. Il est utilisé pour lubrifier les fils tressés des engrenages, ce qui prolonge leur durée de vie et augmente la distance de lancer. Bien entendu, un tel silicone ne convient pas à la fabrication de moules.

Comment faire à la maison

Afin de fabriquer de vos propres mains du silicone liquide pour moules, vous devez acheter de l'alcool éthylique et du verre liquide. Vous aurez également besoin d'une bouteille en plastique et d'un bâton en bois. Les composants en silicone étant des matériaux assez caustiques, vous devez porter des gants en caoutchouc épais sur vos mains. Le procédé de fabrication lui-même est le suivant :

Le verre liquide et l'alcool éthylique sont versés dans une bouteille en plastique à parts égales.

Le mélange est soigneusement mélangé avec un bâton en bois.

Une fois épaissi, il doit être retiré de la bouteille et soigneusement malaxé avec les mains.

Le silicone ainsi préparé ressemble au plastique, au caoutchouc collant et peut prendre n'importe quelle forme.

Moules en silicone pour le four

Bien entendu, des matériaux dangereux pour l'environnement ne peuvent pas être utilisés pour fabriquer de tels moulages. Dans ce cas, le silicone liquide pour moules est fabriqué un peu différemment :

Trois cuillères à soupe de fécule de pomme de terre sont versées dans un pot de yaourt.

Versez-y du mastic silicone dans la même quantité.

Mélangez le tout pendant dix minutes.

À partir du silicone ainsi préparé, vous pouvez facilement réaliser un simple plat allant au four. Avant de verser la pâte, celle-ci doit être enduite d'huile végétale.

Utiliser des moules en silicone

Ainsi, le silicone liquide est souvent utilisé pour fabriquer des moules. L'utilisation de produits à base de matière « amidon » permet de réaliser des pâtisseries, des gâteaux, etc. originaux. Mais comment utilise-t-on des moules en silicone ordinaire ? Le plus souvent, ils sont utilisés pour fabriquer de beaux produits à partir de divers types de garnitures à deux composants. Les gros objets ne sont généralement pas fabriqués à l’aide de moules en silicone. Par conséquent, des seringues médicales ordinaires sont utilisées pour mélanger les composants des obturations à la maison. Ensuite, ils sont teintés avec une goutte de colorant et coulés dans le moule à travers le trou d'injection tendu par une entretoise.

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Ce qu'il faut pour fabriquer du silicone

Les matériaux suivants sont requis :

Avant de commencer à fabriquer un matériau semblable au caoutchouc, vous devez vous assurer conditions sécuritaires. Le travail doit être effectué avec des gants en caoutchouc, car ce matériau lui-même est très toxique.

Il faut également choisir le bon endroit pour réaliser les travaux. La pièce devrait être bonne ventiler. Les conditions idéales pour travailler le silicone sont l’extérieur. Mais si cela n’est pas possible, vous pouvez effectuer les travaux sur le balcon.

Il vaut également la peine de connaître la particularité du matériau - durcissement rapide. Par conséquent, il est recommandé de produire le matériau en petites quantités ou d'effectuer toutes les actions rapidement.

D’autres matériaux peuvent être utilisés pour fabriquer du silicone :

Placez le mastic dans un gobelet en plastique. Ajoutez de la glycérine et peignez-y. Pour ce faire, il est pratique d'utiliser une pipette ou une paille. Ajoutez du white spirit. Maintenant, vous devez bien mélanger le mélange pour que la masse soit homogène. Le silicone est prêt ! Il restera liquide pendant environ 4 à 5 heures puis durcira.

Comment fabriquer du silicone à la maison

Tout d'abord, pour fabriquer le matériel, vous devez mélanger alcool éthylique avec verre liquide en proportions égales. Cela peut être fait dans n'importe quel récipient en plastique. Pendant le mélange, vous devez ajouter du colorant à la masse selon vos propres préférences.

Pour pétrir, un bâton en bois et une cuillère ordinaire conviennent. Après pétrissage, vous obtiendrez une masse ressemblant à de la pâte à modeler ou du caoutchouc. Il pourra être utilisé de plusieurs manières à l’avenir. Par exemple, pétrissez avec vos mains. Vous pouvez également mettre le mélange dans un sac de cuisson ordinaire ou une seringue avec les accessoires nécessaires et en extraire la quantité nécessaire. Vous pouvez également utiliser des emporte-pièces ordinaires. Ou une autre option consiste à créer la forme requise.

Important! Répéter la forme d'un objet ne sera possible que si vous appliquez de la masse de silicone sur l'extérieur de l'objet. En d’autres termes, appliquez la masse non pas dans le moule, mais depuis l’extérieur.

Un autre point important: avant d'appliquer la masse de caoutchouc, la surface doit être lubrifiée avec de l'huile végétale ou de l'eau savonneuse.

Comment faire un moule en silicone

Pour cela, vous aurez besoin de matériel spécial - composé, Ce qui consiste en:

catalyseur (agent durcisseur)
pâtes de silicone.

Grâce à ces composants, n'importe quelle forme peut être moulée. Certes, ce n'est pas exactement du silicone (il rappelle davantage le caoutchouc dans ses propriétés), néanmoins.

Pour réaliser un analogue sous la forme d'un moule en silicone, vous devez suivre plusieurs étapes :

Le moule en silicone requis est prêt !

Comment faire un moule sur une assiette

Pour ce faire, vous aurez besoin de silicone liquide/coulé.

Les étapes de travail sont les suivantes :

Une plaque de plâtre ou de mousse doit être traitée avec de l'eau savonneuse.
Prenez un pinceau et appliquez du silicone sur la surface.
Nous devons maintenant régler les détails. Une attention particulière doit être portée à la couche supérieure.
Attendez que le silicone sèche.

Il ne reste plus qu'à retirer le silicone et la forme souhaitée sur la plaque est prête !

Comment faire un moule avec du mastic silicone

Il n'y a pas de difficultés ici non plus. Vous aurez besoin de n’importe quel mastic silicone.

Étapes de travail :

Vous pouvez aussi faire ceci. Roulez la pâte silicone en boule et pressez-y la pâte. Alignez les bords. Après quelques heures, vérifiez si le silicone a durci ou non. Si oui, la pièce peut être retirée. Le formulaire résultant est prêt !

Travail très intéressant avec le matériel, en particulier les gens créatifs. Vous pouvez faire ce que vous voulez avec ce matériel. Cependant, si vous souhaitez utiliser un tel moule en silicone pour la cuisson, vous devez alors refuser un tel désir. Il est préférable d'acheter un moule en silicone industriel.

Vous pouvez trouver de nombreuses vidéos sur Internet expliquant comment fabriquer du silicone et des moules de vos propres mains.

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Polymères de moulage

Le matériau universel est obtenu en dissolvant du quartz broyé avec de l'acide nitrique. Lorsqu'il est mélangé à l'un des catalyseurs, il ressemble un peu au caoutchouc. La substance est non toxique, résistante aux alcalis et aux acides. Une fois terminé, il est élastique, résistant aux chocs, à l'eau et a une durée de vie illimitée. Les produits fabriqués à partir de celui-ci sont très faciles à entretenir et à ranger.

Selon leur destination, les composés à deux composants, constitués d'une pâte et d'un durcisseur, sont divisés en coulage, enrobage et silicone pour la fabrication de moules. De vos propres mains, vous pouvez fabriquer à partir de ces mélanges non seulement des ébauches pour du savon souvenir, mais également des modèles solides pour couler des dalles de pavage, obtenir des pierres décoratives et du stuc de gypse.

Pour donner à la substance un état solide, avant utilisation, elle est mélangée avec un catalyseur à l'étain ou au platine, inclus dans le kit. Certaines qualités du caoutchouc élastique dépendent du type de durcisseur :

transparence ou matité;
déchirure ou résistance à la déchirure ;
rétention dimensionnelle et résistance à la chaleur ;
dureté;
temps de durcissement final ;
durabilité et résistance à la circulation.

Par exemple, des mélanges contenant des catalyseurs à l’étain sont utilisés dans l’industrie et la construction. Pour fabriquer de la pierre artificielle ou des produits en plastique résistant, vous avez besoin des matériaux les plus durables. Le silicone de qualité alimentaire pour la fabrication de moules dans lesquels sont versés le chocolat et le caramel est produit à base de durcisseurs de platine. La douceur et l’élasticité de ces composés sont plus adaptées à la production et à la pâtisserie « sucrées ».

Où est utilisé le polymère fait maison ?

Malgré la variété des composés en vente, certains artisans préfèrent tout faire eux-mêmes. Cela se justifie généralement par des économies et par la créativité.

Fabriquer du silicone pour moules de vos propres mains est possible de plusieurs manières. Il convient de préciser que la substance résultante diffère par ses caractéristiques de celles des mélanges industriels. Et ces différences ne sont pas toujours positives. Si du silicone liquide de marque pour la fabrication de moules est utilisé pour créer des produits grands et petits, le caoutchouc fait maison est fabriqué uniquement pour la créativité domestique.

Lorsque vous commencez à fabriquer du silicone pour moules de vos propres mains, placez un récipient, une boîte ou un tiroir pour le travail principal. Il est fabriqué à partir de carton (si l'échantillon est petit), de bois ou de plastique. Il peut être pliable ou solide. Dès le début, il est plus facile de libérer la pièce gelée. Il ne doit y avoir aucun espace entre les parties du conteneur, car tous les types d'élastiques ont une fluidité.

Avant de mettre le « modèle » dans le récipient, celui-ci est recouvert d'un séparateur. Ce lubrifiant doit être de la cire, de la graisse ou du savon. Pour obtenir une matrice pour un souvenir vertical, elle est fixée par un support au fond du récipient sur un morceau de pâte à modeler afin qu'elle ne flotte pas. Ensuite, le composé pré-mélangé est versé en un mince filet autour du modèle. Le remplissage du récipient commence par les coins, recouvrant complètement la figurine installée à l'intérieur.

Recette n°1 : préparation préalable

Si vous avez besoin d'une petite quantité de caoutchouc élastique pour un petit produit, vous pouvez utiliser l'une des options ci-dessous. La fabrication de silicone pour moules à la maison commence par la préparation d'un récipient, d'une spatule pour remuer, de composants, d'un récipient principal pour verser et d'un petit souvenir, la soi-disant figurine maîtresse, dont il est prévu d'obtenir un moulage pour le « clonage ».

Pour la première méthode, prenez des quantités égales de glycérine et de gélatine et placez-les dans un petit récipient. La composition est fondue au bain-marie sous agitation constante, en évitant l'ébullition. Le chauffage dure 10 à 12 minutes.

Détails de la recette n°1

Le fond du plateau en carton ou en bois préparé est uniformément recouvert du mélange obtenu. Ensuite, le souvenir est trempé dans du silicone fait maison et rapidement placé dans cette boîte. La figurine coincée est immédiatement versée avec le mélange chaud, remplissant le plateau à ras bord.

Le silicone liquide pour la fabrication de moules, obtenu de cette manière simple, durcit en quelques minutes, presque sous nos yeux. Une fois la masse complètement refroidie, le bloc obtenu est retiré de la boîte, une coupe est pratiquée sur la face inférieure et le souvenir est soigneusement retiré.

La cavité ainsi formée ne peut être remplie que de résine époxy. Fabriquer du silicone pour moules de vos propres mains en utilisant cette recette présente plusieurs inconvénients :

le produit principal fini absorbe l'eau et ne peut donc pas être utilisé pour produire des moulages en plâtre ;
la masse fond lorsque vous essayez de la remplir d'une substance chaude, elle ne convient donc pas à la création de savon de créateur.
Après plusieurs utilisations, la surface intérieure du moule se détériore, perd de son brillant et de sa qualité.

La capacité de refondre à plusieurs reprises les matrices usagées est considérée comme un plus.

Recette n°2 : préparation

Fabriquer du silicone pour moules de vos propres mains demande un certain effort. Les artisans qui travaillent avec de l'argile plastique réalisent ainsi des gabarits et des moules pour donner vie à leurs idées. Ainsi, vous aurez besoin de l’un des types de scellant de construction résistant aux hautes températures et d’amidon alimentaire ou de talc ordinaire. Il est conseillé de travailler avec des gants en caoutchouc. Le mastic prenant en 10 minutes, il faut placer au préalable à côté de l'objet à partir duquel le moulage sera préparé : un coquillage, une figurine plate d'un côté, autre chose. Le moule sera solide, avec une dépression concave, il ne convient donc qu'à la production de souvenirs unilatéraux.

Recette n°2 : détails

Saupoudrez un peu de talc ou d'amidon sur la surface de la table (pour éviter que cela ne colle).
Un tas de mastic est extrait du tube et placé au centre du saupoudrage.
Ajoutez la fécule par dessus et mélangez le tout.
La « pâte » obtenue doit contenir suffisamment d'amidon pour qu'elle ne colle pas aux mains ni à la table.
Un gâteau épais est réalisé à partir de la masse, correspondant à la taille du futur souvenir.
Rapidement et soigneusement, avec force, appuyez sur l'échantillon sélectionné dans cette pièce.
Le silicone pour la fabrication des moules est laissé sécher pendant une journée.
Après avoir retiré la figurine, la cavité du gabarit est lubrifiée avec du talc à l'aide d'un pinceau et bien remplie d'argile plastique.
Cette base peut être placée au four pour sécher avec l'enduit, elle ne craint pas les températures élevées.

Qu'est-ce qui est bien avec cette méthode ?

Le premier avantage est la réutilisabilité du modèle obtenu. Le matériau conserve toutes ses qualités. Vous pouvez verser une base de savon chaud dans des moules à base d'amidon et de mastic de construction, après les avoir saupoudrés d'alcool provenant d'un flacon pulvérisateur. Le silicone DIY pour la fabrication de moules peut résister à des charges de température comparables à celles des composés industriels.

Parmi les inconvénients figurent l'odeur âcre de vinaigre des mastics et le durcissement rapide de la « pâte ». Mais le maître peut préparer la quantité de substance nécessaire à un moment donné pour un travail spécifique.

Silicone liquide DIY à la maison. Silicone liquide pour fabriquer des appâts et comment fabriquer des appâts de pêche. Les amis, je vais vous montrer une vidéo YouTube, je veux couler du silicone liquide dans des moules en plâtre, en le fabriquant moi-même. Je veux aussi expérimenter la couleur des colorants fluorescents. Je me suis fixé pour tâche de me rapprocher de la coloration uniforme comme une ventouse. Je souhaite également démontrer la zone de travail où je verse du silicone pour appâts, à savoir du silicone liquide pour appâts comestibles. L'endroit où l'appât est préparé est d'éliminer autant que possible la fumée chimique. Une fois fondu, le silicone liquide libère des vapeurs. Les gars, utilisez des équipements de protection : un masque à gaz, un respirateur. Et travaillez dans un endroit bien ventilé ou à l’extérieur. J'ai préparé de mes propres mains des moules en plâtre et des appâts en silicone intéressants. Qu'un ami m'a donné pour le moulage. Ils ont une configuration inhabituelle et une forme géométrique complexe. Avant de réaliser des moules en plâtre, vous devez préparer un modèle. Étonnamment, ils se sont avérés d’assez bonne qualité. Quand j’ai commencé à verser du silicone liquide, je pensais que je ne pourrais pas en retirer l’appât. Il est très côtelé et fin. En ouvrant les deux parties du moule, j'ai vu que toutes les pièces coulaient plutôt bien. Nous pouvons donc conclure qu'en principe, n'importe quel appât, même le plus lourd, peut être créé et lancé. Je vais vous montrer comment verser du silicone liquide de vos propres mains. Nous effectuerons également un test et vous verrez la couleur du silicone lors de l'ajout du pigment. Je prévois de mélanger du silicone liquide de mes propres mains. Colorants fluorescents en plastique souple. Que Konstantin m'a envoyé pour des expériences. Il est maintenant temps d'expérimenter et de servir pour vous-même et vos amis pour la saison. Je veux également créer les couleurs les plus réalisables pour les conditions que nous recherchons.

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L'article décrit une expérience personnelle non professionnelle !
Les moules en silicone sont utilisés aussi bien dans la production que dans la vie quotidienne. Ils sont utilisés pour fabriquer des produits en gypse, tels que des pierres décoratives et des souvenirs, dans la production de savon, de bougies, de bijoux et en cuisine pour créer des plats et des pâtisseries. Pour certaines applications, les moules sont fabriqués à partir de types spéciaux de silicone, par exemple résistants à la chaleur, destinés aux aliments et autres. En plus du silicone, des moules en polyuréthane sont également souvent utilisés. Nous n'avons pas travaillé avec du polyuréthane, nous allons donc sauter ce sujet.

1. Le moyen le plus accessible est en utilisant du mastic silicone. Ce n’est pas la meilleure option, mais cela peut être utile dans certains cas. Le seul avantage que l'on peut noter est la disponibilité du mastic. Le principal inconvénient est que les moules en mastic perdent rapidement et facilement leur forme (étirement). De plus, le mastic silicone sous sa forme pure n'est pas pratique à appliquer sur le produit en raison de son caractère collant, il met beaucoup de temps à sécher, il doit être appliqué en couches minces et avant d'appliquer une nouvelle couche, vous devez attendre la précédente. un pour sécher complètement (environ 24 heures). La fabrication du moule prend plusieurs jours. Pour éviter que le mastic silicone ne colle aux mains et faciliter son application sur le relief souhaité, le mastic peut être mélangé à de la fécule de pomme de terre. Le mélange obtenu ressemblera un peu à une pâte épaisse et sera plus facile et plus rapide à mettre en forme. Pour les moules en silicone en mastic, ainsi que pour les moules fins en silicone de moulage, il faut réaliser un cadre rigide, par exemple en plâtre, afin que le moule ne se déforme pas lors du coulage. Le mastic acrylique ne convient pas à la fabrication de moules !

2. Utilisation d'un composé de silicone pour fabriquer des moules. C'est un ensemble de silicone liquide et d'un catalyseur (durcisseur). Le principe de fonctionnement est simple : 2 composants sont mélangés dans certaines proportions et le mélange obtenu est versé dans l'objet dont le moule doit être démoulé. Pour remplir le produit, vous devez réaliser un coffrage autour de celui-ci. Il peut être fabriqué à partir de n'importe quoi : pâte à modeler, plastique, bois et même boîtiers de CD, l'essentiel est qu'il ne fuit pas. Facile à sceller avec un pistolet à colle. Le produit lui-même n'a pas besoin d'être traité avec quoi que ce soit (s'il n'est pas en silicone) - le silicone ne colle pratiquement à rien et le moule s'enlève facilement. Si l'objet moulé présente des angles inversés ou si vous devez réaliser un moule 3D, vous devrez peut-être (selon la marque de silicone) réaliser un moule composite à partir de plusieurs parties. Pour ce faire, vous devez utiliser un agent de démoulage. Le silicone doit être coulé de manière à ce que les moules puissent être assemblés en douceur, pour cela il doit y avoir des trous dans la première partie et des saillies dans la seconde. Pour cela nous avons utilisé des bâtons de colle provenant d'un pistolet à colle thermofusible : les tiges ont été coupées en deux et fixées au bas du coffrage autour de l'objet à couler, avant de couler la couche suivante, on les retire et on recouvre toute la surface du partie résultante du moule avec un agent de démoulage afin que la deuxième couche ne colle pas à la première.

La photo montre une forme réalisée à partir de Pentelast 710 après 45 à 50 coulées de plâtre.

Il existe de nombreuses variétés de composés silicones, nous n'avons eu l'occasion de travailler qu'avec 2 d'entre eux : Pentelast 710M et Pentelast 718. Ces deux composés sont fabriqués en Russie et sont disponibles en paquets de 1 kg, et ils sont également parmi les moins chers. Le Pentelast 710 M se distingue du 718 par sa plus grande fluidité et son temps de réaction plus long avec le catalyseur (reste fluide plus longtemps). Une fois guéri, le 718 est un peu plus dur, aucune autre différence n'a été remarquée. Mélangez le silicone avec le durcisseur strictement selon les instructions, rapidement mais soigneusement, afin qu'il y ait un minimum de bulles d'air. Si vous ajoutez moins de durcisseur que nécessaire ou si vous le mélangez mal, le silicone restera dans un état de « crème sure épaisse » ; si vous en ajoutez plus, vous n'aurez peut-être pas le temps de remplir le moule. Après 24 heures, le formulaire obtenu peut être utilisé. Ces silicones ne sont pas les meilleurs en termes de résistance, donc pour les objets avec des angles inversés il est préférable de réaliser des moules composites. Contrairement à certains moules commerciaux prêts à l'emploi, qui sont initialement découpés pour retirer les produits résultants et ne se déchirent pas lorsque vous les étirez, les moules fabriqués à partir des composés ci-dessus se déchireront facilement au niveau du site de découpe. Ils s'étirent bien sans dommage et vous n'avez pas à vous soucier de la rupture de la forme si vous faites tout avec soin.

Nous utilisons ces moules pour mouler des souvenirs et des figurines, et ils peuvent également être utilisés pour fabriquer du savon. Les moules fabriqués à partir de ces silicones ne peuvent pas être utilisés à des fins culinaires et la pâte polymère ne peut pas y être cuite au four.

Il existe des silicones spéciaux à cet effet. Ils ne sont pas non plus très adaptés à la fabrication de pierres décoratives, pour cela il est préférable d'utiliser soit des moules en silicone, soit en polyuréthane plus résistants.

Les moules anciens et inutiles peuvent être utilisés en les ajoutant lors de la fabrication de nouveaux ; pour ce faire, les moules inutiles doivent être coupés en petits morceaux.

À propos, l'agent de démoulage a une durée de conservation de 6 mois (indiquée sur l'étiquette), mais il remplit ses fonctions tout à fait normalement après plus de 2 ans à compter de la date de production. Un flacon dure longtemps, il faut l'appliquer en couche fine.

Le silicone est le matériau principal du 21ème siècle

Qu'ont en commun un avion de ligne et une éponge à vaisselle, une voiture et des lentilles de contact, un téléphone et une station spatiale ? Tous ces mécanismes, objets et appareils contiennent du silicone.

Il peut être liquide comme l'eau ou dur comme le verre - le polyorganosiloxane ou simplement le silicone, selon de nombreux experts scientifiques, est le matériau principal du 21e siècle, qui a radicalement changé nos vies. Tout composé contenant du silicium peut être classé parmi les silicones. En fait, l'ensemble du groupe de matériaux silicone tire son nom du nom anglais du silicium « Silicon ».

Les silicones revêtent une importance capitale dans l'industrie moderne. Si vous regardez autour de vous, presque tous les objets que nous voyons dans le monde moderne contiennent du silicone.

L'oxygène et le silicium sont les éléments les plus abondants sur Terre. Le quartz, le cristal de roche et le sable de rivière ordinaire sont tous à base de silicium dont les réserves naturelles sont importantes et constamment renouvelées, ce qui signifie que la ressource pour produire des silicones est pratiquement inépuisable.

À partir d'un tel "gâteau" de silicone, par vulcanisation, vous pouvez fabriquer un matériau silicone avec absolument toutes les propriétés.

Pour comprendre pourquoi ce matériau est si populaire, il faut l’examiner au niveau moléculaire le plus profond.

Presque n’importe quel élément peut être ajouté à la chaîne principale silicium-oxygène-silicium (Si-O-Si) dans n’importe quel ordre. Il peut s'agir d'une structure non linéaire ou d'un réseau moléculaire. La capacité d’organiser de nombreux types différents de liaisons chimiques est une propriété inhabituelle du silicone.

Les matériaux silicones apparaissent à travers une combinaison d’éléments apparemment incompatibles, grâce auxquels ils possèdent des propriétés particulières. Ce sont des silicones qui ont une plage de température très élevée et très bonne - de -120 à +300 degrés. Dans le même temps, n'importe quel type de ce matériau, même le plus courant, fonctionne de -60 à +200.

Une différence marquée entre ces températures réside dans les conditions extrêmes pour de nombreux matériaux. Mais pas pour les silicones, qui sont très simples à vérifier. Le point d’ébullition de l’eau est de 100 degrés et la chute instantanée jusqu’à zéro (au moment où la glace se forme) ne laisse aucune trace sur les échantillons de silicone. Cette capacité des silicones les a rendus indispensables dans l’aviation.

L'avion en est un exemple très clair. Lorsqu'il vole à une altitude de 10 000 mètres, où la température est de -60 degrés, et atterrit à l'aéroport, où il fait +30-50 degrés, les pièces en silicone ne réagissent en aucune façon à des changements de température aussi brusques et il y résiste facilement et scelle correctement tout ce dont vous avez besoin.

L’étanchéité d’une qualité étonnamment élevée des avions modernes est obtenue grâce à des joints en silicone.

Des silicones sont même ajoutées aux huiles d'aviation et au caoutchouc des trains d'atterrissage, ainsi que dans les moteurs d'avion - aux joints et joints en silicone. Dans le cockpit, il y a des boutons en silicone sur le panneau de commande, et toutes les coutures de la structure de l'avion sont également complètement scellées grâce au silicone.

Les mastics à base de silicone sont également utilisés dans la construction. Ils sont excellents pour sceller les fenêtres. L'ensemble de l'industrie actuelle des fenêtres, qui produit des fenêtres en plastique, n'a pu se développer que parce qu'il est devenu possible de sceller instantanément les fenêtres à double vitrage insérées. De plus, cela peut être fait de manière très fiable et pendant une longue période.

Utilisation du silicone dans la construction.

Quelle que soit leur apparence et leur application, la matière première de tous les produits en silicone est la même : elle est toujours liquide. Dans ce cas, le silicone devient facilement un matériau dur qui peut être facilement meulé, poli, coupé et généralement traité comme vous le souhaitez. Le silicone peut également ressembler à du caoutchouc – doux et élastique, qui peut être facilement compressé, plié et étiré.

L'aspect du silicone dépend entièrement du catalyseur. La première étape est la production de liquides, d’huiles et de caoutchoucs de silicone. Parallèlement, à partir de ces dernières, vous pouvez obtenir une variété de joints (anneaux, valves), de prothèses et différents types de silicones liquides et solides dont vous disposez.

La matière première liquide prend la forme souhaitée après interaction avec le catalyseur et tant qu'elle n'a pas refroidi, le futur silicone peut être peint de n'importe quelle couleur. La dernière étape est la vulcanisation, lorsque sous l'influence de l'air chaud la masse de silicone durcit, prenant la forme d'un produit fini.

Anneaux en silicone réguliers de différentes couleurs.

La température de vulcanisation du silicone est la limite supérieure de fonctionnement normal du futur produit. Une fois la vulcanisation terminée, la forme et les propriétés du matériau seront constantes, de sorte que la masse déjà formée entre dans le vulcanisateur.

Et le processus de moulage lui-même est appelé extrusion et est très similaire au travail d'un hachoir à viande conventionnel. Le mélange de silicone est chargé dans l'appareil dont le puissant piston en spirale presse littéralement le silicone dans le trou existant, qui représente le profil du futur produit. Pour réaliser une pièce d'une forme différente, il suffit de modifier l'attache du profil. C'est ainsi que sont produits toutes sortes de tubes et sondes médicales, flexibles pour systèmes hydrauliques, rubans isolants pour fours et appareils électroménagers, qui sont désormais presque tous équipés de silicone.

Par exemple, une machine à café. Les compartiments pour les grains de café sont isolés avec du silicone pour préserver l'arôme et le goût du café frais. Même l'éponge à vaisselle contient du silicone - elle est faite de mousse de polyuréthane, ce qui lui confère une structure si poreuse. Et si vous regardez attentivement, vous verrez que les bulles de l'éponge sont presque identiques et situées exactement les unes par rapport aux autres. C’est le mérite des silicones, qui permettent de contrôler le moussage.

La mousse se forme lors de la production de diverses substances - lors du raffinage du pétrole, dans l'industrie des pâtes et papiers, etc. Et plus il y a de mousse, moins il y a de place pour le produit lui-même. Et pour le détruire, vous devez en retirer les particules qui font que les bulles de gaz n'éclatent pas, mais se trouvent dans un état mousse-air.

Mais comment ça fonctionne? L’un des exemples les plus évidents est la combinaison d’eau ordinaire et d’huile végétale. En raison de la différence de densité de ces liquides, ils resteront toujours des couches indépendantes. Même si vous les mélangez, l’eau et l’huile se sépareront très rapidement. Un émulsifiant, un tensioactif qui stabilise les émulsions, peut forcer des molécules aussi différentes à se mélanger.

Ce n'est qu'alors qu'il y aura une répartition uniforme grâce au fait qu'il y aura un émulsifiant entre les liquides. Mais si vous le retirez, alors «l'effondrement» de ce système se produira à nouveau - les particules d'huile et d'eau se connecteront séparément les unes aux autres et les deux couches se sépareront à nouveau.

De la même manière, les matériaux silicones agissent sur les composants individuels des substances moussantes, contrôlant littéralement le diamètre des bulles. En raison de ces propriétés, le silicone est utilisé dans presque toutes les productions à base de mousse de polyuréthane, qu'il s'agisse d'une éponge à vaisselle ou d'une tresse pour volant de voiture.

D'ailleurs, Dans l'industrie automobile, le silicone a également réussi à prendre une position forte. Disons que dans les joints de voiture, il est utilisé en raison de sa capacité à bien se comprimer, grâce à laquelle il amortit tout, ce qui permet une meilleure préservation de la voiture.

La tresse en silicone pour volant de voiture aide à la conduite grâce à une meilleure adhérence des mains sur la jante du volant.

La longue durée de vie des pièces en silicone dans une voiture n'offre pas seulement une résistance à la déformation. Le fait est que les silicones automobiles ne sont pas sensibles aux huiles et à l'essence. Cette propriété leur est conférée par des catalyseurs spéciaux.

En général, il existe de nombreux types de caoutchouc de silicone, mais les différences entre eux - apparence, densité, ensemble de propriétés, etc., n'apparaissent qu'après vulcanisation. L'étape de vulcanisation à haute température est assez courte - en moyenne seulement 10 à 15 minutes d'exposition. Le temps d'exposition dépend du type de caoutchouc et de sa destination. Différents caoutchoucs ont des exigences différentes et chacun a ses propres conditions techniques exactes : se déchire-t-il facilement, s'étire-t-il bien, quelle est sa dureté et bien plus encore.

L'indicateur de dureté indique la capacité à conserver sa forme.

Par exemple, sur une télécommande de téléviseur, les boutons trop mous resteront collés et les boutons trop durs seront difficiles à appuyer. Mais le test le plus difficile est celui du caoutchouc dit isolant. Comme il doit durer longtemps et qu'il est très problématique d'effectuer des tests pendant toute la durée prévue de son service, les conditions lors des tests sont bien plus extrêmes qu'en réalité.

Les échantillons de caoutchouc de silicone sont exposés à un courant d'une tension de 3 000 à 4 000 volts - une telle charge est comparable à un coup de foudre. De l'arrière, une solution destructrice de chlorure d'homomonium est fournie aux plaques de caoutchouc pour renforcer l'effet du courant. Le test dure 6 heures, après quoi le degré d'endommagement du silicone est évalué. Et moins le courant qui passe a d'impact sur la plaque, meilleur est le caoutchouc.

Il est peu probable qu’une telle situation se produise dans la vraie vie. Pendant ce temps, certains silicones ne doivent fonctionner que dans des conditions extrêmes, par exemple dans l’espace.

Silicone comestible

Et c’est une véritable haute technologie et la production d’un tel silicone est spéciale. Il peut résister à des températures incroyables et est utilisé comme lubrifiant dans l’espace et dans les systèmes hydrauliques utilisés dans la technologie spatiale.

Les premiers pas de l'homme sur la Lune ont été rendus possibles grâce au silicone : c'est à partir de celui-ci qu'ont été fabriquées les bottes des astronautes. Un nouveau développement qui permettra de rapprocher un peu l'espace est la production de matériaux ultra durs et ultra résistants à la chaleur à partir de silicone.

Mais des matériaux fiables et résistants à la chaleur ne sont pas seulement nécessaires dans l’espace. Métallurgie, industrie automobile et agroalimentaire sont étroitement liées à des températures très élevées et celles-ci ne sont plus des centaines, mais des milliers de degrés. Mais les silicones peuvent aussi le faire.

Les matériaux nouvellement développés ont une résistance à la chaleur unique - jusqu'à 1 500 degrés et plus. Ainsi, un développement domestique à base de silicone possède des propriétés d'isolation thermique étonnantes. Lorsque la température d’un côté de l’échantillon dépasse 1 500 degrés, l’autre reste légèrement au-dessus de la température ambiante. Un tel matériau peut devenir une véritable protection, par exemple pour les métaux à bas point de fusion.

Plus récemment, un autre type de silicone a commencé à être produit en Russie, dont la tâche principale est la protection. Le nouveau caoutchouc de silicone peut littéralement sauver des vies. Dans le métro, les aéroports et les gares, en cas d'urgence, les locaux doivent être alimentés en électricité pendant au moins 3 heures. Et ce caoutchouc, qui isole le fil, n'émet pas de substances nocives lors d'un incendie, mais forme plutôt une couche céramique assez résistante, qui permet au fil de fonctionner pendant au moins trois heures et protège les fils électriques des courts-circuits.

En fait, les silicones peuvent avoir toutes les propriétés, même les plus incroyables. Mais cela ne peut être fait qu'au stade du travail avec les matières premières, car le produit fini en silicone qui a subi la vulcanisation est bio et chimiquement inerte, c'est-à-dire qu'il ne forme pas de nouvelles liaisons chimiques. C’est pourquoi les silicones ne craignent pas de nombreux environnements agressifs.

Les silicones résistent facilement au contact à court terme avec des acides et des alcalis concentrés. Et ils peuvent rester dans des solutions faibles presque indéfiniment, là encore, sans perdre leurs propriétés.

C'est précisément à cause de son inertie les silicones sont activement utilisés en médecine. Il n’y a aucun endroit ni organe dans le corps qui ne puisse être temporairement remplacé ou aidé à fonctionner grâce au silicone.

Le silicone médical est produit à l’aide de catalyseurs au platine. La présence de métaux précieux rend le silicone absolument sans danger pour l'homme. Dans le milieu biologique dans lequel peuvent se trouver les implants et prothèses en caoutchouc de silicone ou où certains dispositifs ou instruments (sondes, drains) sont placés temporairement, ils ne provoquent pas de rejet dans l'organisme et sont totalement non toxiques.

Les implants mammaires en silicone ont fait le bonheur de milliers de femmes à travers le monde et ont apporté une grande renommée au matériau à partir duquel ils sont fabriqués.

En particulier, l’utilisation de silicone réduit considérablement le risque de complications après une intervention chirurgicale. À propos, certains types de silicones médicaux ne nécessitent pas de températures élevées lors de leur production. L'étape de leur vulcanisation (fixation de la forme) se déroule à température ambiante.

Grâce au silicone, les médecins ont réussi à vaincre la maladie du vieillissement la plus courante. Avec l’âge, une personne perd la vision, principalement en raison d’une opacification du cristallin. Les médecins installent désormais des lentilles en silicone chez ces patients. Pour la première fois, une telle opération a été réalisée par notre compatriote, le célèbre ophtalmologiste Sviatoslav Fedorov, qui, grâce à un cristallin artificiel, a instantanément restauré la vision des personnes âgées.

Mais le silicone aide à restaurer la vision non seulement pendant la chirurgie.

Les lentilles de contact sont également en silicone. Malgré leur apparente fragilité, ces objectifs sont assez durables. Lorsqu'elles sont correctement sélectionnées, les lentilles en silicone hydrogel les plus fines ne causent aucun dommage aux yeux.

Et la petite présence de platine confère au silicone des propriétés cicatrisantes. Vous pouvez facilement vous débarrasser des brûlures et des cicatrices à l'aide de patchs en silicone, développés il y a longtemps par des scientifiques russes. Ils aident très bien en cas de brûlures, pour lisser les sutures chéloïdes après des brûlures et des opérations.

Si vous subissez accidentellement une brûlure mineure, il suffit d'appliquer une bande de plâtre de silicone sur le site de la brûlure. Et au bout de très peu de temps, vous constaterez que vous n'avez plus aucune trace de brûlure.

En même temps, le patch en silicone peut être retiré, lavé et réappliqué. Vous pouvez, par exemple, l'enlever la nuit ou le porter 24 heures sur 24 jusqu'à ce que vous obteniez des résultats complets. Un patch peut durer 2 à 3 mois, ce qui est un véritable record par rapport à un patch classique.

Cependant, presque tous les silicones peuvent se vanter de leur durabilité. Sous l'eau et dans l'espace, sur la table de la cuisine et dans le corps humain, les silicones fonctionnent partout pendant très longtemps et sont tout aussi fiables. Et apparemment, le silicone ne fait que commencer sa grande marche à travers la planète.

Les scientifiques promettent d’obtenir bientôt du silicone capable de résister à des températures supérieures à 3000 degrés. Un tel matériau surpassera le titane en termes de résistance à la chaleur, et cela ne semble plus incroyable. Le silicone ouvre des perspectives si alléchantes qu'il ne fait aucun doute que de nouvelles découvertes avec sa participation active sont à nos portes.

Jusqu'à présent, il n'existe pas sur le marché un très large choix de silicone pour la fabrication de moules.

Appâts en silicone à la maison. Vidéo

De plus en plus d'artisans manifestent le désir de s'essayer à ce matériau relativement nouveau, mais dès les premiers pas, ils sont confrontés à des difficultés, ne sachant pas par où commencer, quel silicone utiliser et comment le manipuler. Ici, je vais essayer de résumer les points principaux, sur la base de ma propre expérience et des informations obtenues sur Internet. Je dirai tout de suite que je ne vous dirai rien de fondamentalement nouveau - tout ce qui sera discuté est bien connu des professionnels travaillant avec le silicone, mais j'espère que les informations recueillies en un seul endroit aideront les débutants à surmonter leurs premières difficultés.

Quels silicones sont nécessaires pour le moulage ?

Donc, tout d’abord, le silicone lui-même. Lors de la création de poupées, j'utilise des composés à base de platine (silicones bi-composants) de chez Smooth-On fabriqués aux USA, nous en parlerons donc. Pour travailler, vous aurez besoin de deux types de silicones : pour couler les poupées elles-mêmes et pour réaliser le moule. Il n'y a pas beaucoup de premiers, principalement les séries Dragon Skin et Ecoflex. Ils ont un haut degré d'élasticité et vous permettent de transmettre de la manière la plus réaliste possible l'effet de la chair humaine.

Les silicones de chacune de ces séries présentent des caractéristiques techniques différentes : douceur, durée de vie (durée pendant laquelle le silicone reste fluide), temps de durcissement, viscosité, etc. Quel type de silicone est-il préférable d’utiliser pour créer des poupées ? Je ne peux rien dire de précis ici - tout dépend du but ultime du maître. À mon avis, il est préférable de suivre le chemin de l'expérimentation, en essayant différentes séries afin de trouver en pratique le seul matériau qui permet d'obtenir l'effet souhaité.

Les silicones des séries Dragon Skin et Ecoflex sont incolores et translucides, donc pour obtenir une couleur de poupée réaliste, ils doivent être colorés à l'aide de pigments spéciaux Silc Pig.

Le deuxième type de silicones est utilisé pour réaliser le moule. Sois prudent - Les silicones à base de platine ne peuvent être coulés que dans des moules en silicone contenant du platine. Les silicones avec catalyseur à l'étain ne peuvent pas être utilisés. Sinon, le moulage ne durcira pas. Les silicones destinés au démoulage ont moins d’élasticité, une plus grande dureté et sont généralement de couleur vive ou transparents. La couleur vive de l'un des composants vous permet de mélanger uniformément les composants A et B avant de verser, et les transparents vous permettent de voir le modèle dans le moule (cela est pratique si le moule est coulé dans son ensemble puis découpé en parties ). Les silicones destinés au démoulage comprennent des séries telles que : la série E, la série Mold Star, la série Equinox, la série Rebound, etc.

Le moule peut être réalisé par coulage, ou en appliquant progressivement des couches de silicone avec un pinceau.

La première méthode est plus simple et plus rapide, mais nécessite plus de consommation de silicone. Le second demande plus de main-d’œuvre et nécessite également divers matériaux supplémentaires. Vous pouvez clairement voir le processus de création d'un formulaire « spread » sur la vidéo officielle de l'entreprise :

Un peu sur les formulaires

Le moule en silicone fini reste élastique, c'est son avantage absolu, mais il ne faut pas oublier qu'il peut se déformer facilement, il doit donc être placé dans un boîtier de protection spécial moulé en plâtre ordinaire.

Avant de verser du silicone dans un moule en silicone, vous devez utiliser un agent de démoulage spécial, Ease Release, sinon le moule et le moulage colleront étroitement ensemble. La couche de séparation doit être soigneusement séchée, car elle empêche dans certains cas le durcissement complet du moulage en silicone.

Les moules pour mouler des poupées peuvent être fabriqués non seulement en silicone, mais également en plâtre. Il est conseillé d'utiliser à cet effet un plâtre dentaire spécial, comme le Fuji Rock, qui a une résistance accrue, transmet parfaitement les petits détails en relief et sèche assez rapidement. Par rapport aux moules en silicone, les moules en plâtre ne nécessitent pas l'utilisation d'un agent de démoulage et absorbent l'excès d'huile de silicone pendant le processus de coulée. Cependant, les moules en plâtre présentent également des inconvénients importants - le maître-modèle est presque impossible à retirer du plâtre sans dommage, les moules s'ouvrent avec beaucoup de difficulté et se détachent assez rapidement, perdant la précision de l'alignement des moitiés. De plus, par rapport au silicone, un moule en plâtre doit être fabriqué à partir d'un plus grand nombre de pièces, ce qui augmente le nombre de coutures sur le moulage fini.

Règles de base pour travailler avec du silicone

Nous avons donc trié les matériaux pour le moulage, parlons maintenant du processus lui-même. Pour éviter les défauts et les pannes lors du travail du silicone, vous devez suivre deux règles d'or qui facilitent grandement la vie du maître :

1. Suivez toujours les instructions de manière stricte et pédante, en évitant toute activité amateur.
2. Testez toujours la compatibilité des nouveaux matériaux qui entrent en contact avec le silicone.

Pour le travail, il est conseillé d'acheter une chambre à vide avec une pompe qui pompe l'air du mélange avant de le verser. Certains types de silicones peuvent être utilisés sans dégazage préalable, cependant, le risque que des bulles d'air restent dans la masse gelée est assez élevé.

C’est également une bonne idée d’avoir un four ou une armoire de séchage pour le post-durcissement des produits finis. Le silicone ayant subi un traitement thermique acquiert rapidement les propriétés physiques et chimiques déclarées par le fabricant. Je ne risquerais pas de chauffer des produits dans un four destiné aux produits alimentaires, malgré le fait que les silicones à base de platine sont considérés comme des matériaux non toxiques.

Je voudrais noter que la fabrication de poupées en silicone nécessite des dépenses financières importantes, mais il est impossible d'économiser sur les matériaux et les équipements en recherchant des analogues bon marché et en effectuant un travail amateur - le résultat de telles expériences est généralement désastreux et entraîne des dommages inévitables aux pièces moulées et moules.

Lorsque vous travaillez avec du silicone, vous ne devez porter que des gants en vinyle ; les gants en latex ne peuvent pas être utilisés.

La salle de coulée doit être chauffée et la température ne doit pas descendre en dessous de 22-23 degrés. Le régime de température requis est l'un des facteurs les plus importants - à des températures inférieures à 18 degrés, le silicone peut tout simplement ne pas durcir et des températures de l'air plus élevées réduisent légèrement la durée de vie du mélange de silicone fini.

Mais vous ne pouvez pas conserver le silicone à la chaleur. Le matériau a une durée de conservation limitée, qui diminue avec l'augmentation de la température. Une canette ouverte doit être utilisée rapidement, car le contact avec l'environnement peut également affecter ses propriétés.

L'algorithme pour travailler le silicone doit être le suivant : sortez les pots de silicone d'un endroit frais, attendez qu'ils se réchauffent aux 23 degrés requis, mélangez soigneusement le contenu de chaque pot, combinez les composants A et B dans des proportions exactes. , soumettre le mélange fini au dégazage, verser dans le moule et remettre le silicone restant dans la chambre froide.

De manière générale, il faut rappeler que le silicone est un matériau très capricieux qui ne permet pas de libertés de manipulation.

Les aléas du silicone

En principe, le processus de fabrication des pièces moulées en silicone est élémentaire, mais cette simplicité est trompeuse.

Le silicone présente constamment des surprises désagréables, empêchant le maître de se détendre et de commettre des erreurs. Le principal danger du silicone non durci est l'inhibition (empoisonnement) par diverses substances incompatibles avec celui-ci. L'« ennemi » le plus redoutable et en même temps le plus commun du silicone est la pâte à modeler contenant du soufre. Pour travailler, vous devez acheter uniquement des pâtes à modeler marquées sans soufre, comme Monster Clay ou Chavant. Il est préférable de ne pas conserver du tout de pâte à modeler douteuse dans l'atelier - même toucher accidentellement un matériau contenant du soufre avec la main peut « infecter » le moule en silicone.

Le deuxième « ennemi » du silicone est le latex. N'utilisez pas de gants en latex, de seringues avec des buses en caoutchouc sur les pistons ou tout autre instrument comportant des pièces en latex dans leur conception.

Utilisez des bâtons de bois avec beaucoup de précaution pour remuer le mélange. Certains types de silicone ne tolèrent pas le contact avec le bois et peuvent être inhibés. Pour se prémunir des mauvaises surprises, il est conseillé de mélanger le silicone avec des agitateurs métalliques.

Les polyesters fraîchement durcis, les caoutchoucs époxy et polyuréthane sont également dangereux. Comme je l'ai déjà écrit ci-dessus, avant d'utiliser un nouveau matériau dans votre travail, vous devez le tester en le remplissant d'une petite portion de silicone. Si le mélange durcit complètement dans le temps habituel imparti pour une polymérisation complète et que la surface du silicone n'est pas collante, nous pouvons supposer que le nouveau matériau a réussi l'examen et peut être utilisé dans des travaux ultérieurs.

C'est essentiellement tout ce que je voulais vous dire sur les techniques de travail du silicone. J'ai moi-même souvent commis des erreurs, vécu de nombreux moments désagréables et j'espère que cette expérience durement gagnée aidera les artisans débutants à ne pas marcher sur le vieux râteau douloureusement familier et à économiser des nerfs, du temps et de l'argent. Bonne chance avec votre créativité!

Comment fabriquer du silicone à la maison

Le silicone est un matériau constitué d'une substance organique de silicium ; il possède les propriétés de plasticité et de douceur ; c'est en raison de ces propriétés qu'il est utilisé pour créer des ébauches et des moules, ainsi que des figurines et des figurines. En l'absence d'outils et de matériaux spéciaux, vous pouvez fabriquer du polydiéthylsiloxane à la maison ou, si vous utilisez des formulations non scientifiques, du silicone à base de caoutchouc.

Ingrédients et mise en route

Pour préparer du silicone à partir de caoutchouc, vous ne devez utiliser que deux produits ménagers courants : le verre dit « liquide » et l'alcool éthylique.

Vous aurez également besoin d'une surface plane pour travailler et d'un récipient pour le silicone lui-même, de préférence peu profond et en plastique. Versez ensuite dans le récipient préparé dans des proportions égales, d'abord de l'alcool éthylique, puis du verre « liquide ». Mélangez la masse obtenue à l'aide de n'importe quel objet approprié, qu'il s'agisse d'une tige ordinaire ou d'une cuillère. Dès que le mélange commence à épaissir, vous pouvez remuer ou plutôt pétrir le silicone avec vos mains. Le résultat sera une substance dense dont la structure et l'apparence ressemblent à de la pâte à modeler et la couleur de cette substance sera blanche.

Dès que la substance durcit, vous pouvez donner au silicone la structure dont nous avons besoin, il vaut mieux déterminer à l'avance ce que vous allez sculpter. Ce sera très facile à faire, car la masse elle-même est molle et malléable, rappelant le caoutchouc, la pâte à modeler ou l'argile. Une fois le façonnage terminé, laissez reposer l'objet obtenu un certain temps pour permettre au silicone de durcir complètement. Le caoutchouc silicone durcira et le produit lui-même deviendra plus élastique et moins sensible à la déformation, aux chocs, etc.

Faire des copies à partir de silicone

Pour réaliser certaines copies d'objets ou d'objets, vous devez utiliser des silicones liquides, que vous pourrez trouver en magasin. Ces liquides silicones contiennent certaines impuretés et le processus de solidification est plus long, permettant ainsi d'en couler les objets nécessaires.

Avant de commencer la production, prenez un moule dans lequel vous placerez de la pâte à modeler pour les sculptures et l'objet lui-même à copier. Le moule doit être sans trous ni crevasses, et les côtés du moule doivent être amovibles pour retirer les flans de silicone eux-mêmes.

Versez le silicone dans le moule en commençant par le bord du moule. Dès que la partie supérieure de la pièce durcit, sortez la pâte à modeler pour sculptures, puis dans le moule vous verrez une figurine à moitié remplie de silicone.

Par conséquent, il est nécessaire de verser du silicone par l'arrière, puis de retirer la pièce en démontant le moule. L'élément lui-même pour la copie est retiré et il reste un espace vierge à partir duquel des copies peuvent être créées un nombre infini de fois.

Presque tous les pêcheurs fabriquent une sorte de produit fait maison. Le plus souvent, il s'agit de diverses modifications d'équipements, de plombs, de mangeoires et d'autres petites choses, mais il y a aussi des pêcheurs qui fabriquent des appâts, y compris non seulement les plus simples comme les cuillères oscillantes, mais aussi des produits plus complexes comme les wobblers ou les appâts en silicone. En fabriquant des leurres en silicone de ses propres mains, un pêcheur peut non seulement réaliser certaines économies, mais également obtenir une plus grande variété dans ses boîtes à filer. Les appâts en silicone faits maison peuvent compléter les produits d'usine, puisque le pêcheur au lancer peut obtenir exactement ce qu'il juge nécessaire, modifier la longueur, la forme, la couleur ou l'attractif utilisé conformément à ses idées.

Fabriquer des appâts en silicone à la maison offre au pêcheur de nombreux avantages :

Vous pouvez choisir votre propre formulaire. Ceci est très important si le fileur estime qu'un produit d'une entreprise particulière peut être amélioré en ajoutant des éléments supplémentaires, ou si le pêcheur dispose d'une version de sa propre forme originale.
Il arrive qu'il n'y ait tout simplement aucune option concernant la taille requise dans la gamme de produits d'usine. Les amateurs d'ULM et les adeptes de la pêche au trophée sont confrontés à ce problème. Un certain nombre de fabricants ne tiennent tout simplement pas compte des souhaits d'un petit groupe de pêcheurs.
Parfois, même malgré la variété des couleurs, les pêcheurs au lancer croient toujours qu'il manque une certaine couleur à la gamme de produits, puis fabriquer des leurres en silicone de vos propres mains vous permet d'obtenir la couleur souhaitée.
De plus, l'auto-coulée d'appâts en silicone permet d'obtenir des silicones avec l'attractif souhaité, ou avec une teneur élevée en sel, ce qui affecte l'attractivité pour les poissons. Ainsi, par exemple, les fans de nanojig sont confrontés au fait qu'il existe très peu de silicones ayant une odeur d'ail (qui attire les carassins).
Si les queues vibrantes originales faites maison ou d'autres options donnent de bons résultats sur un étang, vous pouvez essayer d'établir leur production et leur vente.

Important! D'un point de vue économique, la production de tels appâts sera plus rentable si les restes d'appâts endommagés lors de la pêche sont utilisés comme matériau.

Méthodes de réparation

Les produits comestibles endommagés lors de la capture d'un prédateur peuvent non seulement être fondus, mais également réparés. Il existe trois manières principales de procéder :

Relier des parties de l'appât avec un feu ouvert - une allumette, un briquet, des bougies.
Collage avec de la superglue.
Souder avec un fer à souder.

Photo 1. Queue déchirée du twister.

Photo 2. Découpez un morceau de la bande de silicone.

Photo 3. Après avoir soudé avec des allumettes, il ne reste plus qu'à laver la suie.

La première méthode est le plus souvent utilisée directement pendant la pêche, elle permet de relier rapidement les parties de silicones endommagées et de continuer la pêche. Pour se connecter, il suffit de chauffer légèrement les appâts à l'endroit où ils doivent être connectés, mais l'essentiel est de ne pas en faire trop avec le chauffage.

L'assemblage avec de la colle est rarement utilisé, car le joint perd son élasticité, ce qui affecte également négativement le jeu des queues vibrantes, des twisters et des appâts passifs. Par conséquent, les pêcheurs ont généralement recours à cette méthode à des fins expérimentales et, convaincus que le résultat n'est pas le meilleur, ils ne l'utilisent plus.

À la maison, il est préférable de réparer les produits comestibles endommagés à l’aide d’un fer à souder. La soudure fournit non seulement une connexion solide, mais peut également aider à ajuster la forme du corps et des éléments actifs.

Où puis-je me procurer le silicone lui-même ?

Il existe plusieurs options pour trouver du silicone pour les appâts. L'option la plus simple consiste simplement à faire fondre les silicones endommagés par les dents d'un prédateur ; toute fileuse aura de nombreuses queues vibrantes, des twisters avec des queues mordues ou des crustacés et des larves mâchés. La fusion elle-même est également possible sur une cuisinière à gaz dans un bain-marie, mais il est préférable d'utiliser un micro-ondes à cet effet.

Vous pouvez également acheter des ingrédients utilisés pour fabriquer des moules de cuisson en silicone et des produits similaires. Les silicones fabriqués à partir de ce matériau seront quelque peu durs, mais durables. Eleplast (TV 25), Pentalast 710, Pentalast 718 sont souvent utilisés.

Vous pouvez également trouver des ressources en ligne proposant des options plus adaptées. Il s'agit par exemple de « TOIRTAP », « Silix ». Ces entreprises proposent également généralement non seulement la base, mais également des substances qui peuvent rendre l'appât plus dur ou plus doux, des colorants, des paillettes, des attractifs, ainsi que d'autres produits nécessaires à la fabrication indépendante de silicones, notamment des outils et même des moules prêts à l'emploi.

Photo 4. Silicone pour les besoins ménagers.

Comment faire fondre du silicone ?

Ce matériau peut perdre ses propriétés s'il est trop chauffé. Il faut donc savoir comment faire fondre le silicone sans l’abîmer. Le moyen le plus simple de procéder consiste à placer le matériau dans un four à micro-ondes et à régler une température sans danger pour le polymère concerné. Si vous n'avez pas de micro-ondes, vous devrez vous contenter d'un bain-marie, mais il faut ici être prudent, car si le silicone est surchauffé, de la fumée peut s'échapper et le matériau lui-même s'assombrit et perd son élasticité. .

De plus, c'est lors du chauffage que des composants supplémentaires sont ajoutés - colorants, substances qui rendent le matériau plus doux ou plus dur, attractifs, graisse, sel, paillettes, etc. (il est important que tout cela résiste aux températures élevées, sinon l'appât peut être endommagé).

Moules de coulée simple face

Comment fabriquer des appâts en silicone ? Sans moule ni matrice de coulée, la production indépendante de silicones est impossible. Le moulage des appâts en silicone peut être réalisé dans des moules en plâtre ou en plexiglas. Les deux peuvent être achetés, mais vous pouvez facilement fabriquer vous-même une matrice à partir de gypse, mais vous ne pourrez probablement pas créer un moule de haute qualité en plexiglas à la maison.

Fabriquer des moules pour appâts en silicone à partir de plâtre est assez simple. Il existe deux principaux types de matrices : unilatérales et bilatérales. Les options unilatérales conviennent mieux aux appâts qui n'ont pas d'éléments de forme complexe sur un côté (par exemple, sur le dessus, comme on le trouve généralement dans les vibrotails), mais simplement une surface plane. Pour réaliser une telle matrice à couler, vous devez d'abord assembler un corps dans lequel le gypse sera coulé. Ensuite, vous devez dissoudre le gypse dans l'eau.

Important! Le gypse doit être ajouté progressivement, en remuant le mélange. Si des bulles d'air sont visibles, elles doivent être « éliminées », car elles peuvent facilement abîmer le produit fini.

Le plâtre est coulé dans le moule, après quoi un échantillon de l'appât y est placé (qui doit être lubrifié pour faciliter son retrait une fois le plâtre durci) afin que son bord supérieur reste en surface. Après retrait, la matrice est prête à l'emploi.

Matrice double face

Le vibrotail à faire soi-même, ainsi que d'autres appâts, surtout s'ils ont une structure complexe, sont mieux coulés dans des moules double face. De telles matrices sont fabriquées presque de la même manière que les matrices unilatérales, cependant, seule la moitié de l'appât est immédiatement remplie de plâtre. Après cela, le moule est laissé jusqu'à ce que le plâtre durcisse, et lorsqu'il devient dur, la partie inférieure est lubrifiée et l'appât est versé afin que ses parties ne restent pas à la surface. Bien qu'une matrice double face soit un peu plus compliquée à fabriquer, elle présente un avantage important : elle peut être utilisée pour lancer des appâts avec un grand nombre d'éléments de forme complexe, ainsi que pour fabriquer des silicones avec une forme de corps complexe, sans plans droits, ce qui rend impossible l'utilisation d'une matrice unilatérale.

Important! Il est nécessaire de laisser une rainure par laquelle le silicone fondu sera coulé dans la matrice. Il est plus pratique de le remplir avec une seringue en verre, car il résiste aux températures élevées.

De plus, ces moules pour appâts en silicone sont plus pratiques pour couler plusieurs silicones à la fois. Vous pouvez expérimenter des appâts bicolores en utilisant deux seringues dans lesquelles vous devez aspirer du matériel coloré avec des colorants différents.

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