ตำนานและความเป็นจริงของการนำระบบ MES ไปปฏิบัติ ระบบ MES (ระบบดำเนินการผลิต ระบบควบคุมกระบวนการผลิต): หน้าที่ งาน ข้อดีและข้อเสียของโครงการ Mes

11/29/2013, ศ., 12:11, เวลามอสโก

ทุกวันนี้ ผู้ประกอบการอุตสาหกรรมต่างกังวลกับการเพิ่มประสิทธิภาพ งานนี้มีผลกับองค์กรของกระบวนการผลิตเป็นหลัก วิธีการโหลดความจุอย่างเหมาะสมที่สุด? จะทำให้วงจรการผลิตสั้นลงและในขณะเดียวกันก็ไม่ลดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้อย่างไร? จะวางแผนการทำงานของโรงงานในระยะสั้นและระยะกลางได้อย่างไร? คุณจะทราบได้อย่างไรว่าขณะนี้มีการผลิตเวิร์กช็อปใดบ้างและอยู่ที่ไหน น่าเสียดายที่คำถามดังกล่าวในสถานประกอบการรัสเซียหลายแห่ง "ลอยอยู่ในอากาศ" ระบบการผลิต Execution System (MES) ช่วยตอบคำถามเหล่านี้ ในรัสเซียยังมีตัวอย่างการใช้งานอยู่เล็กน้อย Anton Sushkevich ผู้อำนวยการทั่วไปของ NVision Group พูดถึงโครงการต่างๆ สำหรับการนำโซลูชัน MES ไปใช้งาน และความสามารถของพวกเขาในการให้สัมภาษณ์กับ CNews

หน้า: ก่อนหน้า | | 2

เรามีส่วนร่วมเป็นหลักในระบบการผลิตอัตโนมัติที่ใช้ MES เพื่อประโยชน์ของบริษัทน้ำมัน บริษัทพลังงานไฟฟ้า เหมืองแร่ และอุตสาหกรรมโลหะวิทยา เราได้รับความช่วยเหลือจากพันธมิตรที่แข็งแกร่งกับผู้ผลิตแพลตฟอร์ม MES ทั่วโลก - OSIsoft และ Wonderware Invensys เราได้พัฒนาความเชี่ยวชาญระดับสูงสุดในการกลั่นน้ำมันและปิโตรเคมี เราใช้ MES ในภาคนี้มาตั้งแต่ปี 2552 โดยมีผู้เชี่ยวชาญบางคนของเราทำงานในอุตสาหกรรมนี้มากว่า 20 ปี ดังนั้นเราจึงสามารถ “อวดอ้าง” แนวทางเชิงระเบียบวิธีคิดอย่างรอบคอบและประสบการณ์การใช้งานที่มั่นคง: ระบบที่เราสร้างขึ้นนั้นดำเนินการในโรงกลั่นน้ำมันขนาดใหญ่หลายแห่งที่มีกำลังการผลิตรวมมากกว่า 22 ล้านตันต่อปี

CNews: บอกเราเพิ่มเติมเกี่ยวกับโครงการในพื้นที่นี้ ปัญหาทางธุรกิจใดบ้างที่แก้ไขได้ด้วยการปรับใช้ MES

แอนตัน ซุชเควิช:ทีมงานของเราดำเนินการโครงการที่ใหญ่ที่สุดแห่งหนึ่งในตลาดที่โรงกลั่นของ ANK Bashneft ประการแรก โซลูชัน MES ถูกเปิดตัวในโรงงานแปรรูปหลักแห่งหนึ่งของลูกค้า จากนั้นจึงจำลองแบบสำเร็จไปยังองค์กรอื่นๆ

ในขั้นตอนแรก ผู้เชี่ยวชาญของเราได้ทำการสำรวจโดยละเอียดเกี่ยวกับสิ่งอำนวยความสะดวกทางเทคโนโลยีและการไหลของโรงกลั่น จากนั้นจึงสร้างแบบจำลองทางคณิตศาสตร์ของการผลิตและนำไปใช้ในระบบข้อมูลที่ใช้แพลตฟอร์ม PI Systems OSIsoft ระบบข้อมูลถูกรวมเข้ากับคอมเพล็กซ์ APCS ทั้งหมดของโรงกลั่น มีการกำหนดค่าการถ่ายโอนข้อมูลที่วางแผนไว้จาก SAP ERP ข้อมูล APCS ถูกป้อนลงในฐานข้อมูลแบบเรียลไทม์ และบริการที่เกี่ยวข้องจะได้รับข้อมูลการปฏิบัติงานสำหรับวันที่รายงาน (พร้อมการสะสมสำหรับเดือนที่รายงาน หากจำเป็น) เกี่ยวกับวิธีการดำเนินการของกระบวนการผลิต: วิธีโหลดการติดตั้ง ผลผลิตน้ำมันคืออะไร ตัวชี้วัดคุณภาพของผลิตภัณฑ์น้ำมันคืออะไร . วันนี้ การแนะนำ MES ยังคงดำเนินต่อไป - การพัฒนาระบบข้อมูลกำลังอยู่ในระหว่างดำเนินการ ซึ่งได้กลายเป็นส่วนสำคัญของการจัดการการผลิตแล้ว

ผลที่ได้คือชัดเจน ประการแรก แผนกเทคนิคและเศรษฐกิจทั้งหมดของโรงกลั่นจะได้รับข้อมูลที่มีโครงสร้างและเชื่อถือได้ในกระบวนการผลิตทั้งหมดแบบเรียลไทม์ โมเดลที่เป็นพื้นฐานของระบบจะเป็นแหล่งข้อมูลเดียวเกี่ยวกับกระบวนการปัจจุบัน ผู้ใช้ทุกระดับ - ตั้งแต่ผู้ปฏิบัติงานในโรงงาน และพนักงานบริการด้านวิศวกรรมและมาตรวิทยา ไปจนถึงหัวหน้านักเทคโนโลยี หัวหน้าช่าง และหัวหน้างานมอบหมาย ทำงานกับข้อมูลเดียวกัน สิ่งนี้ทำให้ปฏิสัมพันธ์ระหว่างทุกแผนกในโรงงานง่ายขึ้นและเร่งขึ้นอย่างมาก

ประการที่สอง การจัดการโรงกลั่นได้รับเครื่องมือวิเคราะห์ที่มีประสิทธิภาพ ซึ่งต้องขอบคุณผู้จัดการที่ได้รับข้อมูลการผลิตทางออนไลน์อย่างรวดเร็วและเห็นความสมบูรณ์ของงาน

นอกจากนี้ การใช้ MES ยังช่วยให้คุณสร้างฐานข้อมูลสำหรับการวิเคราะห์และพยากรณ์ทางสถิติ ตลอดจนการฝึกอบรมบุคลากรฝ่ายผลิต ส่วนนี้ไม่เกี่ยวข้องกับการจัดการการปฏิบัติงานโดยตรง แต่มีความสำคัญมากสำหรับการสร้างและเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต

CNews: มีข้อกำหนดพิเศษสำหรับโครงสร้างพื้นฐานของลูกค้าหรือไม่? อะไรคือปัจจัยสำหรับการดำเนินการที่ประสบความสำเร็จ?

แอนตัน ซุชเควิช:คุณภาพของงาน MES โดยตรงนั้นขึ้นอยู่กับระดับของอุปกรณ์ในการติดตั้ง เครื่องมือกล และอุปกรณ์อื่นๆ ที่มีเครื่องมืออัตโนมัติ กลุ่มควบคุมและเครื่องมือวัด ฯลฯ การใช้เซ็นเซอร์และอุปกรณ์ที่ทันสมัยเป็นสิ่งสำคัญ โชคไม่ดีที่บริษัทรัสเซียหลายแห่งมีตัวควบคุมอายุ 30 ปี สิ่งนี้ไม่เพียงแต่ทำให้การใช้งาน MES ยุ่งยากขึ้นเท่านั้น แต่ยังทำให้เกิดคำถามอีกด้วย ในกรณีเช่นนี้ การติดตั้งระบบอัตโนมัติใหม่มีความสำคัญมากกว่าการสร้างระบบระดับบนสุด

มีความปราถนาเป็นพิเศษในการทำงานของทีมงานผู้รับเหมาและลูกค้า เป็นสิ่งสำคัญที่ลูกค้าให้ความสนใจในผลลัพธ์สุดท้ายและให้ข้อมูลคุณภาพสำหรับการสำรวจ การปฏิบัติแสดงให้เห็นว่ายิ่งพนักงานของลูกค้ามีส่วนร่วมในกระบวนการดำเนินการมากเท่าไร ระดับความพึงพอใจในผลลัพธ์ก็จะสูงขึ้นเท่านั้น อีกฝ่ายไม่ควรทำโครงการ "เพื่อตัวเอง" เช่นกัน ผู้รวมระบบควรเอาใจใส่ลูกค้าของเขาอย่างมากในทุกขั้นตอน ในโครงการสำหรับ Bashneft ทีมงานร่วมทำงานร่วมกันได้อย่างสมบูรณ์แบบ: แม้จะมีขนาดที่ใหญ่ แต่การดำเนินการก็ดำเนินการด้วยคุณภาพและตรงเวลา ระบบยังคงพัฒนาต่อไปภายใต้การดูแลของทั้งสองฝ่าย

CNews: โครงการเกี่ยวกับระบบอัตโนมัติของการผลิตต่อเนื่องสามารถเรียกได้ว่าเป็นเรื่องปกติหรือไม่?

แอนตัน ซุชเควิช:ฉันได้สังเกตถึงความเป็นเอกลักษณ์ของการผลิตแต่ละรายการและความจำเป็นในการปรับแต่งส่วนบุคคลและการปรับแต่งระบบแล้ว จากตัวอย่างของอุตสาหกรรมน้ำมัน เราสามารถพูดได้ว่าหลังจากประสบความสำเร็จในการดำเนินการที่โรงงานแห่งใดแห่งหนึ่งแล้ว ลูกค้าตัดสินใจที่จะจำลองประสบการณ์เชิงบวกไปยังองค์กรที่คล้ายกัน โดยมุ่งเน้นที่การคัดลอกฟังก์ชันการทำงานที่ดำเนินการไปแล้ว ในกรณีส่วนใหญ่ แพลตฟอร์มซอฟต์แวร์และฮาร์ดแวร์เดียวกันและทีมการติดตั้งใช้งานเดียวกันจะถูกเลือกเป็นพื้นฐาน

CNews: การใช้งานระบบระดับ MES มีค่าใช้จ่ายเท่าไรและราคาขึ้นอยู่กับปัจจัยใดบ้าง

แอนตัน ซุชเควิช:ต้นทุนในการสร้าง MES เช่นเดียวกับโครงการไอทีส่วนใหญ่ ประกอบด้วยต้นทุนของซอฟต์แวร์และฮาร์ดแวร์ และบริการการใช้งาน ค่าใช้จ่ายของซอฟต์แวร์ขึ้นอยู่กับปริมาณการใช้งานและจำนวนของแหล่งที่มา ราคาสุดท้ายของโซลูชัน MES จะแตกต่างกันไปตั้งแต่หลายแสนเหรียญสำหรับฟังก์ชันพื้นฐานไปจนถึงหลายล้านเหรียญสำหรับโซลูชันที่มีคุณสมบัติครบถ้วนเฉพาะตัว

ระบบ MES ต้องการทรัพยากรฮาร์ดแวร์ แต่ส่วนแบ่งของต้นทุนอุปกรณ์ในต้นทุนทั้งหมดนั้นไม่มีนัยสำคัญ ตามหลักการแล้ว ซอฟต์แวร์สามารถโฮสต์บนเซิร์ฟเวอร์เสมือนในศูนย์ข้อมูลของบริษัทเอง และองค์กรขนาดใหญ่หลายแห่งมักจะมีทรัพยากรดังกล่าวอยู่แล้ว

CNews: คุณจะประเมินความสามารถในการทำกำไรของโครงการสำหรับการใช้งานระบบ MES ได้อย่างไร

แอนตัน ซุชเควิช:ผลที่ตามมาโดยตรงของการเปิดตัว MES คือการดำเนินการตามแผนการผลิตปัจจุบันอย่างถูกต้อง การปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านคุณภาพของผลิตภัณฑ์ การลดเศษวัสดุ การปิดอุปกรณ์ที่ไม่ได้กำหนดไว้ และการลดต้นทุนด้านพลังงาน ทุกคนทราบดีว่าแม้แต่การปรับปรุงเล็กน้อยในพารามิเตอร์เหล่านี้ส่งผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพทางการเงินขององค์กรโดยรวม เป็นสิ่งสำคัญเช่นกันที่ MES จะต้องจัดทำสถิติ ซึ่งการวิเคราะห์ช่วยให้บริษัทต่างๆ ลดความเสี่ยงที่จะเกิดความล้มเหลวของอุปกรณ์ ซึ่งนำไปสู่ความสูญเสียทางเศรษฐกิจไม่ทางใดก็ทางหนึ่ง

ตามข้อมูลทั่วไปของสมาคมระหว่างประเทศของผู้ผลิตและผู้ใช้ MES การโหลดอุปกรณ์อย่างมีประสิทธิภาพเมื่อใช้ระบบดังกล่าวเพิ่มขึ้น 30-60% ลดต้นทุนด้านพลังงานเกือบ 40% และระยะเวลาคืนทุนถึง 6 เดือน . แน่นอนว่ามันค่อนข้างยากที่จะประเมินผลในเชิงบวกทั้งหมดสำหรับแต่ละกรณีล่วงหน้า แต่อาจกล่าวได้ว่าเป็นระบบ MES ที่ส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจของการผลิต

CNews: ในความเห็นของคุณ โอกาสในการพัฒนาพื้นที่นี้ในรัสเซียคืออะไร?

แอนตัน ซุชเควิช:มีความสุขที่สุดแน่นอน ระบบเหล่านี้แพร่หลายไปแล้วในการผลิตอย่างต่อเนื่อง - การผลิตน้ำมันและก๊าซ การกลั่นน้ำมัน ปิโตรเคมี บริษัทน้ำมันที่โรงกลั่นส่วนใหญ่ของพวกเขาได้ดำเนินการใช้งานฟังก์ชันหลักของ MES เรียบร้อยแล้ว และขณะนี้กำลังดำเนินการสร้างแอปพลิเคชันการวิเคราะห์ เครื่องมือสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต ตามการคาดการณ์ของเรา ในอีกไม่กี่ปีข้างหน้า อุตสาหกรรมจะเป็นที่ต้องการสำหรับโซลูชันสำหรับการปรับสมดุลของวัสดุและพลังงาน รวมทั้งสำหรับการปรับปรุงกระบวนการทางเทคโนโลยี

โซลูชัน MES เป็นที่ต้องการในอุตสาหกรรมเหมืองแร่ โลหะวิทยา งานโลหะ วิศวกรรมเครื่องกล แต่ก็ยังมีโครงการไม่กี่โครงการ องค์กรส่วนใหญ่ในอุตสาหกรรมเหล่านี้จำเป็นต้องติดตั้งอุปกรณ์อัตโนมัติที่ทันสมัย ​​เพิ่มระดับความฉลาดและความสามารถในการควบคุมของกระบวนการทางเทคโนโลยี อย่างไรก็ตาม มีปัจจัยกดดันหลายประการ ได้แก่ การลดโปรแกรมการลงทุนเนื่องจากการชะลอตัวของการเติบโตทางเศรษฐกิจทั่วโลก การแข่งขันที่เพิ่มขึ้นจากการนำเข้า แต่หากไม่มีการเดิมพันในประสิทธิภาพการผลิต จะไม่สามารถรักษาส่วนแบ่งการตลาดและการเติบโตของกำไรได้ ดังนั้นฉันคิดว่าระบบ MES ในอนาคตอันใกล้จะเข้ามาแทนที่ในแนวไอทีขององค์กรใดๆ

หน้า: ก่อนหน้า | | 2

ระบบ MES เป็นระบบคอมพิวเตอร์ที่ใช้ในการผลิตเพื่อติดตามและบันทึกการเปลี่ยนแปลงของวัตถุดิบเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป พวกเขาให้ข้อมูลที่ช่วยให้ผู้มีอำนาจตัดสินใจเข้าใจว่าสภาพโรงงานในปัจจุบันสามารถปรับให้เหมาะสมเพื่อปรับปรุงผลผลิตได้อย่างไร MES ทำงานแบบเรียลไทม์เพื่อให้สามารถควบคุมองค์ประกอบต่างๆ ของกระบวนการผลิตได้ (เช่น ทางเข้า พนักงาน เครื่องจักร และแผนกช่วยเหลือ)

มันทำงานอย่างไร?

ระบบการจัดการแบบรวมศูนย์ MES สามารถทำงานได้ในหลายพื้นที่: การจัดการข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ตลอดวงจรชีวิต การวางแผนทรัพยากร การปฏิบัติตามคำสั่งและการจัดส่ง การวิเคราะห์การผลิตและการจัดการเวลาหยุดทำงานสำหรับประสิทธิภาพของอุปกรณ์โดยรวม (OEE) คุณภาพผลิตภัณฑ์หรือการติดตามวัสดุ ฯลฯ

ระบบดังกล่าวจะสร้างเร็กคอร์ด "ในตัว" บันทึกข้อมูล เหตุการณ์ และผลลัพธ์ของกระบวนการผลิต สิ่งนี้อาจมีความสำคัญอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมที่มีการควบคุม เช่น อาหารและเครื่องดื่มหรือยา ซึ่งจำเป็นต้องมีการจัดทำเอกสารและการตรวจสอบกระบวนการ เหตุการณ์ และกิจกรรม

แนวคิดของ MES สามารถเห็นได้ว่าเป็นขั้นตอนกลางระหว่างระบบการวางแผนทรัพยากรองค์กร (ERP) กับการจัดการตรวจสอบและประกอบ (SCADA) หรือระบบควบคุมกระบวนการ

ในช่วงต้นทศวรรษ 1990 กลุ่มอุตสาหกรรม เช่น MESA (International-Manufacturing Enterprise Solutions Association) ได้ก่อตั้งขึ้นเพื่อควบคุมความซับซ้อนและให้คำแนะนำสำหรับการดำเนินการของระบบ MES

ข้อดี

ระบบเหล่านี้ช่วยสร้างกระบวนการผลิตที่ไร้ที่ติและให้ข้อเสนอแนะแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับความต้องการ นอกจากนี้ยังให้ข้อมูลที่จำเป็นทั้งหมดไว้ในที่เดียว ประโยชน์อื่นๆ ของการนำระบบ MES ไปใช้อย่างประสบความสำเร็จอาจรวมถึง:

1. ลดปริมาณของเสีย การแปรรูปและการทำลาย รวมถึงในเวลาอันสั้น
2. การรวบรวมข้อมูลต้นทุนที่แม่นยำยิ่งขึ้น (เช่น แรงงาน เวลาหยุดทำงาน และเครื่องมือ)
3. เพิ่มเวลาทำงาน
4. การดำเนินงานไร้กระดาษ
5. ลดส่วนเกินโดยการกำจัดสินค้าคงคลังเป็นรายกรณี

ประเภทของ MES

ระบบ MES ที่หลากหลายได้เกิดขึ้นพร้อมกับการใช้ข้อมูลที่เก็บรวบรวมอย่างแพร่หลายเพื่อวัตถุประสงค์เฉพาะ การพัฒนาเพิ่มเติมในช่วงทศวรรษ 1990 ทำให้มีฟังก์ชันการทำงานเพิ่มขึ้น จากนั้น Manufacturing Enterprises Association (MESA) ได้นำโครงสร้างไปใช้โดยกำหนดคุณลักษณะ 11 ประการที่จำกัดขอบเขตของ MES ในปี 2000 มาตรฐาน ANSI/ISA-95 ได้รวมโมเดลนี้เข้ากับ Purdue Reference Model (PRM)

ลำดับชั้นการทำงานถูกกำหนดโดย MES สำหรับผู้บริหารอยู่ที่ระดับ 3 ระหว่าง ERP ที่ระดับ 4 และการควบคุมกระบวนการที่ระดับ 0, 1, 2 นับตั้งแต่มีการเผยแพร่ส่วนที่สามของมาตรฐานในปี 2548 กิจกรรมที่ระดับ 3 ได้แบ่งออกเป็น สี่การดำเนินงานหลัก: การผลิต คุณภาพ การขนส่งและการบำรุงรักษา

ระหว่างปี 2548 ถึง พ.ศ. 2556 ส่วนที่เพิ่มเติมหรือแก้ไขของมาตรฐาน ANSI/ISA-95 ได้กำหนดฮาร์ดแวร์ MES โดยละเอียดยิ่งขึ้น โดยครอบคลุมวิธีการแจกจ่ายฟังก์ชันภายในและการแลกเปลี่ยนข้อมูลทั้งภายในและภายนอก

พื้นที่ใช้งาน

ในช่วงหลายปีที่ผ่านมา มาตรฐานและรุ่นสากลได้ขยายขอบเขตของเครื่องมือเหล่านี้ในแง่ของประสิทธิภาพ โดยทั่วไป วัตถุประสงค์และหน้าที่ของระบบ MES มีดังต่อไปนี้:

1. จัดการคำจำกัดความของผลิตภัณฑ์ ซึ่งอาจรวมถึงการจัดเก็บ การกำหนดเวอร์ชัน และการแลกเปลี่ยนข้อมูลกับระบบอื่นๆ เช่น กฎการผลิต รายการวัสดุ การนับทรัพยากร เหตุการณ์สำคัญของกระบวนการ และข้อมูลคุณภาพ ซึ่งทั้งหมดนี้มุ่งเน้นไปที่การกำหนดวิธีสร้างผลิตภัณฑ์
2. การจัดการทรัพยากร. ซึ่งอาจรวมถึงการบันทึก การแลกเปลี่ยน และการวิเคราะห์ข้อมูลเกี่ยวกับทรัพยากรสำหรับการเตรียมและปฏิบัติตามใบสั่งผลิตที่เป็นไปได้และพร้อมใช้งาน
3. การวางแผน (กระบวนการผลิต) กิจกรรมเหล่านี้กำหนดตารางการผลิตเป็นชุดของใบสั่งปฏิบัติตามข้อกำหนดเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดการผลิต ซึ่งมักจะได้มาจากการวางแผนทรัพยากรขององค์กรหรือระบบการจัดกำหนดการขั้นสูงเฉพาะทาง เพื่อให้มั่นใจว่าจะใช้ทรัพยากรในพื้นที่อย่างเหมาะสมที่สุด
4. ส่งคำสั่งผลิต. ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับประเภทของกระบวนการผลิต ซึ่งอาจรวมถึงการแจกจ่ายชุดงาน การรัน และใบสั่งงานเพิ่มเติม การออกไปยังศูนย์งาน และการปรับให้เข้ากับเงื่อนไขที่ไม่คาดฝัน
5. การปฏิบัติตามคำสั่งผลิต ในขณะที่ระบบควบคุมกระบวนการจัดการการดำเนินการจริง MES สามารถตรวจสอบทรัพยากรและแจ้งให้ระบบอื่นๆ ทราบถึงความคืบหน้าของกระบวนการผลิต
6. การรวบรวมข้อมูลการผลิต ฟังก์ชัน MES นี้ประกอบด้วยการรวบรวม จัดเก็บ และแลกเปลี่ยนข้อมูลกระบวนการ สถานะของเครื่องจักร ข้อมูลวัสดุ และบันทึกการผลิตในตู้เก็บเอกสารหรือฐานข้อมูลเชิงสัมพันธ์
7. การวิเคราะห์ประสิทธิภาพการผลิต กำลังรับข้อมูลที่เป็นประโยชน์จากข้อมูลดิบที่รวบรวมเกี่ยวกับสถานะการผลิตในปัจจุบัน ซึ่งรวมถึงการตรวจสอบประสิทธิภาพ (WIP) และประสิทธิภาพในอดีต (เช่น ประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์หรือตัวชี้วัดอื่นๆ ที่คล้ายคลึงกัน)
8. ติดตามการผลิตและติดตาม นี่คือการลงทะเบียนและการเรียกข้อมูลที่เกี่ยวข้องเพื่อนำเสนอประวัติการขาย คำสั่งซื้อหรืออุปกรณ์ที่สมบูรณ์ พื้นที่นี้มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้องกับการดูแลสุขภาพ ตัวอย่างเช่น การผลิตยา
9. การแปลงข้อมูลทั้งหมดให้เป็นดิจิทัลจากบันทึกไปยังอินเทอร์เฟซของอุปกรณ์ดิจิทัลโดยใช้ฟังก์ชันล็อกการแก้ไข ตลอดจนการส่งออกข้อมูลจาก SCADA ไปยังคลังข้อมูลทั่วไป

การสื่อสารกับระบบอื่นๆ

ระบบการจัดการการผลิต MES รวมเข้ากับ ISA-95 (รุ่นก่อนหน้าของ Purdue "95") ที่มีความสัมพันธ์และการเชื่อมต่อที่หลากหลาย ชุดของระบบที่ทำงานบน ISA-95 เลเยอร์ 3 สามารถเรียกได้ว่าเป็นเครื่องมือการจัดการการดำเนินงานด้านการผลิต (MOMS) นอกจาก MES แล้ว มักจะมีระบบการจัดการข้อมูลห้องปฏิบัติการ (LIMS) ระบบการจัดการคลังสินค้า (WMS) และระบบการจัดการบริการด้วยคอมพิวเตอร์ (CMMS)

จากมุมมองของ MES กระแสข้อมูลที่เป็นไปได้คือ:

• ใน LIMS: คำขอทดสอบคุณภาพ ตัวอย่างตัวอย่าง ข้อมูลกระบวนการทางสถิติ
• จาก LIMS: ผลการทดสอบคุณภาพ การรับรองผลิตภัณฑ์ ผลการทดสอบ
• ใน WMS: คำขอทรัพยากรวัสดุ การกำหนดวัสดุ การส่งมอบผลิตภัณฑ์
• จาก WMS: ความพร้อมใช้งานของวัสดุ การแบ่งกลุ่มของวัสดุ การขนส่งผลิตภัณฑ์
• ใน CMMS: อุปกรณ์ประมวลผลข้อมูล วัตถุประสงค์ คำขอบริการ
• จาก CMMS: ความคืบหน้าในการบำรุงรักษา ความสามารถของอุปกรณ์ กำหนดการบำรุงรักษา

การสื่อสารกับระบบเลเยอร์ 4

ตัวอย่างของระบบที่ทำงานที่ ISA-95 ระดับ 4 ได้แก่ Product Lifecycle Management (PLM), Enterprise Resource Planning (ERP), Customer Relationship Management (CRM), Human Resource Management (HRM), Process Execution System (PDES)

จากมุมมองของระบบ MES ตัวอย่างของกระแสข้อมูลที่เป็นไปได้ ได้แก่

• ถึง PLM: ผลการทดสอบการผลิต
• จาก PLM: คำจำกัดความของผลิตภัณฑ์ บัญชีธุรกรรม (เส้นทาง) คำแนะนำการทำงานอิเล็กทรอนิกส์ การตั้งค่าอุปกรณ์
• สู่ ERP: ผลลัพธ์ของกิจกรรมการผลิต วัสดุที่ผลิตและบริโภค
• จาก ERP: การวางแผนการผลิต ข้อกำหนดในการสั่งซื้อ
• ใน CRM: การติดตามข้อมูล
• จาก CRM: การร้องเรียนเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์
• สู่ HRM: ประสิทธิภาพของพนักงาน
• จาก HRM: ทักษะของพนักงาน, ความพร้อมของพนักงาน;
• ถึง PDES: ผลการทดสอบ;
• จาก PDES: คำจำกัดความของขั้นตอนการผลิต คำจำกัดความของการทดลอง (DoE)

ในหลายกรณี ระบบ Middleware Enterprise Application Integration (EAI) ใช้เพื่อแลกเปลี่ยนข้อความระหว่าง MES และระดับ 4 คำจำกัดความข้อมูลทั่วไป B2MML ถูกกำหนดไว้ในมาตรฐาน ISA-95 เพื่อเชื่อมโยง MES กับระบบระดับ 4 ข้างต้น

การสื่อสารระดับ 0, 1, 2 ระบบ

ระบบที่ทำงานที่ ISA-95 ระดับ 2 ได้แก่ Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA), Programmable Logic Controllers (PLC), ระบบควบคุมแบบกระจาย (DCS) และ Batch Automation Systems การไหลของข้อมูลระหว่าง MES และระบบควบคุมกระบวนการเหล่านี้จะใกล้เคียงกัน:

• ไปยัง PLC: คำแนะนำในการทำงาน สูตรอาหาร การตั้งค่า;
• จาก PLC: ค่ากระบวนการ สัญญาณเตือน ค่าที่ปรับแล้ว ผลลัพธ์การผลิต

ระบบ MES ส่วนใหญ่มีการเชื่อมต่อเป็นส่วนหนึ่งของการนำเสนอผลิตภัณฑ์ ลิงก์โดยตรงไปยังข้อมูลอุปกรณ์ในโรงงานสร้างขึ้นโดยการซิงโครไนซ์กับข้อมูล บ่อยครั้ง ข้อมูลจะถูกรวบรวมและวินิจฉัยสำหรับการควบคุมแบบเรียลไทม์ในครั้งแรกในระบบควบคุมแบบกระจาย (DCS) หรือการควบคุมดูแลและการได้มาซึ่งข้อมูล (SCADA) ในกรณีนี้ MES จะเชื่อมต่อกับระบบเลเยอร์ 2 เหล่านี้เพื่อแลกเปลี่ยนข้อมูลบนพื้นโรงงาน

มาตรฐานอุตสาหกรรมสำหรับการเชื่อมต่อกับองค์ประกอบการผลิตคือ OLE สำหรับการควบคุมกระบวนการ (OPC) แต่ตอนนี้มาตรฐานอุตสาหกรรมได้เริ่มย้ายไปที่ OPC-UA แล้ว ระบบที่สอดคล้องกับ OPC-UA สมัยใหม่ไม่จำเป็นต้องทำงานบน Microsoft Windows เท่านั้น แต่ได้รับการออกแบบมาให้ทำงานบน GNU/Linux หรือระบบฝังตัวอื่นๆ ซึ่งช่วยลดต้นทุนของระบบ SCADA และทำให้ระบบเปิดกว้างขึ้นด้วยการรักษาความปลอดภัยที่แข็งแกร่ง

บริษัทผู้ผลิตใช้ระบบ MES ในตลาดเพื่อติดตามวัตถุดิบผ่านเส้นทางโรงงานไปยังสถานะสุดท้าย เมื่อใช้อย่างถูกต้อง ระบบนี้สามารถลดของเสีย ให้การสะท้อนต้นทุนที่แม่นยำยิ่งขึ้น เพิ่มเวลาทำงาน และลดความจำเป็นในสินค้าคงคลังบางส่วน มีข้อเท็จจริงพื้นฐานบางประการที่ทุกคนควรรู้เกี่ยวกับระบบรันไทม์ที่ใช้งานจริง

พวกเขาจัดการคำจำกัดความของผลิตภัณฑ์

ผู้จัดการที่มีประสบการณ์ทุกคนรู้ดีว่าแม้การเปลี่ยนแปลงเพียงเล็กน้อยในวัสดุก็สามารถเปลี่ยนสถานะผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปได้อย่างสมบูรณ์ ข้อบกพร่องหรือส่วนเกินสามารถนำไปสู่การเปลี่ยนแปลงอย่างร้ายแรงในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ทั้งหมดนี้สามารถนำไปสู่ค่าใช้จ่ายเพิ่มเติม

คุณสมบัติหลักของระบบ MES ช่วยให้คุณติดตามส่วนประกอบที่ประกอบเป็นผลิตภัณฑ์ของคุณได้ สิ่งเหล่านี้ให้ความสามารถในการกำหนดพารามิเตอร์ที่เข้มงวดให้กับอุปกรณ์การผลิตของคุณ ซึ่งท้ายที่สุดจะช่วยลดของเสียและประหยัดเงินได้

พวกเขาให้คุณค่ากับทรัพยากรการผลิตอย่างเพียงพอ (ด้วยความช่วยเหลือ)

ตามที่กล่าวไว้ข้างต้น ระบบระดับ MES สามารถกำหนดปริมาณที่แน่นอนของวัสดุที่จำเป็นในการสร้างผลิตภัณฑ์ ซึ่งช่วยให้คุณสร้างคำจำกัดความที่ชัดเจนของผลิตภัณฑ์และรักษาความสมบูรณ์ของผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้ คุณจะมีความคิดเสมอว่าทรัพยากรของคุณมีอะไรบ้างในการผลิต หมวดหมู่นี้รวมทุกอย่างตั้งแต่การบัญชีสำหรับวัสดุทางกายภาพไปจนถึงการรู้ว่ามีเครื่องจักรกี่เครื่องที่กำลังให้บริการหรือมีกำลังแรงงานที่จำเป็นในการทำงานให้เสร็จ MES ที่รวมกับ APS (การวางแผนและการจัดกำหนดการขั้นสูง) มีความสามารถในการคาดการณ์วันที่วางจำหน่ายผลิตภัณฑ์ตามความเป็นจริง 100% ของทรัพยากรทั้งหมดที่คุณมี ณ เวลาที่จัดจำหน่าย

สามารถรวมเข้ากับระบบการผลิตอื่น ๆ ได้

โดยลำพัง ระบบการดำเนินการผลิตมักจะมีความสามารถในการจัดกำหนดการกระบวนการผลิต แต่ที่ระดับ "ความจุไม่จำกัด" ดังนั้นในทางเทคนิคสามารถทำงานเป็นซอฟต์แวร์การจัดกำหนดการแบบสแตนด์อโลน อย่างไรก็ตาม มีแนวโน้มที่จะทำงานได้ดีขึ้นเมื่อใช้ร่วมกับซอฟต์แวร์ประมวลผลการผลิตอื่นๆ เช่น APS ดังนั้นจึงสามารถสะท้อนข้อจำกัดด้านสิ้นสุดเพื่อการวางแผนที่แม่นยำและเหมาะสมยิ่งขึ้น

APS กำหนดตารางการผลิตเป็นชุดของใบสั่งงานเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดการผลิต ซึ่งมักจะได้มาจากการวางแผนทรัพยากรขององค์กร (ERP) ซึ่งจะช่วยให้เกิดประโยชน์สูงสุดจากการใช้ทรัพยากร

พวกเขาให้การวิเคราะห์ประสิทธิภาพการผลิต

เมื่อผลิตภัณฑ์เริ่มเข้าสู่การผลิตแล้ว MES สามารถสร้างรายงานตามสถานะปัจจุบันได้ ระหว่างดำเนินการ ตัวเลขทางประวัติศาสตร์ต่างๆ และข้อมูลประสิทธิภาพอื่นๆ ทั้งหมดสามารถติดตามได้โดยใช้ระบบนี้

การติดตามข้อมูลการผลิต

เมื่อผลิตภัณฑ์ออกจากสายการผลิตในที่สุด MES จะติดตามข้อมูลทั้งหมดที่เกี่ยวข้องและบันทึกไว้เพื่อใช้ในภายหลัง ยิ่งไปกว่านั้น ระบบจะไม่เพียงแต่ให้บันทึกดิจิทัลที่เป็นระเบียบของข้อมูลผลิตภัณฑ์ของคุณเท่านั้น แต่ยังสามารถรวบรวมข้อมูลนี้สำหรับรายงานในอนาคตได้อีกด้วย ไม่ว่าเป้าหมายภายในหรือภายนอกจะเป็นอย่างไร คุณจะได้รับข้อมูลอัปเดตล่าสุดเกี่ยวกับความเร็วของกระบวนการผลิต ซึ่งจะช่วยให้คุณทำกำไรได้มากขึ้นในท้ายที่สุด

เมื่อใช้ร่วมกับ MES จะมีประโยชน์อย่างเหลือเชื่อสำหรับผู้จัดการที่ต้องการเพิ่มเวลาและความเร็วในการผลิต การจัดการทรัพยากรที่เพียงพอ การวางแผนการผลิต และการติดตามผลิตภัณฑ์จะช่วยให้บริษัทใด ๆ สามารถเพิ่มการผลิตและลดของเสียได้ทั้งในรูปแบบที่ชำนาญและคำนวณได้

MES และ APS - รวมกันหรือแยกกัน?

ก่อนตรวจสอบระบบ MES คุณควรเข้าใจวิธีที่ระบบโต้ตอบกับเครื่องมืออื่นๆ ที่คล้ายคลึงกัน ดังนั้น APS (Advanced Planning & Scheduling) จึงเป็นหมวดหมู่ซอฟต์แวร์ของตัวเอง เช่น ERP หรือ MES APS ครอบคลุมการวางแผนกลยุทธ์ ยุทธวิธี และการปฏิบัติงาน กรณีการใช้งานในการดำเนินงานครั้งสุดท้ายถือเป็นแกนหลักของ APS หลายครั้ง ที่นี่การวางแผนคือการพัฒนาเป้าหมายสุดท้ายในแต่ละวัน สาระสำคัญของมันคือการพัฒนาแผนที่เป็นไปได้เพื่อลดสินค้าคงคลังส่วนเกินและลดระยะเวลารอคอยสินค้า มีผู้ให้บริการระบบ APS มากมายที่คุณสามารถพบได้ในทุกวันนี้

ในทางกลับกัน ระบบ MES จะรันคำสั่งและการควบคุม มีซอฟต์แวร์ MES ทั้งที่ไม่มีคุณสมบัติการตั้งเวลาและมีฟังก์ชันที่จำกัด ไม่ว่าในกรณีใด ความเป็นไปได้นั้นไม่ครอบคลุมเท่าซอฟต์แวร์ APS ล้วนๆ ใน "การตรวจสอบผลิตภัณฑ์ MES" ประจำปี สัดส่วนของฟังก์ชัน FCS กับซอฟต์แวร์ MES เพิ่มขึ้น เนื่องจากเป็นซอฟต์แวร์ด้านธุรกรรม จึงค่อนข้างยากที่จะนำคุณลักษณะการตั้งเวลาที่ครอบคลุมทั้งหมดไปใช้ในบริบทนี้ การวางแผนและการคาดการณ์จำเป็นต้องมีการจำลองสถานการณ์ต่างๆ และไม่ควรส่งผลกระทบต่อการปฏิบัติงานโดยอัตโนมัติ

ด้วยการผสานรวมระบบ MES และ APS เข้าด้วยกันอย่างแน่นหนา (เป็นวงปิด) ฟังก์ชันการทำงานที่หลากหลายของ APS จะถูกใช้โดยไม่มีข้อจำกัดใดๆ หากระบบนี้สนับสนุนการวางแผนแบบหลายพื้นที่และอินเทอร์เน็ตที่มีประสิทธิภาพ ห่วงโซ่อุปทานทั้งหมดสามารถวางแผน ดำเนินการ และควบคุมได้แบบเรียลไทม์ - ทั่วโลกโดยไม่มีข้อจำกัดทางภูมิศาสตร์ ตัวอย่างเช่น เมื่อคุณเริ่มดำเนินการ (ขั้นตอนการทำงาน) ในประเทศจีน ตัวจัดกำหนดการในสหรัฐฯ จะสามารถดูความคืบหน้าของคำสั่งซื้อได้แบบเรียลไทม์ นอกจากนี้ ผู้ขายยังสามารถเข้าสู่ระบบแอปพลิเคชัน MES/APS ผ่านทางอินเทอร์เน็ต และดูว่าสินค้าจะถูกส่งไปยังลูกค้าเมื่อใด โดยไม่ต้องโทรศัพท์และอีเมล

MES และ MOM: อะไรคือความแตกต่าง?

คำศัพท์อาจสร้างความสับสนในอุตสาหกรรมซอฟต์แวร์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากคุณเพิ่งเริ่มต้น น่าเสียดายที่ข้อสังเกตนี้เป็นจริงสำหรับซอฟต์แวร์ในอุตสาหกรรมและการผลิต มีการใช้ระบบต่างๆ มากมายในช่วงหลายปีที่ผ่านมา แต่ตัวย่อเพียง 2 ตัวเท่านั้นที่ทำให้เกิดความสับสน:

• MES - ระบบดำเนินการผลิต
• MOM - การจัดการการดำเนินงานด้านการผลิต

เพื่อให้เข้าใจถึงความแตกต่างระหว่างกัน จำเป็นต้องทำการวิเคราะห์เปรียบเทียบของระบบ MES (ตาราง PDF) และ MOM คุณสามารถเน้นความเหมือนและความแตกต่างในคำอธิบาย

ดังที่กล่าวไว้ข้างต้น MES ถูกใช้ครั้งแรกโดย AMR ในปี 1990 แทนที่ระบบ Computer Computing Manufacturing (CIM) ที่นำมาใช้ครั้งแรกในช่วงปลายทศวรรษ 1980 สิ่งนี้เกิดขึ้นก่อนที่จะมีการกำหนดมาตรฐานอุตสาหกรรมจำนวนมาก (เช่น ISA-95) และแน่นอนว่าเป็นเวลานานก่อนที่ ERP จะถูกกำหนดให้เป็นแกนหลักด้านไอทีหลักสำหรับบริษัทผู้ผลิตระดับโลกส่วนใหญ่

ระบบ MES ยุคแรกๆ จำนวนมากถูกสร้างขึ้นโดยเจตนาปิด ด้วยเหตุนี้พวกเขาจึงขาดความยืดหยุ่นในการปรับตัวให้เข้ากับความต้องการทางธุรกิจที่เปลี่ยนแปลงไป ส่งผลให้การใช้งานช่วงแรกๆ จำนวนมากมีการคำนวณที่ยาวนานมากและมักจะสร้างกระบวนการดำเนินการที่ดูเหมือนจะไม่มีที่สิ้นสุด ด้วยเหตุผลเหล่านี้ เมื่อนำมาใช้ในการผลิต ระบบ MES ในขั้นต้นจึงได้รับชื่อเสียงว่าเป็นเครื่องมือราคาแพงและมีความเสี่ยง ซึ่งมักจะล้มเหลวในการบรรลุเป้าหมาย ROI เดิม

ในเวลาเดียวกัน งานจำนวนมากยังคงดำเนินต่อไปในด้านระบบอัตโนมัติทางอุตสาหกรรม และมีมาตรฐานระดับบรรจุภัณฑ์จำนวนหนึ่ง (เช่น ISA-88 และ ISA-95) ปรากฏขึ้น พวกเขากำหนดคำว่า Manufacturing Operations Management (MOM) มีการกำหนดรายละเอียดกิจกรรมและกระบวนการทางธุรกิจในระบบนี้ รวมถึงการผลิต คุณภาพ การบริการ และสินค้าคงคลัง

การพัฒนาแม่

สภาวะตลาดใหม่ได้นำไปสู่การเกิดขึ้นของนักพัฒนาที่ต้องการรีแบรนด์และแยกออกจากผลิตภัณฑ์ในอดีต ได้แก่ จาก MES หลายคนใช้คำว่า MOM และอ้างถึงข้อเสนอของพวกเขาว่าเป็นแนวทางใหม่ พวกเขานำเสนอความยืดหยุ่นและความสามารถในการปรับขนาดที่จำเป็นในการทำให้ระบบเป็นแอปพลิเคชันระดับองค์กรอย่างแท้จริง ซึ่งรวมถึง:

• สถาปัตยกรรมที่ใช้แพลตฟอร์มที่ปรับแต่งได้และขยายได้
• การรวมมาตรฐานกับ ERP;
• การบูรณาการตามมาตรฐานกับระบบอัตโนมัติทางอุตสาหกรรม
• แบบจำลองข้อมูลการผลิตที่ได้มาตรฐาน
• โอกาสที่กว้างขวาง - โมเดล การสร้างภาพ การเพิ่มประสิทธิภาพ การอัปเดตและการประสานงานของกระบวนการทางธุรกิจการผลิตทั่วโลก
• การจัดการเหตุการณ์ - ความสามารถในการรวบรวม สรุป วิเคราะห์ และตอบสนองต่อเหตุการณ์การผลิตแบบเรียลไทม์

แม้จะมีแนวโน้มนี้ การพัฒนาก่อนหน้านี้ยังไม่ถูกลืม ผู้ค้า MES ชั้นนำไม่ละทิ้งผลิตภัณฑ์ของตน แต่พวกเขาได้ออกแบบระบบใหม่และมอบความสามารถที่เทียบเท่ากับระบบของ MOM

แล้วความแตกต่างคืออะไร?

ทุกวันนี้ ตัวย่อ MOM มักจะหมายถึงกระบวนการทางธุรกิจมากกว่าซอฟต์แวร์ การกำหนด "แพลตฟอร์ม MOM" (โซลูชัน MOM) มักใช้เพื่อแยกความแตกต่างจากโซลูชัน MES รุ่นเก่าและมีความสามารถตามรายการด้านบน

MES ยังคงใช้อยู่ในกรณีส่วนใหญ่ บางครั้งอาจมีความสามารถคล้ายกับ MOM แต่ต่างจาก MOM ที่พัฒนาเร็วขึ้น

ตัวอย่าง MES

สามระบบดังกล่าวเป็นผู้นำในรัสเซียในปัจจุบัน ทั้งหมดได้รับการออกแบบสำหรับการควบคุมการผลิตที่ดีขึ้น แต่ออกแบบมาสำหรับเวอร์ชันขนาดเล็ก ในเวลาเดียวกันมีความแตกต่างระหว่างพวกเขา

ระบบ FOBOS MES ใช้ในอุตสาหกรรมการสร้างเครื่องจักรขนาดกลางและค่อนข้างใหญ่ หน้าที่หลักคือการจัดการและการวางแผนภายในร้าน จำเป็นต้องรวมเข้ากับระบบ ERP (หรือ "1C: Enterprise") โดยจะเปลี่ยนเส้นทางข้อมูลที่ได้รับทั้งหมดไปที่ระบบ

YSB.Enterprise ถูกสร้างขึ้นสำหรับอุตสาหกรรมงานไม้ นอกจากนี้ยังมีคุณสมบัติบางอย่างเนื่องจากเหมาะสำหรับองค์กรขนาดเล็ก (ซึ่งมีเพียง 1C เท่านั้นไม่เพียงพอ) ระบบ MES มีฟังก์ชันเฉพาะและจำเป็นน้อยเกินไปสำหรับงานที่เต็มเปี่ยม แต่ในขณะเดียวกันก็มีตัวเลือกเพิ่มเติม รวมถึงการจัดการการขายและการบัญชี

PolyPlan มีชุดฟังก์ชัน MES ที่เล็กกว่า แต่ในขณะเดียวกันก็นำเสนอเป็นเครื่องมือสำหรับการจัดตารางการปฏิบัติงานในด้านวิศวกรรมเครื่องกล (สำหรับการผลิตที่ยืดหยุ่นและเป็นอัตโนมัติ) ค่าใช้จ่ายของระบบ MES ประเภทนี้ต่ำที่สุด

การดำเนินการและการควบคุม (MES) ได้เชื่อมโยง ERP (และระบบธุรกิจอื่นๆ) และการควบคุมและติดตามการไหลของข้อมูลในโรงงานตามธรรมเนียม การถอดรหัส MES (ตัวย่อ) ที่แปลเป็นภาษารัสเซียดูเหมือน "ระบบการจัดการการผลิต" อันที่จริงพวกมันทำหน้าที่เป็นระบบปฏิบัติการสำหรับจัดการการติดตั้ง ได้รับการพัฒนาและพัฒนาในบริบทของการผลิตที่ "ฉลาด" การเปลี่ยนแปลงทางอุตสาหกรรม และการจัดการแบบ end-to-end ของการดำเนินการผลิต

ระบบการจัดการการผลิตมีความสำคัญมากกว่าเดิมต่อประสิทธิภาพการทำงานในปัจจุบัน โรงงานดิจิทัลสำหรับการผลิตอัจฉริยะขับเคลื่อนด้วยข้อมูล และเปลี่ยนข้อมูลที่รวบรวมและรวบรวมทั้งหมดให้เป็นมูลค่าทางธุรกิจ ตัวอย่างเช่น สามารถทำได้โดยการปรับปรุงการจัดการสินทรัพย์ สินค้าคงคลัง และวัสดุ การได้รับข้อมูลเกี่ยวกับกระบวนการผลิตเพื่อการตัดสินใจที่ดีขึ้น ผลผลิต และการจัดการคุณภาพ ขั้นตอนเหล่านี้ดำเนินการโดยประสานงานกิจกรรมการผลิต

การวัดมูลค่าและประโยชน์ (เชิงปริมาณและเชิงคุณภาพ) ที่ได้จากการใช้ระบบ MES มีความสำคัญมากกว่าที่เคย

ระบบการจัดการการผลิตไม่ใช่สิ่งประดิษฐ์ใหม่ เช่นเดียวกับระบบข้อมูลที่กำลังพัฒนาจำนวนมาก ระบบเหล่านี้ได้เปลี่ยนแปลงไปตามกาลเวลาเนื่องจากมีเทคโนโลยีใหม่ๆ (เช่น ที่เก็บข้อมูลบนคลาวด์และ IoT) เกิดขึ้น

แกนหลักคือ ระบบการดำเนินการผลิตคือการทำงานร่วมกันระหว่างการวางแผนการผลิตและวิธีจัดระเบียบการผลิต หากเราเปรียบเทียบกระบวนการนี้กับระบบประสาทแล้ว MRP ก็ถือเป็นสมอง และ MES เป็นระบบประสาท

MES ประกอบด้วยหลายประการ:

• ให้ข้อมูลที่จำเป็นแก่พนักงานในการเริ่มต้นและดำเนินการผลิต
• ให้ผู้บริหารมีภาพรวมความคืบหน้าของใบสั่งผลิต
• ควบคุมคุณภาพ;
• การรวบรวมสถิติเพื่อวิเคราะห์ประสิทธิภาพการผลิต

MES คืออะไร?

บ่อยครั้ง MES ถือเป็นชุดของเซ็นเซอร์หรือเครื่องตรวจจับ พวกเขาควรรวบรวมข้อมูลโดยอัตโนมัติและส่งไปที่ใดที่หนึ่ง อันที่จริงนี่คือการทำให้เข้าใจง่ายขึ้น แนวคิดของ Manufacturing Execution System นั้นกว้างกว่ามาก ระบบนี้จะย้ายข้อมูลระหว่างการวางแผนการผลิตและการดำเนินการในทั้งสองทิศทาง และเซ็นเซอร์จะเก็บรวบรวมเฉพาะข้อมูลเท่านั้น นอกจากนี้ วิธีการทางเทคนิคไม่ได้แสดงหรือวิเคราะห์ข้อมูลที่รวบรวม

แน่นอน เซ็นเซอร์สามารถรวมเข้ากับระบบ MES ได้ แต่ไม่ใช่ส่วนหลักของระบบ ข้อมูลสามารถเก็บรวบรวมได้หลายวิธีที่ช่วยเสริมและทดสอบซึ่งกันและกัน

ERP และ MES

แม้ว่าชุดซอฟต์แวร์ ERP จำนวนมากสำหรับ SMB อ้างว่าเหมาะสมสำหรับการผลิตอย่างเต็มที่ แต่จริงๆ แล้วนี่เป็นเรื่องจริงเพียงบางส่วนเท่านั้น อาจมีโมดูลที่มักจะเป็นประโยชน์สำหรับธุรกิจส่วนใหญ่ เช่น การจัดการสินค้าคงคลัง (สำรอง) หรือ CRM แต่ถ้าพวกเขาไม่เน้นการผลิต ก็จะไม่รวมระบบการดำเนินการผลิต

ตรงกันข้าม MES เป็นซอฟต์แวร์วางแผนทรัพยากรตั้งแต่ต้นที่เน้นที่ผู้ผลิต ด้วยเหตุนี้ และนอกเหนือจากโมดูลการวางแผนการผลิต มักจะมีเงื่อนไขพิเศษที่ช่วยให้คุณสามารถจัดระเบียบกระบวนการผลิตในร้านค้าได้ ด้วยอินเทอร์เฟซข้อความเฉพาะที่ใหญ่ขึ้นซึ่งสามารถทำงานบนคอมพิวเตอร์ แท็บเล็ต และอุปกรณ์พกพาอื่นๆ MES เป็นวิธีที่สะดวกสำหรับพนักงานในการรับงานและรายงานความคืบหน้า ข้อมูลการรายงานมีให้ผู้บริหารทราบทันที (ซึ่งหมายถึงความคืบหน้าในการผลิต) และสามารถดูตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพแบบเรียลไทม์ได้ รวมถึง OEE (ประสิทธิผลของอุปกรณ์โดยรวม)

การมีข้อมูลที่เป็นข้อเท็จจริงและการใช้ข้อมูลนี้สามารถเพิ่มประสิทธิภาพ เพิ่มการตอบสนอง ปรับปรุงกระบวนการ และปรับปรุงความพึงพอใจของลูกค้า

มันหมายความว่าอะไร?

จากที่กล่าวมาข้างต้น คำจำกัดความของระบบ MES ที่สมบูรณ์และละเอียดถี่ถ้วนมีดังนี้ เหล่านี้เป็นระบบคอมพิวเตอร์อัตโนมัติที่ใช้ในการผลิตเพื่อติดตามและบันทึกการเปลี่ยนแปลงของวัตถุดิบเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เครื่องมือเหล่านี้รวบรวมและให้ข้อมูลที่สามารถช่วยคุณตัดสินใจเกี่ยวกับวิธีที่คุณสามารถปรับสภาพแวดล้อมการผลิตที่มีอยู่ให้เหมาะสมเพื่อให้ผลผลิตของคุณมีประสิทธิภาพมากขึ้น MES ทำงานตามเวลาจริงเสมอ และสิ่งนี้ทำให้คุณสามารถรักษาการควบคุมหลายส่วนของกระบวนการผลิตได้ในเวลาเดียวกัน (เช่น บุคลากร ทางเข้า อุปกรณ์ และบริการสนับสนุน)

MES สามารถทำงานได้ในหลายพื้นที่การผลิตพร้อมกัน:

• การวางแผนทรัพยากร
• การจัดการการใช้ผลิตภัณฑ์ตลอดวงจรชีวิต
• การปฏิบัติตามคำสั่งและการจัดส่งที่เกี่ยวข้อง
• การวิเคราะห์การผลิตและการจัดการเวลาหยุดทำงานเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของอุปกรณ์โดยรวม (OEE)
• การติดตามวัสดุและการจัดการคุณภาพ ฯลฯ

มีสามแนวทางในการเลือกระบบ MES ที่ต้องพิจารณา พวกเขามีลักษณะเช่นนี้ คุณสามารถใช้ทรัพยากรภายในองค์กรภายในโรงงานของคุณ เลือกจ้างบริษัทภายนอกให้กับบริษัทภายนอกที่มีประสบการณ์ด้านระบบอัตโนมัติและการพัฒนาซอฟต์แวร์ หรือซื้อโซลูชันแบบเบ็ดเสร็จที่พิสูจน์แล้วและใช้งานได้ยาวนานจากบริษัทที่เชี่ยวชาญด้านระบบการดำเนินการผลิต

ทรัพยากรภายใน

ตัวเลือกนี้มีอัตราความสำเร็จต่ำมาก ทรัพยากรภายในองค์กรอาจดูเหมือนวิธีแก้ปัญหาที่แพงที่สุด แต่จะใช้เวลาส่วนใหญ่และจบลงด้วยค่าใช้จ่ายที่ค่อนข้างแพง ในกรณีที่เลวร้ายที่สุดในทางปฏิบัติ บริษัทได้พัฒนาระบบของตนเองมาเป็นเวลากว่า 10 ปี และมีพนักงานมากกว่าหนึ่งร้อยคน ผลที่ได้คือโครงการที่ไม่ค่อยได้ผล เครื่องมือดังกล่าวล้าสมัยมากจนเป็นไปไม่ได้ที่จะหานักพัฒนาที่มีทักษะชุด 10 ปีที่จำเป็น ในตัวแปรนี้ ผู้คนอาจมีความรู้มากมายเกี่ยวกับข้อกำหนดฮาร์ดแวร์เฉพาะ แต่มักจะขาดประสบการณ์ที่จำเป็นในการทำความเข้าใจสถาปัตยกรรม การออกแบบ และการรวมระบบการคิดล่วงหน้า

บริษัทที่มีระบบอัตโนมัติและการพัฒนาซอฟต์แวร์

บริษัทในหมวดนี้อาจมีความสามารถและประสบการณ์ในสภาพแวดล้อมการผลิต แต่โดยทั่วไปขาดความสามารถที่แท้จริงในการดำเนินการและปรับขนาดโซลูชันระยะยาว พวกเขาสามารถประกอบและพัฒนาโซลูชัน MES ได้ แต่มีประสบการณ์ที่จำกัดในเครื่องมือสร้างระบบอัตโนมัติ ตัวอย่างทั้งหมดของระบบ MES ที่สร้างขึ้นในคำสั่งซื้อดังกล่าว ตามกฎแล้ว เป็นความพยายามครั้งเดียวที่ไม่มีเปอร์สเปคทีฟที่เป็นกลางเพื่อให้แน่ใจว่าจะได้รับผลตอบแทนเต็มจำนวน ความรู้เกี่ยวกับคุณลักษณะของการเปลี่ยนแปลงและการขยายระบบใดระบบหนึ่งมักมีเพียงหนึ่งหรือสองคนเท่านั้น ซึ่งจำกัดความคงอยู่ในระยะยาวของโซลูชัน โดยทั่วไปจะได้รับการพัฒนาและจำกัดโดยความสามารถของชุดเครื่องมือเลเยอร์อัตโนมัติ ข้อเสียของระบบ MES ในระดับนี้คือระบบไม่ได้สร้างขึ้นโดยใช้แนวทางขั้นสูงในการพัฒนาซอฟต์แวร์

โซลูชั่นแบบเบ็ดเสร็จจากบริษัทที่เชื่อถือได้

MES ที่ดีที่สุดคือสถาปัตยกรรมที่ออกแบบและบูรณาการโดยผู้เชี่ยวชาญ ตัวอย่างเช่น บริษัทที่ใหญ่ที่สุดบางแห่งได้จัดทำเอกสารเกี่ยวกับระบบคุณภาพการพัฒนาซอฟต์แวร์ ขั้นตอนการทดสอบที่เข้มงวด ความรู้ด้านซอฟต์แวร์ขั้นสูง ฐานการติดตั้งที่กว้างขวาง และความเข้าใจอย่างลึกซึ้งเกี่ยวกับความสามารถในการผลิตที่หลากหลาย ผู้ผลิตเหล่านี้ได้รับคำแนะนำจากความมุ่งมั่นหลายปีในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ดีที่สุดในสาขาที่เชี่ยวชาญ ออกแบบผลิตภัณฑ์ที่พร้อมสำหรับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

ต้นทุนที่ลูกค้าจ่ายสำหรับโซลูชันดังกล่าวจะให้ผลตอบแทนจากการลงทุน (ROI) ที่ไม่มีใครเทียบได้ นอกจากนี้ บ่อยครั้งที่ผู้ผลิตดังกล่าวไม่เพียงแต่ปฏิบัติตามมาตรฐาน MES อย่างเต็มที่เท่านั้น แต่ยังเป็นผู้ริเริ่มอีกด้วย เมื่อได้รับซอฟต์แวร์ที่เผยแพร่เป็นประจำ ลูกค้าจะได้รับประโยชน์จากการพัฒนาที่สำคัญในด้านคุณลักษณะและเทคโนโลยีเสมอ อันที่จริง นี่เป็นทางเลือกเดียวที่รับประกันว่าองค์กรจะได้รับเทคโนโลยีที่ดีที่สุด ดังนั้นจึงให้ความคุ้มค่าที่สุดในระยะยาว

MES มีประโยชน์อย่างไร?

การนำระบบดังกล่าวไปใช้อย่างเหมาะสมช่วยเพิ่มประสิทธิภาพขององค์กรการผลิต ก่อนการถือกำเนิดของระบบคอมพิวเตอร์ MES ประกอบด้วยแผนภูมิและกราฟที่เขียนด้วยลายมือพร้อมคลิปบอร์ดตรวจสอบระดับสินค้าคงคลัง โดยให้ข้อมูลที่ถูกต้องในเวลาที่เหมาะสม โดยบอกผู้บริหารโรงงานถึงวิธีการปรับสภาพปัจจุบันให้เหมาะสมเพื่อปรับปรุงผลผลิต โดยพื้นฐานแล้ว ระบบนี้จะเป็นไปตามกระบวนการผลิตตั้งแต่ขั้นตอนวัตถุดิบไปจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

ทุกวันนี้ คอมพิวเตอร์เต็มไปด้วย MES ในโรงงานส่วนใหญ่ โดยนำเสนอข้อมูลและการวิเคราะห์มากมายที่ไม่สามารถบรรลุได้ด้วยวิธีการแบบเดิม แสดงถึงคุณสมบัติอันมีค่ามากมายสำหรับผู้ผลิต ข้อดีหลักของระบบ MES เหล่านี้ควรค่าแก่การพิจารณาอย่างละเอียด

การคำนวณต้นทุนจะแม่นยำยิ่งขึ้น

ด้วย MES ค่าใช้จ่ายต่างๆ เช่น ค่าแรง ของเสีย เวลาหยุดทำงาน และการบำรุงรักษา จะถูกบันทึกแบบเรียลไทม์โดยตรงจากหน้าร้าน ในทางกลับกัน ทีมผู้นำจะใช้ข้อมูลนี้เพื่อประเมินรูปแบบธุรกิจที่ไม่ก่อให้เกิดผลกำไร และสามารถดำเนินการด้านราคาและโครงการใหม่ได้ทันที เนื่องจากระบบอื่นๆ ใช้ข้อมูลนี้ด้วย MES จึงช่วยให้บริษัทของคุณเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานในไซต์การผลิตทั้งหมดได้

ลดระดับของเสียและโอเวอร์โหลด

ฟังก์ชันของระบบ MES ช่วยให้คุณวิเคราะห์สายการผลิตและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปได้อย่างแม่นยำ ดังนั้นจึงตรวจจับความไม่สอดคล้องหรือความคลาดเคลื่อนใดๆ ในสายการผลิตเหล่านี้ หยุดการทำงานทันทีเพื่อจำกัดปริมาณผลิตภัณฑ์คุณภาพต่ำและวัสดุที่สูญเปล่า

ลดการหยุดทำงาน

การใช้ MES ทำให้สามารถสร้างตารางการผลิตที่สมจริงได้ งาน MES ทำหน้าที่ติดตามปริมาณและคุณภาพของสินค้าคงคลัง วัตถุดิบ และชิ้นส่วนได้เป็นอย่างดี ซึ่งช่วยประหยัดเวลาในการกำหนดค่ากำหนดการใหม่ในขณะที่การผลิตบางส่วนกำลังทำงานอย่างต่อเนื่อง ด้วยเหตุนี้ จึงเป็นไปได้ที่จะรวมการวางแผนบุคลากรในโปรแกรมนี้ โดยใช้ทรัพยากรที่มีอยู่อย่างมีประสิทธิภาพ

ลดต้นทุน

ด้วยการใช้ MES เป็นไปได้ที่จะสั่งการดำเนินการทั้งหมดอย่างมีเหตุผล เนื่องจากฝ่ายบริหารของบริษัทได้รับบัญชีโดยละเอียดของผลิตภัณฑ์ วัสดุ เวลา และแรงงานทั้งหมดที่จำเป็นในการทำงานให้เสร็จสิ้น กระบวนการนี้ช่วยลดต้นทุนหรือทำให้พนักงานว่างจากสายการผลิตที่มีอยู่ในที่สุด

ลดส่วนเกิน

การจัดเก็บสินค้าคงคลังส่วนเกินมีค่าใช้จ่าย นอกจากนี้ การจ่ายส่วนเกินการผลิต การขนส่ง การจัดเก็บ และการควบคุมสินค้าเหล่านี้อาจมีราคาแพงเกินไป MES จะอัปเดตบันทึกสินค้าคงคลังอย่างต่อเนื่องโดยแสดงรายละเอียดส่วนเกินใด ๆ ซึ่งหมายความว่าแผนกจัดซื้อ จัดส่ง และจัดกำหนดการทั้งหมดจะรับรู้อย่างต่อเนื่องถึงสิ่งที่มีอยู่ในโรงงานแต่ละแห่งและสิ่งที่พวกเขาต้องสั่งซื้อ

เห็นได้ชัดว่า MES ทำมากกว่าแค่ติดตามว่ามีผลิตภัณฑ์จำนวนเท่าใดที่ออกจากสายการผลิต การเพิ่มประสิทธิภาพโรงงานเริ่มต้นด้วยการบันทึกความคืบหน้าของงาน การใช้วัสดุ และเวลาที่ใช้ไปอย่างถูกต้อง ระบบ MES ทำงานนี้ได้อย่างง่ายดายและแม่นยำ

บทสรุปจะเป็นอย่างไร?

จากที่กล่าวมา MES เป็นระบบที่ซับซ้อนที่ควบคุมกิจกรรมทั้งหมดที่เกิดขึ้นในการผลิต งานของเธอเริ่มต้นด้วยคำสั่งต่างๆ จากลูกค้า และจบลงด้วยการวิเคราะห์ระบบ MRP กำหนดการหลัก และแหล่งการวางแผนอื่นๆ ทั้งหมดนี้ทำให้เราสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ด้วยวิธีที่มีประสิทธิภาพ ราคาไม่แพง เหมาะสมและมีคุณภาพสูงที่สุด

เหตุใดจึงไม่สามารถสร้างกำหนดการการสั่งซื้อจาก ERP ได้ง่ายๆ

การผลิตสมัยใหม่เป็นสภาพแวดล้อมที่ซับซ้อนและเปลี่ยนแปลงตลอดเวลา การวางแผนต้องคำนึงถึงระดับของการเปลี่ยนแปลงที่มักจะอยู่นอกเหนือขอบเขตของระบบแบบเดิม - MRP, Master Scheduling เป็นต้น MES จะพิจารณาและควบคุมรายละเอียดที่สำคัญที่สุดของกระบวนการนี้

สถานการณ์การผลิตที่คาดเดาไม่ได้อาจรวมถึง:

• รถเสีย;
• ขาดวันทำงานที่วางแผนไว้
• เปลี่ยนเวลาในการทำงานให้เสร็จ
• เวลาในการทำความสะอาดและบำรุงรักษาอุปกรณ์
• เปลี่ยนเวลาการส่งมอบ;
• ปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์
• แผนงานทางเลือก
• รายการชิ้นส่วนที่แก้ไข;
• การมีหรือไม่มีการขนส่ง
• ความพร้อมของทรัพยากรที่มีคุณภาพ
• การเปลี่ยนแปลงเพื่อลดเวลาในการดำเนินการ การตั้งค่า

ดังนั้นจึงจำเป็นต้องจัดหาเครื่องมือที่เหมาะสมและข้อมูลสำคัญให้กับบุคลากรทุกคนในแผนกการผลิตแต่ละแผนก เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ได้รับการผลิตอย่างเหมาะสมที่สุด ระบบการผลิตที่ดีจะทำงานตามเวลาจริง ทำให้ผู้วางแผนสามารถตอบสนองต่อการกระจายตัวในทันทีในโรงงานได้ MES ยังตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงทั้งหมดทันที ช่วยให้คุณตัดสินใจได้เร็วขึ้นในเรื่องต่างๆ เช่น ต้นทุน การเสื่อมคุณภาพ และการส่งมอบล่าช้า เป็นพื้นฐานสำหรับทุกๆ อย่างที่เกิดขึ้นในร้านค้า

บูรณาการวงปิด

ลักษณะสำคัญอีกประการหนึ่งของ MES คือความสามารถในการรวมเข้ากับระบบที่คล้ายคลึงกัน สิ่งนี้จะไม่เพียงแต่กำจัดวงจรที่ไร้ความหมายของข้อมูลที่รวบรวมเท่านั้น แต่ยังช่วยให้คุณทำการปรับเปลี่ยนที่จำเป็นเพื่อทำให้ระบบโดยรอบเข้าใกล้ความเป็นจริงมากขึ้น ตัวอย่างเช่น จำเป็นต้องมีข้อมูลสำคัญจากพื้นที่ร้านค้าเพื่ออัปเดตองค์ประกอบอื่นๆ ของระบบ ERP เช่น สินค้าคงคลัง การคิดต้นทุน และการจัดซื้อ เวลาตั้งค่าสามารถปรับปรุงได้ด้วยวิธีการใหม่ที่ใช้กับหน้าร้าน และจำเป็นต้องอัปโหลดไปยัง ERP เพื่อใช้งานในอนาคต ข้อมูลนี้จะช่วยให้รวบรวมข้อมูลได้ดีขึ้นเมื่อแนะนำลูกค้าเกี่ยวกับวันที่จัดส่งที่คาดการณ์ไว้สำหรับคำสั่งซื้อใหม่ หรือให้ข้อมูลเชิงลึกเกี่ยวกับต้นทุนที่แนะนำเมื่อทำการตัดสินใจด้านราคา ข้อมูลเกี่ยวกับสถานะของร้านค้าจะสะท้อนถึงสถานการณ์จริง ช่วยให้คุณทำการปรับเปลี่ยนที่จำเป็นเพื่ออัปเดตระบบธุรกิจอื่น ๆ อย่างต่อเนื่อง

ข้อกำหนดสำหรับ MES . รุ่นต่อไป

การวิจัยพบว่าหลายคนมองว่า MES เป็นเครื่องมือในการแก้ปัญหาการขจัดข้อผิดพลาดของมนุษย์เป็นหลัก และสร้างความมั่นใจว่าสถิติจะสมบูรณ์

นอกเหนือจากการมองเห็นทั่วโลกแล้ว MES รุ่นต่อไปจะต้องให้ทัศนวิสัยในห่วงโซ่อุปทานทั้งหมด การปรับปรุงการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์เป็นส่วนหนึ่งของการปรับกระบวนการผลิตให้เหมาะสม จากการตรวจสอบ ซอฟต์แวร์ควรจัดเตรียมเครื่องมือเพื่อช่วยให้อุตสาหกรรมสามารถดำเนินการเชิงรุกและคาดการณ์คุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้ในท้ายที่สุด

คุณลักษณะเหล่านี้ไม่มีอยู่ใน MES หรือไม่เป็นมิตรกับผู้ใช้ อย่างไรก็ตาม เทคโนโลยีกำลังพัฒนาทุกวัน และค่อนข้างเป็นไปได้ที่ความปรารถนาเหล่านี้จะกลายเป็นความจริง

ปัจจุบันมีอะไรบ้าง? ภาพรวมของระบบ MES ที่มีอยู่ในปัจจุบันทำให้สามารถสร้างการคาดการณ์เชิงบวกได้ พวกเขาทำงานได้ดีกับงานทั้งหมด

วันนี้ใช้อะไร?

จนถึงปัจจุบัน ระบบการจัดการการผลิต (MES) สามระบบเป็นผู้นำในรัสเซีย แต่ละรายการได้รับการออกแบบเพื่อการจัดการที่มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น อย่างไรก็ตาม มันถูกออกแบบมาสำหรับประเภทขนาดเล็ก แม้ว่าจะมีความแตกต่างระหว่างพวกเขา โดยทั่วไป การให้คะแนนนี้สามารถแสดงได้ดังนี้

ในรัสเซีย ระบบ FOBOS MES เป็นผู้นำที่ชัดเจน และใช้ในอุตสาหกรรมขนาดกลางและขนาดไม่ใหญ่มาก โดยมักใช้ในการสร้างเครื่องจักร หน้าที่หลักคือการวางแผนภายในร้านและการจัดการที่ครอบคลุม จะต้องผสานรวมกับระบบ ERP (หรือ "1C: Enterprise") โดยไม่ล้มเหลว เนื่องจากสร้างขึ้นในลักษณะที่แลกเปลี่ยนข้อมูลกับผลิตภัณฑ์อื่นๆ ข้อเสียเปรียบเพียงอย่างเดียวคือมีการใช้งานในองค์กรขนาดเล็ก

วายเอสบี Enterprise ได้รับการออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับอุตสาหกรรมงานไม้ นอกจากนี้ยังมีคุณสมบัติบางอย่างซึ่งใช้ได้กับองค์กรขนาดกลางเท่านั้น ระบบ MES มีฟังก์ชันที่จำเป็นและพิเศษเพียงเล็กน้อยสำหรับการจัดระเบียบงานทั้งหมด อย่างไรก็ตาม ในขณะเดียวกัน ก็มีตัวเลือกเพิ่มเติมบางอย่าง เช่น การทำบัญชีและการจัดการการขาย ข้อเสียคือโปรแกรมมีความเชี่ยวชาญเฉพาะทางแคบๆ

ระบบ PolyPlan มาพร้อมกับฟังก์ชัน MES ที่เจียมเนื้อเจียมตัวมากยิ่งขึ้น อย่างไรก็ตาม มันถูกนำเสนอในตลาดในฐานะเครื่องมือจัดตารางเวลาการปฏิบัติงานที่ออกแบบมาสำหรับอุตสาหกรรมวิศวกรรม เดิมทีได้รับการพัฒนาสำหรับการผลิตแบบอัตโนมัติและยืดหยุ่น ข้อได้เปรียบหลักคือ เป็นระบบ MES ที่มีราคาถูกที่สุดในปัจจุบัน ดังนั้นจึงเป็นที่ต้องการค่อนข้างมาก

ความเหมาะสมของการแนะนำระบบดังกล่าวขึ้นอยู่กับสถานการณ์ในตลาด ข้อกำหนดของกฎระเบียบของรัฐและลูกค้ารายใหญ่ (โดยเฉพาะในธุรกิจยาง) เกี่ยวกับความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับของชุดผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นนั้นมีความเข้มงวดมากขึ้น อัตราภาษีพลังงานยังคงเพิ่มขึ้น และการแข่งขันก็ทวีความรุนแรงขึ้น ในเรื่องนี้ งานของการจัดการต้นทุนการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพและการลดต้นทุนกลายเป็นสิ่งสำคัญอันดับแรก เพื่อรักษาความสามารถในการแข่งขันของผลิตภัณฑ์ MES ให้โอกาสในการแก้ปัญหาเหล่านี้ ระบบจะช่วยให้องค์กรมีชุดเครื่องมือเพื่อจัดการการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น และศูนย์องค์กร - ข้อมูลการดำเนินงานสำหรับการตัดสินใจเชิงรุก BASF, DuPont, Ineos และผู้นำด้านปิโตรเคมีระดับโลกรายอื่นๆ ได้ดำเนินการและกำลังพัฒนาระบบ MES โดยขยายฟังก์ชันการทำงานให้ครอบคลุมการจัดการการปฏิบัติงานทั้งหมด

MES คืออะไร?

MES จำเป็นสำหรับการจัดการการผลิตโดยอัตโนมัติ ระบบนี้จะรวบรวมอาร์เรย์ข้อมูลที่มาจากระบบควบคุมกระบวนการอัตโนมัติ สถานีสูบจ่าย และเวิร์กสเตชันอัตโนมัติ (AWS) สำหรับการป้อนข้อมูลด้วยตนเอง โมดูลแอปพลิเคชันของระบบทำงานด้วยจำนวนข้อมูลที่สะสมอยู่ในฐานข้อมูลทั้งหมด ดังนั้นจึงมีการวางนัยทั่วไปและการแปลเป็นรูปแบบที่สะดวกสำหรับการวิเคราะห์ข้อมูลทั้งหมดเกี่ยวกับองค์กร

ในเวลาเดียวกัน MES และ LIMS ย่อย (ประกอบด้วยข้อมูลห้องปฏิบัติการ ข้อมูลการควบคุมคุณภาพ ฯลฯ) จะให้ข้อมูลที่จำเป็นแก่ระบบ ERP ที่นำไปใช้ ระบบการจัดการห่วงโซ่อุปทาน และระบบการผลิต ดังนั้น PSS จึงใช้ตัวบ่งชี้จำนวนหนึ่งเพื่อประเมินประสิทธิภาพของการผลิต (สิ่งสำคัญคือเวลาทำงานที่มีประโยชน์) MES จะช่วยในการคำนวณ บรรเทาทีมจากการดำเนินการตามปกติของการรวบรวมและประมวลผลตัวเลข ยิ่งไปกว่านั้น ยังช่วยให้ขั้นตอนนี้เร็วขึ้นอย่างมาก เนื่องจากข้อมูลจากไซต์การผลิตมาแบบเรียลไทม์ในรูปแบบมาตรฐานที่สะดวก สำหรับ ERP และการจัดการซัพพลายเชน MES จะถ่ายโอนข้อมูลบัญชีการผลิตจากระดับล่าง (โหนดบัญชีและระบบควบคุมกระบวนการ)

โดยทั่วไป ข้อมูลทั้งหมดที่จำเป็นสำหรับการวางแผนจะพร้อมใช้งานและตีความอย่างชัดเจน มีการสร้างพื้นที่ธุรกิจข้อมูลที่เป็นหนึ่งเดียวขององค์กรและคณะกรรมการ ซึ่งประกอบด้วยข้อมูลล่าสุดเกี่ยวกับเทคโนโลยี การใช้พลังงาน และคุณภาพ

โมดูลระบบ

ฐานข้อมูลเรียลไทม์ทำหน้าที่รวบรวมข้อมูลจากระบบควบคุมกระบวนการ สถานีสูบจ่ายอัตโนมัติ และแหล่งข้อมูลการปฏิบัติงานอื่นๆ เกี่ยวกับการผลิต พารามิเตอร์และเหตุการณ์หลายแสนรายการถูกจัดเก็บไว้ในฐานข้อมูลขององค์กรขนาดใหญ่ ประวัติของการเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์แต่ละรายการจะถูกเก็บถาวรตามอนุกรมเวลาที่อัปเดตทุกวินาที ข้อมูลเหล่านี้สามารถเข้าถึงได้ผ่านแอปพลิเคชัน เช่น การตรวจสอบทางเทคโนโลยี (ซึ่งจะกล่าวถึงด้านล่าง) ช่วยให้คุณสร้างกราฟและดูย้อนหลังว่าพารามิเตอร์เฉพาะเปลี่ยนแปลงไปอย่างไรในช่วงเวลาที่กำหนด ข้อมูลที่เก็บไว้ในฐานข้อมูลสามารถเข้าถึงได้หลายปีต่อมา

การตรวจสอบกระบวนการและการควบคุมการจัดส่ง- โมดูลเหล่านี้ทำงานด้วยจำนวนข้อมูลที่สะสมอยู่ในฐานข้อมูลทั้งหมด ทำให้ผู้ใช้สามารถ "ติดตาม" กระบวนการผลิตได้ สำหรับผู้จัดการโรงงาน MES จะรวบรวมข้อมูลทั้งหมดจากระบบควบคุมโรงงานที่แตกต่างกันมาไว้ใน "หน้าต่าง" เดียว ซึ่งให้ภาพรวมแบบเรียลไทม์ของสถานะของโรงงาน ผู้จัดส่งเห็นความเคลื่อนไหวของวัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป โดยจะได้รับข้อความแจ้งเตือนที่แสดงว่าสถานการณ์เบี่ยงเบนไปจากปกติและสามารถตอบสนองต่อความเสี่ยงของการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนหรือเหตุการณ์อื่น ๆ ได้ทันที ระบบเดียวอำนวยความสะดวกในการประสานงานระหว่างการประชุมเชิงปฏิบัติการ ช่วยให้คุณสามารถแนะนำฟังก์ชันของ "ห้องควบคุมเดียว" ที่องค์กรได้

การบัญชีการผลิตเบื้องต้นโมดูลนี้สร้างการรายงานโดยอัตโนมัติ วันนี้ การรายงานการผลิตถูกสร้างขึ้นด้วยตนเองที่สถานประกอบการ ผู้เชี่ยวชาญหลายสิบคนมีส่วนร่วมในเรื่องนี้ ระบบอัตโนมัติช่วยขจัดปัจจัยมนุษย์ รวมถึงข้อมูลที่โปร่งใสและสม่ำเสมอในรายงาน เป็นไปได้เสมอที่จะเห็นข้อมูลที่อยู่เบื้องหลังแต่ละตัวเลขในรายงาน โมดูลเชื่อมโยงระบบการวางแผนกับสถานะการผลิตจริง การดำเนินการตามแผนจะได้รับการตรวจสอบแบบเรียลไทม์

โมดูลสำหรับวิเคราะห์ประสิทธิภาพการผลิตและการจ่ายพลังงานช่วยให้คุณระบุความสัมพันธ์ระหว่างพารามิเตอร์ของกระบวนการ ตลอดจนสร้างปัจจัยหลักที่ส่งผลต่อพารามิเตอร์เหล่านี้ ดังนั้น เมื่อดูสถิติของการติดตั้งเป็นเวลาหลายปีแล้ว นักเทคโนโลยีสามารถกำหนดการใช้ไอน้ำที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพเป้าหมายได้ MES ยังจัดให้มีโปรแกรมพิเศษแก่นักเทคโนโลยีที่เอื้อต่อการกำหนดอัตราการบริโภคและระบอบการปกครองที่เหมาะสม ตัวอย่างเช่น โดยการเชื่อมโยงพารามิเตอร์การผลิตและพลังงาน คุณสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงานในขณะที่ผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพเท่ากันในปริมาณเท่ากัน

ความสมดุลของวัสดุและพลังงาน. การบัญชีการผลิตหลักช่วยให้คุณสามารถลดข้อผิดพลาดในการส่งข้อมูลและลดความสูญเสียได้ แก่นสารของการบัญชีการผลิตคือการลดสมดุลของวัสดุและพลังงานที่ตกลงกันไว้ วิธีการกระทบยอดในปัจจุบันขึ้นอยู่กับการคำนวณโดยประมาณจำนวนหนึ่งและไม่อนุญาตให้ได้รับค่าที่เชื่อถือได้สำหรับแต่ละสิ่งอำนวยความสะดวกขององค์กร นอกจากนี้ ไม่มีกลไกที่โปร่งใสและเป็นรูปธรรมสำหรับการกระจายการสูญเสียทั่วทั้งโรงงานระหว่างการประชุมเชิงปฏิบัติการและการติดตั้ง ซึ่งทำให้ยากต่อการระบุความสูญเสีย ณ สถานที่เกิด ความท้าทายคือการค้นหาแหล่งที่มาและสาเหตุของการสูญเสีย การวางแผนและติดตามการใช้พลังงานเป็นไปตามหลักการเดียวกัน MES รวบรวมข้อมูลออนไลน์ รวบรวม และแสดงสถานการณ์การใช้พลังงานจริง จากการประมาณการแบบอนุรักษ์นิยม การใช้โมดูล MES ทั้งหมดอย่างถูกต้อง (ร่วมกับเครื่องมือทางเทคนิคของแหล่งพลังงาน กระบวนการจัดการที่มีความสามารถ และระบบแรงจูงใจในการประหยัดพลังงาน) จะช่วยลดการบริโภคลง 3-5% นี่คือ 1-1.5 พันล้านรูเบิลต่อปีสำหรับองค์กร SIBUR ทั้งหมด

MES อยู่ใน SIBUR . แล้ว

แม้กระทั่งตอนนี้ ข้อมูลจากสถานีวัด 24 สถานีจะเข้าสู่ MES ในคณะกรรมการวัตถุดิบไฮโดรคาร์บอน และจะมีการอัปโหลดตัวบ่งชี้สรุปทุกวันไปยัง ERP แม้กระทั่งตอนนี้ แผนกพลาสติกและการสังเคราะห์สารอินทรีย์ตรวจสอบการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ Sibur-Khimprom โดยใช้ MES ผู้อำนวยการของยางสังเคราะห์ที่ Togliattikauchuk ยังใช้ข้อมูล ASODU อย่างแข็งขัน และผู้จัดการระดับสูงของ Voronezhsintezkauchuk ยังขอให้ถ่ายโอนข้อมูลจากระบบ ASODU (การควบคุมการจัดส่งในการปฏิบัติงาน) ไปยัง iPads

มีองค์กรหลายแห่งที่พยายามใช้ MES ก่อนเริ่มโปรแกรมองค์กร เหล่านี้คือ Sibur-Khimprom, Voronezhsintezkauchuk, SiburTyumenGaz, Yugragazpererabotka, Tolyattikauchuk, POLIEF ประการแรก มีการนำโมดูล MES พื้นฐานที่ง่ายที่สุดมาใช้ อย่างไรก็ตาม การนำไปปฏิบัติในแต่ละองค์กรนั้นมีประสิทธิภาพน้อยกว่าระบบขององค์กร และที่สำคัญที่สุด การนำ MES ไปใช้งานร่วมกับ ERP, PSS และโครงการอื่นๆ ขององค์กรนั้นเป็นสิ่งสำคัญที่จะปลดล็อกศักยภาพอย่างเต็มที่

เป็นส่วนหนึ่งของโปรแกรมองค์กร วิสัยทัศน์เป้าหมายของฟังก์ชันประสิทธิภาพการผลิตได้รับการพัฒนา กำหนดข้อกำหนดสำหรับระบบและระดับของการผสานรวม และเลือกแพลตฟอร์มไอที ส่วนย่อย LIMS กำลังดำเนินการที่ Tomskneftekhim, Tobolsk-Neftekhim, Togliattikauchuk และ Tobolsk-Polymer แผนงานสำหรับการดำเนินการ MES / LIMS ทั่วทั้งบริษัทได้รับการพัฒนา ขั้นตอนแรกของการดำเนินการคาดว่าจะแล้วเสร็จภายในปี 2558 และขั้นตอนที่สองคือภายในปี 2560

โซลูชัน MES มาตรฐานได้รับการออกแบบสำหรับองค์กร SIBUR ในเวลาเดียวกัน โครงการเร่งความเร็วระยะสั้นกำลังดำเนินการอยู่ ซึ่งช่วยลดเวลาการใช้งาน MES และสาธิตการทำงานในการผลิตจริง ตัวอย่างเช่น ที่ไซต์ของ Sibur-Khimprom มีการแนะนำโมดูล "การบัญชีการผลิตหลัก" ในอนาคตจะใช้เพื่อแสดงการทำงานของระบบ วิธีนี้จะช่วยให้คุณได้รับคำติชมจากผู้ใช้ในอนาคตอย่างรวดเร็วและลองใช้โซลูชันมาตรฐาน

เกี่ยวกับประโยชน์ของระบบอัตโนมัติ

ผู้อำนวยการฝ่าย "การจัดหาโครงสร้างพื้นฐานด้านข้อมูลของกระบวนการทางธุรกิจการผลิต" Lev Bondarenko

เรากำลังหารือกับองค์กรต่างๆ อย่างจริงจังถึงความจำเป็นในการปรับสมดุลวัสดุแบบอัตโนมัติเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพ การเพิ่มประสิทธิภาพเป็นไปไม่ได้หากไม่มีระบบสำหรับติดตามกิจกรรมการปฏิบัติงาน (เช่น การตรวจสอบการปฏิบัติตามมาตรฐานค่าใช้จ่าย ปริมาณการสูญเสียที่แก้ไขไม่ได้เป็นสิ่งสำคัญ) เราแนะนำให้ฝ่ายบริหารขององค์กรเสริมสร้างการควบคุมตัวชี้วัดเหล่านี้: “มีปัญหากับการสูญเสียหรือไม่? มีปัญหาด้านกฎระเบียบหรือไม่? นี่คือเครื่องมือที่ช่วย” จากประสบการณ์ของเรา ผู้คนมักจะระมัดระวังเกี่ยวกับเครื่องมือใหม่ และจากนั้นพวกเขาจะอยู่ไม่ได้โดยปราศจากเครื่องมือนี้ พวกเขาเคยชินกับข้อเท็จจริงที่ว่าข้อมูลใดๆ เกี่ยวกับโรงงานผลิตใด ๆ อยู่ที่ปลายนิ้วของพวกเขา นอกจากนี้ ชุดเครื่องมือนี้มีความต้องการในทุกระดับ ตั้งแต่ระดับพื้นฐานของการเปลี่ยนแปลงการผลิตไปจนถึงผู้บริหารระดับสูงของบริษัท ตอนนี้ไซต์ต่างๆ มีความรู้สึกว่าตัวเองเป็นลูกค้าของ MES/LIMS ก่อนอื่นเลย และมันสำคัญมากสำหรับเราที่ผู้คนจะไม่ผิดหวัง เรารวบรวมความต้องการของผู้ใช้ สัมภาษณ์เชิงลึก ค้นหาสิ่งที่พวกเขาต้องการจาก MES ข้อมูลนี้จะเป็นพื้นฐานของโซลูชันมาตรฐาน - มาตรฐาน MES สำหรับ SIBUR นอกจากนี้ ในบางกรณีพิเศษ (เช่น ในกรณีของกระบวนการ "คัดแยกก้อนเป็นชุด" ในการผลิตยาง) เราอาจเบี่ยงเบนไปจากมาตรฐานเล็กน้อยสำหรับกรณีที่ดี

Sergey Polonyankin ผู้อำนวยการฝ่ายผลิตของคณะกรรมการยางสังเคราะห์ของ SIBUR

เมื่อฉันทำงานที่ Togliattikauchuk ฉันใช้ระบบควบคุมการสั่งงาน (ASODU) ทุกวันซึ่งได้รับการติดตั้งที่โรงงานผลิตยางบิวทิล ในระบบ ฉันสนใจอุณหภูมิโพลีเมอไรเซชัน สารตกค้างแห้ง จำนวนอุปกรณ์ที่ทำงานอยู่ ระดับในสวนสาธารณะ ทั้งหมดนี้ฉันสามารถติดตามได้จากคอมพิวเตอร์ของฉัน ฉันสามารถดูได้ว่ากะกลางคืนทำงานอย่างไร พารามิเตอร์ปัจจุบันในระบบคืออะไร ปัญหาคืออะไร ถ้ามี สิ่งนี้ดีกว่าการถามใครสักคน: บุคคลอาจไม่เข้าใจคำถามหรือมีความสามารถไม่เพียงพอ บางคนอาจละอายหรือกลัวที่จะพูดความจริง และในระบบอัตโนมัติ ทุกอย่างมองเห็นได้ ข้อมูลถูกต้อง เป็นรูปธรรม นำเสนอในรูปของกราฟ แนวโน้มสามารถมองเห็นได้ ฉันรู้สึกยินดีเป็นอย่างยิ่งและตอนนี้ฉันสนับสนุนให้ติดตั้งระบบนี้ในโรงงานผลิตอื่น ๆ ขององค์กรแม้ว่าจะไม่ถูกก็ตาม ฉันสามารถพูดได้อย่างแน่นอนว่าการแนะนำ MES จะช่วยให้เราดำเนินการตามกระบวนการต่างๆ ได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น ตรวจสอบค่าใช้จ่ายของเราอย่างต่อเนื่อง และตอบสนองต่อความเบี่ยงเบนที่อาจเกิดขึ้นในการทำงานอย่างเป็นกลาง เพียงพอและรวดเร็วยิ่งขึ้น

Alexey Biketov ผู้อำนวยการด้านเทคนิคของ SiburTyumenGas

การแนะนำระบบการจัดส่งแบบอัตโนมัตินั้นเกิดจากความจำเป็นในการรับตัวบ่งชี้การผลิตขององค์กรในโหมดออนไลน์อย่างรวดเร็ว ด้วยการแนะนำห้องควบคุมส่วนกลางอัตโนมัติ (ACD) ผู้มอบหมายงานจึงเป็นอิสระจากงานประจำในการรวบรวมข้อมูลทางโทรศัพท์ โทรสาร และการบำรุงรักษาเอกสารข้อกำหนดด้วยตนเอง แผงวิดีโอในห้องควบคุมกลางใน Nizhnevartovsk จะแสดงข้อมูลเกี่ยวกับตัวบ่งชี้การผลิตหลักขององค์กร SiburTyumenGas แบบเรียลไทม์ และเมื่อข้อมูลล่าสุดพร้อมให้ผู้มอบหมายงาน คุณภาพของการตัดสินใจก็เพิ่มขึ้นอย่างมาก ในปีนี้ มีการนำการถ่ายโอนข้อมูลเกี่ยวกับการประมวลผลวัตถุดิบและการเปิดตัวผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจาก ADC ไปยัง ERP ของ SIBUR โดยอัตโนมัติ ซึ่งช่วยลดเวลาในการป้อนข้อมูลและความเสี่ยงของการบิดเบือนในระหว่างการป้อนด้วยตนเองได้อย่างมาก

Egor Sokolov, Anastasia Drozdova, Gennady Metan

โครงการสำหรับการนำระบบ MES ไปปฏิบัติทำให้เกิดผลทางเศรษฐกิจที่เป็นรูปธรรม ตัวอย่างเช่น โครงการที่โรงงาน Flender ในเยอรมนี ซึ่งระบบ MES จัดการอุปกรณ์ประมาณ 150 ชิ้นโดยอิงจากระบบ CNC ที่ต่างกันและถูกรวมเข้ากับระบบ SAP ERP ซึ่งได้ผลตอบแทนภายในหนึ่งปี ขณะที่การใช้อุปกรณ์เพิ่มขึ้นถึง 5 %.

เมื่อมองแวบแรก การรวมระบบไอทีเพื่อรองรับกระบวนการผลิตไม่ควรก่อให้เกิดปัญหาร้ายแรง ระบบควบคุมเชิงตัวเลขที่ทันสมัยสร้างขึ้นบนพื้นฐานของคอมพิวเตอร์อุตสาหกรรมที่ติดตั้งการ์ดเครือข่าย มีการวางเครือข่ายท้องถิ่นในองค์กรหลายแห่ง โดยรวบรวมสถานที่ทำงานของผู้เชี่ยวชาญตั้งแต่ระดับผู้จัดการฝ่ายผลิตไปจนถึงระดับของนักเทคโนโลยีและผู้ปฏิบัติงาน ดูเหมือนว่าไม่มีสิ่งใดขัดขวางการรวมบริการทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับวงจรการผลิตไว้ในพื้นที่ข้อมูลเดียว เหตุใดการนำระบบการวางแผนทรัพยากรองค์กร (ERP), ระบบการดำเนินการผลิต (MES) และระบบการจัดการวงจรผลิตภัณฑ์ (PLM) ไปใช้อย่างเต็มรูปแบบจึงหาได้ยากในองค์กรรัสเซียในปัจจุบัน

ปัญหาที่เกิดขึ้นในองค์กรเมื่อใช้ระบบ MES สามารถแบ่งออกเป็นปัญหาในองค์กรและด้านเทคนิค

เหตุผลขององค์กร

"ลูกค้ายังไม่บรรลุนิติภาวะ" บ่อยครั้งที่องค์กรไม่พร้อมที่จะนำระบบข้อมูลไปใช้ สิ่งนี้แสดงให้เห็นในหลาย ๆ ด้าน: ความวุ่นวายขององค์กร การขาดโครงสร้างพื้นฐานและผู้เชี่ยวชาญ แต่สิ่งสำคัญคือการขาดแรงจูงใจในหมู่พนักงานในการพัฒนาและเพิ่มประสิทธิภาพ

"กฎสามเล็บ". กฎนี้ซึ่งมีอยู่ในสมัยสหภาพโซเวียตได้รับการบอกเล่าจากพนักงานของแผนกหนึ่งของมหาวิทยาลัยแห่งหนึ่ง ในสำนักงานของทางการ ตะปูสามตัวถูกตอกเข้าที่กำแพง กระดาษที่มีข้อความของคำสั่งให้ทำสิ่งนี้หรือคำสั่งนั้นถูกแขวนไว้ที่เล็บอันแรก หากมีการเตือนความจำก็จะถูกแขวนไว้ที่ตะปูตัวต่อไป อย่างที่คุณอาจเดาได้ว่าพวกเขาทำงานเหล่านั้นเท่านั้นซึ่งเป็นการเตือนว่า "ถึง" เล็บที่สาม เป็นงานประมาณ 20% ในบริบทของบทความเราจะกำหนดปัญหาเป็นความไม่เต็มใจของพนักงานที่จะปฏิบัติตามคำสั่งของฝ่ายบริหาร เหตุผลอาจแตกต่างกัน - จากการขาดคำอธิบายที่เหมาะสมของฝ่ายบริหารไปจนถึงความไม่เต็มใจที่จะปฏิบัติหน้าที่ในทันที

"คุณจะไม่มีโครงการในกิจการนี้" ดังนั้นเราจึงได้รับแจ้งจากบริษัทขนาดใหญ่แห่งหนึ่งของรัสเซียที่อยู่นอกสนาม ปรากฎว่าในกะที่สาม มีการทำงานที่ไม่ใช่การผลิตบนอุปกรณ์ ในเวลานั้นเครื่องจักรใช้งานได้ แต่ผลิตผลิตภัณฑ์เพื่อผลประโยชน์ของหัวหน้าร้านซึ่งมีส่วนร่วมในกิจกรรมเชิงพาณิชย์ "ทางซ้าย" แน่นอนว่าด้วยการแนะนำ MES สถานการณ์ดังกล่าวไม่สามารถพัฒนาในหลักการได้ ขออภัย ตัวอย่างนี้ไม่ซ้ำกัน

"สำหรับการตรวจสอบ". เหตุผลในการเปิดตัวโครงการนำร่อง MES มักไม่ค่อยเกี่ยวข้องกับความจำเป็นในการควบคุมกระบวนการ โครงการดังกล่าวมักจะให้บริการเพื่อผลประโยชน์ของผู้มีอำนาจตัดสินใจแต่ละราย มากกว่าเพื่อผลประโยชน์ของการผลิต ตัวอย่างคือการใช้งาน MES ล่าสุดในองค์กรขนาดใหญ่ของรัสเซีย เซ็นเซอร์ที่ติดตั้งบนอุปกรณ์ทำให้สามารถลงทะเบียนสถานะต่างๆ ได้หลายร้อยสถานะ อย่างไรก็ตาม ภายในกรอบของโครงการนี้ มีการบันทึกเพียงสองสถานะสำหรับอุปกรณ์การผลิตแต่ละชิ้น - "เปิด" และ "ปิด" เป็นที่ชัดเจนว่าด้วยการวัดแบบดั้งเดิมเช่นนี้ ไม่มีอะไรต้องพูดถึงเกี่ยวกับการจัดการการผลิต แน่นอนว่าการดำเนินการ MES นั้นประสบความสำเร็จ และบริษัทย่อยที่เปิดตัวโครงการนำร่องได้รับคำสั่งให้ขยาย

เหตุผลทางเทคนิค

โมดูลซอฟต์แวร์ไม่ตรงกัน บ่อยครั้ง ความเป็นไปได้ในการรวมระบบข้อมูลที่ประกาศโดยผู้ขาย เป็นเรื่องสมมติและจำเป็นต้องมีการแก้ไขโค้ดโปรแกรมอย่างจริงจัง

ค่าใช้จ่ายในการบูรณาการ เป็นไปได้ว่าค่าใช้จ่ายในการรวมเครื่องจักรแบบแมนนวลกับ MES จะเทียบได้กับต้นทุนของตัวเครื่องเอง

ระบบซีเอ็นซีแบบปิด ความซับซ้อนสูงของการผสาน MES กับระบบ CNC ไม่สามารถตัดออกได้ ข้อมูลที่ผู้ผลิตอุปกรณ์ปิดไป หรือสูญหายและไม่สามารถกู้คืนได้

รับประกันอุปกรณ์. มีบางสถานการณ์ที่ทุกอย่างพร้อมสำหรับการดำเนินโครงการ อย่างไรก็ตาม ผู้ผลิตอุปกรณ์ห้ามไม่ให้ทำการเปลี่ยนแปลงและติดตั้งซอฟต์แวร์เพิ่มเติมลงในระบบ CNC

ขาดการทำงาน เรากำลังพูดถึงการขาดโซลูชันที่นำมาใช้สำหรับการรวม MES กับระบบ ERP และ PLM

ปัจจัยแห่งความสำเร็จ

ให้เรากำหนดเงื่อนไขที่จำเป็นสำหรับการดำเนินโครงการดำเนินการ MES ให้สำเร็จ

ก่อนอื่น วิเคราะห์ความจำเป็นในการใช้ระบบ MES ในองค์กรและกำหนดเป้าหมายของการดำเนินการ เป้าหมายควรมีเกณฑ์ที่วัดได้: เพิ่มผลผลิต ลดต้นทุน ปรับปรุงคุณภาพ และลดเวลาหยุดทำงาน การพิจารณาประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต หรือการนำ MES มาใช้เป็นแนวคิดที่ดีและมีประโยชน์ แต่จะต้องมีตัวเลขและผลกำไรที่เป็นรูปธรรมอยู่เบื้องหลัง

ค้นหาพันธมิตร - ผู้ที่จะช่วยคุณนำโซลูชันไปใช้ในทุกระดับของการผลิต ผู้จัดการระดับสูงและหัวหน้าคนงานมีความสนใจในระดับหนึ่งเท่าๆ กันในความพร้อมของข้อมูลการดำเนินงานและการดำเนินการตามแผนการผลิต

กำหนดขอบเขตของโครงการ สำหรับการผลิตที่มีอยู่ ขอแนะนำให้เริ่มต้นด้วยโครงการนำร่องสำหรับเครื่องจักร 10-12 เครื่อง อย่างไรก็ตาม ให้พิจารณาที่ที่คุณจะได้รับคำสั่งผลิต โปรแกรมเทคโนโลยี ข้อมูลเครื่องมือ ฯลฯ จำไว้ล่วงหน้าว่าโครงการจะขยายจากไซต์ไปยังระดับโรงงานได้อย่างไร ตั้งแต่การส่งคำสั่งซื้อในรูปแบบ Microsoft Excel ไปจนถึงการรับจากระบบ ERP จนถึง บูรณาการ

ซื้อและใช้อุปกรณ์แบบครบวงจรโดยอิงตามระบบควบคุมหนึ่งหรือสองระบบ แต่ละระบบจะต้องสามารถเชื่อมต่อกับเครือข่ายตามโปรโตคอลมาตรฐานได้ เมื่อซื้ออุปกรณ์ใหม่ ผู้ผลิตต้องสร้างชุดข้อมูลสำหรับการรวบรวมข้อมูลอัตโนมัติสำหรับการรวบรวมข้อมูลอัตโนมัติในครั้งต่อๆ ไป และต้องมีกำหนดการบำรุงรักษาทางอิเล็กทรอนิกส์ ตลอดจนฟังก์ชันการจัดการเครื่องมือสำหรับการรวบรวมข้อมูลเครื่องมือใน MES ในภายหลัง อาจมีเงื่อนไขอื่นๆ ที่จำเป็นสำหรับการรวมเครือข่าย

ทั้งหมดข้างต้นจะช่วยลดต้นทุนโครงการได้อย่างมาก และช่วยให้คุณใช้งานฟังก์ชัน MES ที่สำคัญได้อย่างรวดเร็ว เช่น การตรวจสอบสภาพและการจัดสรรทรัพยากร การวิเคราะห์ประสิทธิภาพ การจัดการกระบวนการผลิต การจัดการการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม ฯลฯ

ทุกโครงการเชิงพาณิชย์ต้องจ่ายเงินและทำกำไร เตรียมกรณีสำหรับโครงการและการคำนวณผลตอบแทนจากการลงทุน (ROI) สำหรับผู้บริหารล่วงหน้า

ลดความเสี่ยง - ใช้ผลิตภัณฑ์มาตรฐานที่มีกระบวนการที่ผ่านการพิสูจน์แล้ว ขอแนะนำให้มีโครงการอ้างอิงทั้งในรัสเซียและต่างประเทศ การใช้โซลูชันที่ยังไม่ได้ทดสอบที่ไม่ได้มาตรฐานนั้นเป็นที่น่าสงสัยในแง่ของการบรรลุผลและเต็มไปด้วยการสูญเสียเวลาในอนาคต

ใช้โซลูชันที่ดำเนินการด้วยสายตาเพื่อบูรณาการเพิ่มเติมระหว่างระบบ ERP, PLM และ MES เพื่อสร้างโครงสร้างพื้นฐานด้านไอทีที่สมบูรณ์ สิ่งที่ดูเหมือนจะเป็นแนวทางที่น่าสนใจสำหรับอนาคตในวันนี้อาจมีความเกี่ยวข้องในวันพรุ่งนี้แล้ว

มีแรงจูงใจหลายประการในการแนะนำระบบสารสนเทศในการผลิต โดยไม่คำนึงถึงสิ่งเหล่านี้ จำเป็นต้องตระหนักว่าระบบ MES จะเป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสำหรับการเพิ่มผลิตภาพแรงงานและลดต้นทุนได้ก็ต่อเมื่อเป้าหมายและวัตถุประสงค์ของการดำเนินการและการใช้งานมีความชัดเจนและได้รับการสนับสนุนในทุกระดับของการผลิต ควรมีการวิเคราะห์ตัวเลขและข้อมูลที่ได้รับ ไม่ควรระบุปัญหาขององค์กรเท่านั้น แต่ยังต้องแก้ไข และหากจำเป็น ให้เพิ่มระดับ อย่าลืมว่าความสำเร็จอยู่ในมือคุณ

Arkady Dilman ผู้จัดการโครงการที่ Siemens; [ป้องกันอีเมล]