วัสดุและการออกแบบอิเล็กโทรดสำหรับการเชื่อมแบบสัมผัส การเชื่อมต่อชิ้นส่วนโดยใช้การเชื่อมจุดต้านทาน

การเชื่อมแบบจุดเป็นการเชื่อมแบบต้านทาน ด้วยวิธีนี้ การให้ความร้อนโลหะจนถึงอุณหภูมิหลอมเหลวจะดำเนินการโดยความร้อน ซึ่งเกิดขึ้นเมื่อกระแสไฟฟ้าขนาดใหญ่ไหลผ่านจากส่วนหนึ่งไปยังอีกส่วนหนึ่งผ่านจุดที่สัมผัสกัน พร้อมกับการผ่านของกระแสและหลังจากนั้นบางส่วน ชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกบีบอัด ส่งผลให้เกิดการแทรกซึมและการหลอมรวมของบริเวณที่ได้รับความร้อนของโลหะ

คุณสมบัติของการเชื่อมจุดต้านทานคือ: เวลาการเชื่อมสั้น (ตั้งแต่ 0.1 ถึงหลายวินาที), กระแสเชื่อมสูง (มากกว่า 1,000A), แรงดันไฟฟ้าต่ำในวงจรการเชื่อม (1-10V ปกติ 2-3V), แรงบีบอัดที่สำคัญบริเวณจุดเชื่อม (ตั้งแต่หลายสิบถึงหลายร้อยกิโลกรัม) ซึ่งเป็นเขตหลอมเหลวขนาดเล็ก

การเชื่อมแบบจุดมักใช้สำหรับชิ้นงานโลหะแผ่นที่ทับซ้อนกัน และมักใช้น้อยกว่าสำหรับวัสดุแกนเชื่อม ช่วงของความหนาที่เชื่อมด้วยนั้นมีตั้งแต่ไม่กี่ไมโครเมตรถึง 2-3 ซม. แต่ส่วนใหญ่ความหนาของโลหะที่เชื่อมจะแตกต่างกันไปตั้งแต่หนึ่งในสิบถึง 5-6 มม.

นอกจากการเชื่อมแบบจุดแล้ว ยังมีการเชื่อมแบบต้านทานอื่นๆ อีกประเภทหนึ่ง (การเชื่อมแบบก้น ตะเข็บ ฯลฯ) แต่การเชื่อมแบบจุดเป็นเรื่องธรรมดาที่สุด ใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์ การก่อสร้าง อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ทางวิทยุ การผลิตเครื่องบิน และอุตสาหกรรมอื่นๆ อีกมากมาย ในระหว่างการก่อสร้างเครื่องบินโดยสารสมัยใหม่ มีจุดเชื่อมหลายล้านจุดเกิดขึ้น

ความนิยมที่สมควรได้รับ

ความต้องการการเชื่อมแบบจุดมีมากเนื่องจากมีข้อดีหลายประการ สิ่งเหล่านี้รวมถึง: ไม่จำเป็นต้องใช้วัสดุในการเชื่อม (อิเล็กโทรด วัสดุตัวเติม ฟลักซ์ ฯลฯ) การเสียรูปที่เหลือเล็กน้อย ความเรียบง่ายและความสะดวกในการทำงานกับเครื่องเชื่อม การเชื่อมต่อที่เรียบร้อย (แทบไม่มีการเชื่อม) ความเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม ความคุ้มค่า ความไวต่อ ใช้เครื่องจักรและระบบอัตโนมัติได้ง่าย ให้ผลผลิตสูง เครื่องเชื่อมจุดอัตโนมัติสามารถทำงานได้หลายร้อยรอบการเชื่อม (จุดเชื่อม) ต่อนาที

ข้อเสีย ได้แก่ ไม่มีการปิดผนึกรอยต่อและความเข้มข้นของความเค้นที่จุดเชื่อม ยิ่งกว่านั้นสิ่งหลังสามารถลดลงหรือกำจัดได้อย่างมากโดยใช้วิธีการทางเทคโนโลยีพิเศษ

ลำดับขั้นตอนการเชื่อมจุดต้านทาน

กระบวนการเชื่อมจุดทั้งหมดสามารถแบ่งออกเป็น 3 ขั้นตอน

• การบีบอัดชิ้นส่วนที่ทำให้เกิดการเสียรูปพลาสติกของความหยาบระดับไมโครในห่วงโซ่อิเล็กโทรด-ชิ้นส่วน-ชิ้นส่วน-อิเล็กโทรด
• การเปิดพัลส์ของกระแสไฟฟ้า นำไปสู่การให้ความร้อนของโลหะ การหลอมละลายในบริเวณข้อต่อ และการก่อตัวของแกนของเหลว เมื่อกระแสไหลผ่าน แกนกลางจะเพิ่มความสูงและเส้นผ่านศูนย์กลางเป็นขนาดสูงสุด พันธะจะเกิดขึ้นในสถานะของเหลวของโลหะ ในกรณีนี้การทรุดตัวของโซนสัมผัสพลาสติกยังคงเป็นขนาดสุดท้าย การบีบอัดชิ้นส่วนทำให้มั่นใจได้ถึงการก่อตัวของสายพานซีลรอบแกนหลอมเหลว ซึ่งป้องกันไม่ให้โลหะกระเด็นออกจากบริเวณการเชื่อม
• การปิดกระแส การระบายความร้อนและการตกผลึกของโลหะ และลงท้ายด้วยการก่อตัวของแกนหล่อ เมื่อเย็นลง ปริมาตรของโลหะจะลดลงและเกิดความเค้นตกค้าง อย่างหลังนี้เป็นปรากฏการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ซึ่งได้รับการแก้ไขด้วยวิธีต่างๆ แรงที่บีบอัดอิเล็กโทรดจะถูกปล่อยออกมาโดยมีความล่าช้าเล็กน้อยหลังจากปิดกระแสไฟฟ้า นี่เป็นเงื่อนไขที่จำเป็นสำหรับการตกผลึกของโลหะที่ดีขึ้น ในบางกรณี ในขั้นตอนสุดท้ายของการเชื่อมจุดต้านทาน แนะนำให้เพิ่มแรงจับยึดด้วยซ้ำ ให้การตีโลหะขจัดความไม่เป็นเนื้อเดียวกันในตะเข็บและบรรเทาความเครียด

ในรอบถัดไป ทุกอย่างจะเกิดซ้ำอีกครั้ง

พารามิเตอร์พื้นฐานของการเชื่อมจุดต้านทาน

พารามิเตอร์หลักของการเชื่อมจุดต้านทาน ได้แก่: ความแข็งแรงของกระแสเชื่อม (I SV), ระยะเวลาของพัลส์ (t SV), แรงอัดของอิเล็กโทรด (F SV), ขนาดและรูปร่างของพื้นผิวการทำงานของ อิเล็กโทรด (R - สำหรับรูปร่างทรงกลม d E - สำหรับรูปร่างแบน ) เพื่อให้กระบวนการมีความชัดเจนยิ่งขึ้น พารามิเตอร์เหล่านี้จะถูกนำเสนอในรูปแบบของไซโคลแกรมซึ่งสะท้อนถึงการเปลี่ยนแปลงเมื่อเวลาผ่านไป

มีโหมดการเชื่อมแบบแข็งและอ่อน ประการแรกมีลักษณะเฉพาะคือกระแสพัลส์ปัจจุบันสูง ระยะเวลาสั้น (0.08-0.5 วินาที ขึ้นอยู่กับความหนาของโลหะ) และแรงอัดสูงของอิเล็กโทรด ใช้สำหรับเชื่อมโลหะผสมทองแดงและอลูมิเนียมที่มีค่าการนำความร้อนสูง รวมถึงเหล็กโลหะผสมสูงเพื่อรักษาความต้านทานการกัดกร่อน

ในโหมดซอฟต์ ชิ้นงานจะถูกให้ความร้อนได้ราบรื่นยิ่งขึ้นด้วยกระแสไฟฟ้าที่ค่อนข้างต่ำ ระยะเวลาของพัลส์การเชื่อมอยู่ในช่วงตั้งแต่สิบถึงหลายวินาที โหมดอ่อนจะแสดงสำหรับเหล็กที่มีแนวโน้มที่จะแข็งตัว โดยพื้นฐานแล้วเป็นโหมดซอฟต์ที่ใช้สำหรับการเชื่อมจุดต้านทานที่บ้านเนื่องจากพลังของอุปกรณ์ในกรณีนี้อาจต่ำกว่าการเชื่อมแบบแข็ง

ขนาดและรูปร่างของอิเล็กโทรด. ด้วยความช่วยเหลือของอิเล็กโทรด จะทำการสัมผัสโดยตรงกับเครื่องเชื่อมกับชิ้นส่วนที่ถูกเชื่อม พวกเขาไม่เพียงแต่จ่ายกระแสไฟฟ้าไปยังโซนการเชื่อมเท่านั้น แต่ยังส่งแรงอัดและขจัดความร้อนอีกด้วย รูปร่าง ขนาด และวัสดุของอิเล็กโทรดเป็นตัวแปรที่สำคัญที่สุดของเครื่องเชื่อมแบบจุด

อิเล็กโทรดจะถูกแบ่งออกเป็นแบบตรงและรูปทรงขึ้นอยู่กับรูปร่าง อันแรกเป็นเรื่องธรรมดาที่สุดใช้สำหรับชิ้นส่วนเชื่อมที่ช่วยให้สามารถเข้าถึงอิเล็กโทรดไปยังบริเวณที่เชื่อมได้ฟรี ขนาดของพวกเขาเป็นมาตรฐานโดย GOST 14111-90 ซึ่งกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางของแท่งอิเล็กโทรดต่อไปนี้: 10, 13, 16, 20, 25, 32 และ 40 มม.

ตามรูปร่างของพื้นผิวการทำงาน จะมีอิเล็กโทรดที่มีปลายแบนและทรงกลม ซึ่งมีลักษณะเฉพาะด้วยค่าเส้นผ่านศูนย์กลาง (d) และรัศมี (R) ตามลำดับ พื้นที่สัมผัสของอิเล็กโทรดกับชิ้นงานขึ้นอยู่กับค่า d และ R ซึ่งส่งผลต่อความหนาแน่นกระแส ความดัน และขนาดของแกน อิเล็กโทรดที่มีพื้นผิวทรงกลมมีความทนทานมากกว่า (สามารถเจาะได้จุดมากขึ้นก่อนที่จะลับคมใหม่) และมีความไวต่อการบิดเบี้ยวระหว่างการติดตั้งน้อยกว่าอิเล็กโทรดที่มีพื้นผิวเรียบ ดังนั้นจึงแนะนำให้ผลิตอิเล็กโทรดที่ใช้ในแคลมป์ที่มีพื้นผิวทรงกลม รวมถึงอิเล็กโทรดที่มีรูปทรงซึ่งทำงานด้วยการโก่งตัวมาก เมื่อเชื่อมโลหะผสมเบา (เช่น อลูมิเนียม แมกนีเซียม) จะใช้เฉพาะอิเล็กโทรดที่มีพื้นผิวทรงกลมเท่านั้น การใช้อิเล็กโทรดพื้นผิวเรียบเพื่อจุดประสงค์นี้ส่งผลให้เกิดการเยื้องและการตัดด้านล่างมากเกินไปบนพื้นผิวของจุด และเพิ่มช่องว่างระหว่างชิ้นส่วนหลังการเชื่อม ขนาดของพื้นผิวการทำงานของอิเล็กโทรดจะถูกเลือกขึ้นอยู่กับความหนาของโลหะที่ถูกเชื่อม ควรสังเกตว่าอิเล็กโทรดที่มีพื้นผิวทรงกลมสามารถใช้ได้ในเกือบทุกกรณีของการเชื่อมแบบจุด ในขณะที่อิเล็กโทรดที่มีพื้นผิวเรียบมักไม่สามารถใช้งานได้

* - ใน GOST ใหม่ แทนที่จะใช้เส้นผ่านศูนย์กลาง 12 มม. แนะนำให้ใช้ 10 และ 13 มม.

ส่วนลงของอิเล็กโทรด (จุดที่เชื่อมต่อกับที่ยึดไฟฟ้า) จะต้องรับประกันการส่งผ่านแรงกระตุ้นทางไฟฟ้าและแรงจับยึดที่เชื่อถือได้ มักทำเป็นรูปกรวยแม้ว่าจะมีการเชื่อมต่อประเภทอื่น - ตามพื้นผิวทรงกระบอกหรือด้าย

วัสดุของอิเล็กโทรดมีความสำคัญมากในการพิจารณาความต้านทานไฟฟ้า การนำความร้อน ความต้านทานความร้อน และความแข็งแรงทางกลที่อุณหภูมิสูง ในระหว่างการทำงาน อิเล็กโทรดจะร้อนถึงอุณหภูมิสูง โหมดการทำงานของเทอร์โมไซคลิกร่วมกับโหลดตัวแปรทางกล ทำให้ชิ้นส่วนการทำงานของอิเล็กโทรดสึกหรอเพิ่มขึ้น ส่งผลให้คุณภาพของการเชื่อมต่อลดลง เพื่อให้แน่ใจว่าอิเล็กโทรดสามารถทนต่อสภาวะการทำงานที่รุนแรงได้ จึงทำจากโลหะผสมทองแดงชนิดพิเศษที่มีความต้านทานความร้อนและมีค่าการนำไฟฟ้าและความร้อนสูง ทองแดงบริสุทธิ์ยังสามารถทำงานเป็นอิเล็กโทรดได้ แต่มีความทนทานต่ำและต้องลับชิ้นงานบ่อยครั้ง

ความแรงของกระแสเชื่อม. ความแรงของกระแสเชื่อม (I SV) เป็นหนึ่งในตัวแปรหลักของการเชื่อมแบบจุด ไม่เพียงแต่ปริมาณความร้อนที่ปล่อยออกมาในเขตการเชื่อมเท่านั้นที่ขึ้นอยู่กับมัน แต่ยังขึ้นอยู่กับการไล่ระดับของการเพิ่มขึ้นเมื่อเวลาผ่านไปด้วยเช่น อัตราความร้อน ขนาดของแกนเชื่อม (d, h และ h 1) ยังขึ้นอยู่กับ I SV โดยตรงโดยเพิ่มขึ้นตามสัดส่วนที่เพิ่มขึ้นใน I SV

ควรสังเกตว่ากระแสที่ไหลผ่านโซนการเชื่อม (I SV) และกระแสที่ไหลในวงจรทุติยภูมิของเครื่องเชื่อม (I 2) แตกต่างกัน - และยิ่งมากขึ้นระยะห่างระหว่างจุดเชื่อมก็จะยิ่งน้อยลงเท่านั้น . เหตุผลก็คือกระแสสับเปลี่ยน (Iw) ไหลออกนอกเขตการเชื่อม รวมถึงผ่านจุดที่เสร็จสมบูรณ์ก่อนหน้านี้ด้วย ดังนั้นกระแสในวงจรการเชื่อมของอุปกรณ์จะต้องมากกว่ากระแสเชื่อมด้วยจำนวนกระแสสับเปลี่ยน:

ฉัน 2 = ฉัน NE + ฉัน ว

ในการกำหนดความแรงของกระแสเชื่อมคุณสามารถใช้สูตรต่าง ๆ ที่มีค่าสัมประสิทธิ์เชิงประจักษ์ต่าง ๆ ที่ได้รับจากการทดลอง ในกรณีที่ไม่จำเป็นต้องกำหนดกระแสการเชื่อมที่แน่นอน (ซึ่งมักเป็นกรณีนี้) ค่าของกระแสไฟฟ้าจะถูกนำมาจากตารางที่รวบรวมสำหรับโหมดการเชื่อมที่แตกต่างกันและวัสดุที่แตกต่างกัน

การเพิ่มเวลาในการเชื่อมทำให้สามารถเชื่อมด้วยกระแสต่ำกว่าที่กำหนดในตารางสำหรับอุปกรณ์อุตสาหกรรมได้มาก

เวลาในการเชื่อม. เวลาในการเชื่อม (tSW) หมายถึงระยะเวลาของพัลส์ปัจจุบันเมื่อดำเนินการจุดเชื่อมจุดเดียว เมื่อรวมกับความแรงของกระแสแล้วจะกำหนดปริมาณความร้อนที่ปล่อยออกมาในพื้นที่เชื่อมต่อเมื่อมีกระแสไฟฟ้าไหลผ่าน

เมื่อเพิ่ม t SV การเจาะทะลุของชิ้นส่วนจะเพิ่มขึ้นและขนาดของแกนโลหะหลอมเหลว (d, h และ h 1) จะเพิ่มขึ้น ในเวลาเดียวกัน การนำความร้อนออกจากโซนหลอมเหลวเพิ่มขึ้น ชิ้นส่วนและอิเล็กโทรดจะร้อนขึ้น และความร้อนจะกระจายออกสู่ชั้นบรรยากาศ เมื่อถึงเวลาที่กำหนด สภาวะสมดุลอาจเกิดขึ้นได้ โดยพลังงานที่ให้มาทั้งหมดจะถูกกำจัดออกจากโซนการเชื่อม โดยไม่เพิ่มการแทรกซึมของชิ้นส่วนและขนาดของแกน ดังนั้นแนะนำให้เพิ่ม t SV จนถึงจุดหนึ่งเท่านั้น

เมื่อคำนวณระยะเวลาของพัลส์การเชื่อมอย่างแม่นยำ ต้องคำนึงถึงปัจจัยหลายประการ - ความหนาของชิ้นส่วนและขนาดของจุดเชื่อม จุดหลอมเหลวของโลหะที่ถูกเชื่อม ความแข็งแรงของผลผลิต ค่าสัมประสิทธิ์การสะสมความร้อน ฯลฯ มีสูตรที่ซับซ้อนที่มีการพึ่งพาเชิงประจักษ์ซึ่งหากจำเป็นให้ดำเนินการคำนวณ

ในทางปฏิบัติส่วนใหญ่มักจะนำเวลาในการเชื่อมมาจากตารางโดยปรับค่าที่ยอมรับในทิศทางเดียวหรืออีกทางหนึ่งหากจำเป็นขึ้นอยู่กับผลลัพธ์ที่ได้รับ

แรงอัด. แรงอัด (F SV) มีอิทธิพลต่อกระบวนการเชื่อมจุดต้านทานหลายอย่าง: การเสียรูปของพลาสติกที่เกิดขึ้นในข้อต่อ การปล่อยและการกระจายความร้อน การระบายความร้อนของโลหะ และการตกผลึกในแกนกลาง เมื่อ FSW เพิ่มขึ้น การเสียรูปของโลหะในบริเวณการเชื่อมจะเพิ่มขึ้น ความหนาแน่นกระแสจะลดลง และความต้านทานไฟฟ้าในส่วนอิเล็กโทรด-ชิ้นส่วน-อิเล็กโทรดจะลดลงและคงที่ หากขนาดแกนยังคงไม่เปลี่ยนแปลง ความแข็งแรงของจุดเชื่อมจะเพิ่มขึ้นตามแรงอัดที่เพิ่มขึ้น

เมื่อเชื่อมในสภาวะแข็งจะใช้ค่า F SV ที่สูงกว่าการเชื่อมแบบอ่อน นี่เป็นเพราะความจริงที่ว่าด้วยความแข็งแกร่งที่เพิ่มขึ้นพลังของแหล่งกำเนิดกระแสและการแทรกซึมของชิ้นส่วนจะเพิ่มขึ้นซึ่งอาจนำไปสู่การก่อตัวของการกระเด็นของโลหะหลอมเหลว แรงอัดขนาดใหญ่มีจุดมุ่งหมายเพื่อป้องกันสิ่งนี้อย่างแม่นยำ

ตามที่ระบุไว้แล้ว เพื่อที่จะปลอมแปลงจุดเชื่อมเพื่อลดความเครียดและเพิ่มความหนาแน่นของแกน เทคโนโลยีการเชื่อมจุดต้านทานในบางกรณีจะให้แรงอัดเพิ่มขึ้นในระยะสั้นหลังจากปิดพัลส์ไฟฟ้า . ไซโคลแกรมในกรณีนี้มีลักษณะเช่นนี้

เมื่อผลิตเครื่องเชื่อมความต้านทานที่ง่ายที่สุดสำหรับใช้ในบ้าน ไม่มีเหตุผลเพียงเล็กน้อยที่จะคำนวณพารามิเตอร์ได้อย่างแม่นยำ ค่าโดยประมาณสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางของอิเล็กโทรด กระแสเชื่อม เวลาในการเชื่อม และแรงอัดสามารถหาได้จากตารางที่มีอยู่ในหลายแหล่ง คุณเพียงแค่ต้องเข้าใจว่าข้อมูลในตารางนั้นค่อนข้างสูงเกินไป (หรือประเมินต่ำไปหากคุณคำนึงถึงเวลาในการเชื่อม) เมื่อเทียบกับข้อมูลที่เหมาะกับอุปกรณ์ในบ้านซึ่งโดยปกติจะใช้โหมดซอฟต์

การเตรียมชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อม

พื้นผิวของชิ้นส่วนในบริเวณที่สัมผัสกันระหว่างชิ้นส่วนและจุดที่สัมผัสกับอิเล็กโทรดจะถูกทำความสะอาดจากออกไซด์และสิ่งปนเปื้อนอื่น ๆ หากการทำความสะอาดไม่ดี การสูญเสียพลังงานจะเพิ่มขึ้น คุณภาพของการเชื่อมต่อจะลดลง และการสึกหรอของอิเล็กโทรดจะเพิ่มขึ้น ในเทคโนโลยีการเชื่อมแบบจุดต้านทาน การพ่นทราย ล้อทราย และแปรงโลหะถูกนำมาใช้ในการทำความสะอาดพื้นผิว รวมถึงการแกะสลักในสารละลายพิเศษ

คุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ทำจากอะลูมิเนียมและแมกนีเซียมอัลลอยด์มีความต้องการสูง วัตถุประสงค์ของการเตรียมพื้นผิวสำหรับการเชื่อมคือการลอกฟิล์มออกไซด์ที่ค่อนข้างหนาซึ่งมีความต้านทานไฟฟ้าสูงและไม่สม่ำเสมอออกโดยไม่ทำลายโลหะ

อุปกรณ์เชื่อมจุด

ความแตกต่างระหว่างเครื่องเชื่อมแบบจุดที่มีอยู่ในปัจจุบันนั้นพิจารณาจากประเภทของกระแสเชื่อมและรูปร่างของพัลส์เป็นหลัก ซึ่งผลิตโดยวงจรไฟฟ้ากำลัง ตามพารามิเตอร์เหล่านี้ อุปกรณ์เชื่อมจุดต้านทานแบ่งออกเป็นประเภทต่อไปนี้:

• เครื่องเชื่อมไฟฟ้ากระแสสลับ;
• เครื่องเชื่อมจุดความถี่ต่ำ
• เครื่องจักรประเภทตัวเก็บประจุ
• เครื่องเชื่อมไฟฟ้ากระแสตรง.

เครื่องจักรแต่ละประเภทมีข้อดีและข้อเสียในด้านเทคโนโลยี เทคนิค และเศรษฐกิจในตัวเอง เครื่องจักรที่ใช้กันอย่างแพร่หลายคือเครื่องเชื่อมไฟฟ้ากระแสสลับ

เครื่องเชื่อมจุดต้านทานไฟฟ้ากระแสสลับ. แผนผังของเครื่องเชื่อมจุด AC แสดงในรูปด้านล่าง

แรงดันไฟฟ้าที่ใช้เชื่อมเกิดขึ้นจากแรงดันไฟฟ้าหลัก (220/380V) โดยใช้หม้อแปลงเชื่อม (TS) โมดูลไทริสเตอร์ (CT) ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการเชื่อมต่อของขดลวดปฐมภูมิของหม้อแปลงกับแรงดันไฟฟ้าในเวลาที่กำหนดเพื่อสร้างพัลส์การเชื่อม การใช้โมดูลนี้ไม่เพียงแต่สามารถควบคุมระยะเวลาในการเชื่อมเท่านั้น แต่ยังควบคุมรูปร่างของพัลส์ที่ให้มาด้วยการเปลี่ยนมุมเปิดของไทริสเตอร์

หากขดลวดปฐมภูมิไม่ได้ทำจากขดลวดเดียว แต่มีขดลวดหลายเส้นโดยการเชื่อมต่อเข้าด้วยกันโดยใช้ชุดค่าผสมที่แตกต่างกันคุณสามารถเปลี่ยนอัตราส่วนการเปลี่ยนแปลงได้โดยรับค่าที่แตกต่างกันของแรงดันไฟขาออกและกระแสเชื่อมบนขดลวดทุติยภูมิ

นอกจากหม้อแปลงไฟฟ้าและโมดูลไทริสเตอร์แล้ว เครื่องเชื่อมจุดต้านทานไฟฟ้ากระแสสลับยังมีชุดอุปกรณ์ควบคุม - แหล่งจ่ายไฟสำหรับระบบควบคุม (หม้อแปลงแบบสเต็ปดาวน์), รีเลย์, ตัวควบคุมลอจิก, แผงควบคุม ฯลฯ

การเชื่อมตัวเก็บประจุ. สาระสำคัญของการเชื่อมตัวเก็บประจุคือในตอนแรกพลังงานไฟฟ้าจะสะสมค่อนข้างช้าในตัวเก็บประจุเมื่อทำการชาร์จจากนั้นจะถูกใช้ไปอย่างรวดเร็วมากทำให้เกิดพัลส์กระแสขนาดใหญ่ ช่วยให้สามารถดำเนินการเชื่อมได้ในขณะที่ใช้พลังงานจากเครือข่ายน้อยลงเมื่อเปรียบเทียบกับเครื่องเชื่อมแบบจุดทั่วไป

นอกจากข้อได้เปรียบหลักนี้แล้ว การเชื่อมคาปาซิเตอร์ยังมีข้อดีอื่นๆ อีก ด้วยเหตุนี้ จึงมีค่าใช้จ่ายคงที่และควบคุมได้ของพลังงาน (ซึ่งสะสมอยู่ในตัวเก็บประจุ) ต่อรอยเชื่อม ซึ่งช่วยให้มั่นใจได้ถึงความเสถียรของผลลัพธ์

การเชื่อมเกิดขึ้นในเวลาอันสั้นมาก (หนึ่งในร้อยหรือหนึ่งในพันของวินาที) สิ่งนี้จะปล่อยความร้อนอย่างเข้มข้นและลดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนให้เหลือน้อยที่สุด ข้อได้เปรียบหลังช่วยให้สามารถใช้เชื่อมโลหะที่มีค่าการนำไฟฟ้าและความร้อนสูง (โลหะผสมทองแดงและอลูมิเนียมเงิน ฯลฯ ) รวมถึงวัสดุที่มีคุณสมบัติทางเทอร์โมฟิสิกส์แตกต่างกันอย่างมาก

การเชื่อมด้วยไมโครตัวเก็บประจุแบบแข็งใช้ในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์

ปริมาณพลังงานที่เก็บไว้ในตัวเก็บประจุสามารถคำนวณได้โดยใช้สูตร:

W = ค ยู 2 /2

โดยที่ C คือความจุของตัวเก็บประจุ F; W - พลังงาน W; U คือแรงดันไฟฟ้าในการชาร์จ V โดยการเปลี่ยนค่าความต้านทานในวงจรการชาร์จ เวลาในการชาร์จ กระแสไฟชาร์จ และพลังงานที่ใช้จากเครือข่ายจะถูกควบคุม

ข้อบกพร่องในการเชื่อมจุดต้านทาน

เมื่อดำเนินการด้วยคุณภาพสูง การเชื่อมแบบจุดจะมีความแข็งแรงสูงและสามารถรับประกันการทำงานของผลิตภัณฑ์ได้ยาวนาน เมื่อโครงสร้างที่เชื่อมต่อด้วยการเชื่อมจุดแบบหลายจุดแบบหลายจุดถูกทำลาย ตามกฎแล้วการทำลายจะเกิดขึ้นตามโลหะฐาน ไม่ใช่ที่จุดเชื่อม

คุณภาพของการเชื่อมขึ้นอยู่กับประสบการณ์ที่ได้รับ ซึ่งส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับการรักษาระยะเวลาที่ต้องการของพัลส์ปัจจุบัน โดยพิจารณาจากการสังเกตด้วยสายตา (ตามสี) ของจุดเชื่อม

จุดเชื่อมที่ดำเนินการอย่างถูกต้องจะอยู่ที่กึ่งกลางของรอยต่อ มีขนาดที่เหมาะสมของแกนหล่อ ไม่มีรูพรุนและสิ่งที่เจือปน ไม่มีการกระเด็นและรอยแตกภายนอกหรือภายใน และไม่สร้างความเข้มข้นของความเครียดขนาดใหญ่ เมื่อใช้แรงดึง การทำลายโครงสร้างจะไม่เกิดขึ้นตามแกนหล่อ แต่จะเกิดขึ้นตามโลหะฐาน

ข้อบกพร่องในการเชื่อมจุดแบ่งออกเป็น 3 ประเภท:

• การเบี่ยงเบนของขนาดของโซนการหล่อจากขนาดที่เหมาะสมที่สุด การกระจัดของแกนสัมพันธ์กับข้อต่อของชิ้นส่วนหรือตำแหน่งของอิเล็กโทรด
• การละเมิดความต่อเนื่องของโลหะในเขตเชื่อมต่อ
• การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติ (ทางกล ป้องกันการกัดกร่อน ฯลฯ) ของโลหะของจุดเชื่อมหรือบริเวณที่อยู่ติดกัน

ข้อบกพร่องที่อันตรายที่สุดถือเป็นการไม่มีโซนการหล่อ (ขาดการเจาะในรูปแบบของ "กาว") ซึ่งผลิตภัณฑ์สามารถรับน้ำหนักได้ที่โหลดคงที่ต่ำ แต่ถูกทำลายภายใต้การกระทำของ โหลดแปรผันและความผันผวนของอุณหภูมิ

ความแข็งแรงของการเชื่อมต่อจะลดลงเมื่อมีรอยบุบขนาดใหญ่จากอิเล็กโทรด การแตกหักและรอยแตกที่ขอบที่ทับซ้อนกัน และโลหะกระเด็น จากการที่โซนการหล่อขึ้นสู่พื้นผิว คุณสมบัติการป้องกันการกัดกร่อนของผลิตภัณฑ์ (ถ้ามี) จะลดลง

การขาดการเจาะ ขนาดแกนหล่อทั้งหมดหรือบางส่วนไม่เพียงพอ. สาเหตุที่เป็นไปได้: กระแสเชื่อมต่ำ แรงอัดสูงเกินไป พื้นผิวการทำงานของอิเล็กโทรดสึกหรอ กระแสไฟฟ้าเชื่อมที่ไม่เพียงพออาจเกิดขึ้นได้ไม่เพียงแต่จากค่าที่ต่ำในวงจรทุติยภูมิของเครื่องเท่านั้น แต่ยังเกิดจากอิเล็กโทรดสัมผัสกับผนังแนวตั้งของโปรไฟล์ หรือจากระยะห่างระหว่างจุดเชื่อมที่ใกล้เกินไป ทำให้เกิดกระแสสับเปลี่ยนขนาดใหญ่

ข้อบกพร่องนี้ตรวจพบโดยการตรวจสอบภายนอก การยกขอบของชิ้นส่วนด้วยการเจาะ เครื่องมืออัลตราโซนิกและการแผ่รังสีเพื่อควบคุมคุณภาพการเชื่อม

รอยแตกร้าวภายนอก. เหตุผล: กระแสการเชื่อมสูงเกินไป แรงอัดไม่เพียงพอ ขาดแรงตีขึ้นรูป พื้นผิวที่ปนเปื้อนของชิ้นส่วนและ/หรืออิเล็กโทรด ส่งผลให้ความต้านทานการสัมผัสของชิ้นส่วนเพิ่มขึ้น และการละเมิดอุณหภูมิในการเชื่อม

สามารถตรวจพบข้อบกพร่องได้ด้วยตาเปล่าหรือด้วยแว่นขยาย การวินิจฉัยเส้นเลือดฝอยมีประสิทธิภาพ

น้ำตาไหลตามขอบตัก. สาเหตุของข้อบกพร่องนี้มักมีสาเหตุเดียว - จุดเชื่อมตั้งอยู่ใกล้กับขอบของชิ้นส่วนมากเกินไป (การทับซ้อนกันไม่เพียงพอ)

ตรวจพบโดยการตรวจสอบภายนอก - ผ่านแว่นขยายหรือด้วยตาเปล่า

รอยบุบลึกจากอิเล็กโทรด. สาเหตุที่เป็นไปได้: ส่วนการทำงานของอิเล็กโทรดมีขนาดเล็กเกินไป (เส้นผ่านศูนย์กลางหรือรัศมี) แรงตีขึ้นรูปสูงเกินไป อิเล็กโทรดที่ติดตั้งไม่ถูกต้อง พื้นที่หล่อมีขนาดใหญ่เกินไป อย่างหลังอาจเป็นผลมาจากกระแสเชื่อมหรือระยะเวลาพัลส์เกิน

การกระเด็นภายใน (การปล่อยโลหะหลอมเหลวเข้าไปในช่องว่างระหว่างชิ้นส่วน). เหตุผล: เกินค่าที่อนุญาตของกระแสหรือระยะเวลาของพัลส์การเชื่อม - โซนโลหะหลอมเหลวใหญ่เกินไปเกิดขึ้น แรงอัดต่ำ - ไม่ได้สร้างสายพานปิดผนึกที่เชื่อถือได้รอบแกนหรือช่องอากาศก่อตัวขึ้นในแกน ทำให้โลหะหลอมเหลวไหลออกสู่ช่องว่าง ติดตั้งอิเล็กโทรดไม่ถูกต้อง (ไม่ตรงหรือเอียง)

กำหนดโดยวิธีการทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงหรือด้วยรังสีเอกซ์ หรือการตรวจสอบภายนอก (เนื่องจากการกระเด็น อาจเกิดช่องว่างระหว่างชิ้นส่วนต่างๆ)

การกระเด็นจากภายนอก (โลหะออกมาบนพื้นผิวของชิ้นส่วน). สาเหตุที่เป็นไปได้: การเปิดพัลส์กระแสไฟฟ้าเมื่ออิเล็กโทรดไม่ถูกบีบอัด กระแสเชื่อมหรือระยะเวลาพัลส์สูงเกินไป แรงอัดไม่เพียงพอ การวางแนวอิเล็กโทรดไม่สัมพันธ์กับชิ้นส่วน การปนเปื้อนของพื้นผิวโลหะ เหตุผลสองประการสุดท้ายทำให้เกิดความหนาแน่นกระแสไม่เท่ากันและการหลอมละลายของพื้นผิวของชิ้นส่วน

กำหนดโดยการตรวจสอบภายนอก

รอยแตกและโพรงภายใน. สาเหตุ: ระยะเวลากระแสหรือพัลส์สูงเกินไป พื้นผิวของอิเล็กโทรดหรือชิ้นส่วนสกปรก แรงอัดต่ำ แรงปลอมขาด ล่าช้าหรือไม่เพียงพอ

โพรงหดตัวสามารถเกิดขึ้นได้ในระหว่างการทำความเย็นและการตกผลึกของโลหะ เพื่อป้องกันการเกิดมันจำเป็นต้องเพิ่มแรงอัดและใช้การบีบอัดแบบปลอมในเวลาที่แกนเย็นลง ตรวจพบข้อบกพร่องโดยใช้วิธีการทดสอบด้วยรังสีหรืออัลตราโซนิก

แกนที่ขึ้นรูปนั้นอยู่ในแนวที่ไม่ตรงหรือมีรูปร่างผิดปกติ. สาเหตุที่เป็นไปได้: ติดตั้งอิเล็กโทรดไม่ถูกต้อง พื้นผิวของชิ้นส่วนไม่ได้รับการทำความสะอาด

ตรวจพบข้อบกพร่องโดยใช้วิธีการทดสอบด้วยรังสีหรืออัลตราโซนิก

เผาไหม้ผ่าน. เหตุผล: การมีช่องว่างในชิ้นส่วนที่ประกอบ การปนเปื้อนของพื้นผิวของชิ้นส่วนหรืออิเล็กโทรด การไม่มีหรือแรงอัดของอิเล็กโทรดต่ำระหว่างพัลส์กระแสไฟฟ้า เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้ไฟฟ้าไหม้ ควรใช้กระแสไฟฟ้าหลังจากใช้แรงอัดเต็มที่แล้วเท่านั้น กำหนดโดยการตรวจสอบภายนอก

การแก้ไขข้อบกพร่อง. วิธีการแก้ไขข้อบกพร่องนั้นขึ้นอยู่กับลักษณะของมัน วิธีที่ง่ายที่สุดคือการเชื่อมซ้ำจุดหรือการเชื่อมแบบอื่นๆ แนะนำให้ตัดหรือเจาะบริเวณที่ชำรุดออก

หากการเชื่อมเป็นไปไม่ได้ (เนื่องจากความไม่พึงปรารถนาหรือความร้อนที่ชิ้นส่วนยอมรับไม่ได้) แทนที่จะเป็นจุดเชื่อมที่ชำรุด คุณสามารถตอกหมุดย้ำได้โดยการเจาะบริเวณที่เชื่อมออก นอกจากนี้ยังใช้วิธีการแก้ไขอื่นๆ อีกด้วย เช่น การทำความสะอาดพื้นผิวในกรณีที่มีการกระเด็นจากภายนอก การบำบัดด้วยความร้อนเพื่อบรรเทาความเครียด การยืดผมให้ตรงและการปลอมแปลงเมื่อผลิตภัณฑ์ทั้งหมดเสียรูป

เมื่อใช้เนื้อหาของไซต์นี้ คุณจะต้องใส่ลิงก์ที่ใช้งานไปยังไซต์นี้ ซึ่งปรากฏแก่ผู้ใช้และโรบ็อตการค้นหา

อิเล็กโทรดสำหรับการเชื่อมแบบสัมผัสทำจากแท่งโลหะซึ่งมีเส้นผ่านศูนย์กลางตั้งแต่ 12 ถึง 40 มม. พื้นผิวการทำงานเป็นแบบเรียบหรือทรงกลม ในการเชื่อมต่อชิ้นงานเข้าด้วยกันเป็นโครงสร้างที่ค่อนข้างซับซ้อน พวกเขาใช้อิเล็กโทรดที่มีพื้นผิวเยื้อง - ที่เรียกว่าผลิตภัณฑ์รองเท้า ผลิตภัณฑ์ดังกล่าวได้รับการยึดให้แน่นโดยใช้ก้านพิเศษที่มีกรวย 1:10 หรือ 1:5

นอกจากนี้คุณยังสามารถหาอิเล็กโทรดลดราคาที่มีพื้นผิวทรงกระบอกได้ด้วยซึ่งจะได้รับการแก้ไขให้ทำงานในโครงสร้างพิเศษที่มีเกลียวทรงกรวย นอกจากนี้ ยังมีการผลิตผลิตภัณฑ์โดยมีชิ้นส่วนที่เปลี่ยนได้ - ติดตั้งบนกรวยโดยใช้น็อตมาตรฐานหรือกดง่ายๆ

อิเล็กโทรดสำหรับการเชื่อมด้วยความต้านทานชนิดบรรเทาในรูปร่างจะขึ้นอยู่กับวิธีการเชื่อมต่อและรูปร่างสุดท้ายของผลิตภัณฑ์โดยตรง ในกรณีส่วนใหญ่ ขนาดของพื้นผิวการทำงานของอิเล็กโทรดที่กำหนดจะไม่มีบทบาทพิเศษ เนื่องจากพื้นที่สัมผัสและกระแสเชื่อมที่เลือกนั้นขึ้นอยู่กับรูปร่างของชิ้นงานที่จุดสัมผัสโดยตรง

นอกจากนี้ยังมีอิเล็กโทรดสำหรับเชื่อมต่อองค์ประกอบที่มีภูมิประเทศที่ซับซ้อนมาก อุปกรณ์เย็บแผลใช้ผลิตภัณฑ์ที่เป็นแผ่นดิสก์ที่มีพื้นผิวเรียบ นอกจากนี้ ผลิตภัณฑ์เหล่านี้อาจมีมุมเอียงที่ไม่สมมาตรด้วยซ้ำ แผ่นดิสก์ดังกล่าวถูกยึดเข้ากับอุปกรณ์โดยการวีเนียร์หรือกด

ภายในอิเล็กโทรดนั้นมีช่องบางช่องที่สารหล่อเย็นจะไหลเวียนในระหว่างกระบวนการเชื่อม อิเล็กโทรดสำหรับการเชื่อมจุดต้านทานนั้นเป็นของแข็ง ดังนั้นในกรณีนี้จึงใช้สิ่งที่เรียกว่าการทำความเย็นภายนอก

เพื่อให้แน่ใจว่าวัสดุอิเล็กโทรดถูกใช้ให้เหลือน้อยที่สุด ลูกกลิ้งจึงถูกเปลี่ยนได้ ตัวอิเล็กโทรดนั้นทำจากโลหะผสมพิเศษที่มีส่วนประกอบของโลหะ เช่น ทองแดง ผลลัพธ์ที่ได้คือผลิตภัณฑ์แทบไม่มีความต้านทานต่อกระแสไฟฟ้า เป็นตัวนำความร้อนได้ดีเยี่ยม และทนต่ออุณหภูมิที่ค่อนข้างสูงได้ นอกจากนี้ เมื่อร้อน อิเล็กโทรดนี้จะคงความแข็งเดิมไว้ และปฏิกิริยากับโลหะของชิ้นงานจะน้อยที่สุด

ประเภทของอุปกรณ์เชื่อมต้านทาน

คุณสมบัติหลักของเทคโนโลยีนี้คือการเชื่อมต่อชิ้นงานทั่วทั้งพื้นที่ การทำความร้อนที่เหมาะสมที่สุดทำได้โดยการรีโฟลว์โดยใช้เครื่องเชื่อม อย่างไรก็ตามในบางกรณีพวกเขาหันไปใช้ความร้อนเนื่องจากความต้านทานของชิ้นส่วนต่อกระแสไฟฟ้า

การเชื่อมจุดต้านทานสามารถเกิดขึ้นได้เมื่อมีการหลอมโลหะหรือไม่มีคุณลักษณะทางเทคโนโลยีของกระบวนการนี้ การเชื่อมด้วยความต้านทานสามารถใช้ในการเชื่อมต่อชิ้นส่วนโลหะที่มีหน้าตัดในช่วงตั้งแต่ 1 ถึง 19 มม. และในกรณีส่วนใหญ่จะใช้การเชื่อมด้วยความต้านทานเนื่องจากการใช้วัสดุอิเล็กโทรดจะลดลงอย่างมากและการเชื่อมต่อขั้นสุดท้ายจะมีมากขึ้น ทนทาน การเชื่อมนี้ใช้เมื่อทำงานค่อนข้างแม่นยำ เช่น ในกระบวนการผลิตรางเพื่อสร้างรางรถไฟ

คุณสมบัติของการเชื่อมจุดต้านทาน

เทคโนโลยีนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการเชื่อมต่อองค์ประกอบโลหะเข้าด้วยกันและทำการเชื่อมต่อทั้งที่จุดเดียวและหลายจุดบนชิ้นงานเหล่านี้ เป็นที่นิยมอย่างมากไม่เพียงแต่ในอุตสาหกรรมเท่านั้น (โดยเฉพาะอย่างยิ่ง มักใช้ในด้านการเกษตร ในการก่อสร้างเครื่องบิน การขนส่งรถยนต์ และอื่นๆ) แต่ยังรวมถึงในชีวิตประจำวันด้วย

หลักการทำงานของวิธีนี้ค่อนข้างง่าย: กระแสไฟฟ้าเมื่อผ่านชิ้นส่วนที่สัมผัสกันโดยตรงจะทำให้ขอบของพวกมันร้อนขึ้นอย่างมาก การให้ความร้อนนั้นแรงมากจนโลหะเริ่มละลายอย่างรวดเร็ว และชิ้นงานก็ถูกบีบอัดทันทีด้วยแรงจำนวนมาก ด้วยเหตุนี้จึงเกิดรอยเชื่อมขึ้น

อุปกรณ์ที่ออกแบบมาเพื่อใช้เทคโนโลยีนี้ได้รับการออกแบบเพื่อเชื่อมต่อแผ่น แท่ง และผลิตภัณฑ์โลหะอื่นๆ เข้าด้วยกัน ข้อดีที่สำคัญของวิธีนี้มีดังต่อไปนี้:

• ไม่มีรอยเชื่อมในความหมายดั้งเดิม
• ไม่จำเป็นต้องใช้วัสดุตัวเติม ก๊าซหรือฟลักซ์
• อุปกรณ์นี้ใช้งานง่ายมาก
• ความเร็วในการทำงานค่อนข้างสูง

ข้อเสียเปรียบหลักประการเดียวของวิธีนี้คือตะเข็บถูกเปิดผนึกทั้งหมด

อิเล็กโทรดสำหรับการเชื่อมต้านทานทำมาจากอะไร?

วัสดุที่ใช้ทำอิเล็กโทรดจะถูกเลือกขึ้นอยู่กับข้อกำหนดสำหรับสภาพการทำงานของผลิตภัณฑ์ เป็นที่น่าสังเกตว่าอิเล็กโทรดจะต้องสามารถทนต่อการบีบอัด การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ การสัมผัสกับอุณหภูมิสูง และความเครียดที่จะเกิดขึ้นภายในอิเล็กโทรดเองซึ่งอยู่ภายใต้ภาระที่รุนแรง

เพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพสูงสุด อิเล็กโทรดจะต้องคงรูปร่างเดิมของพื้นผิวการทำงานไว้ ซึ่งจะสัมผัสโดยตรงกับชิ้นส่วนที่จะเชื่อมต่อ การหลอมละลายของวัสดุสิ้นเปลืองนี้จะทำให้การสึกหรอเร็วขึ้น

โดยปกติแล้วทองแดงจะถูกนำมาเป็นองค์ประกอบหลักและมีการเพิ่มองค์ประกอบอื่น ๆ เข้าไปเช่นแมกนีเซียมแคดเมียมเงินโบรอนและอื่น ๆ ผลลัพธ์ที่ได้คือวัสดุที่ทนทานต่อความเครียดทางกายภาพที่รุนแรงได้ดีเยี่ยม อิเล็กโทรดที่เคลือบด้วยทังสเตนหรือโมลิบดีนัมจะไม่เสื่อมสภาพระหว่างการใช้งานซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ได้รับความนิยมสูงสุดเมื่อเร็ว ๆ นี้ อย่างไรก็ตามไม่สามารถใช้กับการเชื่อมผลิตภัณฑ์ที่ทำจากอลูมิเนียมและวัสดุอื่นที่มีโครงสร้างอ่อนได้

อิเล็กโทรดสำหรับการเชื่อมด้วยความต้านทานได้รับการออกแบบเพื่อจ่ายกระแสให้กับองค์ประกอบ บีบอัดและขจัดความร้อนที่เกิดขึ้น ส่วนนี้เป็นส่วนที่สำคัญที่สุดในอุปกรณ์เนื่องจากความสามารถในการประมวลผลเครื่องขึ้นอยู่กับรูปร่างของมัน ความเสถียรของอิเล็กโทรดจะกำหนดระดับคุณภาพการเชื่อมและระยะเวลาการทำงานต่อเนื่อง อิเล็กโทรดสามารถมีรูปร่างหรือตรงได้ การผลิตองค์ประกอบประเภทโดยตรงได้รับการควบคุมในมาตรฐาน GOST 14111–77

ชิ้นส่วนที่มีรูปร่างมีลักษณะเฉพาะคือแกนของพวกมันถูกชดเชยสัมพันธ์กับกรวย (พื้นผิวที่นั่ง) ใช้สำหรับเชื่อมประกอบและชิ้นส่วนที่มีรูปร่างซับซ้อนซึ่งเข้าถึงได้ยาก

คุณสมบัติการออกแบบ

อิเล็กโทรดที่มีไว้สำหรับการเชื่อมด้วยความต้านทานประกอบด้วยชิ้นส่วนทรงกระบอก ชิ้นส่วนทำงาน และชิ้นส่วนลงจอด ในช่องภายในขององค์ประกอบมีช่องพิเศษซึ่งออกแบบมาเพื่อจ่ายน้ำที่ทำให้ตัวยึดไฟฟ้าเย็นลง

ชิ้นงานมีพื้นผิวทรงกลมหรือเรียบ เส้นผ่านศูนย์กลางของมันถูกเลือกตามความหนาของผลิตภัณฑ์ที่กำลังแปรรูปและวัสดุที่ใช้ ส่วนตรงกลางจะรับประกันความแข็งแรงของอิเล็กโทรด

ส่วนที่ลงจอดจะต้องมีรูปทรงกรวยเพื่อให้ชิ้นส่วนได้รับการแก้ไขอย่างแน่นหนาในที่ยึดไฟฟ้า จะต้องดำเนินการด้วยความสะอาดอย่างน้อยคลาส 7

คุณสมบัติของชิ้นส่วนแบบกำหนดเองจะได้รับผลกระทบจากระยะทางจากด้านล่างสุดของช่องระบายความร้อนไปจนถึงขอบการทำงาน: อายุการใช้งาน ความเสถียร ฯลฯ หากระยะห่างนี้น้อย องค์ประกอบจะถูกระบายความร้อนอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น แต่จะสามารถทนต่อการบดซ้ำในจำนวนที่น้อยกว่ามาก

เม็ดมีดที่มีโมลิบดีนัมและทังสเตนจะถูกวางไว้ภายในชิ้นส่วนทองแดง ผลิตภัณฑ์ที่ทำในลักษณะนี้ใช้สำหรับเชื่อมเหล็กอะโนไดซ์หรือเหล็กชุบสังกะสี

วัสดุการผลิต

ความเสถียรของอิเล็กโทรดคือความสามารถขององค์ประกอบที่จะไม่สูญเสียรูปร่างและขนาดตลอดจนต้านทานการถ่ายเทวัสดุจากองค์ประกอบที่เชื่อมและอิเล็กโทรด ตัวบ่งชี้นี้จะถูกกำหนดโดยวัสดุและการออกแบบของอิเล็กโทรดการเชื่อมตลอดจนสภาพการทำงานและโหมด การสึกหรอของชิ้นส่วนขึ้นอยู่กับคุณลักษณะของเครื่องมือทำงาน (มุมของพื้นผิวการทำงาน เส้นผ่านศูนย์กลาง วัสดุ ฯลฯ) การหลอมละลาย การให้ความร้อนมากเกินไป การเกิดออกซิเดชันระหว่างการทำงานของอิเล็กโทรดในสภาพแวดล้อมที่มีการกัดกร่อนและ/หรือชื้น การเคลื่อนตัวหรือการวางแนวที่ไม่ถูกต้อง การบีบอัดที่บิดเบี้ยว และปัจจัยอื่นๆ จะทำให้ชิ้นส่วนสึกหรอเพิ่มมากขึ้น

ต้องเลือกวัสดุเครื่องมือตามกฎต่อไปนี้:

1. ระดับการนำไฟฟ้าของมันควรจะเทียบได้กับทองแดงบริสุทธิ์
2. การนำความร้อนที่มีประสิทธิภาพ
3. ความต้านทานทางกลในระดับสูง
4. ง่ายต่อการแปรรูปโดยการตัดหรือแรงดันสูง
5. ความต้านทานต่อความร้อนแบบวงจร

เมื่อเปรียบเทียบกับทองแดง 100% โลหะผสมของทองแดงมีความทนทานต่อภาระทางกลมากกว่า ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมจึงใช้โลหะผสมทองแดงสำหรับผลิตภัณฑ์ดังกล่าว การผสมผลิตภัณฑ์กับสังกะสี เบริลเลียม โครเมียม แมกนีเซียม เซอร์โคเนียมไม่ได้ลดการนำไฟฟ้า แต่เพิ่มความแข็งแรงอย่างมีนัยสำคัญ ส่วนซิลิคอน เหล็ก และนิกเกิลจะเพิ่มความแข็ง

ทางเลือก

ในกระบวนการเลือกอิเล็กโทรดที่เหมาะสมสำหรับการเชื่อมแบบจุดควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับขนาดและรูปร่างขององค์ประกอบการทำงานของผลิตภัณฑ์ คุณควรคำนึงถึงลักษณะของวัสดุที่กำลังแปรรูป ความหนา รูปร่างของชุดการเชื่อม และโหมดการเชื่อมด้วย

เครื่องมือเชื่อมแบบต้านทานมีพื้นผิวการทำงานที่แตกต่างกัน:

1. แบน;
2. ทรงกลม

ผลิตภัณฑ์ที่มีพื้นผิวการทำงานเป็นทรงกลมไม่ไวต่อมุมเอียงเป็นพิเศษ ซึ่งเป็นสาเหตุว่าทำไมจึงมักใช้กับการติดตั้งแบบแขวนและในแนวรัศมี เช่นเดียวกับอิเล็กโทรดที่มีรูปทรงที่มีการโก่งตัว ผู้ผลิตจากสหพันธรัฐรัสเซียแนะนำอิเล็กโทรดประเภทนี้โดยเฉพาะสำหรับการแปรรูปโลหะผสมเบา เนื่องจากช่วยป้องกันการเกิดรอยกร่อนและรอยบุบระหว่างการเชื่อมแบบจุด อย่างไรก็ตาม ปัญหานี้ยังสามารถป้องกันได้หากคุณใช้อิเล็กโทรดแบบแบนที่มีปลายขยายใหญ่ขึ้น และอิเล็กโทรดที่มีบานพับสามารถเปลี่ยนอิเล็กโทรดแบบทรงกลมได้ แต่แนะนำให้ใช้สำหรับการเชื่อมแผ่นโลหะที่มีความหนาไม่เกินหนึ่งมิลลิเมตรครึ่ง

ขนาดขององค์ประกอบการทำงานเครื่องมือจะถูกเลือกตามประเภทและความหนาของวัสดุที่กำลังดำเนินการ ผลการศึกษาที่ดำเนินการโดยผู้เชี่ยวชาญจาก ARO บริษัท ฝรั่งเศสแสดงให้เห็นว่าเส้นผ่านศูนย์กลางที่ต้องการสามารถคำนวณได้โดยใช้สูตรต่อไปนี้:

del = 3 mm + 2t โดยที่ “t” คือความหนาของแผ่นที่จะเชื่อม

การคำนวณเส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องมือที่ต้องการจะยากกว่าเมื่อความหนาของแผ่นไม่เท่ากัน การเชื่อมวัสดุประเภทต่างๆ และการเชื่อม "แพ็คเกจ" ขององค์ประกอบทั้งหมด เห็นได้ชัดว่าในการทำงานกับชิ้นส่วนที่มีความหนาต่างกันต้องเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของผลิตภัณฑ์โดยสัมพันธ์กับแผ่นโลหะที่บางที่สุด

เมื่อเชื่อมชุดองค์ประกอบ ควรเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางตามความหนาขององค์ประกอบภายนอก สำหรับการเชื่อมวัสดุประเภทต่างๆ โลหะผสมที่มีความต้านทานไฟฟ้าขั้นต่ำจะมีการเจาะทะลุน้อยที่สุด ในกรณีนี้คุณควรใช้อุปกรณ์ที่ทำจากวัสดุที่มีค่าการนำความร้อนเพิ่มขึ้น

ความทนทานของอิเล็กโทรดสูงและคุณภาพที่เหมาะสมของรอยต่อจุดเชื่อมนั้นเป็นไปไม่ได้เลยหากไม่มีการดูแลอิเล็กโทรดอย่างเหมาะสม ใช้เวลาในการทำงานของช่างเชื่อมตั้งแต่ 3 ถึง 10% ในการบำรุงรักษาอิเล็กโทรด การดูแลอิเล็กโทรดอย่างเหมาะสมทำให้อิเล็กโทรดหนึ่งคู่ดำเนินการจุดเชื่อมได้ 30...100,000 จุด ในขณะที่โลหะผสมอิเล็กโทรดสิ้นเปลืองเพียง 5...20 กรัมต่อจุดเชื่อมพันจุด

การดูแลอิเล็กโทรดของเครื่องพอยต์ประกอบด้วยสองขั้นตอน - การปอกอิเล็กโทรดบนเครื่องโดยตรงและการเติมอิเล็กโทรดที่ถอดออกบนเครื่องกลึงหรือเครื่องจักรพิเศษ

ความถี่ในการปอกขึ้นอยู่กับวัสดุที่กำลังเชื่อมเป็นหลัก เมื่อเชื่อมเหล็กด้วยพื้นผิวที่เตรียมไว้อย่างดี ในบางกรณี คุณสามารถทำได้โดยไม่ต้องทำความสะอาด ในบางกรณี จำเป็นต้องทำความสะอาดหลังจากเชื่อมหลายร้อยจุด เมื่อเชื่อมอลูมิเนียมอัลลอยด์ จำเป็นต้องทำความสะอาดอิเล็กโทรดที่ 30...60 จุด มิฉะนั้นโลหะอิเล็กโทรดจะเริ่มเกาะติดกับโลหะที่กำลังเชื่อม ซึ่งขัดขวางกระบวนการเชื่อม และยังทำให้ความต้านทานการกัดกร่อนของข้อต่อที่เชื่อมลดลงอีกด้วย ปรากฏการณ์เดียวกันนี้เกิดขึ้นเมื่อเชื่อมวัสดุอื่นที่มีจุดหลอมเหลวต่ำ เช่น แมกนีเซียม

การปอกควรดำเนินการในลักษณะเพื่อให้ได้พื้นผิวอิเล็กโทรดที่สะอาดโดยไม่ต้องขจัดโลหะจำนวนมาก เพื่อให้การดำเนินการนี้ง่ายขึ้นและอำนวยความสะดวกในสภาพการทำงานเมื่อทำการปอกอิเล็กโทรดจึงใช้อุปกรณ์พิเศษ

อุปกรณ์ที่ง่ายที่สุดจะแสดงในรูป 1. เป็นไม้พายที่มีช่องสองด้านซึ่งสอดกระดาษทรายเข้าไป ไม้พายจะถูกสอดไว้ระหว่างอิเล็กโทรดที่ถูกบีบอัด และเมื่อหมุนรอบแกนของอิเล็กโทรด ก็จะทำความสะอาดพื้นผิวสัมผัสของอิเล็กโทรด

ข้าว. 1. อุปกรณ์สำหรับการปอกอิเล็กโทรดด้วยตนเอง:

1 - ผิวหนัง; 2 - ช่องทรงกลม

แทนที่จะใช้ไม้พาย คุณสามารถใช้แผ่นเหล็กสำหรับทำความสะอาดอิเล็กโทรดที่มีพื้นผิวสัมผัสเรียบ หรือใช้แผ่นยางสำหรับทำความสะอาดอิเล็กโทรดที่มีพื้นผิวการทำงานเป็นทรงกลม อิเล็กโทรดที่มีพื้นผิวสัมผัสเรียบจะถูกปอกพร้อมกันหรือสลับกันโดยมีพื้นผิวสัมผัสทรงกลม - พร้อมๆ กันโดยใช้แรงอัดเล็กน้อย หลังจากทำความสะอาดแล้ว ฝุ่นที่มีฤทธิ์กัดกร่อนจะถูกกำจัดออกด้วยผ้าแห้ง

ความปรารถนาที่จะใช้เครื่องจักรในกระบวนการทำความสะอาดพื้นผิวสัมผัสของอิเล็กโทรดนำไปสู่การสร้างอุปกรณ์ที่มีระบบขับเคลื่อนไฟฟ้าหรือนิวแมติก ในรูป รูปที่ 2 แสดงเครื่องนิวแมติกสำหรับปอกอิเล็กโทรด

ข้าว. 2. เครื่องปอกขั้วไฟฟ้าแบบมุม

ความจำเป็นในการทำความสะอาดพื้นผิวสัมผัสนั้นพิจารณาจากสภาพพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่กำลังเชื่อมด้วยสายตา แต่ทราบว่ามีความพยายามที่จะกำหนดช่วงเวลาในการทำความสะอาดโดยใช้อุปกรณ์พิเศษ

ด้วยความช่วยเหลือของการควบคุมซอฟต์แวร์ ไม่เพียงแต่ตั้งค่าหน่วยที่จะเชื่อม กระแสการเชื่อมและเวลาในการเชื่อมเท่านั้น แต่ยังให้สัญญาณเกี่ยวกับความจำเป็นในการลอกอิเล็กโทรดอีกด้วย

เสนอให้กำหนดโมเมนต์การปอกอิเล็กโทรดโดยเปรียบเทียบความสว่างของลำแสงที่สะท้อนจากพื้นผิวสัมผัสของอิเล็กโทรดกับความสว่างของลำแสงที่สะท้อนจากพื้นผิวของมาตรฐาน วิธีนี้ยังทำให้สามารถหยุดกระบวนการเชื่อมภายใต้อิทธิพลของสัญญาณ ซึ่งขนาดจะเพิ่มขึ้นเมื่อพื้นผิวการทำงานของอิเล็กโทรดมีการปนเปื้อน

การเติมส่วนการทำงานของอิเล็กโทรดที่สึกหรอเพื่อให้คืนรูปทรงเดิมสามารถทำได้หลายวิธี คุณภาพน้อยที่สุดคือการเติมไฟล์ละเอียด ขอแนะนำให้ใช้การเติมพิเศษเพื่อวัตถุประสงค์เหล่านี้ ตัวอย่างการเติมด้วยตนเองแสดงไว้ในรูปที่ 1 3.

ข้าว. 3. การเติมอิเล็กโทรดด้วยตนเอง:

1 - ร่างกาย; 2 - สกรู 3 - ฟัน; 4 - มือจับ

ขอแนะนำให้ใช้ตัวเติมลมแบบพิเศษพร้อมกับดอกเอ็นมิลล์โปรไฟล์ของส่วนตัดซึ่งสอดคล้องกับโปรไฟล์ของส่วนการทำงานของอิเล็กโทรด มีดคัตเตอร์พิเศษถูกเสียบเข้าไปในหัวจับของสว่านมือธรรมดาและช่วยให้คุณสามารถประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยและพื้นผิวเรียบของส่วนการทำงานของอิเล็กโทรดได้พร้อมกัน

วิธีที่ดีในการทำเกลียวอิเล็กโทรดคือการร้อยลวดบนเครื่องกลึง และตรวจสอบขนาดโดยใช้เทมเพลต

หากต้องการเติมอิเล็กโทรดจำนวนมาก ขอแนะนำให้ใช้เครื่องพิเศษ เช่น

หากต้องการเปลี่ยนอิเล็กโทรดอย่างรวดเร็วโดยไม่เกิดความเสียหาย ขอแนะนำให้ใช้อิเล็กโทรดที่มีแผ่นเรียบแบบครบวงจร หรือใช้ตัวดึงพิเศษ

ตัวดึงที่ง่ายที่สุด (รูปที่ 4) คือแคลมป์สกรูที่มีการออกแบบพิเศษ

ข้าว. 4. ตัวดึงการออกแบบที่ง่ายที่สุด:

1 - ร่างกาย; 2 - ตาย; 3 - สกรูยึด

ยังไม่เคยมีการดำเนินการฟื้นฟูอิเล็กโทรดที่สึกหรอสำหรับการเชื่อมแบบจุดมาก่อน เมื่อเร็ว ๆ นี้ได้มีการพัฒนาเทคโนโลยีสำหรับการฟื้นฟูอิเล็กโทรดของเครื่องเชื่อมแบบจุดโดยการเคลือบผิวอาร์ค ความแข็ง การนำไฟฟ้า และความทนทานของอิเล็กโทรดที่ได้รับการฟื้นฟูนั้นสอดคล้องกับคุณสมบัติของอิเล็กโทรดที่ทำจากแท่ง การใช้วิธีการฟื้นฟูอิเล็กโทรดโดยการปูผิวด้วยเครื่องหลายจุดเพียงเครื่องเดียว ช่วยให้ประหยัดทองแดงได้มากถึง 500 กิโลกรัมต่อปี

การเชื่อมที่ดำเนินการในสภาพแวดล้อมที่มีก๊าซป้องกัน (ฮีเลียมหรืออาร์กอน) ต้องใช้อิเล็กโทรดทังสเตน ซึ่งจัดประเภทเป็นวัสดุที่ไม่สิ้นเปลือง เนื่องจากการหักเหของแสง อิเล็กโทรดทังสเตนจึงสามารถทนต่ออุณหภูมิสูงและมีอายุการใช้งานต่อเนื่องยาวนาน ปัจจุบันวัสดุเชื่อมชนิดนี้มีการจำแนกประเภทค่อนข้างกว้างขวางซึ่งมีหลายประเภทค่อนข้างมากแบ่งตามยี่ห้อ

การทำเครื่องหมายและลักษณะของอิเล็กโทรดทังสเตน

การทำเครื่องหมายของอิเล็กโทรดทังสเตนนั้นเป็นไปตามมาตรฐานสากล ดังนั้นจึงง่ายต่อการเลือกตามวัตถุประสงค์ที่ต้องการในประเทศใดๆ ไม่ว่าคุณจะอยู่ที่ไหน เป็นเครื่องหมายที่สะท้อนถึงประเภทของอิเล็กโทรดที่เลือกและองค์ประกอบทางเคมี

เครื่องหมายขึ้นต้นด้วยตัวอักษร "W" ซึ่งย่อมาจากทังสเตน ในรูปแบบบริสุทธิ์ มีโลหะอยู่ในผลิตภัณฑ์ แต่ลักษณะของอิเล็กโทรดดังกล่าวไม่สูงมากนัก เนื่องจากเป็นวัสดุทนไฟเกินไป สารเติมแต่งอัลลอยด์ช่วยปรับปรุงคุณภาพการเชื่อม

• แท่งทังสเตนบริสุทธิ์ถูกกำหนดให้เป็น "WP" ปลายก้านเป็นสีเขียว เราสามารถพูดได้ว่ามันอยู่ในหมวดหมู่ของอิเล็กโทรดทังสเตนสำหรับการเชื่อมอลูมิเนียมและทองแดงด้วยกระแสสลับ ปริมาณทังสเตนในโลหะผสมไม่น้อยกว่า 99.5% ข้อเสีย: ข้อจำกัดในการถ่ายเทความร้อน ดังนั้นอิเล็กโทรดทังสเตน (ส่วนท้าย) "WP" จึงถูกลับให้คมเป็นรูปลูกบอล
• "C" คือซีเรียมออกไซด์ ก้านที่มีปลายสีเทา เป็นสารเติมแต่งนี้ที่ช่วยให้สามารถใช้อิเล็กโทรดเมื่อทำงานกับกระแสไฟฟ้าประเภทใดก็ได้ (โดยตรงหรือกระแสสลับ) และรักษาส่วนโค้งที่เสถียรแม้ที่กระแสไฟฟ้าต่ำ เนื้อหา – ​​2% อย่างไรก็ตาม ซีเรียมเป็นวัสดุที่ไม่มีกัมมันตรังสีเพียงชนิดเดียวจากกลุ่มโลหะหายาก
• "T" - ทอเรียมไดออกไซด์ คันที่มีปลายสีแดง อิเล็กโทรดดังกล่าวใช้สำหรับการเชื่อมโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก โลหะผสมต่ำและเหล็กกล้าคาร์บอน และสแตนเลส นี่คืออิเล็กโทรดที่ใช้กันทั่วไปเมื่อทำการเชื่อมอาร์กอน มีข้อเสียเปรียบประการหนึ่งคือกัมมันตภาพรังสีของทอเรียม ดังนั้นจึงแนะนำให้ทำการเชื่อมในพื้นที่เปิดโล่งและในห้องที่มีการระบายอากาศดี ช่างเชื่อมจะต้องปฏิบัติตามข้อควรระวังด้านความปลอดภัย โปรดทราบว่าอิเล็กโทรดทังสเตนทอเรียมสำหรับการเชื่อมอาร์กอนอาร์กจะคงรูปร่างได้ดีที่กระแสสูงสุด แม้แต่แบรนด์ "WP" (ทังสเตนบริสุทธิ์) ก็ไม่สามารถรับมือกับภาระดังกล่าวได้ เนื้อหา – ​​2%
• "Y" - อิตเทรียมไดออกไซด์ คันเบ็ดที่มีปลายสีน้ำเงินเข้ม โดยปกติจะใช้ในการเชื่อมโครงสร้างที่สำคัญจากโลหะชนิดต่างๆ: ไทเทเนียม ทองแดง สแตนเลส เหล็กกล้าคาร์บอน และเหล็กกล้าโลหะผสมต่ำ งานจะดำเนินการเฉพาะกระแสตรง (ขั้วตรง) สารเติมแต่งอิตเทรียมจะเพิ่มความเสถียรของจุดแคโทดที่ส่วนปลายของอิเล็กโทรด นี่คือเหตุผลที่สามารถทำงานได้ภายในกระแสการเชื่อมที่ค่อนข้างกว้าง เนื้อหา – ​​2%
• "Z" - เซอร์โคเนียมออกไซด์ คันเบ็ดที่มีปลายสีขาว ใช้สำหรับเชื่อมอาร์กอนอลูมิเนียมและทองแดงด้วยไฟฟ้ากระแสสลับ อิเล็กโทรดประเภทนี้ให้ส่วนโค้งที่เสถียรมาก ในขณะเดียวกัน องค์ประกอบก็ค่อนข้างต้องการความสะอาดของรอยเชื่อมด้วย เนื้อหา – 0.8%
• "L" - แลนทานัมออกไซด์ มีสองตำแหน่งที่นี่: WL-15 และ WL-20 คันแรกมีปลายสีทอง ส่วนคันที่สองมีปลายสีน้ำเงิน การเชื่อมด้วยอิเล็กโทรดทังสเตนด้วยการเติมแลนทานัมออกไซด์ทำให้คุณสามารถใช้ทั้งกระแสสลับและกระแสตรง มาเพิ่มความง่ายในการสตาร์ทอาร์ค (ตอนเริ่มต้นและระหว่างการจุดระเบิดใหม่) ประเภทนี้จะมีการสึกหรอที่ปลายก้านน้อยที่สุด การอาร์คที่มั่นคงที่ระดับกระแสสูงสุด แนวโน้มที่จะเผาไหม้ผ่านต่ำ และโหลด - ความสามารถในการรับน้ำหนักสูงเป็นสองเท่าของแท่งทังสเตนบริสุทธิ์ ปริมาณแลนทานัมออกไซด์ใน WL-15 คือ 1.5% และใน WL-20 คือ 2%

การจำแนกประเภทสำหรับการมาร์กดิจิทัลมีดังนี้ ตัวเลขแรกหลังตัวอักษรระบุเนื้อหาของสารเจือปนในโลหะผสม ตัวเลขกลุ่มที่สองซึ่งแยกจากกลุ่มแรกด้วยเครื่องหมายยัติภังค์ คือความยาวของแท่งทังสเตน ขนาดที่พบบ่อยที่สุดคือ 175 มม. แต่ในตลาดคุณสามารถหาความยาว 50 มม. 75 และ 150 ได้ ตัวอย่างเช่น WL-15-75 เป็นอิเล็กโทรดที่มีแลนทานัมออกไซด์ซึ่งมีสารเติมแต่ง 1.5% ความยาวก้าน – 75 มม. ปลายเป็นสีทอง

วิธีการลับคมอิเล็กโทรดทังสเตน

การลับอิเล็กโทรดทังสเตนเป็นองค์ประกอบที่สำคัญที่สุดของกระบวนการเชื่อมที่ทำอย่างถูกต้อง ดังนั้นช่างเชื่อมทุกคนที่เกี่ยวข้องกับการเชื่อมในสภาพแวดล้อมแบบอาร์กอนจึงดำเนินการนี้อย่างระมัดระวัง รูปร่างของส่วนปลายจะเป็นตัวกำหนดว่าพลังงานที่ถ่ายโอนจากอิเล็กโทรดไปยังโลหะทั้งสองที่เชื่อมจะถูกกระจายอย่างถูกต้องเพียงใด และแรงดันส่วนโค้งจะเป็นเท่าใด รูปร่างและขนาดของโซนเจาะแนวเชื่อม รวมถึงความกว้างและความลึกจะขึ้นอยู่กับพารามิเตอร์ทั้งสองนี้

ความสนใจ! พารามิเตอร์และรูปร่างของการลับคมจะถูกเลือกตามประเภทของอิเล็กโทรดที่ใช้และพารามิเตอร์ของชิ้นงานโลหะทั้งสองชิ้นที่กำลังเชื่อม

• ส่วนปลายของอิเล็กโทรด WP, WL จะเป็นทรงกลม (ลูกบอล)
• บน WT พวกมันจะมีความนูนเช่นกัน แต่มีรัศมีเล็ก ๆ แต่เพียงแต่บ่งบอกถึงความกลมของอิเล็กโทรด
• ประเภทอื่นๆ จะลับให้คมเป็นกรวย

เมื่อเชื่อมข้อต่ออะลูมิเนียม จะมีทรงกลมเกิดขึ้นเองบนอิเล็กโทรด ดังนั้นเมื่อเชื่อมอลูมิเนียมจึงไม่จำเป็นต้องลับขั้วไฟฟ้า

ข้อผิดพลาดในการลับคมอะไรสามารถนำไปสู่อะไร?

• ความกว้างของการลับนั้นแตกต่างจากปกติมากนั่นคืออาจกว้างหรือแคบมากก็ได้ ในกรณีนี้โอกาสที่การเชื่อมจะล้มเหลวจะเพิ่มขึ้นอย่างมาก
• หากทำการลับคมแบบไม่สมมาตรจะรับประกันการโก่งตัวของส่วนเชื่อมไปด้านหนึ่ง
• มุมลับคมเกินไป - อายุการใช้งานของอิเล็กโทรดลดลง
• มุมลับคมเกินไป - ความลึกของการเจาะเชื่อมลดลง
• เครื่องหมายที่หลงเหลือจากเครื่องมือขัดจะไม่อยู่ตามแนวแกนของแกน รับเอฟเฟกต์เหมือนการหลงทาง นั่นคือการเผาไหม้ที่เสถียรและสม่ำเสมอของส่วนโค้งที่เชื่อมจะหยุดชะงัก

อย่างไรก็ตามมีสูตรง่าย ๆ ที่กำหนดความยาวของพื้นที่ลับคม เท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางของแท่งคูณด้วยค่าคงที่ 2.5 นอกจากนี้ยังมีตารางที่แสดงอัตราส่วนของเส้นผ่านศูนย์กลางของอิเล็กโทรดต่อความยาวของปลายที่แหลม

คุณต้องลับปลายแท่งทังสเตนให้คมตามขวางเหมือนดินสอ คุณสามารถลับมันด้วยเครื่องขัดไฟฟ้าหรือเครื่องบดได้ เพื่อให้ขจัดโลหะได้สม่ำเสมอทั่วบริเวณลับคม คุณสามารถยึดแกนเข้ากับหัวจับดอกสว่านได้ และหมุนด้วยความเร็วต่ำของเครื่องมือไฟฟ้า

ปัจจุบันผู้ผลิตอุปกรณ์ไฟฟ้าพิเศษเสนอเครื่องสำหรับลับขั้วไฟฟ้าทังสเตนที่ไม่สิ้นเปลือง ตัวเลือกที่สะดวกและแม่นยำสำหรับการลับคุณภาพสูง เครื่องประกอบด้วย:

• แผ่นเพชร.
• กรองเก็บฝุ่น
• การตั้งค่าความเร็วเพลาทำงาน
• การตั้งค่ามุมลับคม พารามิเตอร์นี้จะแตกต่างกันไประหว่าง 15-180°

มีการวิจัยเพื่อหามุมลับที่เหมาะสมที่สุดอย่างต่อเนื่อง สถาบันวิจัยแห่งหนึ่งได้ทำการทดสอบโดยทดสอบคุณภาพของการเชื่อมด้วยอิเล็กโทรดทังสเตน WL โดยการลับให้คมในมุมต่างๆ ขนาดเชิงมุมหลายขนาดถูกเลือกในคราวเดียว: ตั้งแต่ 17 ถึง 60°

กำหนดพารามิเตอร์ที่แน่นอนของกระบวนการเชื่อม:

• เชื่อมเหล็กแผ่นโลหะทนการกัดกร่อนหนา 4 มม. สองแผ่น
• กระแสเชื่อม – 120 แอมแปร์
• ความเร็ว – 10 ม./ชม.
• ตำแหน่งการเชื่อมต่ำกว่า
• อัตราการไหลของก๊าซเฉื่อย – 6 ลิตร/นาที

ผลการทดลองมีดังนี้ ตะเข็บที่สมบูรณ์แบบได้มาจากการใช้ก้านที่มีมุมลับ 30° ที่มุม 17° รอยเชื่อมจะเป็นทรงกรวย ในขณะเดียวกัน กระบวนการเชื่อมเองก็ไม่เสถียรเช่นกัน อายุการใช้งานของอิเล็กโทรดตัดลดลง ที่มุมลับคมขนาดใหญ่ ภาพของกระบวนการเชื่อมก็เปลี่ยนไปเช่นกัน ที่มุม 60° ความกว้างของตะเข็บเพิ่มขึ้น แต่ความลึกลดลง และถึงแม้ว่ากระบวนการเชื่อมจะมีความเสถียร แต่ก็ไม่สามารถเรียกได้ว่ามีคุณภาพสูง

อย่างที่คุณเห็นมุมลับคมมีบทบาทสำคัญในกระบวนการเชื่อม ไม่สำคัญว่าจะใช้อิเล็กโทรดสแตนเลส เหล็ก หรือทองแดง ไม่ว่าในกรณีใด คุณต้องลับก้านให้ถูกต้อง เพราะผลที่ตามมาอาจเป็นผลเสียอย่างมาก คำอธิบายของแท่งตามสีและลักษณะทางเคมีช่วยในการเลือกที่ถูกต้องและในขณะเดียวกันก็เลือกรูปร่างที่ลับคม