폴리스티렌 폼은 어떻게 만들어 집니까? 폴리스티렌 폼에 관한 모든 것: 실무자의 경험

폴리스티렌 폼은 매우 널리 사용되며 단열재, 마감재 및 포장재로 없어서는 안될 재료입니다. 그는 무엇입니까? 폴리스티렌 폼은 어떻게 생산되며 어떤 원자재와 장비가 사용됩니까? 알아 보자!

폴리스티렌 폼이란 무엇입니까?

폼 플라스틱에는 모든 유형의 가스 충전 플라스틱이 포함됩니다.

소재의 특징:

• 닫힌 셀로 구성된 다공성 구조;
• 저밀도 수준;
• 높은 방음 및 단열 특성.

발포 플라스틱 그룹에는 다음이 포함됩니다.:

• 폴리염화비닐재료;
• 폴리우레탄 유사체;
• 요소-포름알데히드 폼;
• 페놀-포름알데히드 물질;
• 폴리스티렌 유사체.

발포 폴리스티렌이 가장 일반적인 재료입니다. 그 생산에 대해 설명하겠습니다. 발포폴리스티렌은 1951년 독일 회사인 BASF에 의해 만들어졌습니다. 그런 다음 "styropor"라는 브랜드 이름을 받았습니다.

주요 목적의 폼 플라스틱은 단열재입니다. 98%가 공기입니다. 가스는 작고 벽이 얇은 여러 개의 폴리스티렌 폼 셀에 포함되어 있습니다.

어떤 원료가 사용되나요?

발포폴리스티렌은 폴리스티렌 폼의 원료로 사용됩니다.:

1. 스티렌의 현탁 중합에 의해 생산됩니다.
2. 이 과정은 이소펜탄과 펜탄의 혼합물인 기공 형성 물질을 첨가할 때 발생합니다. 재료의 혼합물의 부피는 5-6%입니다.
3. 폼이 건축용인 경우 원료 질량에 1% 난연제가 추가됩니다. 이들은 일반적으로 브롬 화합물입니다.

폴리스티렌은 과립 형태로 생산됩니다. 이러한 구형 입자는 정전기 방지제로 처리됩니다. 이는 운송 중에 재료에 전하가 축적되는 것을 방지합니다. 가공은 또한 원료의 가공성을 향상시킵니다. 러시아어로 된 폴리스티렌 과립은 PSV(발포 폴리스티렌)로 지정됩니다.

브랜드, 폼 유형 및 원자재는 제조업체마다 다릅니다. 따라서 재료를 구매하기 전에 기술 문서에서 해당 기호를 읽으십시오.

1. EPS(팽창성 폴리스티렌), 발포 폴리스티렌. 이것은 과립에 대한 국제 명칭입니다.
   FS(자소성 폴리스티렌)- 또 다른 가능한 표시.
2. PSB(프레스 없는 서스펜션 폴리스티렌 폼)- 이것은 발포 플라스틱에 대한 러시아 명칭입니다.

PSB-S(현탁 폴리스티렌 폼, 프레스리스, 자가소화형)- 러시아 표시의 또 다른 버전.

이 지정 후에는 밀도에 따른 재료 등급이 디지털로 표시됩니다.

발포 플라스틱은 어디에 사용됩니까?

폴리스티렌 폼의 사용은 기술적 특성에 따라 결정되었습니다. 발포 폴리스티렌으로 만든 성형품과 그 파쇄된 폐기물이 모두 사용됩니다.

폼 보드는 건축에 사용됩니다.

1. 건물 외관 및 내부의 DIY 단열용입니다.
2. 영구 거푸집 생산용.

1. 샌드위치 패널에서.
2. 하중 지지 구조물(3층 철근 콘크리트 패널 또는 블록, 적층 벽돌) 내부의 단열층으로 사용됩니다.
3. 매스틱 또는 롤 지붕용 스크리드 아래의 단열 베이스로 사용됩니다.
4. 천장과 지하실의 단열용.
5. 도로 기반의 결빙 방지용.

폼 플라스틱도 사용됩니다.

• 조선업에서;
• 냉동 장치에서;
• 폰툰과 플로팅 피어를 배치할 때;
• 식품 및 가전제품의 포장재로 사용됩니다.

저렴한 가격과 쉬운 가공으로 인해 현재 장식 성형 폼 제품이 널리 사용되고 있습니다.

• 스커트 보드;
• 천장 타일;
• 몰딩 등

발포 플라스틱 보드 생산

폼 생산 기술에는 다음 단계가 포함됩니다.

1. 원료의 초기 발포;
2. 과립의 노화;
3. 최종 발포;
4. 폴리스티렌 폼을 슬래브로 소결합니다.

포화 증기는 폴리스티렌 폼 생산 시 냉각제로 사용됩니다.

과립의 사전 발포

원료의 사전 발포 - 이는 발포폴리스티렌 생산에서 가장 중요한 단계입니다. 이는 최종 제품의 품질에 영향을 미칩니다.

. 그 전에 필요한 볼륨이 결정됩니다.

증기공급. 4-6 bar의 압력으로 공급됩니다.

거품이 이는 과립. 동시에 볼륨이 여러 번 증가합니다.

스팀 공급 중단. 이는 과립이 1입방미터의 부피에 도달할 때 발생합니다.

1. 프리포머 언로딩. 공압식 운송을 통해 발포 과립을 건조기로 전달한 후 보유 호퍼로 전달합니다.

다양한 밀도의 폼 플라스틱 등급 생산은 다음의 영향을 받습니다.

• 폴리스티렌 과립은 분류가 다르기 때문에 원료 브랜드입니다.
• 로드된 과립의 부피;
• 증기특성;

• 이미 발포된 과립의 총 부피.

재료의 밀도는 사전 팽창기에 남아 있는 시간에 의해서도 영향을 받습니다.

1. 기간이 너무 길면, 그러면 과립이 깨지기 시작합니다. 따라서 밀도가 증가합니다.
2. 발포기간이 짧은 경우, 그러면 폼의 밀도가 크게 달라집니다. 따라서 소량의 공기를 공급하여 온도를 낮추고 프리포머에 공급되는 전원을 줄여야 합니다.

경량 등급의 발포 폴리스티렌(8-12kg/m3)을 생산하려면 반복 발포가 사용됩니다. 두 번째로 적재된 과립은 공기로 잘 포화되어야 합니다.

재발포 전 원료의 보관시간은 11~24시간이 적당하다. 과립 크기가 작을수록 숙성 기간이 짧아집니다.

숙성 벙커에서 발포 원료의 건조 및 컨디셔닝

1. 발포된 원료는 건조기에서 건조됩니다. 이를 위해 천공 파이프를 통해 가열된 공기가 공급됩니다. 온도는 +30-35 °C입니다. 그런 다음 과립을 냉각시킵니다.
2. 미리 발포된 원료는 약간의 진공 상태에 놓입니다. 따라서 과립은 환경 변화에 민감합니다. 내부 응력을 완화하기 위해 팬을 사용하여 저장 호퍼로 날려 보냅니다. 거기에서 원료가 안정화됩니다.

1. 사용된 원자재 브랜드에 따라 컨디셔닝 시간은 11~24시간입니다.
2. 과립을 보관할 때 주변 온도는 +16-20°C여야 합니다. 이 수치가 낮으면 컨디셔닝 기간을 늘려야 합니다. 여름에는 +20 °C 이상의 온도에서는 보관 기간을 줄여야 합니다.

폼 과립이 용기로 전달되면 컨베이어 내벽과의 충돌로 인해 겉보기 밀도가 증가합니다. 발포 매개변수를 결정할 때 이러한 밀도 증가를 고려해야 합니다.

과립이 노화되는 단계에서 구형 내부의 압력이 대기압보다 낮기 때문에 공기가 과립으로 들어갑니다. 펜탄과 물은 안정화될 때까지 원료에서 압착됩니다.

공기가 과립으로 들어가는 속도는 분별, 온도 및 밀도의 영향을 받습니다. 펜탄 압출율에도 동일하게 적용됩니다. 발포제는 면적 대 질량 비율이 작기 때문에 작은 과립보다 큰 과립을 더 천천히 남깁니다.

최적의 성형을 위해서는 다음이 필요합니다.:

• 밀도가 40kg/m3 이상인 폼 플라스틱의 경우 - 펜탄을 1.7-2.5%의 양으로 원료에 추가합니다.
• 밀도가 40kg/m3 미만인 재료가 필요한 경우 펜탄의 부피는 2.6-3.2%입니다.

블록 몰드의 몰딩 슬래브

1. 컨디셔닝 후 원재료는 공압 이송을 통해 블록 몰드로 전달됩니다.
2. 그 후 수증기로 처리됩니다. 결과적으로, 과립은 다시 팽창하여 작업실에서 폼 슬래브를 형성합니다.
3. 다음으로, 성형판을 냉각시킨다. 이를 위해 진공 설비를 통해 금형 내부에 진공이 생성됩니다.
4. 그런 다음 플레이트는 푸셔에 의해 작업 챔버 밖으로 밀려납니다. 형태의 설계에 따라 공압 쿠션이나 실린더로 작동할 수 있습니다.

작업실에 증기를 공급할 때 가장 중요한 점: 최소한의 시간에 많은 양의 스팀을 펌핑해야 합니다. 이를 위해서는 압력을 가하기 전에 금형에서 공기를 제거해야 합니다. 이것은 진공 장치를 사용하여 수행됩니다.

발포폴리스티렌을 생산할 때는 블록 금형 내부의 온도를 지속적으로 높은 온도로 유지해야 합니다. 그렇지 않으면 증기 소비가 크게 증가하고 포화 상태가 됩니다. 이렇게 하면 과립의 서로 접착 품질이 저하됩니다.

1. 완성된 슬래브는 블록 몰드의 벽에 압력을 가합니다. 약 80kPa이다.
2. 손상 없이 슬래브를 성형 챔버에서 제거하려면 압력을 약 10kPa로 줄여야 합니다.
3. 플레이트의 압력을 낮추는 데 필요한 시간(냉각 시간)은 폴리스티렌 폼 브랜드에 따라 다릅니다.

폼 제조업체는 폐쇄형 작업 챔버와 개방형 작업 챔버의 두 가지 유형의 블록 몰드를 사용합니다.

개방형 양식의 장점- 도움을 받으면 무제한 길이의 슬래브와 블록을 생산할 수 있습니다.

폐쇄형 작업실의 장점- 더 나은 성능.

경화판

성형 후 폼 슬래브를 휴지시켜야 합니다. 재료의 수분 함량을 줄이고 생산 중에 나타나는 내부 응력을 제거하려면 컨디셔닝이 필요합니다.

슬래브를 경화할 때 재료를 공기로 포화시키고 외부 압력을 내부 압력과 동일하게 만드는 과정을 거칩니다. 미리 발포된 원료를 숙성할 때도 같은 일이 일어납니다. 성형 슬래브를 실온에서 12~24시간 동안 보관합니다.

슬래브를 시트로 절단

성형된 블록은 분류된 후 보관됩니다. 그 후, 슬래브를 필요한 두께의 시트로 절단하여 발포 플라스틱 생산이 완료됩니다. 블록은 열간 저항 와이어를 사용하여 수직 또는 수평 절단기에서 절단됩니다.

결과 시트의 가장 일반적인 두께:

• 2cm;
• 3cm;
• 4cm;
• 5cm;
• 10cm.

산업 폐기물 분쇄

산업 폐기물은 분쇄 공장을 통과합니다. 거기에서 재활용 가능한 재료는 공압 파이프라인을 통해 저장 호퍼로 운반됩니다.

생성된 부스러기(치수는 최대 1.5cm)는 발포 플라스틱 생산에 다시 사용됩니다. 이는 1:10의 비율로 발포 과립에 첨가됩니다.

폴리스티렌 폼 생산용 장비를 선택하는 방법은 무엇입니까?

폴리스티렌 폼을 직접 만들기로 결정했다면 작업장에 적합한 장비를 선택해야 합니다. 계획된 생산량에 따라 생산 장비의 구성 요소를 선택하십시오.

예를 들어, 필요한 자재량이 월 1000입방미터를 넘지 않는 경우 교대당 40입방미터 용량의 라인이 필요합니다. 그녀는 이 정도의 거품을 제공할 수 있을 것입니다.

계산된 라인 성능은 실제 라인 성능과 일치하지 않을 수 있으므로 주의하시기 바랍니다. 이는 다음 사항에 따라 다릅니다.

1. 가장 중요한 요소- 원재료의 원산지 : 수입 또는 국내. 러시아 펠릿을 사용하면 생산성이 약간 떨어질 수 있습니다.
2. 두 번째 뉘앙스- 귀하가 생산할 폴리스티렌 폼 브랜드. 따라서 폴리스티렌 폼 PSB-12의 밀도는 입방미터당 12kg 미만입니다. 따라서 이중 발포를 통해서만 얻을 수 있습니다. 이는 라인 생산성을 감소시킵니다.

생산성이 높은 발포 플라스틱 생산 장비를 선택하는 것이 좋습니다. 저전력 라인을 성능 한계까지 작동해서는 안 됩니다. 곧 실패할 수 있습니다.

증기 발생기를 선택하는 방법은 무엇입니까?

증기 공급원은 증기 발생기(증기 보일러)입니다. 최소 생산성은 교대당 1200kg이어야 합니다. 그러나 더 큰 출력의 증기 보일러를 구입하는 것이 좋습니다. 이를 통해 장비의 생산성을 더욱 높일 수 있습니다.

사용되는 에너지 운반체에 따르면 증기 발생기는 디젤, 가스 및 전기입니다. 각 품종에는 고유한 장점과 단점이 있습니다.

가스 보일러 플러스 -그에 의해 생성되는 증기의 가격은 최소화됩니다.

가스보일러의 단점:

1. Gorgaz가 동의한 프로젝트가 있는 경우에만 증기 발생기에 가스를 공급할 수 있습니다. 이 조직의 직원이 보일러를 연결해야 합니다. 또한 가스 증기 발생기는 Gostekhnadzor에 등록되어야 합니다.
2. 이러한 장치는 전기 및 디젤 장치보다 약간 더 비쌉니다.
3. 수처리 시설을 의무적으로 설치해야 합니다.

이러한 모든 단점은 추가 시간과 재정적 비용입니다.

디젤 증기 발생기의 장점:

1. 가장 간단합니다.
2. 장치에는 연결하는 데 프로젝트나 권한이 필요하지 않습니다.
3. 디젤 발전기의 생산성은 교대당 증기 1200~12,000kg이 될 수 있습니다.
4. 보일러는 시간당 10-50리터의 디젤 연료를 소비합니다.

디젤보일러의 단점 -또한 수처리 시설을 설치해야 합니다.

전기 증기 발생기는 설치 및 작동도 쉽습니다. 가스 및 디젤 장치보다 더 컴팩트합니다.

그들의 단점- 상당한 전력(최소 150kWh)이 필요합니다. 이 때문에 전기 증기 보일러를 어디에나 설치할 수는 없습니다.

발포제 구매 시 고려해야 할 사항

폴리스티렌 과립의 초기 증기 처리에는 사전 팽창기가 필요합니다. 이 단계에서 원료의 초기 발포가 수행된 다음 원하는 밀도에 도달합니다.

포화 수증기의 영향을 받는 과립은 부피가 30~50배 증가할 수 있습니다. 미래의 폴리스티렌 폼 보드의 밀도는 이 지표에 따라 달라집니다.

연속 예비포머- 가장 일반적인 유형의 장치:

1. 폴리스티렌 과립이 중단 없이 유입됩니다.
2. 이미 발포된 원료는 높이 조절이 가능한 게이트를 통해 연속적인 흐름으로 부어집니다.
3. 다양한 주입 높이와 과립이 도착하는 속도 덕분에 필요한 밀도에 도달합니다.

연속 예비포머의 단점- 제품이 불안정하고 밀도 조절이 어렵다. 이러한 단점을 해결하기 위해 장비에는 온도 제어 및 과립 투여를 위한 전자 장치가 장착되어 있습니다. 이러한 시스템은 원자재를 절약하고 발포 폴리스티렌 비용을 절감합니다.

연속 동작 거품기가 작동하려면 포화 수증기를 공급해야 합니다.

1. 발포 단계에서의 비용은 낮습니다.
2. 들어오는 증기의 양을 조절하는 것이 항상 가능한 것은 아닙니다.
3. 또한 모든 증기 발생기가 동시에 발포 과립을 형성하고 발포 슬래브를 형성하는 기능을 제공하는 것은 아닙니다. 이로 인해 생산 라인의 용량이 감소합니다.

내 지시는 소규모 작업장에서 자율 저전력 증기 보일러를 사용하라는 것입니다. 15-30kWh가 될 수 있습니다. 증기 발생기가 전력을 조절하는 능력을 갖는 것이 매우 바람직합니다.

순환예포머연속적인 대응만큼 일반적이지는 않습니다. 이는 다른 작동 원리를 가지고 있습니다:

1. 측정된 양의 과립이 발포 챔버로 들어갑니다.
2. 거기에 압력을 가하여 증기가 주입됩니다.
3. 그 영향으로 원료의 직경이 증가합니다.
4. 과립의 총 부피가 지정된 값에 도달하면, 과립이 언로드됩니다.

순환포머의 장점- 가공된 원료의 밀도가 안정적이다.

결함- 낮은 생산성. 이러한 단점은 생산 자동화를 통해 제거됩니다.

원료를 반복적으로 발포해야만 밀도가 12kg/m3 미만인 등급의 발포 폴리스티렌을 얻을 수 있습니다. 이 방법은 과립 처리에 있어 높은 정밀도를 요구합니다. 이는 생산을 자동화하고 연속 및 순환 유형의 발포제를 사용하여 달성됩니다.

결론

폴리스티렌 폼은 다양한 크기와 원산지의 과립으로 생산될 수 있습니다. 시중에는 밀도와 두께 측면에서 다양한 브랜드가 있으므로 재료를 구매할 때 이를 고려하세요.

폴리스티렌 폼 보드 생산용 장비를 선택할 때는 장비 유형, 생산성, 완전성 및 자동화 수준을 고려하십시오. 이는 생산되는 재료의 양과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

이 기사의 비디오는 주제를 더 잘 이해하는 데 도움이 될 것입니다. 여전히 불분명한 점이 있으면 댓글로 질문하세요.

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정보: 폼 플라스틱은 가장 널리 사용되는 단열재 중 하나이며 러시아 전체 단열재 시장의 약 10%를 차지합니다. 폴리스티렌 폼에 대한 높은 수요는 목재와 벽돌에 비해 각각 5배, 15배 더 높은 저렴한 가격과 우수한 단열 특성 때문입니다.

폴리스티렌 폼의 적용 범위는 매우 다양합니다.

• 건축 부문(바닥, 지붕, 기초용 단열재);
• 무역 부문(상품 포장재);
• 상품 생산 영역(가구, 냉장고, 구명조끼, 재봉 등 생산)
• 조선(부표, 부표, 보트 생산);
• 옥외광고.

폼 생산 사업을 시작하는 방법

사업 계획은 제품 시장에 대한 평가부터 시작되어야 합니다. 전문가들에 따르면, 사업을 성공적으로 시작하려면 수요가 보장되어야 합니다. 건설량이 증가함에 따라 자연스럽게 단열재 수요가 증가한다는 사실에도 불구하고(연간 ~ 10%) 발포 플라스틱 제조업체 간의 경쟁은 매우 심각합니다. 러시아의 수많은 중소기업 외에도 중국의 폴리스티렌 폼 수출량이 해마다 증가하고 있습니다.

그러나 시장은 아직 포화 상태가 아니며 새로운 플레이어의 진입을 선호합니다. 진입 장벽은 그다지 높지 않으며 소규모 라인(교대당 40m3)을 만들기 위한 총 투자 비용은 약 80만~150만 루블입니다.

폼 생산을 위해 선택할 장비

발포 플라스틱 생산을 위한 소규모 기업을 만들려면 다음을 구입해야 합니다.

• 예비발포제;
• 과립의 자동 공급 및 투여 시스템;
• 발포 플라스틱 수용 호퍼;
• 폼 플라스틱 제조용 블록 몰드;
• 건조 장치(팬);
• 폼 블록 절단용 테이블;
• 폐기물 분쇄기;
• 증기 발생기;
• 과립 및 제어판 운반을 위한 공압식 운송;
• 포장 장비;
• 산업용 저울.

폴리스티렌 폼 생산에 필요한 원료

폴리스티렌 폼 생산의 주요 원료는 과립 형태의 발포 폴리스티렌 PSV-S입니다. 원자재의 품질과 유통 기한에 따라 많은 것이 달라집니다. 따라서 폴리스티렌이 오래될수록 발포 공정이 길어지고 발포 과립의 필요한 밀도를 달성하기가 더 어려워집니다.

폴리스티렌 폼 중 가장 인기 있는 브랜드는 PSBS 25F로, 다른 브랜드(PSB-S15, PSB-S25, PSB-S50 등)보다 경화 시간이 더 깁니다. 이 브랜드를 사용하면 석고와 페인트를 쉽게 적용할 수 있는 미세한 입자로 표면을 더욱 균일하게 만들 수 있습니다.

1m3의 폴리스티렌 폼을 생산하려면 약 15kg의 폴리스티렌이 필요합니다. 폴리스티렌 1kg의 비용은 배송 지역과 제조업체에 따라 다릅니다. 예를 들어, 평균 품질의 중국 원자재 가격은 60-70 루블/kg입니다. 따라서 1m3의 폴리스티렌 폼 생산을 위한 원자재 비용은 70 루블입니다. *15kg = 1050루블. 40m3의 폼 생산성으로 8시간 교대 근무를 보장하려면 약 42,000 루블이 필요합니다. 적은 초기 자본으로 사업을 시작할 때 이는 상당한 초기 비용입니다. 우리는 사업을 계획할 때 이것을 잊어서는 안 됩니다.

폼 생산 기술

폼 플라스틱의 생산 기술에는 1차 및 2차 발포, 건조, 공기 경화, 완제품 성형 및 절단과 같은 단계가 포함됩니다.

자세한 생산 과정은 다음과 같습니다. 먼저 사전 팽창기를 켜고 필요한 수의 폴리스티렌 과립을 로딩합니다. 그런 다음 프리포머에 증기가 공급되고 과립이 필요한 거품 수준에 도달하면 증기 공급이 중단됩니다. 발포된 과립은 하역되어 건조기로 운반됩니다. 건조 후 과립을 벙커에 넣고 12시간 동안 보관합니다. 다음으로, 숙성된 과립을 블록 몰드에 넣고 진공화합니다. 과립은 일정 시간 동안 압력을 유지한 후 압력이 해제되고 블록 몰드가 냉각됩니다. 그런 다음 공압 푸셔를 사용하여 완성된 블록을 블록 몰드의 벽을 통해 내립니다. 완성된 폼 시트의 분할은 수평 절단용 특수 기계에서 수행됩니다. 시트를 분할한 후 생성된 스크랩은 파쇄 플랜트에 배치되고 필요한 비율로 파쇄된 후 호퍼에 적재되어 1차 발포 과립과 1:8의 비율로 혼합되어 재사용됩니다.

폼 생산 사업 시작을 위한 단계별 계획

발포 플라스틱 생산을 위한 작업장을 열려면 창고 공간을 포함하여 최소 250m2 면적의 건물이 필요합니다. 천장 높이는 최소 5m 이상이어야 하며, 환기가 잘 되어야 하며(생산 위험으로 인해), 물 공급, 전기 연결(380W) 및 난방(최소 +15도)이 이루어져야 합니다. 완제품 창고를 위해 최소 50m2의 공간이 할당되며 내화 구조물에 의한 생산 작업장의 단열이 의무화됩니다. 창고에는 직사광선과 강수량으로부터 폼을 보호하는 캐노피가 있어야 합니다. 지역에 따라 이 규모의 건물에 대한 월 임대료는 50-100,000 루블입니다.

필요한 작업자 수는 라인 생산성(시간당 폼 6m3당 한 명)을 기준으로 계산됩니다. 2교대로 근무하려면 2명의 작업자가 필요합니다. 근로자의 보수는 성과급입니다. 즉, 교대조당 생산된 블록 수에 따라 평균 50루블/m3입니다. 생산 인력 외에도 최소 1명의 일반 근로자(10,000루블), 회계사(10,000루블), 영업 관리자(15-20,000루블)가 필요합니다.

폼 생산 사업을 위해 어떤 과세 시스템을 선택해야 합니까?

기업의 조직 형태는 개인 기업가 또는 LLC(법인)입니다. 개인 창업법인보다 등록이 더 쉽고 저렴합니다. 그러나 대규모 도매 회사는 개인 기업가보다는 조직과 협력하는 것을 더 선호합니다. 또한 생산량에 따라 많은 것이 달라집니다. 소량의 경우 개인 기업가로 충분하며 생산량과 판매 시장이 증가함에 따라 LLC를 등록해야 합니다. 법인은 다른 도시에 지점과 대표 사무소를 만들 수 있으며 법적 관점에서 더 안전합니다. LLC는 이 조직에 속한 재산에 대해서만 의무를 부담하는 반면, 개인 기업가는 조직에 속한 모든 재산에 대해 책임을 집니다. 개인 (아파트, 자동차 등..).

폼 생산 사업을 시작하려면 얼마나 많은 돈이 필요합니까?

장비 구매 비용은 구성, 라인 생산성, 배송 및 설치 고려 사항에 따라 다르며 최소 800,000 루블에 이릅니다(중고 제품은 약간 저렴함). 키트의 가장 비싼 구성 요소 : 증기 발생기 - 150,000 루블. 블록 형태 - 100,000 루블부터. 교대 당 100m3 이상의 폴리스티렌 폼 용량을 갖춘 본격적인 자동화 라인의 비용은 수백만 루블에 이릅니다.

교대당 생산성이 80m3인 발포 플라스틱 생산 기업의 경제적 효율성을 계산해 보겠습니다.

초기 데이터:

• 교대당 생산성(일당) - 40m3
• 근무일수 - 22일
• 생산 면적 - 250m2, 임대료 - 60,000 루블. 달마다;
• 생산 인력은 2 명, 임금 기금은 44,000 루블입니다. (50 문지름/m3);
• 기타 직원을 위한 급여 기금: 회계사 - 월 10,000루블, 영업 관리자 - 월 25,000루블, 일반 근로자 - 월 10,000루블.

자본 지출: 150만 루블 상당의 폴리스티렌 폼 생산 라인 구매. 키트에는 증기 발생기, 건조기, 블록 형태 BF 0.5, 예비 발포기, 제어 패널이 있는 수용 호퍼, 절단 블록용 테이블, 자동 과립 공급 시스템, 폐기물 분쇄기, 포장 기계 및 산업용 저울. 비용에는 고객의 사업장에 장비를 배송하고 설치하는 비용이 포함됩니다.

원자재 비용:과립 형태의 발포 폴리스티렌 PSV-S는 폴리스티렌 폼 생산에 사용됩니다. 1kg 가격은 65 루블입니다. 1m3의 PSB-25 폼 플라스틱을 생산하려면 15kg의 폴리스티렌이 필요합니다. 원자재의 총 비용은 15*65 = 975 루블/m3입니다.

월간, 교대 당 및 생산 단위당 폴리스티렌 폼 생산의 총 비용을 계산해 보겠습니다.

위의 계산에 따르면 폴리스티렌 폼 1m3의 생산 비용은 1285.3 루블입니다.

폴리스티렌 폼 생산으로 얼마를 벌 수 있습니까?

발포 플라스틱 생산 기업의 순이익은 월 160,595.6 루블입니다. 해당 지표의 생산 수익성은 14.2%이고 장비 투자 회수 기간은 9개월이다. 지표는 월 880m3의 발포 플라스틱인 모든 제조 제품의 100% 판매량을 기준으로 계산되었습니다.

발포 플라스틱 생산 사업을 등록할 때 어떤 OKVED 코드를 표시해야 합니까?

전 러시아 경제 활동 유형 분류자에 따르면 폴리스티렌 폼은 발포 플라스틱을 의미하므로 등록 시 플라스틱 제품(판, 파이프, 스트립, 프로파일) 생산과 관련된 25.21을 표시합니다.

사업을 시작하려면 어떤 서류가 필요합니까?

폴리스티렌 폼 생산을 시작하려면 다음 문서 패키지가 필요합니다.

계획

폼 생산

거품의 밀도에 대해

생산에 필요한 원자재는 어디서 구매하나요?

자신의 손으로 발포 플라스틱을 만드는 방법

폴리스티렌 폼의 기본 특성 및 응용

스티로폼가스로 채워진 과립 덩어리로 구성된 건축 자재입니다. 오늘날 폴리스티렌 폼은 수리 및 건설 산업에서 폭넓게 응용되고 있습니다. 특히, 실내의 단열재, 내벽마감재 등의 방음 및 단열재로 사용됩니다. 최초의 발포 플라스틱유럽에서 만든 20세기 초, 나중에 산업 생산이 확립되었습니다. 완성된 폼 제품은 단열 및 방음 특성이 뛰어나고 온도 변화 및 강수에 강하고 유해 물질을 방출하지 않으며 미생물과 접촉해도 분해되지 않으며 환경 친화적이며 무독성입니다.

이 제품의 적용 범위는 상당히 넓습니다. 따라서 폴리스티렌 폼은 건축 자재 시장에서 빠르게 선두 자리를 차지했습니다. 예를 들어, 발포 플라스틱 보드는 건설, 자동차 및 조선, 항공기 건설 분야에서 단열재 및 구조재로 사용되며 포장재 및 전기 절연재로도 사용됩니다.

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폼 플라스틱은 현대 예술가와 디자이너가 예술, 애니메이션, 영화 분야에서 적극적으로 사용하는 가볍고 가공이 쉬운 플라스틱 소재입니다. 이 소재를 사용하면 예를 들어 거의 모든 형태의 예술 작품 전체를 만들 수 있습니다. 조직. 또한 폴리스티렌 폼에서 다양한 그림을 잘라서 페인트로 칠할 수 있으며 결국에는 폼 플라스틱으로 만든 독창적 인 장난감이나 DIY 가짜를 얻을 수 있으며 이는 가족과 친구에게 훌륭한 선물이 될 것입니다. 어떤 경우에도.

폼 생산

폼 생산 단계:

1. 발포 폴리스티렌 폼. 원료는 특수 용기에 담겨 저비점 액체 증기로 처리됩니다.

거품이 생기면 과립의 부피가 20배에서 50배로 증가합니다. 필요한 수준의 과립에 도달한 후 증기 흐름이 중단되고 작업 재료가 탱크에서 제거됩니다. 프로세스 자체는 약 4분 정도 소요됩니다.

다음 단계는 건조이며, 발포 후 과립을 건조하여 과도한 수분을 제거해야 합니다. 건조는 아래에서 나오는 뜨거운 공기와 지속적인 기계적 흔들림의 영향으로 발생합니다. 건조시간은 약 4분정도 소요됩니다.

3.

베스팅. 건조 후 재료는 숙성 과정이 진행되는 브랜드(15, 25, 35, 50)에 따라 특수 숙성 벙커로 보내집니다. 전체 과정은 과립의 크기와 환경 온도에 따라 4~12시간이 소요됩니다.

소결 또는 과립 형성 전체 작업은 발포 과립이 공급되는 특수 블록 형태로 이루어집니다. 그곳에서 고온과 고압 하에서 과립이 소결되어 블록 모양을 갖게 됩니다. 이 과정은 6~12분 정도 소요됩니다.

5. 블록의 숙성 준비된 블록은 브랜드별로 분류되어 저장됩니다.

처음에는 블록이 여전히 남아 있는 수분을 방출할 수 있습니다. 블록의 숙성기간은 12~30일 정도 소요됩니다.6. 폼 블록 절단 특수 폼 기계에서는 폼 블록을 특정 크기의 슬래브로 스트링 절단하는 작업이 수행됩니다. 표준 크기는 20, 30, 40, 50, 100mm이며, 다른 크기는 개별 주문에 따라 결정될 수 있습니다.

마지막 단계는 잔여 물질을 처리하는 것입니다. 발포 폴리스티렌의 생산은 모든 잔여 재료가 분쇄 공정을 거쳐 사전 발포 원료에 1:8 비율로 첨가되기 때문에 낭비가 없습니다. 결과적으로 현대적인 폴리스티렌 폼 완제품을 얻을 수 있습니다. , 소비자 건축 자재 시장에서 의심 할 여지없이 수요가 많은 경쟁력있는 단열재 폴리스티렌 폼의 밀도 정보 완성 된 고품질 폴리스티렌 폼은 동일한 크기의 과립을 균등하게 간격을두고 있습니다. PSB와 같이 품질이 낮은 재질의 경우 크기가 다른 볼의 접촉점에 파단이 발생하게 되는데, 발포폴리스티렌은 미세한 셀의 과립이 소결된 형태로 구성되어 있으며, 발포폴리스티렌 과립 내부에는 미세기공이 존재하며, 그리고 과립 사이에 공극이 있습니다.

재료의 기계적 특성은 밀도에 따라 달라집니다. 밀도가 높을수록 강도는 높아지고 수분 흡수, 흡습성, 증기 및 공기 투과성은 낮아집니다. 폼의 밀도는 입방미터당 킬로그램에 따라 다릅니다. 일반적으로 발포 폴리머의 경우 이 계수는 50을 넘지 않지만 약 15에서 35까지 다양합니다.

예를 들어, 세라믹 벽돌의 평균 밀도는 입방미터당 1,800kg에 가깝습니다. 물론 재료의 밀도가 높을수록 입자 사이의 열 에너지 전달 속도도 높아집니다. 비교를 위해 동일한 벽돌의 열전도율은 폼 플라스틱보다 18-20배 더 높으며 기계적 강도는 재료의 밀도에 따라 달라지며 이 경우에만 직접적인 관계가 표시됩니다. 밀도가 높을수록 재료가 더 강해집니다. 재료가 반복적으로 발포되면 발포체의 밀도가 감소합니다.

아마도 이러한 이유로 폴리스티렌 폼은 하중 지지 구조의 구성에 사용되지 않습니다. 이름에서 알 수 있듯이 발포 폴리머는 경화된 폼 폴리머 덩어리의 결과입니다. 대부분의 폼은 플라스틱 셀에 포함된 공기로 채워져 있습니다. 따라서 이러한 단열 특성과 낮은 밀도. 생산을 위한 원자재는 어디서 구입합니까? 현재 원자재 생산은 전 세계적으로 확립되었습니다.

예를 들어 BASF(독일), Dvorex Sintez(폴란드), 이탈리아 회사와 같은 유럽 제조업체가 있습니다. 또한 폴리스티렌 폼 생산에 필요한 원자재 생산국으로는 한국, 중국, 터키 및 러시아가 있으며, 다른 제조업체의 관찰에 따르면 최근 중국 제조업체의 원자재 품질이 가격/품질을 포함하여 크게 향상되었습니다. 비율. 이 사실은 유럽 제조업체가 우크라이나를 포함하여 시장에서 경쟁력을 높이도록 장려합니다.

중국과의 협력의 유일한 단점은 배송 시간이 최대 1.5 개월이 걸릴 수 있다는 점입니다 손으로 폴리스티렌 폼을 만드는 방법 집에서 폴리스티렌 폼을 준비하는 것은 여전히 ​​​​안전한 과정이 아닙니다. 이 활동은 작업장과 같은 특별한 공간에서 수행하는 것이 가장 좋습니다. 그리고 필요한 장비도 미리 준비하세요. 필요한 것은 과립 형태의 폴리스티렌(아주 작기 때문에 일반적으로 비드라고 불림)과 특수 장비뿐입니다. 자신의 손으로 폴리스티렌 폼을 만들려면 충분한 수의 폴리스티렌이 필요합니다. 작은 폴리스티렌 알갱이로 만든 후, 이 공은 부풀어 오르고 서로 달라붙어야 합니다.

이 절차는 폴리스티렌 과립을 뜨거운 증기로 처리하여 수행됩니다. 이러한 가열의 결과로 과립이 부풀어 오르기 시작하고, 과립이 부풀어 오른 후 가스를 방출하기 시작하여 서로를 향해 밀어냅니다. 다음 단계에서는 과립이 서로 연결되어 해당 과립이 들어 있는 용기의 모양을 취합니다.

결과물이 냉각된 후에는 폼이 준비된 것으로 간주할 수 있지만, 직접 손으로 준비한 폼의 품질은 매우 평범할 수 있다는 점을 명심해야 합니다. 고품질 폴리스티렌 폼을 생산하려면 모든 생산 기술을 제공하는 특수 장비를 사용해야 합니다. 게다가 국내 조건에서 이러한 높은 온도를 실험하는 것은 건강뿐만 아니라 생활 공간 자체에도 해를 끼칠 수 있습니다.. 준비 작업 발포 플라스틱의 일종인 발포 폴리스티렌을 생산하려면 적절한 공간이 필요합니다.

스티로폼 블록은 폴리스티렌 폼으로 만든 빈 상자입니다. 이러한 블록의 크기는 높이와 너비가 25cm, 길이가 95cm이며, 이 과정은 간단하지만 화학 물질로 분류되어 휘발성 포름알데히드 물질의 방출을 동반한다는 점을 기억할 가치가 있습니다. 농도가 높으면 제조업체 자신과 주변의 모든 사람을 독살시킬 수 있습니다.발포 플라스틱 생산을 위한 계획 및 장비: 1 - 원자재; 2 - 예비 발포기; 3 - 노화된 벙커; 4 - 블록 형태; 5 - 완제품; 6 - 폼 블록 절단; 7 - 공압 운송; 8 - 증기 수신기; 9 - 압축기; 10 - 증기 발생기; 11 - 폐기물 분쇄기 손으로 폴리스티렌 폼을 만들려면 통풍이 잘되어야하므로 도시 아파트에서는 ​​생산 공정을 개발할 수 없습니다. 별도의 방이 필요합니다.

주거용 건물에서 멀리 떨어진 여름 별장의 격납고나 헛간이 이러한 목적에 가장 적합하며, 이 방에 설치해야 하는 특정 장비도 필요합니다. 발포 폴리스티렌을 생산하려면 과립형 폴리스티렌, 증기 발생기, 증기 축압기, 압축기, 과립 숙성용 호퍼, 블록 성형용 금형, 공압 운송, 완제품을 슬래브로 절단하는 기계, 체크 저울, 측정 도구가 필요합니다. 폴리스티렌 블록 장비를 구입하려면 약 500,000루블을 지출해야 합니다.

따라서 발포 폴리스티렌 생산 조직은 충분히 많은 양의 제품이 생산될 때만 수행되어야 합니다. 개인 소비의 경우 재료 생산이 수익성이 없으며 생산 공정에 앞서 원자재 구매가 이루어지며 대부분의 경우 폴리스티렌 과립은 최대 25kg의 봉지에 판매됩니다. 주요 차이점은 크기, 제품 품질 및 원산지에 있습니다.

여러 면에서 후자의 요소는 완제품의 품질과 소비자 특성에 결정적인 역할을 하며, 재료 과립의 크기가 작을수록 더 단단하고 밀도가 높은 폴리스티렌 폼을 얻을 수 있습니다. 자신의 손으로 증기 처리 기간과 기타 여러 생산 기술 뉘앙스를 고려해야합니다. 특히, 구입한 원재료의 제조일자를 주의 깊게 살펴보아야 합니다. 장기간 보관된 과립의 경우 발포 과정이 훨씬 더 오래 걸립니다.

생산기술

폴리스티렌 폼 벽 블록의 일부 유형: 모놀리식: 1 - 행, 2 - 끝. 접이식: 폭 3 - 200mm, 폭 4 - 300mm 폴리스티렌 폼 제조 공정 자체는 여러 연속 단계로 나뉩니다. 자신의 손으로 이 작업을 수행하려면 다음이 필요합니다: 뜨거운 증기, 380V 전압의 전기 에너지, 냉수 먼저, 과립을 손으로 사전 발포 용기에 붓고 뜨거운 물로 처리합니다. 120-150ºC의 온도에서 증기.

증기는 0.9~4.5기압의 압력으로 시스템에 공급되며 고체 또는 액체 연료로 작동하는 증기 발생기에서 증기가 형성됩니다. 충분한 양의 증기를 축적하기 위해 증기 발생기에서 미리 공급되는 증기 축압기가 사용됩니다. 이미 증기가 사전 발포 탱크로 들어가고 뜨거운 증기의 영향으로 폴리스티렌 과립의 부피가 증가하기 시작합니다. 이 과정에서 세심한 모니터링이 필요합니다.

일정량의 제조된 제품에 대한 제어 계량이 사용됩니다. 이 작업을 수행하려면 점검 저울과 측정 도구가 필요하며, 필요한 밀도에 도달한 후 사전 발포 용기의 발포 과립을 특수 호퍼에 공급하여 건조합니다. 재료의 건조는 60-65ºС의 온도로 가열된 공기를 사용하여 발생합니다.

그런 다음 완성된 제품을 숙성하기 위한 다른 벙커로 이동하며, 이 벙커에서 제품 안정화 과정이 진행됩니다. 팽창된 과립은 수분을 흡수하므로 효과적인 안정화 과정을 위해서는 건조가 필요합니다. 숙성 중에 향후 발포 폴리스티렌 블록에 필요한 과립 특성의 최종 형성이 발생합니다.

이 과정의 시간은 과립의 크기와 주변 공기 온도에 따라 다릅니다.천장 폴리스티렌 폼 블록을 사용한 바닥 장치: 1 - 천장 폴리스티렌 폼 블록, 2 - 금속 빔 장착, 3 - 리브 보강, 4 - 사이 강화 메쉬 리브, 5 - 장착 지지대(바닥 1m2당 랙 1개), 6 - 일반 벽 블록, 7 - 추가 블록 다음으로 폴리스티렌 폼 블록을 베이킹하고 성형하는 주요 공정을 진행할 수 있습니다. 공정에서는 노화된 과립이 성형 용기에 공급되는 공압 운송을 사용해야 합니다. 그 후, 스팀 어큐뮬레이터의 뜨거운 증기가 유입되기 시작합니다. 그 영향으로 블록 제품은 독립적으로 구워지며 완성된 폼의 품질은 증기의 온도와 압력, 공급 기간에 의해 직접적인 영향을 받습니다.

공정이 완료되면 호퍼 도어가 열리고 결과 블록이 꺼집니다. 폴리스티렌 폼의 브랜드에 따라 손으로 베이킹하는 전체 과정은 5~10분 정도 소요되며, 완성된 블록은 브랜드별로 손으로 분류하여 건조실에 쌓아둡니다. 그리고 수직으로 세워져 있어야 하며, 양념된 블록은 특수 기계에서 일정한 두께의 시트로 나누어집니다.

가장 널리 사용되는 폼 시트 크기는 20, 30, 40, 50 및 100mm입니다. 현대식 수평 절단 기계에는 블록을 한 번에 여러 장으로 나누어 블랭크 가장자리의 남은 부분을 잘라낼 수 있는 끈이 설치되어 있으며, 완성된 시트는 수직 절단을 통해 직접 손으로 절단됩니다. 필요한 경우 블랭크를 필요한 크기의 시트로 나눌 수 있습니다.

발포 폴리스티렌은 기성품으로 구입할 수 있을 뿐만 아니라 직접 손으로 만들 수도 있으며 정교한 장비가 필요하지 않습니다. 예를 들어 집을 지을 때와 같이 대규모 생산이 계획된 경우 이러한 작업의 실질적인 이점이 가능합니다. 두 개의 벽을 단열해야 하는 경우 폴리스티렌 폼을 구입하는 것이 좋으며 단열 특성 덕분에 폴리스티렌 폼은 지붕, 기초 및 벽의 외부 단열재로 사용할 수 있습니다.

취업 준비

자신의 손으로 폴리스티렌 폼을 만들려면 모든 작업을 빠르고 효율적으로 수행하기 위해 여러 가지 준비 작업을 수행해야 합니다. 제품은 슬래브 또는 블록 형태로 만들 수 있습니다.

그것은 모두 작업에 사용하기에 더 편리한 재료에 따라 다릅니다. 예를 들어, 슬래브는 단열재로 사용되며 표면에 접착됩니다. 구조적 형태를 구축하거나 거푸집 공사를 위해서는 블록을 사용해야 하며 추가로 보강됩니다.

성형 후 블록의 치수는 다음과 같습니다.

폭 25cm, 높이 25cm, 길이 95cm.

발포폴리스티렌은 98%가 공기로 구성되어 있어 가볍고 가격이 저렴합니다.

집에서 폴리스티렌 폼을 만드는 방법 자체는 간단하지만 까다로운 것으로 분류될 수 있습니다. 화학 반응에는 포름알데히드 휘발물질의 방출이 동반됩니다. 조심하지 않으면 중독 사례는 제조업체뿐만 아니라 주변 사람들에게도 발생할 가능성이 높습니다.

생산 계획:

원자재 가용성(재료 생성의 기초가 되는 특수 과립을 구입해야 함) 질량을 생성하는 데 도움이 되는 사전 발포제 재료 작업 및 숙성을 위한 벙커 블록 몰드 폴리스티렌 폼, 완제품 보관, 절단 및 분류, 공압 운송, 증기 발생기, 압축기, 증기 저장소, 폐기물 분쇄기.

제조 중에는 작동 중에 생성된 모든 증기를 제거하기 위해 환기가 잘 되도록 해야 합니다. 작업은 별도의 공간에서 수행하는 것이 좋습니다.

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발포 폴리스티렌의 특성.

생산 계획:

작업장 구성, 필요한 장비 준비 주원료로 사용될 과립 폴리스티렌 구매. 과립을 용기에 부어 재료를 만들고, 덩어리를 특정 온도의 증기로 포화시키고 경화시킨 후 구워서 블록이나 슬래브로 만듭니다.

작업을 시작하기 전에 다음 도구와 장비가 있는지 확인해야 합니다.

질량용 용기; 증기 발생기; 증기 축압기(증기의 양을 조절하는 데 필요함); 압축기; 과립용 용기, 필요한 매개변수의 재료를 얻기 위한 특수 형태; 재료 절단 기계; 공압 운송; 측정 기구, 저울 완성된 볼륨을 결정합니다.

확장된 폴리스티렌 패널의 다이어그램.

중요한 단계는 원료, 즉 폴리스티렌 과립을 구입하는 것입니다.

오늘날 이것은 그리 어렵지 않으며 제조업체는 각각 25kg의 과립 봉지를 제공합니다. 올바른 크기, 질량 품질 및 제조 국가를 선택하는 것이 중요합니다. 제품 품질에 필요한 특성을 갖춘 신뢰할 수 있는 회사로부터 원자재를 가져오는 것이 가장 좋습니다.

과립 크기의 선택은 어떤 종류의 폴리스티렌 폼을 만들어야 하는지에 따라 다릅니다.

과립이 작을수록 더 단단한 재료를 얻을 수 있습니다. 펠릿이 이미 창고에서 얼마나 많은 시간을 보냈는지 고려해야 합니다. 원료가 창고에 오래 있을수록 발포 및 증기 처리에 더 많은 시간이 필요합니다.

규칙을 준수하지 않으면 품질이 저하될 수 있으며 궁극적으로 재료가 사용하기에 완전히 적합하지 않게 되며 이는 시간과 비용 낭비입니다. 원자재를 올바르게 구매하고, 가공 시간을 고려하고, 베이킹을 위한 모든 조건을 충족해야 합니다. 중요한 단계는 절단입니다. 슬래브의 두께가 동일해야하므로 불일치가 허용되지 않습니다.

폴리스티렌 폼은 주로 건설 산업에 사용됩니다(약 85%). 나머지 15%는 포장재, 특수 구명조끼 등 생산에 사용됩니다.

소비자 시장 분석은 발포 플라스틱 생산을 위한 미니 공장을 여는 것이 얼마나 수익성이 있는지에 대한 문제를 해결하는 데 도움이 될 것입니다. 경쟁 기업의 존재가 중요합니다. 최소 반경 100km 이내에는 경쟁 기업이 없는 것이 바람직합니다. 그러나 제품은 어느 곳에서나 수입될 수 있기 때문에 매장에 폴리스티렌 폼이 있다는 사실을 지표로 간주할 수 없습니다.

사업 계획에는 생산, 조직 문제와 관련된 모든 비용과 일정 기간 동안 얻을 것으로 예상되는 이익이 포함되어야 합니다. 최소한의 투자로 최대의 이익을 얻으면서 비즈니스를 구축하는 방법을 이해할 수 있습니다.

발포 플라스틱 생산용 장비

오늘날 기업가는 필요한 모든 장비와 상대적으로 저렴한 장비를 포함하는 다양한 제품의 생산 라인을 구입할 수 있습니다.

가격

폼 생산 라인은 지속적인 제품 생산을 위해 설계된 복잡한 장비입니다. 장비 가격은 생산 가능한 제품 수량에 따라 설정됩니다.

예:, 20 입방 미터 용량의 라인. 교대당 비용은 약 $7,000이며, 생산성이 40입방미터인 라인은 약 $15,000, 교대당 생산성이 100입방미터인 라인은 $25,000입니다.

예를 들어, 전체 세트(교대당 40m³)와 $15,000의 비용이 포함된 라인에는 다음 장비가 포함됩니다.

• 전처리용 발포제;
• 벙커용 특수 가방;
• 원료 컨베이어;
• 제품이 건조되는 벙커와 특수 팬;
• 운송용 제어판;
• 분쇄 장비;
• 성형 배럴;
• 진공펌프;
• 절단 장치;
• 저울(발포 공정 및 발포 블록의 총 중량을 제어하기 위해).

폼 제조용 원료

폴리스티렌 폼은 과립 형태로 생산되는 폴리스티렌 PSV-S로 만들어집니다. 원료의 품질은 제품의 생산 시간을 결정합니다. 원료가 "오래될수록" 발포 공정이 느려지고 필요한 밀도를 달성하기가 더 어려워지기 때문입니다.

폴리스티렌 과립의 직경은 3mm를 넘지 않습니다. 요즘에는 원료를 생산하는 기술 과정에서 일반적으로 화재를 예방하는 안티프렌이 조성물에 첨가됩니다. 그러나 모든 제조업체가 원료에 안티프렌을 첨가하는 것은 아니기 때문에 이 구성 요소의 존재 여부는 공급업체에 확인해야 합니다.

주목할 만한 점은폴리스티렌이 국내 생산에서 생산된 경우 표시 끝에 "C"가 표시되지만 서양 장비의 경우 문자 "R"이 표시됩니다.

폼 생산 기술

완성된 폼 시트를 만드는 과정은 다음 단계로 구성됩니다.

발포

폴리스티렌 폼을 제조하는 기술은 발포가 발생하는 챔버에 원료(완제품 EPS 과립)를 넣는 것에서 시작됩니다. 이러한 절차의 수는 획득할 제품 유형에 따라 직접적으로 달라집니다. 예를 들어, 12kg이 넘는 폼을 생산하려는 경우 한 번의 절차로 충분합니다. 무게가 12kg 미만인 경량 시트를 생산하려면 여러 가지 발포 절차가 필요합니다. 동시에, 각 공정을 거친 후 가공된 원자재는 벙커에서 일정 시간 동안 지속되어야 합니다.

노화

발포 후 가공된 원료는 특수탱크(호퍼)로 옮겨집니다. 그곳에서 원료는 잘 건조되어야 하기 때문에 12~24시간 동안 숙성됩니다. 또한 노화 과정에서 내부 압력 수준이 안정화됩니다. 그 후, 원료는 다시 발포 과정을 거쳐 성형을 시작할 수 있습니다.

조형

블록 형태에서는 준비된 원료가 증기의 영향을 받아 일정한 모양을 얻습니다. 성형 과정에서 원료의 구조가 팽창하여 덩어리가 서로 달라붙습니다.

절단

몰드에서 폼을 제거한 후 블록은 약 24시간 동안 그대로 있어야 합니다. 재료가 건조되면 블록이 시트로 절단됩니다.

블록 형성 단계에서 버릇없는 제품이나 매개 변수를 충족하지 않는 제품이 원료에 추가되는 폐기물 없는 폴리스티렌 폼입니다. 이 작업 방법은 원자재 비용을 절감합니다.

방

폼 플라스틱 생산 작업장은 높은 천장(약 5m)과 약 150m2의 면적을 갖춘 공간이 필요합니다. 또한 전제 조건은 기술적 요구에 필요한 통풍과 물 공급이 잘되는 것입니다. 난방(최소 +15도)과 전기(380W)도 필요합니다.

저장 공간은 약 60m2 여야 합니다. 창고는 내화성 재료로 만들어진 특수 구조물로 단열되어 있습니다. 직사광선과 강수량으로부터 의무적으로 보호하면서 창고를 캐노피 아래에 배치하는 것이 가능합니다.

폴리스티렌 폼 생산의 유해성과 재료의 인화성이 높다는 점을 고려하여 공장은 주거용 건물에서 약 500m 떨어진 곳에 위치해야 합니다.

선적 서류 비치

생산을 시작하기 전에 특정 활동을 허용하는 일련의 문서를 수집해야 합니다. 여기서는 폴리스티렌 폼에 필요한 문서에 대해 자세히 설명합니다.

많은 기업가들은 먼저 개인 기업가로 등록하고 단일 세금을 납부합니다. 처음에는 세금 기여금을 전액 납부하는 것이 매우 어렵기 때문에 이것이 최선의 해결책입니다. 그러나 언제든지 단순화된 과세 시스템을 사용하여 LLC로 재등록하여 생산을 확장할 수 있습니다.

필요한 서류를 수집하고 주정부 수수료도 지불해야 합니다. 이 경우 세금 시스템은 다섯 가지 가능한 시스템 중에서 선택됩니다.

그런 다음 코드가 정의됩니다. OKVED. 이 경우 생산은 다음과 같습니다. 코드 22.21“플라스틱 제품 생산(파이프, 블록, 플레이트, 시트, 프로파일 등).” 그런 다음 문서 수집을 시작할 수 있습니다.

필수 서류 목록:

1. 여권 (공증인이 인증한 여권 사본도 포함)
2. TIN 인증서 사본.
3. 국가 등록 신청.
4. 기업가에게 문서를 제공할 대리인을 위한 위임장입니다.
5. 관세 지불 영수증.
6. 간이 과세 제도(간이 과세 제도)를 선택한 경우 적용 통지서(신청 승인에 대한 인쇄 및 세무서용으로 2부가 필요함).

모든 서류는 세무서에 제출됩니다. 며칠 후(3~7일) 기업가는 개별 기업가로서 일을 시작하기 위한 등록 시트와 문서를 받기 위해 나타나야 합니다.

또한, 은행에 당좌계좌를 개설해야 합니다. 또한, 소방검사관으로부터 조업허가를 받고, 생산시설의 유지관리(폐기물 제거)를 위해 기관과 협약을 체결하는 것도 필요하다.

또한 다음과 같은 내부 문서 세트를 준비해야 합니다.

• 직원 고용 계약;
• 단체협약;
• 직원 작업 지침;
• 안전 규정;
• 작업 규칙.

폴리스티렌 폼의 생산은 표준에 따라 수행됩니다. GOST 15588-86.

직원

2~4명의 직원이 1교대로 근무할 수 있습니다. 대규모 생산을 계획할 경우 다수의 인원과 고용계약을 체결할 수 있습니다. 폴리스티렌 폼 생산은 다음 전문가의 도움으로 이루어집니다.

• 과학 기술자;
• 제품 판매 관리자;
• 배달 드라이버;
• 여러 명의 작업자(2교대로 일할 계획인 경우 8명부터).

회계를 아웃소싱할 수 있어 불필요한 번거로움을 피하고 생산 활동과 상품 판매에 집중하는 데 도움이 됩니다.

이익과 비용

폴리스티렌 폼은 가장 인기있는 건축 자재 중 하나이기 때문에 비즈니스로서의 폼 플라스틱은 상당히 수익성이 높은 기업입니다.

가격폴리스티렌 폼은 이 재료 1m3의 시장 가치가 약 $20이고 제조 비용이 약 $10(전기, 증기, 원자재)이기 때문에 상당히 높습니다.

예를 들어 하루에 약 40입방미터를 생산하는 공장의 경우 월 수익(한 달 24일 가동 시)은 약 $20,000가 되지만, 이 금액의 약 절반(약 9,000은 월 비용으로 지출해야 함)이 됩니다. 순이익 – 9000 – 10000,000.

수익성폴리스티렌 폼 생산은 제품 생산량, 판매 속도 등에 따라 달라집니다.

이러한 사업을 처음부터 시작하기 위한 대략적인 비용 및 수입 계산은 다음과 같습니다.

1. 사업 시작 - 약 $25,000(장비 구입, 활동 등록, 문서 수집, 원자재 구입 등).
2. 월 비용 - 약 9-10,000달러(원자재 구입, 임금, 세금, 공과금) 및 임대료 - (1m2당 $2.5) - 150m2 임대 시 월 약 400달러 .
3. 대략적인 월 수익은 $9,000 정도입니다.

이를 바탕으로 수익성은 약 22%이고 투자 회수 기간은 5~6개월이 될 것이라고 말할 수 있습니다.

총계: 4개 단위, 2개 공급업체, 가격 154,400 ~ 5,000,000 루블.

생산기술

본 장비에 필요한 폼 생산 기술의 개요와 생산 공정을 단계별로 설명합니다.

폴리스티렌 폼을 생산하려면 다음 장비가 필요합니다.

• 증기 발생기
• 발포제(예발포제)
• 건조 장치
• 노후된 벙커
• 압축기
• 소결 금형 블록
• 수평절단기

장비는 하나의 생산 라인의 일부로 구매하거나 각 장치를 별도로 구매할 수 있습니다.

또한 다음이 필요합니다.

• 원료: 발포 폴리스티렌
• 포화 증기, 온도 110-140C
• 전기 네트워크에 연결, 전압 380V
• 차가운 물

거품 생산 단계

1. 원료의 준비

폼 원료: 발포 폴리스티렌화학산업의 제품이다. 생성된 폼의 특성은 품질과 저장 수명에 따라 달라집니다. 원료가 오래되고 오래 보관될수록 과립의 발포가 더 어려워집니다.

생성된 폼의 밀도는 원래 폴리스티렌 과립의 크기에 직접적으로 의존합니다. 입자가 작을수록 폼의 밀도는 커집니다. 반대로, 더 큰 과립은 덜 조밀한 거품을 생성할 수 있습니다.

건축에 사용되는 폴리스티렌 폼을 생산하기 위해서는 원료에 연소를 방지하는 물질인 난연제도 첨가됩니다.

폼 생산 공정은 수증기 생성, 압력 0.7~6기압, 온도 110~170C로 시작됩니다. 생산에는 증기 발생기가 사용됩니다. 에너지 자원의 가용성에 따라 증기 발생기는 전기, 디젤 또는 가스가 될 수 있습니다. 최대량의 증기를 얻기 위해 증기 어큐뮬레이터가 사용됩니다.

2. 발포 과립

특정 브랜드의 폼에 필요한 양의 원료를 예비발포기에 투입한 후 스팀을 공급하는 방식입니다.

증기의 영향으로 원래의 폴리스티렌 과립이 발포되어 부피가 20-50배 증가합니다. 평균적으로 1입방미터의 발포 원료를 얻으려면 15kg의 초기 폴리스티렌이 필요합니다.

발포 과정은 5~7분 동안 지속됩니다. 거품이 발생한 후 과립은 건조 장치로 들어가고 여기서 증기 처리 중에 흡수된 과도한 수분이 제거됩니다.

3. 과립 건조

건조 장치에서 과립은 따뜻한 공기 흐름으로 처리되어 부피를 유지하면서 과도한 물이 제거됩니다. 따뜻한 공기 흐름이 아래에서 공급되어 지속적으로 과립을 혼합합니다.

이 경우 젖은 과립은 떨어지고 반대로 건조한 과립은 올라가고 공압 운송 시스템을 사용하여 저장 벙커로 이동됩니다.

일반적으로 건조 과정은 5~10분 정도 소요됩니다.

4. 과립의 노화 또는 안정화

과립의 최종 안정화는 저장통에서 이루어집니다. 이 과정의 지속 시간은 과립의 부피와 주변 온도에 따라 달라집니다. 노후화 통의 수는 설치 생산성에 따라 달라지며, 그 높이와 부피는 실내 천장 높이에 따라 결정됩니다.

이 경우, 서로 다른 브랜드의 폴리스티렌을 별도의 용기에 보관해야 합니다. 일반적으로 노화 기간은 4~12시간입니다. 그런 다음 안정화된 과립을 소결합니다.

5. 베이킹 폴리스티렌 폼

특수 로딩 구멍을 통해 블록 몰드에 기성 과립이 완전히 채워지며, 이는 압축기에서 생성된 공기 흐름을 통해 공급됩니다.

소결 공정은 스팀 어큐뮬레이터에서 공급되는 스팀을 사용하여 수행됩니다. 소결 품질은 증기의 온도와 압력, 공급 시간에 따라 직접적으로 달라집니다.

그런 다음 진공 장치를 사용하여 폼을 냉각하고 원하는 모양을 만듭니다. 굽는 브랜드에 따라 전체 과정은 5~12분 정도 소요됩니다.

6. 폼 절단

완료 후 설치 도어가 열리고 블록은 공압 푸셔에 의해 수용 테이블 위로 밀려 나옵니다. 완성된 블록은 수직으로 놓여져 몇 시간 또는 며칠 동안 보관됩니다. 이때 과도한 수분을 포기하고 안정화 과정을 거친다.

그런 다음 수평 절단기를 사용하여 폼 블록을 필요한 두께의 슬래브로 절단합니다. 홈과 돌출부를 만들 수 있습니다. 생성된 스크랩은 재활용이 가능합니다.

완성된 슬래브는 포장되어 판매됩니다.