Nož iz kaveza ležaja s vlastitim. Kovanje noža iz ležaja vlastitim rukama

Danas je u prodaji prilično velik asortiman različitih kvalitetnih noževa. Međutim, ručno kovani noževi vrlo su popularni. Takvi proizvodi imaju posebnu energiju. DIY noževi mogu se izraditi na različite načine. Najteža metoda je opcija ručnog kovanja. Vrijedno je shvatiti da kovanje omogućuje izradu izdržljive oštrice izvrsne kvalitete koja može trajati dosta dugo bez gubitka kvalitete.

Nož iskovan od izdržljivog materijala može trajati mnogo godina bez lomljenja ili gubitka kvalitete.

Da biste iskovali nož, morat ćete imati neko znanje o metalima i njihovim svojstvima. Osim toga, morate temeljito svladati alat za kovanje. Za ljude koji prvi put odluče napraviti ovaj proizvod vlastitim rukama, važno je upoznati se s nekim preporukama.

Kako odabrati pravi materijal za izradu noža?

Slika 1. Dizajn kovanog noža.

Da biste napravili visokokvalitetnu oštricu, trebate odabrati pravi čelik za nju. Karakteristike rezanja noža i njegova snaga ovisit će o izboru materijala. Za odabir ispravnog metala važno je znati koja svojstva ima takav materijal. Morat ćete se usredotočiti na 5 glavnih svojstava čelika:

1. Otpornost na habanje - Otpornost čelika na habanje tijekom uporabe. Ovo svojstvo će ovisiti o tvrdoći materijala.
2. Tvrdoća je svojstvo materijala koje pokazuje njegovu sposobnost da se odupre prodiranju čvrstih materijala u njega. Vrijedno je znati da je čvrsti materijal manje podložan deformacijama. Snaga se može mjeriti pomoću Rockwellove ljestvice.
3. Čvrstoća - sposobnost održavanja cjelovitosti kada je izložena atmosferskim silama.
4. Plastičnost je sposobnost materijala da apsorbira i raspodijeli kinetičku energiju pri udaru i deformaciji.
5. Crvena otpornost je otpornost metala na visoke temperature i sposobnost da zadrži svoja svojstva tijekom zagrijavanja. Minimalna temperatura za kovanje čelika ovisit će o otpornosti materijala na toplinsku obradu. Preporuča se odabir tvrdih kvaliteta kod kojih je radna temperatura kovanja veća od 900°C. Vrijedno je znati da je talište ovog materijala približno 1500°C.

Sve ove karakteristike su međusobno povezane. Prevladavanje jednog od njih dovodi do propadanja ostalih. Svako svojstvo materijala ovisit će o sadržaju legirajućih elemenata i aditiva, koji uključuju silicij, volfram, molibden i druge.

Slika 2. Vrste profila noževa.

Prisutnost svih legirajućih elemenata i njihova upotreba u traženim omjerima u procesu proizvodnje čelika, kao i poznavanje njihovih svojstava, omogućuje nam stvaranje čelika za tražene namjene. Svaki od ovih čelika ima svoju oznaku. Vrijedno je napomenuti da ruski i europski brendovi imaju različite oznake.

Ruski proizvođači, koji se često koriste u procesu kovanja oštrica vlastitim rukama, uključuju čelike s oznakom U7-U16, R6M5, X12MF i druge. Europske klase uključuju čelik 1095, M-2, A-2 i druge.

Detaljan opis kvalitete metala može se pronaći u "Marke čelika i legura".

Povratak na sadržaj

Koji su alati potrebni za kovanje noža vlastitim rukama?

Za kovanje oštrice trebat će vam poseban kovački alat, ali možete koristiti i amaterske alate:

1. Čekić 4 kg.
2. Čekić do 1 kg.
3. Mengele.
4. Stroj za točku.
5. Štednjak.
6. Nakovanj.
7. Stroj za zavarivanje.
8. bugarski.
9. Kovačka kliješta ili obična kliješta.
10. Prilagodljivi ključ.

Alati za kovanje: čekić, škripac, podesivi ključ, kovačka kliješta, dlijeto, nabijač.

Trebali biste znati neke nijanse u vezi sa štednjakom. Morat ćete postići temperaturu od otprilike 1000-1200°C, što se ne može postići u običnoj pećnici. U tom smislu bit će potrebno poboljšati peć. Konstrukcija je izrađena od metala s debelim zidovima, nakon čega je pričvršćena cijev u koju će se dovoditi zrak iz usisavača. Ugljen je pogodan kao gorivo.

Prije izrade noža morat ćete napraviti skicu. Nož je jednostavan predmet koji se sastoji od oštrice i drške, ali ti elementi imaju mnogo komponenti. Na sl. 1 možete vidjeti skicu strukture sa svim njezinim dijelovima. Postojeće vrste profila mogu se vidjeti na sl. 2. Nakon što je odabran odgovarajući profil, možete nastaviti sa stvaranjem skice. Profesionalci ne koriste uvijek crteže, ali početnici će ih trebati.

Povratak na sadržaj

Kako napraviti kovane noževe od datoteke ili kabela?

Turpija je izrađena od čelika otpornog na habanje, pa se noževi često izrađuju od ovog alata. Takve oštrice će imati dobru oštricu.

Nož kovan od kabla je inferioran u svojim karakteristikama u odnosu na druge, ali oštrica ima neobično lijep uzorak, koji podsjeća na čelik iz Damaska.

Prvi korak je čišćenje alata od ogrebotina i hrđe. Ova se radnja može izvesti pomoću mlina. Ako je potrebno, morat ćete izrezati obradak na potrebnu duljinu iz datoteke. Nakon toga, proizvod je zavaren na armaturnu šipku i umetnut u peć. Proizvod se mora zagrijati na potrebnu temperaturu, nakon čega će se moći početi valjati proizvod na željenu debljinu. Zatim se izrađuju vrh i rezni rub. Preporuča se izraditi dršku noža od ovog alata ispod pričvršćene ručke.

Kabel se mora razdvojiti dok ne pocrveni, zatim se izvadi iz pećnice i pospe boraksom. Nakon toga se kabel mora zagrijati na 1000°C, ponovno izvaditi iz peći i započeti kovanje. Udarci se nanose čekićem, a važno je nastojati da sva vlakna budu spojena.

Krajnji rezultat može biti čelična traka koja se sastoji od nekoliko slojeva. Od njega će se moći iskovati nož potrebnog oblika.

Povratak na sadržaj

Nož iz svrdla sami kujemo

Svrdla se često koriste za kovanje noževa. To je zbog činjenice da su ovi proizvodi izrađeni od čelika R6M5, koji je prikladan za oštrice. Ima dobru razinu žilavosti i lako se oštri.

Treba znati da se velike bušilice sastoje od radnog dijela od čelika R6M5 i drške od običnog čelika. Male bušilice su u većini slučajeva izrađene od P6M5.

Nož za turpije ima izvrsna svojstva rezanja.

Ako planirate kovati nož iz velike bušilice, morate odmah odrediti gdje se nalazi svaka vrsta čelika. Da biste to učinili, morate izoštriti bušilicu na duljinu. Na mjestima gdje je prisutan obični čelik, stvorit će se veliki broj iskri. S vrhom za bušenje od legiranog čelika bit će malo iskrenja. Ovaj će se postupak morati provesti kako bi se odredilo gdje će nož imati oštricu, a gdje dršku.

Kovanje se izvodi na sljedeći način:

Najprije se zapali vatra u peći, nakon čega se uključi puhalo. Zatim morate pričekati dok gorivo ne počne snažno gorjeti. Nakon toga, bušilica se stavlja u pećnicu. To se mora učiniti pomoću kliješta tako da se drška nalazi izvan vatre. Ako se kovanje izvodi prvi put, vrlo je teško prvi put utvrditi je li se metal zagrijao na željenu temperaturu. U tom smislu, više od jedne bušilice bit će oštećeno. Kako se ne bi pokvarila velika količina materijala, preporuča se prvo vježbati zagrijavanje i kovanje na armaturnim šipkama.
Morat ćete zapamtiti koje je boje bio metal i kada ga je bilo lako kovati. Također je vrijedno uzeti u obzir da na sunčevoj svjetlosti čak ni metal zagrijan na 1000°C neće biti lagan.

Nakon što se svrdlo zagrije na temperaturu veću od 1000°C, potrebno ga je skinuti sa štednjaka, a zatim pričvrstiti donji dio drške u škripac. Nakon toga, morat ćete uzeti podesivi ključ, pritisnuti ga na vrh svrdla i kružnim pokretima ispraviti spiralu. Sve će se radnje morati obaviti brzo kako se metal ne bi imao vremena ohladiti, inače će se bušilica slomiti. Ako ne možete izvršiti sve korake odjednom, morat ćete ponovno zagrijati bušilicu i ponoviti postupak. Krajnji rezultat bit će relativno glatka metalna traka.

U sljedećoj fazi morat ćete iskovati svrdlo i valjati metal do željene debljine. Da biste to učinili, morat ćete zagrijati metal na potrebnu temperaturu, uzeti teški čekić, a zatim izravnati čelik jakim udarcima, dajući mu željeni oblik. Krajnji rezultat bit će čelična traka debljine otprilike 3-5 mm. Tijekom procesa kovanja materijala morat ćete stalno pratiti boju proizvoda. Čim se pojavi mutna boja, obradak će se morati vratiti u kovačnicu.

Zatim ćete morati iskovati vrh noža. Vrijedno je znati da će proizvodu trebati dati okrugli oblik, uz održavanje potrebne debljine strukture. Kovanje treba izvesti na način da se oštrica lagano povlači po duljini dok se izrađuje rupa. Treba pažljivo udarati.

Sljedeći korak je kovanje ruba za rezanje. Da biste to učinili, morate koristiti lagani čekić. Metal se spušta do ruba, a morate početi od sredine oštrice. Rezna oštrica treba biti tanka, a oštrica mora ostati ravna. Svi udarci moraju biti zadani pažljivo. Važno je pratiti boju proizvoda.

Zatim se kuje drška. Prije svega, drška okrugle bušilice se zagrijava, nakon čega se proizvod razvalja snažnim udarcima čekića. Koljenica može biti uska ili široka. Sve će ovisiti o izrađenoj skici.

Nakon što se metal ohladi, bit će moguće brusiti. Morat ćete ukloniti višak metala kako bi nož bio ujednačen i dao mu sjaj. Nakon brušenja, proizvod može postati 2 mm tanji, što rezultira manjom težinom noža. U ovoj fazi, oštrica se može naoštriti i očvrsnuti.

Nije tajna da ležajevi koriste čvrsti čelik otporan na habanje, zahvaljujući kojem ležaj traje dugo. Ove prekrasne kvalitete čeličnih ležajeva omogućuju proizvodnju visokokvalitetnih, jakih noževa od njih. Danas ćemo shvatiti kako se to radi.

Odmah da napomenem da je za proces izrade noža od ležaja potrebna kovačnica. Činjenica je da će se za dobivanje obratka čelik morati izravnati, a za to ćete ga morati zagrijati i raditi čekićem. Što se tiče ostalih alata, njihova dostupnost će odrediti koliko dobro ćete napraviti nož i koliko brzo. Na primjer, pomoću stroja možete brzo i učinkovito polirati oštricu, a ova je mašina nezamjenjiva u proizvodnji noževa.

Korišteni materijali i alati

Popis materijala:
- prsten ležaja;
- drvo za obloge;
- mjedene šipke ili drugi materijal za igle;
- epoksidno ljepilo;
- ulje za impregnaciju drva.

Popis alata:
- bugarski;
- porok;
- peći;
- pećnica za kućanstvo;
- bušilica;
- brusni papir;
- stroj za poliranje;
- čekić i nakovanj;
- tračna brusilica ();
- "dremel";
- stezaljke;
- ubodna pila;
- pribor za graviranje (opcionalno);
- električna traka, papir, marker i druge sitnice.

Proces izrade noža:

Prvi korak. Izvlačimo obradak
Prije svega, morat ćete rastaviti ležaj, autor je od njega koristio kavez (vanjski dio). Ležajevi se razlikuju, kao i načini njihovog rastavljanja. Stezaljku stežemo u škripac i režemo je brusilicom.

Sada će vam trebati peć, čelik treba zagrijati do crvene boje. Izvadimo i dok je vruće poravnamo čekićem na nakovnju. U principu, nakon žarenja bi se trebao moći strojno obraditi čak iu hladnom stanju. Ali lakše je izravnati metal ako je vruć.

Izradak je gotovo spreman, ostaje samo polirati ga. Ovdje će vam u pomoć priskočiti tračna brusilica. Nakon obrade dobit ćete izvrstan obradak koji se ne razlikuje puno od kupljenog metala, a možda i bolji.

Drugi korak. Izrežite predložak
Da biste napravili nož, morat ćete unaprijed smisliti predložak ili možete preuzeti gotov s interneta i ispisati ga na papiru. Zatim škarama izrežite predložak iz papira i zalijepite ga na obradak. Ako vam predložak bude trebao u budućnosti, možete ga jednostavno ocrtati markerom.

Počnimo rezati oštricu. Autor nema tračnu pilu, to radi običnom brusilicom. Stežemo obradak u škripac i polako počinjemo rezati. Što se tiče problematičnih područja gdje trebate rezati duž krivulje, tu radimo puno rezova, a zatim izrezujemo komad po dio. Na kraju na brusilicu stavimo brusnu ploču i kružno izbrusimo profil kako bismo uklonili grube dijelove, zareze i sl.

Treći korak. Mljevenje
Grubo oblikovanje oštrice je završeno, prijeđimo na finiju obradu. Idemo i finaliziramo profil oštrice. Što se tiče teško dostupnih mjesta gdje remen stroja ne može doseći, uzimamo Dremel s odgovarajućim nastavkom.

Četvrti korak. Završna obrada oštrice
U ovoj fazi autor dovršava sav rad s metalom, ne uzimajući u obzir oštrenje i poliranje oštrice. Predstoji stvrdnjavanje, a nakon njega metal će biti prejak za obradu.

Idemo do stroja za bušenje i bušimo rupe za igle. Također možete izbušiti brojne rupe koje nisu prolazne tako da obloge dobro prianjaju na metal.

Autor izrađuje zube na oštrici, prikladno je osloniti se na njih palcem prilikom rezanja tvrdih materijala. Takve zube možete oblikovati Dremelom ili običnim turpijama.

I na kraju, ostaje još jedna važna točka, kao što je izrada kosina. To možete učiniti ručno, ali ćete morati potrošiti puno vremena i truda. Najlakši način da to učinite, i to visokokvalitetno, je na tračnoj brusilici. Kosine trebaju biti što je moguće simetričnije.

Na kraju izbrusite cijelu površinu oštrice, morate ukloniti sve grube ogrebotine nakon brušenja. Uzmite fini brusni papir i počnite s finim brušenjem. Papir se može navlažiti vodom, pa se bolje brusi.

Peti korak. Stvrdnjavanje
Kaljenjem metala činimo ga čvrstim, što omogućuje da oštrica dugo zadrži svoju oštricu. Proces stvrdnjavanja trebao bi se uvijek sastojati od najmanje dvije faze. Prva faza je stvrdnjavanje, zagrijavamo oštricu dok ne zasvijetli žuto, metal ne bi trebao biti privučen magnetom. Iako ovdje postoji jedna točka, za svaki čelik temperatura otvrdnjavanja i boja zagrijavanja su individualni.

Sada ohladite oštricu u ulju, poslužit će biljno ili mineralno ulje. Budite oprezni jer će se ulje zapaliti kada ga uronite u vrući metal. Kao što možete vidjeti na fotografiji, automobil zagrijava samo samu oštricu za kaljenje, a repni dio, gdje se nalazi ručka, ostaje tamne boje.

Druga faza kaljenja je kaljenje metala, mora se zagrijati na određenu temperaturu i ostaviti da se glatko ohladi. To se radi tako da metal nije krhak, kao što je to nakon stvrdnjavanja. U ove svrhe obično se koristi pećnica za kućanstvo. Temperatura zagrijavanja za kaljenje također je individualna za različite metale. U prosjeku, čelik se zagrijava oko sat vremena na temperaturi od 200-250 stupnjeva Celzijusa, a zatim se pusti da se glatko ohladi zajedno s pećnicom. Što je viša temperatura zagrijavanja, to će kaljenje metala biti jače.

Šesti korak. Čišćenje i kiseljenje
Nakon stvrdnjavanja, metal će biti taman, može imati kamenac i tragove spaljenog ulja. Da biste sve to uklonili, uzmite fini brusni papir i izbrusite površinu. Da biste povećali učinkovitost, možete koristiti WD-40 ili običnu vodu.

Sada možete početi gravirati dizajn ili natpis, kao u ovom slučaju. Zalijepimo šablonu, zalijepimo područje oko nje električnom trakom i nanesemo reagens na potrebno vrijeme. Čelik dobro oprati u vodi.

Na kraju, autor polira metal do zrcalnog sjaja. Trebat će vam kotač za poliranje i GOI pasta ili slično.

Sedmi korak. Prekrivanja
Za daljnji rad prekrijte oštricu električnom trakom. To će ga zaštititi od epoksidnog ljepila i također smanjiti rizik da se posječete. Počnimo s izradom obloga za ručke. Nacrtajte obris ručke na drvenom bloku i izrežite ga. Zatim izrežemo obradak po dužini i kao rezultat dobivamo dvije apsolutno identične polovice.

Izbušimo rupe u jastučićima i namažemo ih epoksi ljepilom. Sastavljamo ručku na igle pomoću ljepila. Čvrsto stegnite ručku u škripac ili stege dok se ljepilo potpuno ne osuši.

Pitanje postavlja Valery, Moskovska regija:

Nedavno sam od prijatelja čuo da se od ležaja može napraviti odličan nož. To me jako zanimalo jer volim izrađivati ​​stvari vlastitim rukama. Želio bih znati više o ovoj tehnologiji.

Dajemo riječ našem stručnjaku:

Ležajevi su izrađeni od visokokvalitetnog čelika, jer rade u teškim uvjetima i ne gube svoje karakteristike pod značajnim opterećenjima. Ako od njega iskovate nož, možete dobiti odličan alat. Neće izgubiti svoju prednost ni u najtežim radnim uvjetima.

Da biste iskovali nož iz ležaja, morate slijediti priložene upute:

1. Pomoću brusilice trebate izrezati obradak na potrebnu duljinu pomoću prstena ležaja. Morate uzeti u obzir marginu od 1-2 cm.
2. Dobiveni obradak mora biti zavaren na armaturnu šipku koja služi kao ručka.
3. Kovanje se vrši na dovoljno niskim temperaturama da se materijal promijeni iz svijetlocrvene u tamniju nijansu.
4. Prije stvrdnjavanja vrši se hrapavljenje na šiljilu ili turpijom.
5. Kako bi se poboljšale karakteristike noža, preporuča se normalizirati metal. Za to se zagrijava na 750°C, čeka 5 minuta i hladi na zraku. Takve se manipulacije ponavljaju 2-4 puta.
6. Stvrdnjavanje je u tijeku. Najčešće se to provodi na temperaturi od 830°C. Za određivanje odgovarajućeg trenutka za stvrdnjavanje koristi se magnet. Kada čelik prestane biti magnetičan, možete započeti ovaj proces. Talište kuhinjske soli je 800°C. Stoga se njime posipa izradak kako bi se približno odredio trenutak kada se postižu optimalna svojstva za kaljenje.
7. Kaljenje se odvija u ulju čija temperatura doseže 50-60°C. Izradak se stavlja u posudu s pripremljenom tvari 1 sat. Cijelo to vrijeme ne može se pomaknuti ili nasloniti na stijenke spremnika.
8. Nakon stvrdnjavanja provodi se odmor. Nož se stavlja u pećnicu na temperaturu od 160-200°C 2 sata. Za hlađenje jednostavno ugasite vatru.
9. Za oštrenje noža koristi se dijamantno kamenje, a za brušenje dijamantna pasta. Tijekom ove obrade može se izgubiti do 2 mm debljine obratka, što je sasvim normalno.

Ako sve učinite ispravno i točno slijedite upute, dobiveni nož moći će ogrebati staklo. Tijekom rada ne postaje tup i ne sruši se pod opterećenjem savijanja. Koristeći prikazanu metodu, najlakše je napraviti nož s apliciranim ručkama.

Stvrdnjavanje.

Problem.

Budući da noževe izrađujem uglavnom od ležajeva iz automobila, veličina je obično 10-15 centimetara u promjeru, a krenuo sam kao potpuni djetlić, nakon čisto intuitivnih pokušaja pojavili su se sljedeći problemi:
Nakon kaljenja u vodi, čelik je toliko krt da se pri jakom udarcu razbije poput stakla.

Zapravo, to je sve. Sve ostalo mi je odgovaralo. Ali želio sam nešto što "neće hrđati", "dobro seći", "zadržati rub", "ne pucati".

Nemam bolometar, "sve je na oko", a kad pročitam preporuke "izdrži dva sata na temperaturi od 453 stupnja", to nije za mene. Na kraju plus minus tvrdoća ili viskoznost mi je ljubičasta. Prilično sam zadovoljan s “više-manje” pristojnom kvalitetom prema navedenim parametrima.

Zato.

Rješenje problema:

1. Kujem, pazeći na sljedeće uvjete:

Kod grijanja radije bih podgrijao nego pregrijao. Trudim se ne zagrijavati ga do bijelog sjaja, radim u crveno-žutom rasponu. Radije ću ga češće staviti unutra i van nego ga spaliti.
Pažljivo pratimo dio kada leži u kovačnici: pokušavajući uštedjeti novac i napraviti dva dijela u isto vrijeme dovodi do činjenice da ćete ga ili spaliti ili nešto pokvariti.
Zagrijano do jarko crvene boje s komadićima žutog sjaja - izvadite ga
Povremeno prskamo i prskamo iz plastične boce (kao na roštilju) - bolje se vidi temperatura, gdje se što grije, a također štedi ugljen
Budite posebno oprezni kada postoje tanki dijelovi (oštrica, na primjer) - nemojte ih spaliti!

2. NIKADA NE UDARITE U HLADAN KOVIN!

Kada kujete, metal je duktilan. A po sjaju možete vidjeti hoće li se početi hladiti. Naravno, želim kovati "više" odjednom. Moramo se boriti protiv ovog iskušenja.
Čim ga udarite čekićem (a ja sve radim ručno, nema mehanike) osjetite da se plastičnost smanjuje - stanemo i grijemo dalje.

Objašnjenje: Koliko ja razumijem, sve je jednostavno objašnjeno. Čim udarim čekićem po ohlađenom metalu, nastaju mikropukotine koje i uz dobro zagrijavanje teško “zacjeljuju” i onda se po njima sve lomi. To je sve.

3. Zapravo, otvrdnjavanje.

Probala sam u vodi. Uz sve (gotovo) opcije, rezultat je krti čelik. Pa sam ga uzeo i ulio u kanister rabljenog strojnog goriva (nije ga problem nabaviti). Čitao sam slike i o tome koje su temperature za koje vrste čelika... Shvatio sam sjaj i boju metala. Suhi ostatak:

Kada je oblik dijela ograničen - pokušavam biti što bliži konačnom obliku kako bih manje oštrio - počinjem kaljenje
Zagrijem ga do (u prosjeku) boje-sjaja između crvene i žute (na oko) - ali za to postoje teoretska opravdanja, reći ću u nastavku - i spustim ga VERTIKALNO ZA REP s vrhom oštrice prema dolje brzo i brzo u ulje. Pustite da se ohladi nekoliko minuta dok se potpuno ne ohladi.
Zagrijte do tamno crvene boje i ponovno temperirajte
Ako nož "vodi", što se događa, jednostavno se savije - zagrijavam ga do tamnocrvene boje (minimalna plastičnost) i ispravljam, ako je potrebno, ponovno ga stvrdnem.
Stavim na pleh pored ugljena, ugasim kovačnicu - ostavim da se sve skupa ohladi.

Rezultat je da je sve prekrasno i bez ikakvih problema. Mogu sažeti dugu bazu, ali takvo ponavljanje kaljenja sa smanjenjem gornje temperature zagrijavanja eksperimentalno daje izvrstan rezultat u prosjeku, bez obzira na uzeto ležište (japanske egzotike nisam probao, neću ih uzeti - uglavnom naše AvtoVAZ, Uralaz, KamAZ, Gas, itd. Sovjetske tvornice.)

Sada teorija.

Ako uzmemo sliku prijelaza različitih austenita u martenzite i druge cementite,

...onda napomenimo da je U PROSJEKU raspon ispravnog grijanja iznad 850, ali ispod 900 stupnjeva. Stoga je potrebno zagrijati približno na raspon boja kao na slici ispod.


Ponavljanje ga ne čini GORIM, čini ga BOLJIM. To je sve.

Pošto se radi o “seljačkom” pristupu, predstavljam ga jednostavno i to je sve.

Ruski majstori noževa nikada ne traže lake načine. Jer ovo je mnogima hobi i strast. Dogodi se da jednostavna djelatnost preraste u pravi mali biznis. Ali ljudima je to većinom ipak opuštanje i odvraćanje od svakodnevnog života. Svatko sam određuje svoje slobodno vrijeme. Ljubitelji kovanja često izrađuju svoje proizvode od neobičnih stvari, na primjer: nož iz ležaja. Vrlo zanimljiv i težak proces.

Domaći nož iz ležaja.

Prednosti i mane ležajnog noža

Mnogi će obični ljudi reći zašto to raditi kada možete otići u trgovinu i kupiti si nekoliko prekrasnih oštrica. Ali mi im ne govorimo kako da troše svoje vrijeme. Dakle, ako niste zainteresirani, idite na drugi resurs, a ovdje će biti članak koji sadrži mnogo korisnih informacija, posebno za početnike. Budući da je prezentacija planirana u perspektivi korak po korak.

Već smo napisali da ne postoji “idealan nož” za sve prilike. I to je istina, ali uvijek morate težiti idealu. Stoga, pokušajmo istaknuti pozitivne i negativne aspekte oštrice iz ležaja. Znati što će se dogoditi kao rezultat pravilne obrade metala.

Čelik za ležajeve izvorno je dizajniran za velika opterećenja, zbog toga ga karakterizira duktilnost i ujednačenost pri zagrijavanju. Krajnji rezultat je proizvod tvrdoće od 61 do 64 jedinice na Rockwellovoj ljestvici. I što je najvažnije - najveća otpornost na habanje oštrice. Jedini nedostatak je krhkost tijekom obrade. Vrlo je važno pravilno izvesti kaljenje i potpuno isključiti "hladno" kovanje.

Kako napraviti nož od ležaja vlastitim rukama

Jasno je da u ovom slučaju nema načina bez kovanja. Potrebno je izravnati isječak proizvoda. Stručnjaci za takve stvari podijeljeni su u dva tabora, koji dio je bolje odabrati za rad: unutarnji ili vanjski. Ne postoji jasan odgovor, ali mnogi tvrde da je unutarnji prsten izrađen od najboljeg čelika. Pojačavajući svoje riječi činjenicom da ovaj dio nosi veliko opterećenje.

No, kako god bilo, početniku to definitivno nije važno. Prvo, trebate barem nešto da se razradi i ne pukne tijekom stvrdnjavanja. Za normalan rad trebat će vam vlastiti specifičan skup alata. Pa, i što je najvažnije - kovačnica.

Potrebni materijali i alati

Potpuno "zeleni" početnik vjerojatno neće imati potrebne alate, pa ih mora nabaviti. Neke stvari možete napraviti sami, druge samo kupiti. Ali opet, kupljeni alat može se zamijeniti sličnim, jednostavnijim, ali će se vrijeme izrade povećati. Ako nemate planove, besmisleno je baviti se kovačkim i nožarskim zanatom, niti kupovati bilo što, naravno, ako su u pitanju sitnice. Bit će potrebni sljedeći materijali:

• ležaj, po mogućnosti u rastavljenom stanju;
• drveni blok za izradu ručke;
• šipke za zakovice, po mogućnosti od mesinga;
• epoksi ljepilo ili nadomjestak sličnih svojstava;
• ulje ili vosak za impregniranje ručke;
• samoljepljiva traka, komad papira, olovka, marker.

Kuhinjski nož izrađen od ležaja.

Materijali nisu jako teški i sve je dostupno. Ali što se tiče alata, imajte na umu, kao što je gore spomenuto, ako ne pronađete profesionalni, pokušajte ga zamijeniti pristupačnijim opcijama. Također ćemo ih naznačiti radi jasnoće:

• metalni škripci, stezaljke, stezaljke;
• Kutna brusilica (brusilica) sa setom različitih diskova;
• kovačnica ili peć za prigušivanje, koju možete sami napraviti;
• stroj za bušenje ili bušilica sa setom bušilica;
• brusni papir različitih veličina zrna;
• stroj za poliranje, možda kutnu brusilicu s kotačem za poliranje;
• pećnica za plinski štednjak, za kaljenje metala;
• nakovanj i dva čekića različite težine, jedan - 6 kg, drugi - 1,5-2 kg;
• tračna brusilica ili opet kutna brusilica s abrazivnim kotačem;
• ubodna pila ili samo pila za metal s finim zubima;
• Stroj za zavarivanje;
• set za graviranje ili graver (po izboru).

Većina ovih predmeta može se zamijeniti analogima. Što se tiče prigušne peći i kovačnice, ove pametne dizajne možete napraviti vlastitim rukama (pročitajte članak "Kaljenje noža kod kuće").

Priprema dijela za kovanje i obrada ležaja

Za izradu noža iz ležaja prihvatljivi su svi primjerci iz radnih strojeva i motora. Ako ste ga dobili u sastavljenom stanju, najbolji način da iz njega dobijete obradak bio bi da ga izrežete brusilicom. Da bismo to učinili, stežemo proizvod u škripac i pomoću kutne brusilice napravimo rez pod kutom.

Ovo se radi u jednu jednostavnu svrhu; u budućnosti će biti lakše kovati vrh i vrh oštrice. Zatim, pomoću metalnih alata, morate saviti gornju kopču što je više moguće. Pažnja! Ni u kojem slučaju ne udarajte čekićem, inače ćete uništiti dio bez da počnete s njim raditi. Uklonite sve nepotrebne dijelove i možete prijeći na sljedeći korak.

Za pravilan rad, posebno za početnike, potrebno je napraviti skicu na papiru buduće oštrice. Uzmite u obzir debljinu izratka i njegovu duljinu, odnosno kakav bi trebao biti rezultat. Crtež mora sadržavati sve podatke o dimenzijama, uključujući i ručku. Za oštrice izrađene od ovog materijala, bolje je koristiti metodu nadzemne montaže ručke od dvije polovice drva, pričvršćene zakovicama. Crtež će mnogo puta pojednostaviti zadatak.

Žarenje i kovanje prstena ležaja

Čelik ShKh15 najčešće se koristi u gornjoj utrci ležaja, ali za točne specifikacije možete koristiti referentne knjige. Metalne oznake ponekad su prisutne na samim proizvodima. U skladu s tim, svaki stupanj čelika ponaša se drugačije tijekom kovanja i kaljenja. Naš je eksperiment uključivao točan primjerak naveden gore.

Ležaj za izradu noža.

Takav čelik mora biti podvrgnut obveznom žarenju, proces se odvija na ovaj način. U skladu s referentnom knjigom, slova "SH" označavaju ležajni čelik s kromom. Žari se na temperaturi od 800 °C, pri čemu se smanjuje brzinom od 10-20 stupnjeva/sat. Sve ove informacije su slobodno dostupne na internetu, svakako ih koristite.

Mnogim ljudima koji tek počinju kovanje bit će teško raditi s kovačkim kliještima. Kako bi se pojednostavio ovaj zadatak, šipka je zavarena na obradak. Dio se stavi u pećnicu i zagrije na 900-1100 ° C, izgledat će tamno žuto. Ali bolje je koristiti laserski termometar. Ako ga nema, čelik isprobamo magnetom, izradak se ne magnetizira, što znači da je zagrijavanje doseglo određenu Curiejevu točku.

Kada se dosegne ta vrijednost, kovanje može postupno započeti. Najprije malim čekićem pažljivo izravnajte dio. Uvijek kontrolirajte temperaturu; bolje je igrati na sigurno i zagrijati ga nego ga jednostavno uništiti kada je hladan. Veliki čekić sljedeći počinje raditi. Kovanje se mora izvesti prema svim pravilima:

• Laganim udarcima čekića "vozimo" metal u stranu od sredine dijela, čime se formiraju padine;
• rad na vrhu malo se razlikuje od općeg principa; pažljivo prilagođavamo vrh oštrice vrhu;
• potrebno je nacrtati obradak duž duljine za dršku;
• Nakon što ste sve učinili ispravno, kundak neće biti veći od 2 mm.

Odjednom ne želite uopće kovati, samo izravnajte dio, a ostatak možete brusiti na brusilici. Ali imajte na umu da gubitak širine i duljine oštrice, te sam proces kovanja daje metalu dodatnu krutost.

Na kraju procesa kovanja potrebno je "normalizirati" čelik. Izradak zagrijemo na 900 °C, izvadimo iz pećnice i ostavimo da se ohladi na zraku.

Radovi grube i brusne obrade

Sve što je napravljeno tijekom procesa kovanja može se nazvati "grubim" radom. Sada moramo dovesti dio u odgovarajući oblik. Izrežite šipku pomoću kutne brusilice. Pomoću stroja za brušenje ili stroja s remenom, bez prejakog pritiskanja, morate pažljivo ukloniti sve naslage ugljika s metala.

Tako će sve nepravilnosti nestati, a površina će postati sjajna. Nemojte se zanositi ovim postupkom kako ne biste uklonili višak s obratka. Iako ćete nakon ovog postupka praktički imati oštricu u rukama.

Prijenos kontura s predloška na oštricu

Svelo se na skeč koji smo radili na samom početku. Može se dogoditi da se crtež ne poklapa sa stvarnošću. Nema smisla biti tužan, jer ovo je radna verzija. Treba ga izrezati i nanijeti na oštricu, ali ima smisla čak ga privremeno zalijepiti bilo kojim ljepilom za papir.

Crtež noža za izradu od ležaja.

Sada se dio može učvrstiti u škripcu, a uz pomoć brusilice abrazivnim kotačem oštricu dovodimo do željenog izgleda, istovremeno režući sve neravnine i neravnine. Jedini nedostatak može biti da će se metal zagrijati i papir će izgorjeti. Stoga, prije lijepljenja, morate izgrebati sve konture sa skice. Zadatak nije lak, ali je jednostavno neophodan.

Prilikom izrezivanja slike oštrice, dio se ne smije pregrijati, čak ni na malim površinama. Zalijte obradak vodom. Nakon što je posao dovršen, možete prijeći na sljedeću fazu.

Oštrenje i brušenje

Na samom početku izrade noža trebali ste razmišljati za koju je svrhu stvoren. Budući da je oštrenje za svaku vrstu proizvoda potpuno drugačije. Ali prije svega morate ukloniti spustove.

Nećemo se usredotočiti na njih, ali zapamtite: glavna stvar u spuštanju je simetrija. Tek nakon što su uklonjeni, možete početi oštriti oštricu, ali prvo brušenje. Može se raditi na brusilici ili pomoću kutne brusilice s posebnim kotačem. Zatim se u dršci izbuše dvije ili tri slijepe rupe za pričvršćivanje ručke. Tijekom stvrdnjavanja može doći do problema ako su rupe potpuno izbušene.

Kaljenje i kaljenje oštrice

Vrlo važna točka, posebno za početnike. Prema referentnoj knjizi, temperatura otvrdnjavanja čelika je 830 °C. Termometar će vam pomoći zagrijati pećnicu na navedenu razinu. Ako nije dostupan, trebali biste upotrijebiti jednu od sljedećih metoda:

• najjednostavniji i najčešći je provjera magnetom, čim se oštrica ne “zalijepi” za njega, cilj je postignut;
• sljedeći je vrlo zanimljiv, pospite dio solju, njegova oznaka topljenja je 800 ° C, što znači da je još malo ostalo;
• i metoda za "otvrdnule" profesionalce - boja obratka postaje svijetlo crvena.

Sve metode su učinkovite, ali ništa nije preciznije od toplomjera. I u ovom slučaju, točnost je vrlo važna. Nakon zagrijavanja do željene točke, oštrica se uklanja i spušta u ulje 1 minutu po 1 mm debljine proizvoda. Može se koristiti gotovo svako ulje: biljno, mineralno, otpadno strojno ili transformatorsko.

Kaljenje oštrice noža.

Prvo se mora zagrijati na 50 °C, to je potrebno za dobro omotavanje uronjenog proizvoda. Prilikom izvođenja takvih radova budite oprezni, nosite zaštitne naočale i rukavice, postoji mogućnost prskanja ulja. Nema potrebe pomicati oštricu kada je uronjena.

Nakon što se obradak ohladi, došlo je vrijeme za kaljenje čelika. Postupak će ublažiti naprezanje u strukturi metalne kristalne rešetke koje je nastalo tijekom kovanja i kaljenja. Referentna knjiga navodi temperaturu od 150 °C i vrijeme od 1,5 sata. Nakon što ste zagrijali pećnicu kuhinjskog plinskog štednjaka, postavite klin tamo na potrebno vrijeme.

Čišćenje oštrice

Nakon svih provedenih manipulacija, grubog čišćenja na brusilici, na oštrici će ostati tanke, male ogrebotine. Moraju se ukloniti ručno brusnim papirom. Potrebno je obraditi počevši od granulacije 400 okomito na ogrebotine.

Zatim prelazimo na 600 grit i završavamo s 800 grit. Zrcalni sjaj možete postići upotrebom GOI paste ili posebnih mješavina za mljevenje.

Priprema jastučića i sastavljanje noža

Postoji prilično širok izbor materijala za izradu ručke: razni metali, plastika, koža, omotanje uzicom i druge mogućnosti. Ali mnogi majstori vole raditi s drvetom; često naglašava jedinstvenost oštrice i njenu ljepotu.

Priprema jastučića za noževe.

Princip nadzemne ručke je prilično jednostavan i pouzdaniji od drugih načina pričvršćivanja. Nakon kaljenja metala, konačno možete izbušiti rupe u dršci. I također pripremite šipku:

1. Isprobajte ga na koljenici, označite i oblikujte prema njegovim dimenzijama.
2. Držeći dio u škripcu, izrežite ga po dužini, strogo na pola;
3. Kako bi se uklonili praznine, unutarnji dijelovi polovica brušeni su brusnim papirom.
4. Oznake se prave u skladu s rupama na dršci i izbušene u drvo.
5. Sljedeći korak, možete učiniti na različite načine, najlakši način je da zakivate ručku zakovicama.
6. Na stroju za oštrenje ili brusilici finalizirajte dršku u željeni oblik zajedno s drškom.
7. Na kraju se drvo obrađuje sitnozrnatim brusnim papirom i impregnira posebnim uljnim otopinama ili lakira. Ovisi o vrsti drva.

Da biste stvar doveli do konačne verzije, možete napraviti i omotač. Ali ovo je druga i dosta opsežna tema. Cijeli opisani proces može izgledati vrlo komplicirano za početnika. Ali ljudi koji to stalno rade prave takve noževe kao na tekućoj traci. Stoga se nemojte uzrujavati kad povremeno pogriješite, nastavite raditi i pokušavati. A rezultat neće dugo stići. Sretno u vašim nastojanjima!