प्रतिरोध वेल्डिंग के लिए इलेक्ट्रोड की सामग्री और डिज़ाइन। प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग का उपयोग करके भागों को जोड़ना

स्पॉट वेल्डिंग एक प्रकार की प्रतिरोध वेल्डिंग है। इस विधि के साथ, धातु को उसके पिघलने के तापमान तक गर्म करने के लिए गर्मी का उपयोग किया जाता है, जो तब उत्पन्न होता है जब एक बड़ा विद्युत प्रवाह उनके संपर्क के स्थान से एक भाग से दूसरे भाग में गुजरता है। इसके साथ ही करंट प्रवाहित होने के साथ-साथ और उसके कुछ समय बाद, हिस्से संकुचित हो जाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप धातु के गर्म क्षेत्रों का पारस्परिक प्रवेश और संलयन होता है।

प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग की विशेषताएं हैं: कम वेल्डिंग समय (0.1 से कई सेकंड तक), उच्च वेल्डिंग करंट (1000A से अधिक), वेल्डिंग सर्किट में कम वोल्टेज (1-10V, आमतौर पर 2-3V), वेल्डिंग साइट को संपीड़ित करने वाला महत्वपूर्ण बल (कई दसियों से सैकड़ों किलोग्राम तक), एक छोटा पिघलने वाला क्षेत्र।

स्पॉट वेल्डिंग का उपयोग अक्सर शीट मेटल वर्कपीस को ओवरलैप करने के लिए किया जाता है, और वेल्डिंग रॉड सामग्री के लिए कम बार किया जाता है। इसके द्वारा वेल्ड की गई मोटाई की सीमा कुछ माइक्रोमीटर से लेकर 2-3 सेमी तक होती है, लेकिन अक्सर वेल्डेड धातु की मोटाई दसवें हिस्से से लेकर 5-6 मिमी तक होती है।

स्पॉट वेल्डिंग के अलावा, अन्य प्रकार की प्रतिरोध वेल्डिंग (बट, सीम, आदि) भी हैं, लेकिन स्पॉट वेल्डिंग सबसे आम है। इसका उपयोग ऑटोमोटिव उद्योग, निर्माण, रेडियो इलेक्ट्रॉनिक्स, विमान निर्माण और कई अन्य उद्योगों में किया जाता है। आधुनिक एयरलाइनरों के निर्माण के दौरान, विशेष रूप से, कई मिलियन वेल्ड स्पॉट उत्पन्न होते हैं।

अच्छी-खासी लोकप्रियता

स्पॉट वेल्डिंग की भारी मांग इसके कई फायदों के कारण है। इनमें शामिल हैं: वेल्डिंग सामग्री (इलेक्ट्रोड, भराव सामग्री, फ्लक्स इत्यादि) की कोई आवश्यकता नहीं, मामूली अवशिष्ट विकृतियां, वेल्डिंग मशीनों के साथ काम करने की सादगी और सुविधा, साफ-सुथरे कनेक्शन (वस्तुतः कोई वेल्ड नहीं), पर्यावरण मित्रता, लागत-प्रभावशीलता, संवेदनशीलता। आसान मशीनीकरण और स्वचालन, उच्च उत्पादकता। स्वचालित स्पॉट वेल्डर प्रति मिनट कई सौ वेल्डिंग चक्र (वेल्डेड स्पॉट) करने में सक्षम हैं।

नुकसान में सीम की सीलिंग की कमी और वेल्डिंग बिंदु पर तनाव एकाग्रता शामिल है। इसके अलावा, बाद वाले को विशेष तकनीकी तरीकों का उपयोग करके काफी कम किया जा सकता है या समाप्त भी किया जा सकता है।

प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग के लिए प्रक्रियाओं का अनुक्रम

संपूर्ण स्पॉट वेल्डिंग प्रक्रिया को 3 चरणों में विभाजित किया जा सकता है।

• भागों का संपीड़न इलेक्ट्रोड-भाग-भाग-इलेक्ट्रोड श्रृंखला में सूक्ष्म खुरदरापन के प्लास्टिक विरूपण का कारण बनता है।
• विद्युत धारा के एक पल्स को चालू करने से धातु गर्म हो जाती है, संयुक्त क्षेत्र में इसका पिघलना होता है और एक तरल कोर का निर्माण होता है। जैसे-जैसे करंट प्रवाहित होता है, कोर की ऊंचाई और व्यास उसके अधिकतम आकार तक बढ़ जाता है। बांड धातु के तरल चरण में बनते हैं। इस मामले में, संपर्क क्षेत्र का प्लास्टिक निपटान अपने अंतिम आकार तक जारी रहता है। भागों का संपीड़न पिघले हुए कोर के चारों ओर एक सीलिंग बेल्ट के गठन को सुनिश्चित करता है, जो धातु को वेल्डिंग क्षेत्र से बाहर निकलने से रोकता है।
• करंट को बंद करना, धातु को ठंडा करना और क्रिस्टलीकरण करना, एक कास्ट कोर के गठन के साथ समाप्त होता है। ठंडा होने पर धातु का आयतन कम हो जाता है और अवशिष्ट तनाव उत्पन्न होता है। उत्तरार्द्ध एक अवांछनीय घटना है जिसका विभिन्न तरीकों से मुकाबला किया जाता है। करंट बंद होने के बाद इलेक्ट्रोड को संपीड़ित करने वाला बल कुछ देरी से जारी होता है। यह धातु के बेहतर क्रिस्टलीकरण के लिए आवश्यक शर्तें प्रदान करता है। कुछ मामलों में, प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग के अंतिम चरण में, क्लैंपिंग बल को बढ़ाने की भी सिफारिश की जाती है। यह धातु की फोर्जिंग प्रदान करता है, सीम में असमानताओं को दूर करता है और तनाव से राहत देता है।

अगले चक्र में सब कुछ फिर से दोहराया जाता है।

प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग के बुनियादी पैरामीटर

प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग के मुख्य मापदंडों में शामिल हैं: वेल्डिंग करंट की ताकत (I SV), इसकी पल्स की अवधि (t SV), इलेक्ट्रोड का संपीड़न बल (F SV), कामकाजी सतहों के आयाम और आकार इलेक्ट्रोड (R - गोलाकार आकृति के लिए, d E - समतल आकृति के लिए)। प्रक्रिया की बेहतर स्पष्टता के लिए, इन मापदंडों को समय के साथ उनके परिवर्तन को दर्शाते हुए एक साइक्लोग्राम के रूप में प्रस्तुत किया जाता है।

हार्ड और सॉफ्ट वेल्डिंग मोड हैं। पहले को उच्च धारा, वर्तमान पल्स की छोटी अवधि (धातु की मोटाई के आधार पर 0.08-0.5 सेकंड) और इलेक्ट्रोड के उच्च संपीड़न बल की विशेषता है। इसका उपयोग उच्च तापीय चालकता वाले तांबे और एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के साथ-साथ उच्च-मिश्र धातु स्टील्स को उनके संक्षारण प्रतिरोध को बनाए रखने के लिए वेल्डिंग करने के लिए किया जाता है।

सॉफ्ट मोड में, वर्कपीस को अपेक्षाकृत कम करंट के साथ अधिक आसानी से गर्म किया जाता है। वेल्डिंग पल्स की अवधि दसवें भाग से लेकर कई सेकंड तक होती है। सख्त होने की संभावना वाले स्टील्स के लिए सॉफ्ट मोड दिखाए गए हैं। मूल रूप से, यह नरम मोड हैं जिनका उपयोग घर पर प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग के लिए किया जाता है, क्योंकि इस मामले में उपकरणों की शक्ति हार्ड वेल्डिंग की तुलना में कम हो सकती है।

इलेक्ट्रोड के आयाम और आकार. इलेक्ट्रोड की मदद से वेल्डिंग मशीन का वेल्ड किए जा रहे हिस्सों से सीधा संपर्क होता है। वे न केवल वेल्डिंग ज़ोन में करंट की आपूर्ति करते हैं, बल्कि संपीड़न बल भी संचारित करते हैं और गर्मी को दूर करते हैं। इलेक्ट्रोड का आकार, आकार और सामग्री स्पॉट वेल्डिंग मशीनों के सबसे महत्वपूर्ण पैरामीटर हैं।

उनके आकार के आधार पर, इलेक्ट्रोड को सीधे और आकार में विभाजित किया जाता है। पहले वाले सबसे आम हैं; उनका उपयोग वेल्डिंग भागों के लिए किया जाता है जो वेल्डेड क्षेत्र में इलेक्ट्रोड की मुफ्त पहुंच की अनुमति देते हैं। उनके आयाम GOST 14111-90 द्वारा मानकीकृत हैं, जो इलेक्ट्रोड छड़ के निम्नलिखित व्यास निर्धारित करते हैं: 10, 13, 16, 20, 25, 32 और 40 मिमी।

कामकाजी सतह के आकार के अनुसार, फ्लैट और गोलाकार युक्तियों वाले इलेक्ट्रोड होते हैं, जो क्रमशः व्यास (डी) और त्रिज्या (आर) मानों की विशेषता रखते हैं। वर्कपीस के साथ इलेक्ट्रोड का संपर्क क्षेत्र डी और आर के मूल्यों पर निर्भर करता है, जो कोर के वर्तमान घनत्व, दबाव और आकार को प्रभावित करता है। गोलाकार सतह वाले इलेक्ट्रोड में अधिक स्थायित्व होता है (वे पुनः धार लगाने से पहले अधिक बिंदु बना सकते हैं) और सपाट सतह वाले इलेक्ट्रोड की तुलना में स्थापना के दौरान विकृतियों के प्रति कम संवेदनशील होते हैं। इसलिए, गोलाकार सतह वाले क्लैंप में उपयोग किए जाने वाले इलेक्ट्रोड के साथ-साथ बड़े विक्षेपण के साथ काम करने वाले आकार वाले इलेक्ट्रोड का निर्माण करने की सिफारिश की जाती है। प्रकाश मिश्र धातुओं (उदाहरण के लिए, एल्यूमीनियम, मैग्नीशियम) को वेल्डिंग करते समय, केवल गोलाकार सतह वाले इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है। इस उद्देश्य के लिए सपाट सतह इलेक्ट्रोड के उपयोग के परिणामस्वरूप बिंदुओं की सतह पर अत्यधिक इंडेंटेशन और अंडरकट्स होते हैं और वेल्डिंग के बाद भागों के बीच अंतराल बढ़ जाता है। इलेक्ट्रोड की कामकाजी सतह के आयामों को वेल्डेड की जाने वाली धातुओं की मोटाई के आधार पर चुना जाता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि गोलाकार सतह वाले इलेक्ट्रोड का उपयोग स्पॉट वेल्डिंग के लगभग सभी मामलों में किया जा सकता है, जबकि सपाट सतह वाले इलेक्ट्रोड अक्सर लागू नहीं होते हैं।

* - नए GOST में 12 मिमी व्यास के स्थान पर 10 और 13 मिमी पेश किए गए।

इलेक्ट्रोड के लैंडिंग भागों (विद्युत धारक से जुड़े स्थान) को विद्युत आवेग और क्लैंपिंग बल का विश्वसनीय संचरण सुनिश्चित करना चाहिए। वे अक्सर शंकु के रूप में बनाए जाते हैं, हालांकि अन्य प्रकार के कनेक्शन भी होते हैं - एक बेलनाकार सतह या धागे के साथ।

इलेक्ट्रोड की सामग्री बहुत महत्वपूर्ण है, जो उच्च तापमान पर उनके विद्युत प्रतिरोध, तापीय चालकता, ताप प्रतिरोध और यांत्रिक शक्ति का निर्धारण करती है। ऑपरेशन के दौरान, इलेक्ट्रोड उच्च तापमान तक गर्म हो जाते हैं। थर्मोसाइक्लिक ऑपरेटिंग मोड, एक यांत्रिक चर भार के साथ, इलेक्ट्रोड के कामकाजी हिस्सों के पहनने में वृद्धि का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप कनेक्शन की गुणवत्ता में गिरावट आती है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि इलेक्ट्रोड कठोर परिचालन स्थितियों का सामना करने में सक्षम हैं, वे विशेष तांबे मिश्र धातुओं से बने होते हैं जिनमें गर्मी प्रतिरोध और उच्च विद्युत और तापीय चालकता होती है। शुद्ध तांबा भी इलेक्ट्रोड के रूप में काम करने में सक्षम है, लेकिन इसमें स्थायित्व कम होता है और काम करने वाले हिस्से को बार-बार पीसने की आवश्यकता होती है।

वेल्डिंग वर्तमान ताकत. वेल्डिंग करंट स्ट्रेंथ (I SV) स्पॉट वेल्डिंग के मुख्य मापदंडों में से एक है। न केवल वेल्डिंग क्षेत्र में निकलने वाली गर्मी की मात्रा इस पर निर्भर करती है, बल्कि समय के साथ इसकी वृद्धि की प्रवणता भी, यानी। तापन दर। वेल्डेड कोर के आयाम (डी, एच और एच 1) भी सीधे आई एसवी पर निर्भर करते हैं, आई एसवी में वृद्धि के अनुपात में बढ़ते हैं।

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि वेल्डिंग ज़ोन (I SV) से प्रवाहित होने वाली धारा और वेल्डिंग मशीन (I 2) के द्वितीयक सर्किट में प्रवाहित होने वाली धारा एक दूसरे से भिन्न होती है - और जितनी अधिक होगी, वेल्डिंग बिंदुओं के बीच की दूरी उतनी ही कम होगी . इसका कारण शंट करंट (Iw) है, जो वेल्डिंग ज़ोन के बाहर बहता है - जिसमें पहले से पूर्ण बिंदुओं के माध्यम से भी शामिल है। इस प्रकार, डिवाइस के वेल्डिंग सर्किट में करंट शंट करंट की मात्रा से वेल्डिंग करंट से अधिक होना चाहिए:

I 2 = I NE + I w

वेल्डिंग करंट की ताकत निर्धारित करने के लिए, आप विभिन्न सूत्रों का उपयोग कर सकते हैं जिनमें प्रयोगात्मक रूप से प्राप्त विभिन्न अनुभवजन्य गुणांक शामिल हैं। ऐसे मामलों में जहां वेल्डिंग करंट के सटीक निर्धारण की आवश्यकता नहीं होती है (जो कि अक्सर होता है), इसका मूल्य विभिन्न वेल्डिंग मोड और विभिन्न सामग्रियों के लिए संकलित तालिकाओं से लिया जाता है।

वेल्डिंग का समय बढ़ाने से औद्योगिक उपकरणों के लिए तालिका में दी गई धाराओं की तुलना में बहुत कम धाराओं के साथ वेल्डिंग की अनुमति मिलती है।

वेल्डिंग का समय. वेल्डिंग समय (tSW) एक वेल्ड बिंदु पर प्रदर्शन करते समय वर्तमान पल्स की अवधि को संदर्भित करता है। वर्तमान ताकत के साथ, यह कनेक्शन क्षेत्र में जारी गर्मी की मात्रा निर्धारित करता है जब विद्युत प्रवाह इसके माध्यम से गुजरता है।

टी एसवी में वृद्धि के साथ, भागों की पैठ बढ़ जाती है और पिघले हुए धातु कोर (डी, एच और एच 1) के आयाम बढ़ जाते हैं। इसी समय, पिघलने वाले क्षेत्र से गर्मी का निष्कासन बढ़ जाता है, हिस्से और इलेक्ट्रोड गर्म हो जाते हैं, और गर्मी वायुमंडल में फैल जाती है। जब एक निश्चित समय पहुंच जाता है, तो संतुलन की स्थिति उत्पन्न हो सकती है जिसमें भागों की पैठ और कोर के आकार को बढ़ाए बिना वेल्डिंग क्षेत्र से आपूर्ति की गई सभी ऊर्जा को हटा दिया जाता है। इसलिए, टी एसवी को केवल एक निश्चित बिंदु तक बढ़ाने की सलाह दी जाती है।

वेल्डिंग पल्स की अवधि की सटीक गणना करते समय, कई कारकों को ध्यान में रखा जाना चाहिए - भागों की मोटाई और वेल्ड बिंदु का आकार, वेल्डेड धातु का पिघलने बिंदु, इसकी उपज शक्ति, गर्मी संचय गुणांक, आदि। अनुभवजन्य निर्भरता वाले जटिल सूत्र हैं, जो यदि आवश्यक हो, तो गणना करते हैं।

व्यवहार में, अक्सर वेल्डिंग का समय तालिकाओं से लिया जाता है, प्राप्त परिणामों के आधार पर, यदि आवश्यक हो, तो स्वीकृत मूल्यों को एक दिशा या किसी अन्य में समायोजित किया जाता है।

संपीड़न बल. संपीड़न बल (एफ एसवी) प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग की कई प्रक्रियाओं को प्रभावित करता है: जोड़ में होने वाली प्लास्टिक विकृति, गर्मी की रिहाई और पुनर्वितरण, धातु का ठंडा होना और कोर में इसका क्रिस्टलीकरण। एफएसडब्ल्यू में वृद्धि के साथ, वेल्डिंग क्षेत्र में धातु का विरूपण बढ़ता है, वर्तमान घनत्व कम हो जाता है, और इलेक्ट्रोड-भाग-इलेक्ट्रोड खंड में विद्युत प्रतिरोध कम हो जाता है और स्थिर हो जाता है। बशर्ते कि कोर आयाम अपरिवर्तित रहें, बढ़ते संपीड़न बल के साथ वेल्डेड बिंदुओं की ताकत बढ़ जाती है।

कठोर परिस्थितियों में वेल्डिंग करते समय, नरम वेल्डिंग की तुलना में एफ एसवी के उच्च मूल्यों का उपयोग किया जाता है। यह इस तथ्य के कारण है कि बढ़ती कठोरता के साथ, वर्तमान स्रोतों की शक्ति और भागों की पैठ बढ़ जाती है, जिससे पिघली हुई धातु के छींटे बन सकते हैं। इसे रोकने के लिए एक बड़ा संपीड़न बल सटीक रूप से लक्षित है।

जैसा कि पहले ही उल्लेख किया गया है, तनाव को दूर करने और कोर के घनत्व को बढ़ाने के लिए वेल्ड बिंदु को बनाने के लिए, कुछ मामलों में प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग की तकनीक विद्युत पल्स को बंद करने के बाद संपीड़न बल में अल्पकालिक वृद्धि प्रदान करती है। . इस मामले में साइक्लोग्राम इस तरह दिखता है।

घरेलू उपयोग के लिए सबसे सरल प्रतिरोध वेल्डिंग मशीनों का निर्माण करते समय, मापदंडों की सटीक गणना करने का कोई कारण नहीं है। इलेक्ट्रोड व्यास, वेल्डिंग करंट, वेल्डिंग समय और संपीड़न बल के अनुमानित मान कई स्रोतों में उपलब्ध तालिकाओं से लिए जा सकते हैं। आपको बस यह समझने की आवश्यकता है कि घरेलू उपकरणों के लिए उपयुक्त डेटा की तुलना में तालिकाओं में डेटा कुछ हद तक अधिक अनुमानित है (या यदि आप वेल्डिंग समय को ध्यान में रखते हैं तो कम अनुमानित है), जहां आमतौर पर सॉफ्ट मोड का उपयोग किया जाता है।

वेल्डिंग के लिए पुर्जे तैयार करना

भागों के बीच संपर्क के क्षेत्र में और इलेक्ट्रोड के संपर्क के बिंदु पर भागों की सतह को ऑक्साइड और अन्य दूषित पदार्थों से साफ किया जाता है। यदि सफाई ख़राब है, तो बिजली की हानि बढ़ जाती है, कनेक्शन की गुणवत्ता ख़राब हो जाती है और इलेक्ट्रोड का घिसाव बढ़ जाता है। रेजिस्टेंस स्पॉट वेल्डिंग तकनीक में, सतह को साफ करने के लिए सैंडब्लास्टिंग, एमरी व्हील्स और मेटल ब्रश का उपयोग किया जाता है, साथ ही विशेष समाधानों में नक़्क़ाशी भी की जाती है।

एल्यूमीनियम और मैग्नीशियम मिश्र धातुओं से बने भागों की सतह की गुणवत्ता पर उच्च मांग रखी जाती है। वेल्डिंग के लिए सतह तैयार करने का उद्देश्य धातु को नुकसान पहुंचाए बिना, उच्च और असमान विद्युत प्रतिरोध के साथ ऑक्साइड की अपेक्षाकृत मोटी फिल्म को हटाना है।

स्पॉट वेल्डिंग उपकरण

मौजूदा प्रकार की स्पॉट वेल्डिंग मशीनों के बीच अंतर मुख्य रूप से वेल्डिंग करंट के प्रकार और उसके पल्स के आकार से निर्धारित होते हैं, जो उनके पावर इलेक्ट्रिकल सर्किट द्वारा उत्पन्न होते हैं। इन मापदंडों के अनुसार, प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग उपकरण को निम्नलिखित प्रकारों में विभाजित किया गया है:

• एसी वेल्डिंग मशीनें;
• कम आवृत्ति वाली स्पॉट वेल्डिंग मशीनें;
• संधारित्र प्रकार की मशीनें;
• डीसी वेल्डिंग मशीनें।

इस प्रकार की प्रत्येक मशीन के तकनीकी, तकनीकी और आर्थिक पहलुओं में अपने फायदे और नुकसान हैं। सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली मशीनें एसी वेल्डिंग मशीनें हैं।

एसी प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग मशीनें. एसी स्पॉट वेल्डिंग मशीनों का योजनाबद्ध आरेख नीचे दिए गए चित्र में दिखाया गया है।

जिस वोल्टेज पर वेल्डिंग की जाती है वह वेल्डिंग ट्रांसफार्मर (टीएस) का उपयोग करके मुख्य वोल्टेज (220/380V) से बनता है। थाइरिस्टर मॉड्यूल (सीटी) वेल्डिंग पल्स बनाने के लिए आवश्यक समय के लिए ट्रांसफार्मर की प्राथमिक वाइंडिंग को आपूर्ति वोल्टेज से कनेक्ट करना सुनिश्चित करता है। मॉड्यूल का उपयोग करके, आप न केवल वेल्डिंग समय की अवधि को नियंत्रित कर सकते हैं, बल्कि थाइरिस्टर के उद्घाटन कोण को बदलकर आपूर्ति की गई पल्स के आकार को भी नियंत्रित कर सकते हैं।

यदि प्राथमिक वाइंडिंग एक से नहीं, बल्कि कई वाइंडिंग से बनी है, तो उन्हें एक-दूसरे के साथ अलग-अलग संयोजनों में जोड़कर, आप द्वितीयक वाइंडिंग पर आउटपुट वोल्टेज और वेल्डिंग करंट के विभिन्न मान प्राप्त करके, परिवर्तन अनुपात को बदल सकते हैं।

पावर ट्रांसफार्मर और थाइरिस्टर मॉड्यूल के अलावा, एसी प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग मशीनों में नियंत्रण उपकरण का एक सेट होता है - नियंत्रण प्रणाली (स्टेप-डाउन ट्रांसफार्मर), रिले, लॉजिक नियंत्रक, नियंत्रण पैनल इत्यादि के लिए बिजली की आपूर्ति।

संधारित्र वेल्डिंग. कैपेसिटर वेल्डिंग का सार यह है कि सबसे पहले कैपेसिटर को चार्ज करते समय विद्युत ऊर्जा अपेक्षाकृत धीरे-धीरे जमा होती है, और फिर बहुत तेज़ी से खपत होती है, जिससे एक बड़ा करंट पल्स उत्पन्न होता है। यह पारंपरिक स्पॉट वेल्डर की तुलना में नेटवर्क से कम बिजली की खपत करते हुए वेल्डिंग करने की अनुमति देता है।

इस मुख्य लाभ के अलावा, कैपेसिटर वेल्डिंग के अन्य भी हैं। इसके साथ, प्रति वेल्डेड जोड़ पर ऊर्जा (जो संधारित्र में जमा हुई है) का एक निरंतर, नियंत्रित व्यय होता है, जो परिणाम की स्थिरता सुनिश्चित करता है।

वेल्डिंग बहुत ही कम समय (एक सेकंड का सैकड़ों या हजारवां हिस्सा) में होती है। इससे संकेंद्रित ऊष्मा रिलीज होती है और गर्मी प्रभावित क्षेत्र कम हो जाता है। बाद वाला लाभ इसे उच्च विद्युत और तापीय चालकता (तांबा और एल्यूमीनियम मिश्र धातु, चांदी, आदि) के साथ वेल्डिंग धातुओं के साथ-साथ तेजी से भिन्न थर्मोफिजिकल गुणों वाली सामग्रियों के लिए उपयोग करने की अनुमति देता है।

कठोर कैपेसिटर माइक्रोवेल्डिंग का उपयोग इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग में किया जाता है।

कैपेसिटर में संग्रहीत ऊर्जा की मात्रा की गणना सूत्र का उपयोग करके की जा सकती है:

डब्ल्यू = सी यू 2/2

जहां C संधारित्र की धारिता है, F; डब्ल्यू - ऊर्जा, डब्ल्यू; यू चार्जिंग वोल्टेज है, वी। चार्जिंग सर्किट में प्रतिरोध मान को बदलकर, चार्जिंग समय, चार्जिंग करंट और नेटवर्क से खपत की गई बिजली को नियंत्रित किया जाता है।

प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग में दोष

जब उच्च गुणवत्ता के साथ किया जाता है, तो स्पॉट वेल्डिंग में उच्च शक्ति होती है और यह लंबे समय तक सेवा जीवन के लिए उत्पाद के संचालन को सुनिश्चित कर सकता है। जब मल्टी-पॉइंट, मल्टी-रो स्पॉट वेल्डिंग द्वारा जुड़ी संरचनाएं नष्ट हो जाती हैं, तो विनाश, एक नियम के रूप में, बेस मेटल के साथ होता है, न कि वेल्डेड बिंदुओं पर।

वेल्डिंग की गुणवत्ता प्राप्त अनुभव पर निर्भर करती है, जो मुख्य रूप से वेल्ड बिंदु के दृश्य अवलोकन (रंग के अनुसार) के आधार पर वर्तमान पल्स की आवश्यक अवधि को बनाए रखने के लिए आती है।

सही ढंग से निष्पादित वेल्ड बिंदु जोड़ के केंद्र में स्थित होता है, इसमें कास्ट कोर का इष्टतम आकार होता है, इसमें छिद्र और समावेशन नहीं होते हैं, बाहरी या आंतरिक छींटे और दरारें नहीं होती हैं, और बड़े तनाव सांद्रता पैदा नहीं करता है। जब तन्य बल लगाया जाता है, तो संरचना का विनाश कास्ट कोर के साथ नहीं, बल्कि आधार धातु के साथ होता है।

स्पॉट वेल्डिंग दोषों को तीन प्रकारों में विभाजित किया गया है:

• इष्टतम क्षेत्र से कास्ट ज़ोन के आयामों का विचलन, भागों के जोड़ या इलेक्ट्रोड की स्थिति के सापेक्ष कोर का विस्थापन;
• कनेक्शन क्षेत्र में धातु की निरंतरता का उल्लंघन;
• वेल्ड बिंदु या उससे सटे क्षेत्रों की धातु के गुणों (यांत्रिक, संक्षारण-रोधी, आदि) में परिवर्तन।

सबसे खतरनाक दोष एक कास्ट ज़ोन ("गोंद" के रूप में प्रवेश की कमी) की अनुपस्थिति माना जाता है, जिसमें उत्पाद कम स्थैतिक भार पर भार का सामना कर सकता है, लेकिन एक की कार्रवाई के तहत नष्ट हो जाता है परिवर्तनशील भार और तापमान में उतार-चढ़ाव।

कनेक्शन की ताकत तब भी कम हो जाती है जब इलेक्ट्रोड से बड़े डेंट होते हैं, ओवरलैप किनारे में दरारें और दरारें होती हैं, और धातु के छींटे पड़ते हैं। कास्ट ज़ोन के सतह पर आने के परिणामस्वरूप, उत्पादों के संक्षारण-रोधी गुण (यदि कोई हों) कम हो जाते हैं।

प्रवेश की कमी, पूर्ण या आंशिक, कास्ट कोर के अपर्याप्त आयाम. संभावित कारण: वेल्डिंग करंट कम है, संपीड़न बल बहुत अधिक है, इलेक्ट्रोड की कामकाजी सतह खराब हो गई है। अपर्याप्त वेल्डिंग करंट न केवल मशीन के सेकेंडरी सर्किट में इसके कम मूल्य के कारण हो सकता है, बल्कि इलेक्ट्रोड द्वारा प्रोफ़ाइल की ऊर्ध्वाधर दीवारों को छूने या वेल्डिंग बिंदुओं के बीच बहुत करीब की दूरी के कारण भी हो सकता है, जिससे एक बड़ा शंट करंट हो सकता है।

दोष का पता बाहरी निरीक्षण, वेल्डिंग गुणवत्ता नियंत्रण के लिए पंच, अल्ट्रासोनिक और विकिरण उपकरणों के साथ भागों के किनारों को उठाने से लगाया जाता है।

बाहरी दरारें. कारण: बहुत अधिक वेल्डिंग करंट, अपर्याप्त संपीड़न बल, फोर्जिंग बल की कमी, भागों और/या इलेक्ट्रोड की दूषित सतह, जिससे भागों के संपर्क प्रतिरोध में वृद्धि और वेल्डिंग तापमान शासन का उल्लंघन होता है।

दोष का पता नग्न आंखों से या आवर्धक कांच से लगाया जा सकता है। केशिका निदान प्रभावी है.

गोद के किनारों पर आँसू. इस दोष का कारण आमतौर पर एक है - वेल्ड बिंदु भाग के किनारे (अपर्याप्त ओवरलैप) के बहुत करीब स्थित है।

इसका पता बाहरी निरीक्षण से लगाया जाता है - एक आवर्धक कांच के माध्यम से या नग्न आंखों से।

इलेक्ट्रोड से गहरे डेंट. संभावित कारण: इलेक्ट्रोड के कामकाजी हिस्से का बहुत छोटा आकार (व्यास या त्रिज्या), अत्यधिक उच्च फोर्जिंग बल, गलत तरीके से स्थापित इलेक्ट्रोड, कास्ट क्षेत्र के बहुत बड़े आयाम। उत्तरार्द्ध वेल्डिंग चालू या पल्स अवधि से अधिक का परिणाम हो सकता है।

आंतरिक स्पलैश (पिघली हुई धातु को भागों के बीच के अंतराल में छोड़ना). कारण: वर्तमान के अनुमेय मान या वेल्डिंग पल्स की अवधि पार हो गई है - पिघली हुई धातु का एक बहुत बड़ा क्षेत्र बन गया है। संपीड़न बल कम है - कोर के चारों ओर एक विश्वसनीय सीलिंग बेल्ट नहीं बनाया गया है या कोर में एक एयर पॉकेट बन गया है, जिससे पिघला हुआ धातु अंतराल में बह जाता है। इलेक्ट्रोड गलत तरीके से स्थापित किए गए हैं (गलत तरीके से या तिरछे)।

अल्ट्रासोनिक या रेडियोग्राफ़िक परीक्षण विधियों या बाहरी निरीक्षण द्वारा निर्धारित किया जाता है (छिड़काव के कारण, भागों के बीच एक अंतर बन सकता है)।

बाहरी छींटे (भाग की सतह पर निकलने वाली धातु). संभावित कारण: जब इलेक्ट्रोड संपीड़ित नहीं होते हैं तो वर्तमान पल्स पर स्विच करना, वेल्डिंग चालू या पल्स अवधि बहुत अधिक है, अपर्याप्त संपीड़न बल, भागों के सापेक्ष इलेक्ट्रोड का गलत संरेखण, धातु की सतह का संदूषण। अंतिम दो कारणों से असमान वर्तमान घनत्व और भाग की सतह का पिघलना होता है।

बाहरी निरीक्षण द्वारा निर्धारित.

आंतरिक दरारें और गुहाएँ. कारण: करंट या पल्स की अवधि बहुत अधिक है। इलेक्ट्रोड या भागों की सतह गंदी है। कम संपीड़न बल. गुम, देर से या अपर्याप्त फोर्जिंग बल।

धातु के ठंडा होने और क्रिस्टलीकरण के दौरान सिकुड़न गुहाएँ हो सकती हैं। उनकी घटना को रोकने के लिए, संपीड़न बल को बढ़ाना और कोर के ठंडा होने के समय फोर्जिंग संपीड़न लागू करना आवश्यक है। रेडियोग्राफ़िक या अल्ट्रासोनिक परीक्षण विधियों का उपयोग करके दोषों का पता लगाया जाता है।

ढाला हुआ कोर गलत संरेखित या अनियमित आकार का है. संभावित कारण: इलेक्ट्रोड गलत तरीके से स्थापित किए गए हैं, भागों की सतह को साफ नहीं किया गया है।

रेडियोग्राफ़िक या अल्ट्रासोनिक परीक्षण विधियों का उपयोग करके दोषों का पता लगाया जाता है।

के द्वारा जलना. कारण: इकट्ठे भागों में अंतराल की उपस्थिति, भागों या इलेक्ट्रोड की सतह का संदूषण, वर्तमान पल्स के दौरान इलेक्ट्रोड की अनुपस्थिति या कम संपीड़न बल। बर्न-थ्रू से बचने के लिए, पूर्ण संपीड़न बल लागू होने के बाद ही करंट लगाया जाना चाहिए। बाहरी निरीक्षण द्वारा निर्धारित.

दोषों का सुधार. दोषों को ठीक करने की विधि उनकी प्रकृति पर निर्भर करती है। सबसे सरल है बार-बार स्पॉट या अन्य वेल्डिंग। दोषपूर्ण क्षेत्र को काटने या ड्रिल करने की अनुशंसा की जाती है।

यदि वेल्डिंग असंभव है (भाग को गर्म करने की अवांछनीयता या अस्वीकार्यता के कारण), तो दोषपूर्ण वेल्डिंग बिंदु के बजाय, आप वेल्डिंग साइट को ड्रिल करके एक कीलक लगा सकते हैं। अन्य सुधार विधियों का भी उपयोग किया जाता है - बाहरी छींटों के मामले में सतह की सफाई, तनाव से राहत के लिए गर्मी उपचार, पूरे उत्पाद के विकृत होने पर सीधा और फोर्जिंग।

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संपर्क वेल्डिंग के लिए इच्छित इलेक्ट्रोड धातु की छड़ों से बनाए जाते हैं, जिनका व्यास 12 से 40 मिमी तक होता है। उनकी कामकाजी सतह या तो सपाट या गोलाकार होती है। वर्कपीस को एक जटिल संरचना में एक साथ जोड़ने के लिए, वे इलेक्ट्रोड का उपयोग करते हैं जिनकी ऑफसेट सतह होती है - तथाकथित जूता उत्पाद। ऐसे उत्पादों को 1:10 या 1:5 के शंकु वाले एक विशेष शैंक का उपयोग करके सुरक्षित किया जाता है।

आप बिक्री पर ऐसे इलेक्ट्रोड भी पा सकते हैं जिनकी सतह बेलनाकार होती है, जिसकी बदौलत उन्हें शंक्वाकार धागे के साथ विशेष संरचनाओं में काम करने के लिए तय किया जाएगा। उनके अलावा, उत्पादों को एक प्रतिस्थापन योग्य कार्य भाग के साथ उत्पादित किया जाता है - यह एक मानक यूनियन नट का उपयोग करके शंकु पर स्थापित किया जाता है या बस दबाया जाता है।

राहत प्रकार के प्रतिरोध वेल्डिंग के लिए इलेक्ट्रोड अपने आकार में सीधे कनेक्शन की विधि और उत्पाद के अंतिम आकार पर निर्भर होंगे। ज्यादातर मामलों में, किसी दिए गए इलेक्ट्रोड की कामकाजी सतह का आकार कोई विशेष भूमिका नहीं निभाता है। यह इस तथ्य के कारण है कि संपर्क क्षेत्र और चयनित वेल्डिंग करंट सीधे इस बात पर निर्भर करता है कि संपर्क के बिंदुओं पर वर्कपीस का आकार क्या होगा।

बहुत जटिल स्थलाकृति वाले तत्वों को जोड़ने के लिए इलेक्ट्रोड भी हैं। सिवनी उपकरण उन उत्पादों का उपयोग करता है जो एक सपाट कामकाजी सतह वाली डिस्क हैं। इसके अलावा, इन उत्पादों में असममित बेवल भी हो सकते हैं। ऐसी डिस्क को आवरण या दबाव द्वारा उपकरण से जोड़ा जाता है।

इलेक्ट्रोड के अंदर स्वयं कुछ गुहाएं होती हैं जिनके माध्यम से वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान शीतलक प्रसारित होगा। प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग के लिए इलेक्ट्रोड ठोस होते हैं, इसलिए इस मामले में तथाकथित बाहरी शीतलन का उपयोग किया जाता है।

यह सुनिश्चित करने के लिए कि इलेक्ट्रोड सामग्री की खपत न्यूनतम हो, रोलर को बदलने योग्य बनाया जाता है। इलेक्ट्रोड स्वयं तांबे जैसी धातु पर आधारित एक विशेष मिश्र धातु से बना होता है। परिणाम एक ऐसा उत्पाद है जिसमें वस्तुतः विद्युत प्रवाह के लिए कोई प्रतिरोध नहीं है, यह एक उत्कृष्ट ताप संवाहक है, और काफी उच्च तापमान के लिए भी प्रतिरोधी है। इसके अलावा, गर्म होने पर, यह इलेक्ट्रोड अपनी मूल कठोरता बनाए रखेगा, और वर्कपीस धातु के साथ बातचीत न्यूनतम होगी।

प्रतिरोध वेल्डिंग उपकरण के प्रकार

इस तकनीक की मुख्य विशेषता पूरे क्षेत्र में वर्कपीस का कनेक्शन है। वेल्डिंग मशीन का उपयोग करके रिफ्लो के माध्यम से इष्टतम हीटिंग प्राप्त किया जाता है। हालाँकि, कुछ मामलों में वे विद्युत प्रवाह के पारित होने के लिए भाग के प्रतिरोध के कारण हीटिंग का सहारा लेते हैं।

प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग या तो धातु के पिघलने के साथ या प्रक्रिया की इस तकनीकी विशेषता के बिना हो सकती है। प्रतिरोध वेल्डिंग का उपयोग उन धातु तत्वों को जोड़ने के लिए किया जा सकता है जिनका क्रॉस-सेक्शन 1 से 19 मिमी तक है, और ज्यादातर मामलों में प्रतिरोध वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है, क्योंकि इलेक्ट्रोड सामग्री की खपत काफी कम होगी, और अंतिम कनेक्शन बहुत अधिक है टिकाऊ. इस वेल्डिंग का उपयोग काफी सटीक कार्य करते समय किया जाता है, उदाहरण के लिए, रेलवे ट्रैक बनाने के लिए रेल बनाने की प्रक्रिया में।

प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग की विशेषताएं

यह तकनीक धातु तत्वों को एक साथ जोड़ने के लिए एकदम सही है, और कनेक्शन इन वर्कपीस पर एक और कई बिंदुओं पर किया जाता है। यह न केवल उद्योग में बेहद लोकप्रिय है (विशेष रूप से, इसका उपयोग अक्सर कृषि में, विमान के निर्माण में, ऑटोमोबाइल परिवहन आदि में किया जाता है), बल्कि रोजमर्रा की जिंदगी में भी किया जाता है।

इस विधि के संचालन का सिद्धांत काफी सरल है: विद्युत धारा, जब एक दूसरे के सीधे संपर्क में आने वाले भागों से गुजरती है, तो उनके किनारों को बहुत अधिक गर्म कर देती है। ताप इतना तेज़ होता है कि धातु तेजी से पिघलना शुरू हो जाती है, और वर्कपीस तुरंत काफी बल के साथ संपीड़ित हो जाते हैं। इसके परिणामस्वरूप एक वेल्डेड जोड़ बनता है।

इस तकनीक का उपयोग करने के लिए डिज़ाइन किए गए उपकरण को शीट, छड़ और अन्य धातु उत्पादों को एक साथ जोड़ने के लिए डिज़ाइन किया गया है। इस पद्धति के प्रमुख लाभ निम्नलिखित हैं:

• पारंपरिक अर्थों में वेल्डेड जोड़ का अभाव;
• भराव सामग्री, गैस या फ्लक्स का उपयोग करने की कोई आवश्यकता नहीं है;
• उपकरण का उपयोग करना बहुत आसान है;
• काम की गति काफी तेज है.

इस विधि का मुख्य और एकमात्र दोष यह है कि सीवन पूरी तरह से खुल जाता है।

प्रतिरोध वेल्डिंग के लिए इलेक्ट्रोड किससे बने होते हैं?

जिस सामग्री से इलेक्ट्रोड बनाए जाएंगे उसका चयन उत्पाद की परिचालन स्थितियों की आवश्यकताओं के आधार पर किया जाता है। यह ध्यान देने योग्य है कि इलेक्ट्रोड को संपीड़न, तापमान परिवर्तन, उच्च तापमान के संपर्क और तनाव का सामना करने में सक्षम होना चाहिए जो इलेक्ट्रोड के अंदर ही उत्पन्न होगा, जो गंभीर भार के तहत है।

उत्पादों के उच्चतम गुणवत्ता वाले होने के लिए, यह आवश्यक है कि इलेक्ट्रोड अपनी कामकाजी सतह के मूल आकार को बरकरार रखे, जो जुड़े हुए हिस्सों के सीधे संपर्क में होगा। इस उपभोज्य सामग्री के पिघलने से इसके घिसाव में तेजी आती है।

आमतौर पर तांबे को मुख्य तत्व के रूप में लिया जाता है, और इसमें अन्य तत्व मिलाए जाते हैं - मैग्नीशियम, कैडमियम, सिल्वर, बोरॉन, इत्यादि। परिणाम एक ऐसी सामग्री है जो बहुत गंभीर शारीरिक तनाव का भी उत्कृष्ट प्रतिरोध करती है। टंगस्टन या मोलिब्डेनम कोटिंग वाले इलेक्ट्रोड व्यावहारिक रूप से ऑपरेशन के दौरान खराब नहीं होते हैं, यही वजह है कि उन्होंने हाल ही में सबसे बड़ी लोकप्रियता हासिल की है। हालाँकि, उनका उपयोग नरम संरचना वाले एल्यूमीनियम और अन्य सामग्रियों से बने वेल्डिंग उत्पादों के लिए नहीं किया जा सकता है।

प्रतिरोध वेल्डिंग के लिए इलेक्ट्रोड को तत्वों को करंट की आपूर्ति करने, उन्हें संपीड़ित करने और उत्पन्न गर्मी को हटाने के लिए डिज़ाइन किया गया है। यह भाग उपकरण में सबसे महत्वपूर्ण में से एक है, क्योंकि इकाई को संसाधित करने की क्षमता उसके आकार पर निर्भर करती है। इलेक्ट्रोड की स्थिरता वेल्डिंग की गुणवत्ता के स्तर और निरंतर संचालन की अवधि को निर्धारित करती है। इलेक्ट्रोड को आकार दिया जा सकता है या सीधा किया जा सकता है। प्रत्यक्ष प्रकार के तत्वों का उत्पादन GOST 14111-77 मानक में विनियमित है।

आकार वाले हिस्सों की विशेषता यह है कि उनकी धुरी शंकु (बैठने की सतह) के सापेक्ष ऑफसेट होती है। इनका उपयोग वेल्डिंग असेंबलियों और जटिल आकार के तत्वों के लिए किया जाता है जिन तक पहुंचना मुश्किल होता है।

प्रारुप सुविधाये

प्रतिरोध वेल्डिंग के लिए इच्छित इलेक्ट्रोड में एक बेलनाकार भाग, एक कार्यशील भाग और एक लैंडिंग भाग शामिल होता है। तत्व की आंतरिक गुहा में एक विशेष चैनल होता है, जिसे विद्युत धारक को ठंडा करने वाले पानी की आपूर्ति के लिए डिज़ाइन किया गया है।

कार्यशील भाग में गोलाकार या सपाट सतह होती है। इसका व्यास संसाधित होने वाले उत्पादों की मोटाई और प्रयुक्त सामग्री के अनुसार चुना जाता है। इलेक्ट्रोड की मजबूती मध्य भाग द्वारा सुनिश्चित की जाती है।

लैंडिंग भाग का आकार शंक्वाकार होना चाहिए ताकि भाग विद्युत धारक में सुरक्षित रूप से लगा रहे। इसे कम से कम कक्षा 7 की स्वच्छता के साथ संसाधित किया जाना चाहिए।

कस्टम भाग गुण दूरी से प्रभावित होते हैंकूलिंग चैनल के बहुत नीचे से कामकाजी किनारे तक: सेवा जीवन, स्थिरता, आदि। यदि यह दूरी छोटी है, तो तत्व को अधिक कुशलता से ठंडा किया जाएगा, लेकिन यह बहुत कम संख्या में रीग्रिंड का सामना करने में सक्षम होगा।

मोलिब्डेनम और टंगस्टन पर आधारित इंसर्ट तांबे के हिस्सों के अंदर रखे जाते हैं। इस तरह से बनाए गए उत्पादों का उपयोग एनोडाइज्ड या गैल्वनाइज्ड स्टील की वेल्डिंग के लिए किया जाता है।

उत्पादन सामग्री

इलेक्ट्रोड की स्थिरता तत्वों की अपना आकार और आकार न खोने की क्षमता है, साथ ही वेल्डेड तत्वों और इलेक्ट्रोड से सामग्री के हस्तांतरण का विरोध करने की क्षमता है। यह सूचक वेल्डिंग इलेक्ट्रोड की सामग्री और डिज़ाइन, साथ ही परिचालन स्थितियों और मोड द्वारा निर्धारित किया जाता है। भागों का घिसाव कार्यशील उपकरण की विशेषताओं (कार्यशील सतह का कोण, व्यास, सामग्री, आदि) पर निर्भर करता है। संक्षारक और/या आर्द्र वातावरण में इलेक्ट्रोड के संचालन के दौरान पिघलना, अत्यधिक ताप, ऑक्सीकरण, विस्थापन या गलत संरेखण, संपीड़न विरूपण और अन्य कारक काम करने वाले तत्वों के पहनने में काफी वृद्धि करते हैं।

उपकरण सामग्री का चयन निम्नलिखित नियमों के अनुसार किया जाना चाहिए:

1. इसकी विद्युत चालकता का स्तर शुद्ध तांबे के बराबर होना चाहिए;
2. प्रभावी तापीय चालकता;
3. यांत्रिक प्रतिरोध की उच्च डिग्री;
4. काटने या उच्च दबाव द्वारा प्रक्रिया करना आसान;
5. चक्रीय तापन का प्रतिरोध।

100% तांबे की तुलना में, इसकी मिश्रधातुएं यांत्रिक भार के प्रति अधिक प्रतिरोधी होती हैं, यही कारण है कि ऐसे उत्पादों के लिए तांबे की मिश्रधातुओं का उपयोग किया जाता है। किसी उत्पाद को जस्ता, बेरिलियम, क्रोमियम, मैग्नीशियम, ज़िरकोनियम के साथ मिश्रित करने से विद्युत चालकता कम नहीं होती है, लेकिन ताकत में काफी वृद्धि होती है, और सिलिकॉन, लोहा और निकल इसकी कठोरता को बढ़ाते हैं।

पसंद

स्पॉट वेल्डिंग के लिए उपयुक्त इलेक्ट्रोड का चयन करने की प्रक्रिया में, उत्पाद के कार्यशील तत्व के आकार और आकार पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। आपको संसाधित की जा रही सामग्री की विशेषताओं, उसकी मोटाई, वेल्डिंग इकाइयों के आकार और वेल्डिंग मोड को भी ध्यान में रखना चाहिए।

प्रतिरोध वेल्डिंग उपकरण की कार्यशील सतहें अलग-अलग होती हैं:

1. समतल;
2. गोलाकार.

गोलाकार कामकाजी सतह वाले उत्पाद बेवल के प्रति विशेष रूप से संवेदनशील नहीं होते हैं, यही कारण है कि उन्हें अक्सर निलंबित और रेडियल प्रतिष्ठानों के साथ-साथ विक्षेपण के साथ आकार के इलेक्ट्रोड के लिए भी उपयोग किया जाता है। रूसी संघ के निर्माता हल्के मिश्र धातुओं के प्रसंस्करण के लिए इस विशेष प्रकार के इलेक्ट्रोड की सलाह देते हैं, क्योंकि वे स्पॉट वेल्डिंग के दौरान अंडरकट्स और डेंट की उपस्थिति को रोकने में मदद करते हैं। हालाँकि, यदि आप बड़े सिरे वाले फ्लैट इलेक्ट्रोड का उपयोग करते हैं तो इस समस्या को भी रोका जा सकता है। और टिका से सुसज्जित इलेक्ट्रोड गोलाकार-प्रकार के इलेक्ट्रोड को भी प्रतिस्थापित कर सकते हैं, लेकिन उन्हें वेल्डिंग धातु शीट के लिए अनुशंसित किया जाता है जिनकी मोटाई डेढ़ मिलीमीटर से अधिक नहीं होती है।

कार्यशील तत्व के आयामसंसाधित होने वाली सामग्रियों के प्रकार और मोटाई के अनुसार उपकरणों का चयन किया जाता है। फ्रांसीसी कंपनी एआरओ के विशेषज्ञों द्वारा किए गए एक अध्ययन के नतीजे बताते हैं कि आवश्यक व्यास की गणना निम्न सूत्र का उपयोग करके की जा सकती है:

डेल = 3 मिमी + 2टी, जहां "टी" वेल्ड की जाने वाली शीट की मोटाई है।

आवश्यक उपकरण व्यास की गणना करना अधिक कठिन होता है जब शीट की मोटाई असमान होती है, विभिन्न प्रकार की वेल्डिंग सामग्री होती है और तत्वों का एक पूरा "पैकेज" वेल्डिंग होता है। यह स्पष्ट है कि विभिन्न मोटाई के हिस्सों के साथ काम करने के लिए, उत्पाद के व्यास को सबसे पतली धातु शीट के सापेक्ष चुना जाना चाहिए।

तत्वों के एक सेट को वेल्डिंग करते समय, बाहरी तत्वों की मोटाई के आधार पर व्यास का चयन किया जाना चाहिए। विभिन्न प्रकार की वेल्डिंग सामग्री के लिए, न्यूनतम विद्युत प्रतिरोधकता वाले धातु मिश्र धातु में सबसे कम प्रवेश होता है। इस मामले में, आपको बढ़ी हुई तापीय चालकता वाली सामग्री से बने उपकरण का उपयोग करना चाहिए।

इलेक्ट्रोड की उचित देखभाल के बिना उच्च इलेक्ट्रोड स्थायित्व और वेल्डेड स्पॉट जोड़ों की उचित गुणवत्ता असंभव है। एक वेल्डर के कार्य समय का 3 से 10% तक इलेक्ट्रोड रखरखाव पर खर्च होता है। इलेक्ट्रोड की उचित देखभाल इलेक्ट्रोड की एक जोड़ी को 30...100 हजार वेल्डेड बिंदुओं पर प्रदर्शन करने की अनुमति देती है, जबकि इलेक्ट्रोड मिश्र धातु की खपत केवल 5...20 ग्राम प्रति हजार वेल्डेड बिंदु है।

पॉइंट मशीनों के इलेक्ट्रोड की देखभाल में दो ऑपरेशन शामिल हैं - इलेक्ट्रोड को सीधे मशीन पर उतारना और हटाए गए इलेक्ट्रोड को एक खराद या विशेष मशीन पर फिर से भरना।

स्ट्रिपिंग की आवृत्ति मुख्य रूप से वेल्ड की जाने वाली सामग्री पर निर्भर करती है। अच्छी तरह से तैयार सतह के साथ स्टील वेल्डिंग करते समय, कुछ मामलों में आप सफाई के बिना काम कर सकते हैं, दूसरों में कई सौ बिंदुओं पर वेल्डिंग के बाद आवश्यक सफाई की जाती है। एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं की वेल्डिंग करते समय, इलेक्ट्रोड को 30...60 बिंदुओं पर साफ करना आवश्यक होता है, अन्यथा इलेक्ट्रोड धातु वेल्ड की जा रही धातु से चिपकना शुरू कर देती है, जिससे वेल्डिंग प्रक्रिया बाधित हो जाती है और वेल्डेड जोड़ का संक्षारण प्रतिरोध भी कम हो जाता है। मैग्नीशियम जैसी कम गलनांक वाली अन्य सामग्रियों को वेल्डिंग करते समय भी यही घटना देखी जाती है।

स्ट्रिपिंग को इस तरह से किया जाना चाहिए कि बड़ी मात्रा में धातु को हटाए बिना एक साफ इलेक्ट्रोड सतह प्राप्त हो सके। इस ऑपरेशन को सरल बनाने और इलेक्ट्रोड को अलग करते समय काम करने की स्थिति को सुविधाजनक बनाने के लिए, विशेष उपकरणों का उपयोग किया जाता है।

सबसे सरल उपकरण चित्र में दिखाया गया है। 1. यह दो तरफा अवकाश वाला एक स्पैटुला है जिसमें सैंडपेपर डाला जाता है। स्पैटुला को संपीड़ित इलेक्ट्रोड के बीच डाला जाता है, और जब इलेक्ट्रोड की धुरी के चारों ओर घुमाया जाता है, तो यह उनकी संपर्क सतहों को साफ करता है।

चावल। 1. इलेक्ट्रोड की मैन्युअल स्ट्रिपिंग के लिए उपकरण:

1 - त्वचा; 2 - गोलाकार अवकाश.

ऐसे स्पैटुला के बजाय, आप एक सपाट संपर्क सतह के साथ इलेक्ट्रोड की सफाई के लिए स्टील प्लेट या गोलाकार कामकाजी सतह के साथ इलेक्ट्रोड की सफाई के लिए रबर के टुकड़े का उपयोग कर सकते हैं। एक सपाट संपर्क सतह वाले इलेक्ट्रोड को एक साथ या वैकल्पिक रूप से, एक गोलाकार संपर्क सतह के साथ - एक साथ, एक छोटे संपीड़न बल के साथ छीन लिया जाता है। सफाई के बाद, अपघर्षक धूल के निशान सूखे कपड़े से हटा दिए जाते हैं।

इलेक्ट्रोड की संपर्क सतह की सफाई की प्रक्रिया को मशीनीकृत करने की इच्छा ने इलेक्ट्रिक या वायवीय ड्राइव वाले उपकरणों के निर्माण को जन्म दिया। चित्र में. चित्र 2 इलेक्ट्रोड को अलग करने के लिए एक वायवीय मशीन दिखाता है।

चावल। 2. कोण वायवीय इलेक्ट्रोड स्ट्रिपिंग मशीन

संपर्क सतह की सफाई की आवश्यकता वेल्ड किए जा रहे उत्पाद की सतह की स्थिति से दृष्टिगत रूप से निर्धारित होती है, लेकिन विशेष उपकरणों का उपयोग करके सफाई के क्षण को निर्धारित करने के प्रयासों को जाना जाता है।

सॉफ़्टवेयर नियंत्रण की सहायता से, न केवल वेल्ड की जाने वाली इकाई, वेल्डिंग करंट और वेल्डिंग का समय निर्धारित किया जाता है, बल्कि इलेक्ट्रोड को अलग करने की आवश्यकता के बारे में एक संकेत भी दिया जाता है।

मानक की सतह से परावर्तित किरण की चमक के साथ इलेक्ट्रोड की संपर्क सतह से परावर्तित प्रकाश किरण की चमक की तुलना करके इलेक्ट्रोड को अलग करने के क्षण को निर्धारित करने का प्रस्ताव है। यह विधि सिग्नल के प्रभाव में वेल्डिंग प्रक्रिया को रोकना भी संभव बनाती है, जिसकी भयावहता तब बढ़ जाती है जब इलेक्ट्रोड की कामकाजी सतह दूषित हो जाती है।

किसी घिसे हुए इलेक्ट्रोड के कामकाजी हिस्से को उसके मूल आकार को बहाल करने के लिए फिर से भरना कई तरीकों से किया जा सकता है। सबसे कम गुणवत्ता एक बढ़िया फ़ाइल के साथ भरना है। इन उद्देश्यों के लिए विशेष रिफिल का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है। मैन्युअल रीफिल का एक उदाहरण चित्र में दिखाया गया है। 3.

चावल। 3. मैनुअल इलेक्ट्रोड रीफिल:

1 - शरीर; 2 - पेंच. 3 - कृन्तक; 4 - संभाल.

अंत मिल से सुसज्जित विशेष वायवीय रिफिलर्स का उपयोग करने की भी सिफारिश की जाती है, जिसके काटने वाले हिस्से की प्रोफ़ाइल इलेक्ट्रोड के कामकाजी हिस्से की प्रोफ़ाइल से मेल खाती है। पारंपरिक हैंड ड्रिल के चक में एक विशेष कटर डाला जाता है और यह आपको इलेक्ट्रोड के कामकाजी हिस्से की शंक्वाकार और सपाट सतह को एक साथ संसाधित करने की अनुमति देता है।

इलेक्ट्रोड को पिरोने का एक अच्छा तरीका उन्हें खराद पर पिरोना और एक टेम्पलेट का उपयोग करके आयामों की जांच करना है।

बड़ी संख्या में इलेक्ट्रोडों को फिर से भरने के लिए, विशेष मशीनों जैसे कि उपयोग करने की सलाह दी जाती है

बिना किसी क्षति के इलेक्ट्रोड को शीघ्रता से बदलने के लिए, टर्नकी फ्लैट्स वाले इलेक्ट्रोड का उपयोग करने या विशेष पुलर्स का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है।

सबसे सरल खींचने वाला (चित्र 4) एक विशेष डिज़ाइन का स्क्रू क्लैंप है।

चावल। 4. सरलतम डिज़ाइन का पुलर:

1 - शरीर; 2 - मर जाता है; 3 - क्लैंपिंग पेंच।

स्पॉट वेल्डिंग के लिए घिसे हुए इलेक्ट्रोड को बहाल करने का अभ्यास पहले नहीं किया गया है। हाल ही में, आर्क सरफेसिंग द्वारा स्पॉट वेल्डिंग मशीनों के इलेक्ट्रोड को बहाल करने की एक तकनीक विकसित की गई है। पुनर्स्थापित इलेक्ट्रोड की कठोरता, विद्युत चालकता और स्थायित्व छड़ से बने इलेक्ट्रोड के गुणों के अनुरूप हैं। केवल एक मल्टी-पॉइंट मशीन के लिए सरफेसिंग द्वारा इलेक्ट्रोड बहाली विधि का उपयोग प्रति वर्ष 500 किलोग्राम तक कांस्य बचाने की अनुमति देता है।

परिरक्षण गैस वातावरण (हीलियम या आर्गन) में की जाने वाली वेल्डिंग के लिए टंगस्टन इलेक्ट्रोड की आवश्यकता होती है, जिन्हें गैर-उपभोज्य के रूप में वर्गीकृत किया जाता है। अपनी अपवर्तकता के कारण, टंगस्टन इलेक्ट्रोड उच्च तापमान और लंबे समय तक निरंतर सेवा जीवन का सामना कर सकता है। वर्तमान में, इस वेल्डिंग सामग्री का काफी व्यापक वर्गीकरण है, जहां ब्रांड द्वारा विभाजित काफी बड़ी संख्या में प्रकार हैं।

टंगस्टन इलेक्ट्रोड का अंकन और विशेषताएं

टंगस्टन इलेक्ट्रोड का अंकन अंतरराष्ट्रीय मानकों द्वारा निर्दिष्ट किया गया है। इसलिए, किसी भी देश में आवश्यक उद्देश्य के लिए उनका चयन करना आसान है, चाहे आप कहीं भी हों। यह वह अंकन है जो चुने गए इलेक्ट्रोड के प्रकार और उसकी रासायनिक संरचना दोनों को दर्शाता है।

अंकन "डब्ल्यू" अक्षर से शुरू होता है, जो टंगस्टन के लिए ही है। अपने शुद्ध रूप में, धातु उत्पाद में मौजूद है, लेकिन ऐसे इलेक्ट्रोड की विशेषताएं बहुत अधिक नहीं हैं, क्योंकि यह बहुत दुर्दम्य है। मिश्र धातु योजक वेल्डिंग गुणों को बेहतर बनाने में मदद करते हैं।

• शुद्ध टंगस्टन रॉड को "WP" नामित किया गया है। छड़ की नोक हरी है. हम कह सकते हैं कि यह प्रत्यावर्ती धारा के साथ एल्यूमीनियम और तांबे की वेल्डिंग के लिए टंगस्टन इलेक्ट्रोड की श्रेणी से संबंधित है। मिश्र धातु में टंगस्टन की मात्रा 99.5% से कम नहीं है। नुकसान: ताप भार में सीमाएँ। इसलिए, टंगस्टन इलेक्ट्रोड (इसका सिरा) "WP" को एक गेंद के रूप में तेज किया जाता है।
• "सी" सेरियम ऑक्साइड है. भूरे सिरे वाली एक छड़। यह वह योजक है जो इलेक्ट्रोड को किसी भी प्रकार के करंट (प्रत्यक्ष या प्रत्यावर्ती) के साथ काम करते समय उपयोग करने की अनुमति देता है और कम करंट पर भी एक स्थिर चाप बनाए रखता है। सामग्री – 2%. वैसे, सेरियम दुर्लभ पृथ्वी धातुओं की श्रृंखला से एकमात्र गैर-रेडियोधर्मी सामग्री है।
• "टी" - थोरियम डाइऑक्साइड। लाल टिप वाली छड़ी. ऐसे इलेक्ट्रोड का उपयोग अलौह धातुओं, कम-मिश्र धातु और कार्बन स्टील्स और स्टेनलेस स्टील की वेल्डिंग के लिए किया जाता है। आर्गन वेल्डिंग करते समय यह आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला इलेक्ट्रोड है। इसकी एक खामी है - थोरियम की रेडियोधर्मिता, इसलिए खुले क्षेत्रों और अच्छी तरह हवादार कमरों में वेल्डिंग करने की सिफारिश की जाती है। वेल्डर को सुरक्षा सावधानियों का पालन करना चाहिए। ध्यान दें कि आर्गन आर्क वेल्डिंग के लिए थोरिअटेड टंगस्टन इलेक्ट्रोड उच्चतम धाराओं पर अपना आकार अच्छी तरह से बनाए रखते हैं। यहां तक ​​कि "WP" ब्रांड (शुद्ध टंगस्टन) भी ऐसे भार का सामना नहीं कर सकता है। सामग्री – 2%.
• "वाई" - येट्रियम डाइऑक्साइड। गहरे नीले रंग की नोक वाली एक छड़ी। इसका उपयोग आमतौर पर विभिन्न धातुओं से महत्वपूर्ण संरचनाओं को वेल्ड करने के लिए किया जाता है: टाइटेनियम, तांबा, स्टेनलेस स्टील, कार्बन और कम-मिश्र धातु स्टील्स। कार्य केवल दिष्ट धारा (सीधी ध्रुवता) पर किया जाता है। येट्रियम एडिटिव इलेक्ट्रोड के अंत में कैथोड स्पॉट की स्थिरता को बढ़ाता है। यही कारण है कि यह वेल्डिंग करंट की काफी विस्तृत श्रृंखला के भीतर काम कर सकता है। सामग्री – 2%.
• "जेड" - ज़िरकोनियम ऑक्साइड। सफ़ेद नोक वाली छड़ी. प्रत्यावर्ती धारा के साथ एल्यूमीनियम और तांबे की आर्गन वेल्डिंग के लिए उपयोग किया जाता है। इस प्रकार का इलेक्ट्रोड एक बहुत ही स्थिर चाप प्रदान करता है। इसी समय, तत्व वेल्डिंग जोड़ की सफाई के संबंध में काफी मांग वाला है। सामग्री – 0.8%.
• "एल" - लैंथेनम ऑक्साइड। यहां दो पद हैं: डब्लूएल-15 और डब्लूएल-20। पहली छड़ की नोक सुनहरी है, दूसरी की नीली नोक है। लैंथेनम ऑक्साइड के साथ टंगस्टन इलेक्ट्रोड के साथ वेल्डिंग आपको प्रत्यावर्ती और प्रत्यक्ष धारा दोनों का उपयोग करने की अनुमति देती है। आइए यहां आर्क को शुरू करने में आसानी जोड़ते हैं (प्रारंभिक और पुन: प्रज्वलन के दौरान), इस प्रकार में रॉड के अंत में सबसे कम घिसाव होता है, उच्चतम वर्तमान स्तर पर एक स्थिर चाप, जलने की कम प्रवृत्ति और भार होता है -वहन क्षमता शुद्ध टंगस्टन रॉड की तुलना में दोगुनी है। WL-15 में लैंथेनम ऑक्साइड की मात्रा 1.5% और WL-20 में 2% है।

डिजिटल मार्किंग का वर्गीकरण इस प्रकार है। अक्षरों के बाद की पहली संख्याएँ मिश्रधातु में मिश्रधातु योजकों की सामग्री को दर्शाती हैं। संख्याओं का दूसरा समूह, पहले से एक हाइफ़न द्वारा अलग किया गया, टंगस्टन रॉड की लंबाई है। सबसे आम आकार 175 मिमी है। लेकिन बाजार में आप 50 मिमी लंबाई, 75 और 150 भी पा सकते हैं। उदाहरण के लिए, डब्ल्यूएल-15-75 लैंथेनम ऑक्साइड वाला एक इलेक्ट्रोड है, जिसमें 1.5% एडिटिव होता है। रॉड की लंबाई - 75 मिमी। इसका सिरा सुनहरा है.

टंगस्टन इलेक्ट्रोड को तेज़ करने की विधियाँ

टंगस्टन इलेक्ट्रोड को तेज करना उचित ढंग से निष्पादित वेल्डिंग प्रक्रिया का सबसे महत्वपूर्ण घटक है। इसलिए, आर्गन वातावरण में वेल्डिंग में शामिल सभी वेल्डर इस ऑपरेशन को बहुत सावधानी से करते हैं। यह टिप का आकार है जो यह निर्धारित करता है कि इलेक्ट्रोड से वेल्डेड होने वाली दो धातुओं में स्थानांतरित ऊर्जा कितनी सही ढंग से वितरित की जाएगी, और चाप दबाव क्या होगा। और वेल्ड प्रवेश क्षेत्र का आकार और आकार, और तदनुसार इसकी चौड़ाई और गहराई, इन दो मापदंडों पर निर्भर करेगी।

ध्यान! तीक्ष्णता के मापदंडों और आकार का चयन उपयोग किए गए इलेक्ट्रोड के प्रकार और वेल्डेड किए जा रहे दो धातु वर्कपीस के मापदंडों के आधार पर किया जाता है।

• WP, WL इलेक्ट्रोड का कार्यशील सिरा एक गोला (गेंद) है।
• डब्ल्यूटी पर वे एक उत्तलता भी बनाते हैं, लेकिन एक छोटे दायरे की। बल्कि, वे केवल इलेक्ट्रोड की गोलाई का संकेत देते हैं।
• अन्य प्रकारों को एक शंकु की तरह तेज़ किया जाता है।

जब एल्यूमीनियम जोड़ को वेल्ड किया जाता है, तो इलेक्ट्रोड पर एक गोला अपने आप बन जाता है। इसलिए, एल्यूमीनियम वेल्डिंग करते समय, इलेक्ट्रोड को तेज करने की कोई आवश्यकता नहीं है।

तीक्ष्णता में कौन-सी त्रुटियाँ क्या परिणाम दे सकती हैं?

• तीक्ष्णता की चौड़ाई मानक से बहुत अलग है, अर्थात यह बहुत चौड़ी या बहुत संकीर्ण हो सकती है। इस मामले में, वेल्ड विफलता की संभावना बहुत बढ़ जाती है।
• यदि असममित तीक्ष्णता की जाती है, तो यह वेल्डिंग चाप के एक तरफ विक्षेपण की गारंटी देता है।
• तीक्ष्ण कोण बहुत तेज़ है - इलेक्ट्रोड का सेवा जीवन कम हो जाता है।
• तीक्ष्ण कोण बहुत कुंद है - वेल्ड प्रवेश की गहराई कम हो जाती है।
• अपघर्षक उपकरण द्वारा छोड़े गए निशान रॉड की धुरी के साथ स्थित नहीं होते हैं। चाप भटकने जैसा प्रभाव प्राप्त करें। अर्थात्, वेल्डेड आर्क का स्थिर और समान दहन बाधित होता है।

वैसे, एक सरल सूत्र है जो नुकीले क्षेत्र की लंबाई निर्धारित करता है। यह छड़ के व्यास को 2.5 के स्थिर कारक से गुणा करने के बराबर है। एक तालिका भी है जो इलेक्ट्रोड के व्यास और नुकीले सिरे की लंबाई के अनुपात को इंगित करती है।

आपको टंगस्टन रॉड के सिरे को पेंसिल की तरह क्रॉसवाइज तेज करना होगा। आप इसे इलेक्ट्रिक सैंडपेपर या ग्राइंडर से तेज कर सकते हैं। पूरे शार्पनिंग क्षेत्र में धातु को समान रूप से हटाने के लिए, आप रॉड को ड्रिल चक में सुरक्षित कर सकते हैं। और इसे बिजली उपकरण की कम गति पर घुमाएं।

वर्तमान में, विशेष विद्युत उपकरणों के निर्माता गैर-उपभोज्य टंगस्टन इलेक्ट्रोड को तेज करने के लिए एक मशीन की पेशकश करते हैं। उच्च गुणवत्ता वाली शार्पनिंग के लिए एक सुविधाजनक और सटीक विकल्प। मशीन में शामिल हैं:

• हीरा डिस्क.
• धूल इकट्ठा करने के लिए फ़िल्टर.
• कार्यशील शाफ्ट की गति निर्धारित करना।
• तीक्ष्ण कोण सेट करना। यह पैरामीटर 15-180° के बीच बदलता रहता है।

इष्टतम तीक्ष्ण कोण खोजने के लिए अनुसंधान लगातार किया जाता है। एक शोध संस्थान ने एक परीक्षण किया जहां डब्ल्यूएल टंगस्टन इलेक्ट्रोड को विभिन्न कोणों पर तेज करके वेल्ड की गुणवत्ता के लिए परीक्षण किया गया था। कई कोणीय आयाम एक साथ चुने गए: 17 से 60° तक।

वेल्डिंग प्रक्रिया के सटीक पैरामीटर निर्धारित किए गए थे:

• 4 मिमी मोटी संक्षारण प्रतिरोधी स्टील की दो धातु शीटों को वेल्ड किया गया था।
• वेल्डिंग करंट - 120 एम्पीयर।
• गति – 10 मी/घंटा.
• वेल्डिंग की स्थिति कम है.
• अक्रिय गैस प्रवाह दर - 6 एल/मिनट।

प्रयोग के परिणाम इस प्रकार हैं. जब 30° के तीक्ष्ण कोण वाली एक छड़ का उपयोग किया गया तो सही सीम प्राप्त हुई। 17° के कोण पर, वेल्ड का आकार शंक्वाकार था। उसी समय, वेल्डिंग प्रक्रिया स्वयं अस्थिर थी। काटने वाले इलेक्ट्रोड का सेवा जीवन कम हो गया। बड़े तीक्ष्ण कोणों पर, वेल्डिंग प्रक्रिया की तस्वीर भी बदल गई। 60° पर, सीम की चौड़ाई बढ़ गई, लेकिन इसकी गहराई कम हो गई। और यद्यपि वेल्डिंग प्रक्रिया स्वयं स्थिर हो गई है, इसे उच्च-गुणवत्ता नहीं कहा जा सकता है।

जैसा कि आप देख सकते हैं, तीक्ष्ण कोण वेल्डिंग प्रक्रिया में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। इससे कोई फर्क नहीं पड़ता कि स्टेनलेस स्टील, स्टील या तांबे के इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है। किसी भी मामले में, आपको रॉड को सही ढंग से तेज करने की आवश्यकता है, क्योंकि परिणाम बेहद नकारात्मक हो सकते हैं। रंग और रासायनिक विशेषताओं के आधार पर छड़ों का विवरण सही विकल्प बनाने में मदद करता है, और साथ ही तीक्ष्णता का आकार भी चुनता है।