Comment faire du carburant pour fusée à la maison. Carburant de fusée DIY Comment faire du carburant de fusée

Pour commencer, je pense qu'il serait judicieux de faire un petit moteur fait maison, s'y habituer pour ainsi dire. .Trouver du nitrate de potassium, là où je ne sais pas, l'ammonium et le sodium ne fonctionneront pas. L'esprit écrit que ils vendent simplement librement dans les magasins de l'Oural. 60 % de salpêtre et 40 % de sucre. Fabriquez des balances faites maison à partir de bouchons, de fils et d'un bâton. Les poids sont des pièces de monnaie soviétiques en cuivre (1,2,5 kopecks) correspondant à des grammes. Environ 10 grammes vont au moteur. Mélangez les composants en versant d'un côté à l'autre sur une feuille de papier. Donc. Maintenant, nous devons chauffer cette économie quelque part jusqu'à 150 degrés. En principe, nous avons chauffé de TELLES QUANTITÉS simplement sur une cuisinière électrique, mais nous avons besoin d'un ensemble -en haut. Les mélanges d'udine sont très actifs. LES CHOSES COMME NE PAS SE PRENDRE SUR LE MÉLANGE ET LE TRAVAIL SUR LES BRAS PRESQUE ÉTENDUS DOIVENT ÊTRE INSTINCT. une poignée, mieux vaut une poêle à frire d'un ensemble de cuisine pour enfants. Aujourd'hui, j'ai essayé de faire fondre du sucre sur un fer à repasser inversé. fondre. En principe, je suis presque sûr que la température donnée par le fer est inférieure au point d'éclair du mélange. Vérifiez votre fer, mettez une allumette dessus, attendez 15 minutes, il ne s'embrasera pas. buse de moteur, vous devez insérer un bâton sur un cône - utilisez une brosse en bois pour enfants, en la coupant de manière à ce qu'après qu'elle soit bien ajustée dans la buse, elle ressorte d'environ 2 cm vers l'intérieur et frottez-la avec de la paraffine. mélange , au début, il commencera à devenir transparent sur les bords, en général, la masse vitreuse résultante doit être poussée dans le manchon avec un bâton en bois, vous ne pouvez pas expliquer cela en détail, vous devez l'essayer vous-même. , rapidement la boue se refroidit.En conséquence, il y aura une charge dans la manche avec un canal quelque part jusqu'à la moitié.Je recommande de faire tout cela avec un mélange dans les mêmes proportions, mais au lieu de salpêtre, prenez du sel de table (la pensée de Warban est juste cinq !), Ensuite, cassez le manchon et voyez à quoi ressemble la charge. Y a-t-il beaucoup de nids-de-poule et d'inhomogénéités. Remplissez le reste du manchon avec du papier hermétiquement. Tout est prêt, allumage en insérant un fil nichrome sur les fils dans la buse, comme dans le MRD. Bonne chance !
Ce n'est qu'après avoir maîtrisé avec succès la fabrication de tels moteurs que l'on peut parler de plusieurs grosses charges, sinon il est difficile de dire qu'une personne ne l'a pas essayé, croyant que le mélange peut être versé dans le moteur (par un entonnoir). sera sur ma conscience.

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Composition N°1 : 60% (9KNO 3) + 30% (9SORBIT) + 10% (9S) 9 - plus grande plasticité

Composition N°2 : 63% (KNO 3) + 27% (SORBIT) + 10% (S) - poussée spécifique maximale

Ce propulseur est une nouvelle version très améliorée du propulseur au sorbitol. Son taux de combustion plus rapide et son impulsion spécifique élevée le rendent approprié pour une utilisation dans les moteurs de fusée moyens et gros. Il a été développé par moi récemment, c'est-à-dire améliorée, car Ce n'était pas mon idée d'utiliser le sorbitol comme liant. Cependant, des compositions similaires ont été publiées sur certaines pages Web d'Internet. Mais ils ne sont jamais devenus populaires auprès des spécialistes des fusées. Et je pense que vous savez pourquoi.

La composition du nouveau carburant sorbitol comprend du soufre, qui intervient dans la réaction de combustion :

6C 6 H 14 O 6 + 26KNO 3 + 13S = 13K 2 S + 36CO 2 + 13N 2 + 42H 2 O (théoriquement)

En fait, la réaction se déroule selon un mécanisme plus complexe, selon les propriétés redox des éléments, on peut affirmer qu'au tout début, la réaction se déroulera précisément selon un mécanisme simple, et alors seulement les produits de la réaction seront interagissent les uns avec les autres, donnant déjà d'autres composés. Le rapport correct des composants garantit le rendement élevé de ce carburant. Ce combustible a des caractéristiques énergétiques relativement élevées. Le fait est que le soufre est impliqué ici en tant qu'agent réducteur et déplace l'atome d'oxygène restant de la molécule K2O, entraînant une augmentation du rendement énergétique de la réaction. outre K 2 S ne ramasse pas CO2 comment ça marche K2O. L'énergie libérée est suffisante pour déplacer l'équilibre vers la formation de produits de faible poids moléculaire tels que CO Et H2. Cela contribue à une augmentation significative de la poussée spécifique du carburant. Ainsi, le rendement du moteur augmente en moyenne de 15 - 20% (selon des estimations approximatives), et peut-être plus. Nous pouvons donc dire que ce carburant pour fusée est un digne substitut de la poudre à canon et du caramel ordinaire.

Les inconvénients de ce carburant par rapport au sorbitol classique sont : complexité de fabrication, faible ductilité, impossibilité de verser la composition dans le carter moteur, vitesse de solidification rapide, avec chauffage insuffisant du sorbitol, le carburant se solidifie rapidement. L'expérience a montré que ce carburant est bien préparé et utilisé pendant la saison froide, car l'humidité de l'air est beaucoup plus faible qu'en été. Le problème le plus important avec ce carburant est peut-être le taux de solidification rapide et l'impossibilité de verser du carburant directement dans le carter du moteur. Ce carburant a également une chose très désagréable - si la masse n'est pas suffisamment compactée, des vides se forment à l'intérieur de la charge de carburant, ce qui affecte grandement l'uniformité de la combustion de toute la charge. En termes simples, la structure devient poreuse, ce qui contribue à la formation brûlure anormale- combustion intermittente instable causée par une diminution de l'apport de chaleur au combustible n'ayant pas réagi, durant de quelques fractions à 2 secondes. Ce problème est particulièrement caractéristique uniquement pour les petits moteurs, avec une charge de carburant 30 - 35 grammes- presser "Caramel puissant" dans de tels moteurs - le travail est très laborieux et compliqué, mais une telle chose n'a pratiquement aucun effet sur les gros moteurs, car les vides d'air sont insignifiants par rapport au volume total de carburant. Bien que ce carburant se solidifie rapidement, ce problème peut être facilement éliminé en plaçant un récipient de carburant dans un bain de sable chauffé. C'est un moyen très pratique, eh bien, n'exagérez pas avec la température, sinon le soufre dans le carburant fondra et le mélange deviendra inhomogène.

FABRICATION

Au début, il y avait de sérieux problèmes dans sa fabrication. Il était difficile de trouver un équilibre entre le point de fusion du sorbitol et le point de fusion du soufre, et lorsque les masses fondues des deux composants étaient mélangées, le carburant était extrêmement inhomogène. Une variante a été envisagée utilisant de la glycérine, afin que la masse conserve longtemps sa plasticité. Mais l'utilisation de glycérine a entraîné une diminution de la résistance de la pastille de combustible et une hygroscopicité accrue.

Le sorbitol avec un fort chauffage et un refroidissement ultérieur ne durcit pas immédiatement et conserve sa plasticité suffisamment longtemps, ce qui est suffisant pour faire le plein 2 - 3 petits moteurs. Le sorbitol doit être chauffé à une température suffisamment élevée (environ t kip). Quand je le chauffe à cette température, il fume un peu, devient transparent (légèrement jaunâtre), et de petites bulles se forment au fond, ce qui indique le début de l'ébullition.

Avant de commencer à faire fondre le sorbitol, vous devez préparer tous les composants à l'avance.

1. Tout d'abord, pesez la portion requise de sorbitol et rangez-la loin du lieu de travail

2. Ensuite, vous devrez broyer le nitrate de potassium. Avant de broyer, il faut bien le sécher, c'est possible sur la batterie, mais je l'ai séché au four à t ≈ 200 0 C, plus que cette température est impossible, car la fusion commence puis la décomposition. Le nitrate de potassium séché se broie plus facilement et colle moins aux parois du moulin à café électrique qu'humide. J'ai moulu dans un moulin à café électrique pendant environ secondes 40 . S'il colle aux murs, il peut être gratté avec des cotons-tiges ou les mains, mais pas nu, mais avec des gants jetables.

3. Après le broyage, pesez la portion requise de salpêtre et placez-la dans un bocal propre, j'ai utilisé un bocal en plastique, parce que. Il colle à mon verre.

Le soufre que j'utilise dans le carburant contient du charbon dans le rapport suivant : 100% (S) + 5% (C) (en masse).
Lors de l'utilisation de charbon, la masse forme moins de grumeaux, devient plus friable et ne colle pratiquement pas aux parois du moulin à café électrique lors de la mouture. Cependant, il est nécessaire de broyer par intermittence afin que le soufre ne fonde pas à cause d'un frottement excessif. Après broyage, il reste fortement électrifié et formera des grumeaux. Comme je l'ai noté, il faut beaucoup de temps pour que le soufre devienne friable après le broyage, il doit donc être broyé à l'avance. ()

5. Ce n'est qu'après avoir tout mesuré que vous pouvez faire fondre le sorbitol. À ces fins, j'ai utilisé mon four miniature préféré, mais quand je n'en avais pas, je me contentais d'un réchaud. Le sorbitol est placé dans un récipient en métal, et de préférence dans un récipient en inox (j'utilise personnellement un mug en inox que j'ai acheté dans un magasin "Tout pour la pêche et la chasse") et est porté à une température proche de son point d'ébullition.

6. Ensuite, du nitrate de potassium finement broyé et séché (nitrate de potassium) y est ajouté. Avant de vous endormir, secouez bien le flacon de salpêtre pour qu'il devienne plus friable.

7. Le mélange est agité jusqu'à ce qu'il soit complètement homogène. Avec ce ratio de salpêtre et de sorbitol, le mélange commence à se solidifier rapidement, vous devrez donc réchauffer le contenu du verre jusqu'à ce que le mélange soit prêt à remuer.

8. Une fois le mélange refroidi à une température inférieure au point de fusion du soufre, du soufre lui-même y est ajouté. La température peut être vérifiée en laissant tomber une petite quantité de soufre dans le mélange ci-dessus de salpêtre et de sorbitol, si la température est trop élevée, le soufre fondra et formera de petites gouttelettes brillantes à la surface. Mélanger très rapidement tous les ingrédients pour que le mélange n'ait pas le temps de durcir.

10. Après cela, retirez la masse plastique (il est conseillé d'utiliser des gants jetables en polyéthylène) avec un couteau ou un autre objet métallique. Le mélange doit également être gratté sur les parois de la tasse et pétrir à nouveau avec vos mains pour une plus grande uniformité (utilisez des gants en plastique !).

Je tiens à noter que le carburant commence à se solidifier rapidement, alors je le remets dans une tasse et le mets dans un four chauffé, mais seulement éteint, parce que. il retient la chaleur en lui-même et aide parfaitement à maintenir la température du combustible en fusion et il ne reste pas longtemps plastique. Vous pouvez également mettre dans le four des matériaux gourmands en chaleur : du sable propre et sec, des écrous métalliques, des clous, du plomb, c'est parfait. Si nécessaire, des morceaux de carburant sont arrachés de la masse principale et soigneusement pressés dans le carter du moteur.

Le carburant doit être pressé en petites portions, car si le carburant n'est pas pressé sous une pression suffisante, de nombreuses bulles d'air resteront à l'intérieur du bloc de carburant. Comme l'expérience l'a montré, pour le pressage, il est préférable d'utiliser un bâton de graphite imprégné de paraffine et avec une pointe polie. À ces fins, le fluoroplastique convient également, mais le carburant y adhère toujours et il est conseillé d'avoir un chiffon à portée de main avec lequel vous enlèverez la plaque. Tous les travaux doivent être effectués de préférence dans une pièce sèche. Comme je l'ai déjà noté, ce carburant est plus adapté à la fabrication de grosses charges de carburant (de 70g) pour les gros moteurs.

De l'auteur : Je ne sais pas si ce carburant deviendra populaire auprès des spécialistes des fusées et des chimistes, mais après avoir travaillé longtemps avec lui, je suis arrivé à la conclusion que c'est le seul carburant puissant qui peut être obtenu sans trop de difficulté par rapport au perchlorate . Et la teneur plus faible en sorbitol le rend un peu plus rentable à utiliser, à moins bien sûr que votre soufre soit moins cher que le sorbitol. Dès la première fois, vous ne pourrez pas le cuisiner comme vous en avez besoin, mais au cours d'un long travail avec lui, vous verrez vraiment la différence. Il peut vous sembler que cette méthode de fabrication de ce carburant est dangereuse, mais dans toute ma pratique, il n'y a pas eu un seul état d'urgence, car j'observe strictement la pureté des réactifs et n'autorise pas les substances qui s'enflamment en dessous 2000C. Dans le strict respect de la propreté du lieu de travail, cette méthode est relativement sûre.

Attention! Si vous avez des commentaires, des questions ou des suggestions sur ce sujet, n'hésitez pas à me le faire savoir.

Le schéma du moteur est illustré à la Fig.1. Et maintenant la première règle :

1) ne rien faire "à vue d'oeil".

Vous avez besoin d'un ensemble simple d'outils de mesure et de dessin : règle, pied à coulisse, crayon.

Le carter du moteur est composé de 10 couches de papier de bureau de haute qualité. Pour ce faire, deux bandes de 69 mm de large sont coupées à longueur dans une feuille A4 standard. Ensuite, un mandrin est pris - uniforme, lisse et durable, de préférence en métal, une tige (ou un tube) d'une longueur supérieure à 80 mm et d'un diamètre de 15 mm. Pour éviter que le boîtier ne colle au mandrin, vous pouvez couper un morceau de ruban adhésif large sur la longueur du mandrin et l'enrouler sur le mandrin dans le sens transversal. Ensuite, des bandes de papier sont enroulées séquentiellement sur le mandrin, qui sont abondamment, sans lacunes, enduites de colle de silicate pendant le processus d'enroulement. Bien entendu, il n'est pas nécessaire d'enduire de colle la face de la première spire adjacente au mandrin.

Il est nécessaire d'enrouler, ou plutôt de rouler le papier sur une surface dure et plane, de sorte que les spires se superposent avec peu ou pas de décalage et très serrées, sans bulles. Étalez une feuille de papier journal non seulement pour garder la surface propre, mais aussi pour enlever l'excès de colle libéré pendant le processus de moletage. Pour éviter de décaler les tours, je vous recommande de rouler d'abord la bande "à sec" pour qu'elle se passe correctement, puis de faire un "retour en arrière" soigné au premier tour sans soulever le mandrin de la table, puis de recommencer à rouler avec de la colle. Assurez-vous d'enduire le bord initial de la bande afin qu'elle adhère clairement au premier tour. Bien sûr, une certaine expérience est nécessaire pour que cette opération réussisse. Cependant, ne jetez pas les cas inférieurs aux normes. Ils sont utiles pour ajuster le diamètre de la buse, du bouchon, pour la fabrication de divers conducteurs et bagues de retenue. Une fois les bandes collées, vous pouvez rouler le corps sur le mandrin avec une planche plate pour sceller les virages. Cela doit être fait uniquement dans le sens de l'enroulement.

Après cela, c'est une bonne idée de faire passer le boîtier encore brut à travers le mandrin extérieur - un cylindre métallique d'un diamètre interne de 18 mm. Le corps du moteur doit traverser ce mandrin de manière suffisamment serrée, cela doit être réalisé sans faute, car à l'avenir, il sera nécessaire de remplir le corps de carburant, ce qui ne peut se faire sans un mandrin externe bien en place. Si un tel tube est introuvable, il faudra réaliser un mandrin extérieur en enroulant au moins 15 couches de papier bureautique sur un carter moteur déjà fini, également sur colle silicate. Après avoir légèrement séché le boîtier, il faut le retirer du mandrin en le retournant d'abord contre l'enroulement. De plus, jusqu'à ce que le corps soit complètement sec, il est nécessaire d'insérer la buse finie d'un côté. Pour cela, bien sûr, il faut que la buse ait déjà été préparée.
Donc, nous fabriquons une buse. Je recommande de faire deux buses à la fois, alors on comprendra pourquoi. Il est généralement facile de trouver une tige en bois d'un diamètre de 16 à 18 mm, de préférence en bois dur comme le hêtre ou le charme. Nous le terminons soigneusement, c'est-à-dire nous faisons une coupe lisse perpendiculaire à l'axe à une extrémité. Pour ce faire, il est nécessaire de couper une bande de papier à dessin uniforme, d'environ 100 mm de large et de l'enrouler fermement sur la tige exactement une bobine sur une bobine. Le long du bord de cet enroulement, en tournant progressivement la tige et en maintenant le papier en place, nous effectuons une coupe circulaire. En ponçant légèrement l'endroit de la coupe à la scie, nous obtenons un mégot clair. On se rapproche ici de la deuxième règle, qui découle directement de la première :

2) pour toute opération nécessitant une précision géométrique, utiliser toutes sortes de mandrins, gabarits, conducteurs.

Après avoir tortanav un morceau de bois, selon le même schéma, nous en avons scié un cylindre de 12 mm de haut. Dans cette ébauche, au centre le long de l'axe, nous forons un trou d'un diamètre de 4,0 mm. Il est préférable de le faire sur une perceuse, au moins fabriquée à partir d'une perceuse avec un support de perçage spécial. Ce n'est pas trop cher, mais permet de faire des forages verticaux. S'il n'y a pas un tel appareil, vous pouvez utiliser n'importe quel gabarit simple, à la fin, faites le forage manuellement. Dans ce cas, une précision particulière n'est pas nécessaire, car la puce est dans la technologie suivante. Il ne sera pas possible de percer la pièce au centre même sur une perceuse. Par conséquent, je place simplement la pièce sur le goujon M4 et la serre avec des écrous des deux côtés.
Ensuite, en tenant la perceuse dans le mandrin, je la meule au diamètre souhaité (15 mm) avec une lime et du papier de verre. S'il y a des écarts par rapport à la direction perpendiculaire par rapport à l'axe des surfaces d'extrémité, cela peut également être corrigé pendant le tournage. La perceuse pour cela doit, bien sûr, être en quelque sorte fixée sur la table, de tels appareils sont également en vente. Après une telle opération, l'ouverture de la buse est exactement au centre. Sur la surface latérale de la buse, également sur la perceuse, au centre, nous réalisons une rainure avec une lime à aiguille carrée ou ronde de 1,0 à 1,5 mm de profondeur. Le réglage du diamètre est mieux fait en ayant une ébauche de carter de moteur, qui peut être de qualité inférieure, que vous aurez pendant le processus de production. Enfin la buse est prête. Il ne diffère pas en résistance à la chaleur et pendant le fonctionnement du moteur, il brûle jusqu'à un diamètre de 6 à 6,5 mm. Certains appellent ces moteurs même sans buse. Je ne serais pas tout à fait d'accord avec cela, car cette buse la plus simple fournit toujours un vecteur de poussée de démarrage clairement dirigé. De plus, une telle buse régule "automatiquement" la pression dans le moteur, vous permettant de pardonner certaines erreurs des modélisateurs de fusées novices.
Maintenant, nous devons faire un talon. C'est la même buse, mais sans le trou central. Ici, vous pouvez proposer différentes technologies de fabrication. Le moyen le plus simple est d'utiliser une autre buse comme bouchon, seulement sous celle-ci lors du montage, vous devrez mettre, par exemple, un sou soviétique, son diamètre n'est que de 15 mm, ou remplir le trou avec de l'époxy après l'installation dans le boîtier. De plus, il est utile pour centrer la buse principale.

La première étape de l'assemblage du moteur consiste à installer la buse. Cela doit être fait alors que le boîtier n'est pas encore sec, c'est-à-dire presque immédiatement après le bobinage. La buse est installée dans le corps à partir d'une extrémité sur de la colle de silicate au ras du bord du corps.
Nous arrivons ici à la troisième règle :

3) respecter strictement l'alignement de tous les canaux centraux et la symétrie axiale de toutes les parties de la fusée.

Bien sûr, cette règle est intuitive, mais elle est souvent oubliée.

Il n'y a aucune garantie que le canal de la buse soit dirigé strictement le long de l'axe, nous fabriquons donc le gabarit le plus simple. Pour ce faire, de l'autre côté du carter du moteur, nous insérons une autre buse (que nous avons préparée pour le bouchon), sans colle, bien sûr, et connectons les deux buses avec une tige métallique d'un diamètre de 4,0 mm. La cohérence est garantie.
La pression lorsque vous travaillez dans un moteur aussi simple peut atteindre 10 atmosphères, nous n'espérerons donc pas que la colle maintiendra la buse, mais nous ferons ce que l'on appelle la «constriction». Pour ce faire, nous faisons une ligne circulaire sur le corps, en reculant de 6 mm du bord du moteur du côté de la buse, marquant ainsi la position de la rainure latérale de la buse.

Ensuite, nous prenons une corde en nylon solide de 3 à 4 mm d'épaisseur, attachons-la à quelque chose de fermement fixé, par exemple à un poids de 20 kg, que je tiens toujours avec mon pied. Nous faisons un tour de corde le long de la ligne marquée et, en tenant le curseur perpendiculaire à la corde, nous le tirons fortement. Pour ne pas vous couper la main, vous pouvez attacher un bâton au bout de la corde. Nous répétons l'opération plusieurs fois, en tournant le moteur par rapport à l'axe, jusqu'à ce qu'une rainure de constriction claire se forme. Nous l'enduisons de colle et enroulons 10 tours de fil de coton n°10. Enduisez à nouveau le fil sur le dessus avec de la colle. Il est très pratique d'utiliser un nœud de pêche pour nouer un fil. Maintenant, nous pouvons considérer la buse entièrement installée, il vous suffit de bien sécher le carter du moteur pendant au moins une journée.

Les modélisateurs de fusées se réfèrent au carburant de fusée classique comme étant composé de 35% de sorbitol et de 65% de nitrate de potassium en poids, sans aucun additif. Ce propulseur est assez bien étudié, n'a pas de caractéristiques pires que la poudre noire, mais il est beaucoup plus facile à fabriquer que la bonne poudre à canon.
Pour les classiques, seul le nitrate de potassium convient. Si vous ne le trouvez pas en vente, vous devrez le fabriquer vous-même à partir de sulfate ou de chlorure de sodium ou d'ammoniac et de potassium. Tout cela est facile à acheter dans les magasins,
vente d'engrais minéraux. Auparavant, la potasse (carbonate de potassium) était également vendue dans les magasins de photo, elle convient également à l'obtention de nitrate de potassium à partir de nitrate d'ammonium. Lors du mélange de solutions saturées chaudes de nitrate de sodium et de chlorure de potassium, le nitrate de potassium précipitera immédiatement. Le salpêtre fait maison devra être nettoyé par recristallisation, pour cela il doit être dissous dans une petite quantité d'eau bouillie chaude, filtré à travers du coton et mis au réfrigérateur. Puis égouttez la solution, séchez le salpêtre sur une pile, puis au four à environ 150°C pendant une à deux heures. L'essentiel ici est le respect du régime de température. À une température plus élevée, le salpêtre fondra et deviendra impropre à la suite du processus. Le sorbitol (substitut du sucre) est vendu aussi bien en pharmacie qu'en supermarché. Le point de fusion du sorbitol pur est de 125°C, et à cette température on peut le distinguer du monohydrate de sorbitol, qui est parfois aussi vendu sous le couvert de sorbitol. fond à 84 ° C et pas bon pour le carburant.
Malgré son nom frivole, le carburant de fusée au caramel est principalement du carburant de fusée et doit être manipulé avec respect. La première et la plus importante règle de sécurité - dans tous les cas, ne faites pas cuire le caramel à feu ouvert! Seulement une cuisinière électrique avec un radiateur fermé et un régulateur de température. S'il n'y a pas de cuisinière électrique appropriée, vous pouvez utiliser un fer à repasser ordinaire, il vous suffit de faire un support qui le maintient à l'envers, avec la semelle vers le haut. Le réglage à trois points est idéal pour faire du caramel.
Ne mesurez pas les composants à l'œil nu ou en volume - uniquement sur la balance. En apparence, des tas de 35 g de sorbitol et de 65 g de nitrate de potassium ont à peu près le même volume. Et c'est à notre avantage, car il est plus facile de mélanger le carburant. Si le salpêtre est gros, il devra être broyé dans un mortier ou moulu dans un moulin à café. Mais n'en faites pas trop: les cristaux doivent ressembler à du sel fin - si vous réduisez le salpêtre en poussière, il sera difficile de travailler avec du carburant, car il deviendra trop visqueux. 20 secondes, c'est ce qu'il vous faut.
Vous pouvez maintenant mélanger les poudres de salpêtre et de sorbitol et disposer une couche d'au plus un centimètre d'épaisseur dans une casserole. Il est souhaitable d'agiter le mélange en continu. Pour mélanger, il est pratique d'utiliser un bâtonnet de popsicle en bois. Progressivement, le sorbitol commencera à fondre, au bout d'un moment, au fur et à mesure de son agitation, la poudre se transformera en une substance homogène, semblable à la semoule liquide. Une partie du salpêtre se dissout dans la sorbite fondue, de sorte que le carburant fini reste assez liquide même à 95°C. Le carburant ne doit pas être surchauffé, car à 140 ° C, la solubilité du nitrate augmente brusquement et la viscosité de cette composition augmente également brusquement.
Dès que les derniers morceaux de salpêtre sont agités, le combustible est prêt - il faut maintenant le verser dans le moule. Simplicité parfaite ! Ce serait bien de rendre le moteur aussi simple que possible, et une telle option existe - si les paramètres d'enregistrement ne sont pas requis, un moteur sans buse devient préférable. Il se compose uniquement d'un cas et d'une charge. Bien qu'une partie de l'énergie du carburant soit gaspillée sans buse, en économisant le poids du corps et de la buse, plus de carburant peut être versé et les pertes peuvent être compensées.
Pour le boîtier, vous aurez besoin d'un tube en carton d'une épaisseur de paroi de 1-2 mm. Son diamètre peut aller d'un centimètre à trois, mais pour les premières expériences, il vaut mieux ne pas prendre le plus petit, car il n'est pas pratique de travailler avec de petits moteurs - et le carburant se solidifie plus rapidement, et il est difficile de l'emballer dans un petit tuyau. Sa longueur doit être de 7 à 15 fois le diamètre. C'est possible à 20, mais c'est déjà très gênant de faire le plein de carburant.
Vous aurez également besoin d'une tige pour former un canal dans le carburant - dans les moteurs caramel, le carburant brûle à la surface du canal, et non à partir de la fin de la charge, il n'y a pas assez de surface à la fin. Et pour centrer la tige, il faut un bossage en bois ou en plastique, de diamètre adapté à la fois au tube en carton et à la tige centrale. Le diamètre du canal doit être environ trois fois plus petit que le diamètre intérieur du tuyau.
En insérant le bossage dans l'extrémité inférieure du tuyau et la tige dans celui-ci, remplissez l'espace restant avec de la «bouillie de semoule» à base de salpêtre et de sorbitol. Le carburant se refroidit et se solidifie, mais pas complètement. À partir de ses restes, il est nécessaire d'enrouler un bâtonnet d'échantillon - généralement de la taille du petit doigt d'un homme. Il est utilisé pour mesurer le taux de combustion du carburant résultant - pour cela, il est filmé et le temps est enregistré sur la vidéo. Bien sûr, la longueur du bâton doit être mesurée avant l'allumage. Le caramel au sorbitol normalement fabriqué devrait brûler à une vitesse de 2,6 à 2,8 mm / s, c'est-à-dire qu'un bâton de 5 cm de long brûlera en 17 à 19 s.
Après environ six heures - alors que le carburant est encore mou - vous devez retirer le bossage et la tige. Il reste à faire un bouchon de résine époxy à l'endroit où se trouvait le bossage : coller un cercle de ruban adhésif sur la surface exposée du carburant pour recouvrir le canal, et faire un côté autour du tube en carton à partir de ruban adhésif, puis couler de la résine époxy avec un durcisseur dedans. Le niveau de résine doit être à 0,5 cm au-dessus du bord du tube afin que la résine soit absorbée à l'extrémité. Parfois ils font
trois ou quatre trous de 3 mm dans la partie sans carburant du tube pour mieux maintenir le bouchon époxy.
Une fois la colle durcie, le moteur est prêt à démarrer. Les «allumettes électriques» chinoises vendues dans les magasins en ligne sont idéales pour l'allumer, il vous suffit d'allonger les fils et d'insérer le fusible dans le moteur jusqu'à la prise époxy - si le moteur s'allume au milieu, il ne le fera pas donner toute sa puissance.
Mais, ayant volé sur le «classique», un passionné de fusée ressent souvent le besoin de l'améliorer d'une manière ou d'une autre. C'est là que commence l'invention de différentes compositions et technologies. Le mot magique "perchlorate" excite le cœur des créateurs maison. Mais cela ne fonctionnera pas pour remplacer directement le nitrate de potassium par du perchlorate de potassium - le carburant aura des caractéristiques différentes. Sans le troisième composant - le catalyseur - la composition présente une combustion pulsée jusqu'à l'explosion. Et il est dangereux de faire fondre du carburant avec un catalyseur, vous devez donc utiliser un pressage sous vide chauffé et d'autres choses exotiques.