Прокатка это. Холодная прокатка металла
Прокатку металлов осуществляют преимущественно при высоких температурах, используя при этом снижение сопротивления деформации. Вместе с тем необходима прокатка и в холодном СОСТОЯНИИ, которая целесообразна при малой толщине прокатываемого продукта, когда из-за большого отношения поверхности к объему быстрое охлаждение металла не дает возможность обеспечить высокую температуру в деформационной зоне (прокатка тонких листов). Холодная прокатка придает изделиям высокие точность размеров и качество поверхности, что невозможно при горячей прокатке, а также особые физические, в частности магнитные свойства.
Воздух Природный газ В колокольчике печи отжига в капоте. хотя иногда это скрыто, потому что оно блестяще, протирая кисть. Процесс травления - это удаление оксидных слоев, полученных горячим прокатом, и абсолютно необходимо перед нанесением покрытия любого типа. Механический травление: Очистка поверхностей деталей может производиться проволочными щетками. как шпон. Обычно процесс травления осуществляется химическими средствами. хотя последний растет в популярности, поскольку в химической промышленности имеется больше побочных продуктов соляной кислоты. при условии, что металл был полностью чистым.
В последние годы производство холоднокатаного листа, жести и ленты все более увеличивается. Это связано с тем, что во многих отраслях народного хозяйства постоянно растет потребность в тонколистовой стали с высокими механическими свойствами, точными размерами, хорошим качеством поверхности. Холодная прокатка в сочетании с термической обработкой дает возможность изготовлять тонколистовую сталь, удовлетворяющую этим требованиям. В 1977 г. доля холоднокатаного листа
Используемая плотность составляет около 10 ампер на дм. Однако. происходит постепенное увеличение концентрации железа в очищающем растворе и уменьшение содержания кислоты. Чтобы избежать чрезмерного нападения металла. толщины получают до и в течение заданного времени, которое может изменяться в зависимости от обрабатываемого материала и типа используемой кислоты. Когда содержание железа достигает уровня, замедляющего операцию очистки. Начиная с горячекатаных рулонов коллоидных веществ, таких как желатин, используются в качестве ингибиторов. более сложные ингибиторы обычно применяют от 25 до 5 мм. ванна может быть выброшена или она может быть переработана. таким образом, что это действие приводит к удлинению в продольном направлении и расширению его поперечного сечения. таких как ди-орто-толилтиомочевина или дигидро-диорто-толудин.
в общем объеме листопрокатного производства СССР, составляла примерно 19%; в дальнейшем эта доля будет неуклонно расти и к 1-990 г. предположительно достигнет 37%.
Современным способом холодной прокатки листовой стали является рулонный, при котором металл в виде длинных полос сматывается в рулоны большой массы. Для прокатки тонколистовой стали в рулонах применяются главным образом непрерывные станы, а при небольшом объеме производства одноклетевые реверсивные станы с четырехвалковой клетью и многовалковые? Рулонная прокатка на непрерывных и одноклетевых станах происходит с натяжением полосы. Значительно реже используют полистную холодную прокатку на одноклетевых реверсивных станах (без натяжения).
Процесс прокатки состоит в деформировании металлов. Химическое травление обычно выполняется. Для выполнения этой ректификации используется шлифовальный станок шлифовального круга с абразивными колесами. так что материал должен подвергаться термообработке отжига для его регенерации и восстановления пластичности стали для обеспечения ее работоспособности на следующих этапах. Реверсивная рулонная коробка, как правило, используется для четырех реверсивного ролика, состоящего из одной рамы и набора из двух опорных цилиндров и двух редукционных цилиндров.
Совершенствование технологии холодной прокатки идет по пути повышения точности готовой продукции за счет: жесткости рабочих клетей; применения средств упругого противоизгиба прокатных валков; повышения качества валков и оснащения станов системами автоматического регулирования толщины листа в процессе прокатки.
Жесткость рабочих клетей определяется в основном упругой деформацией валков и станин. Увеличение диаметра рабочих и опорных валков снижает их износ, повышает точность проката за счет уменьшения прогиба и увеличивает теплоотдачу. Упругая деформация станины в вертикальном направлении на современных станах холодной прокатки составляет 0,3-0,5 мм; уменьшение этой деформации достигается увеличением сечения стоек и поперечин.
Основные характеристики ламинатора Ламинатор Четыре реверсивные Два опорных цилиндра и два рабочих цилиндра. Его основная особенность - подвергнуть материал определенному количеству проходов в обратимом процессе для получения конечной толщины. Процесс холодной прокатки искажает микроструктуру стали, делая ее очень хрупкой и твердой. Чтобы контролировать трение между цилиндрами и листом и высокие температуры, вызванные удлинением материала, эмульсии хладагента пальмового масла или эмульсию от 5 до 25% минерального или животного масла используются в замкнутом контуре.
Прокатка металлов является таким видом пластической обработки, когда исходная заготовка обжимается вращающимися валками прокатного стана в целях уменьшения поперечного сечения заготовки и придания ей заданной формы. Существует три основных способа прокатки:
продольная,
поперечная,
поперечно-винтовая (или косая).
Азот водорода Закрытие этой крышки с основанием герметично, так как отжиг должен выполняться в контролируемой атмосфере. Печи колокола, обычно используемые при отжиге холодного листа, представляют собой печи, которые состоят из основания, на котором размещается материал. Нагрев может быть выполнен с помощью лучистых труб, установленных на внутренней стенке вытяжки или путем прямого обжига горелок, расположенных на основании. Затем газовый отопительный колпак помещается на 17 часов. вводя в капот инертный газ, такой как водород, подходящим устройством, обычно используемым этими печами.
При продольной прокатке деформирование заготовки осуществляется между вращающимися в разные стороны валками. Оси прокатных валков и обрабатываемой заготовки параллельны (или пересекаются под небольшим углом). Оба валка вращаются в одном направлении, а заготовка круглого сечения - в противоположном.
В процессе поперечной прокатки обрабатываемая заготовка удерживается в валках с помощью специального приспособления. Обжатие заготовки по диаметру и придание ей требуемой формы сечения обеспечиваются соответствующей профилировкой валков и изменением расстояния между ними. Данным способом производят изделия, представляющие собой тела вращения (шары, оси, шестерни и пр.).
Стальные рулоны укладываются вертикальной осью на этом основании и ограничены в восстановительной атмосфере с содержанием 100% водорода внутри защитного колпака с герметичным уплотнением. как только необходимое время будет выполнено, удерживая температуру отжига, отопительный колпак удаляется, а охлаждающий воздух и вода помещаются на срок около 17 часов. Основные характеристики печей отжига капота Количество высококонвективных конвекционных оснований Количество защитных колпаков Количество охлаждающих колпаков Производительность Максимальная мощность каждого основания Максимальная высота нагрузки Защитный газ Предохранительный газ Максимальный диаметр катушки 6 6 3 защитную металлическую крышку и другую подвижную крышку или колпак.
Поперечно-винтовая или косая прокатка выполняется во вращающихся в одном направлении валках, установленных в прокатной клети под некоторым углом друг к другу. Станы косой прокатки используют при производстве труб, главным образом для прошивки слитка или заготовки в гильзу. В момент соприкосновения металла с вращающимися валками, имеющими наклон к оси обрабатываемой заготовки, возникают силы, направленные вдоль оси заготовки, и силы, направленные по касательной к ее поперечному сечению. Совместное действие этих сил обеспечивает вращение, втягивание обрабатываемой заготовки в суживающуюся щель и деформирование.
Процесс отжига может быть осуществлен в непрерывных печах или в колоколообразных печах или камерах с открытой камерой, которые отличаются максимальной температурой, при которой сталь должна быть нагрета, а также в процессах охлаждения или скоростях. Закончил цикл охлаждения. охлаждающие и защитные колпаки удаляются, а отжиговые стальные ролики переносятся на линию прокатки для кондиционирования поверхности. Если требуется уровень сопротивления ниже 225 МПа. причем это имеет длину и температуру, подходящие для того, чтобы при нормальной скорости продвижения полосы прокатным станом происходил отжиг.
К основным технологическим операциям любой технологической схемы производства проката следует отнести: подготовку исходных материалов; нагрев перед прокаткой (кроме холодной прокатки, когда, однако, часто требуется другая операция - соответствующая термическая обработка); горячую и холодную прокатку; калибровку и производство гнутых профилей; отделку с операциями резки, правки, термической обработки, удаления поверхностных дефектов, травления и пр.
Преимущество процесса непрерывного отжига само по себе можно использовать. зона отжига при температурах от 850 до 950 ° С в слегка восстановительной атмосфере для уменьшения образования оксида в первой зоне. Это делает этот тип продукта примерно на 10-15% дороже процесса непрерывным отжигом, чем обычный. для непрерывного отжига требуется чрезвычайно чистая стальная сталь. Непрерывные печи помещаются в конце последнего прокатного стана. непрерывный отжиг способен воспроизводить преимущественно механические свойства.
В этих случаях сталь, подлежащая непрерывному отжигу, должна поступать из пустого литья или должна быть очищена в ложке. что делает конечный продукт более дорогим. Кроме того. перед обмоткой или режущей частью листов. таких как меньший размер зерна и мелкое распределение карбидов для повышения предела текучести в сталях, для которых требуется высокая механическая прочность. аналогичные тем, которые производятся при отжиге колокола. тепло, выделяемое листом в последней зоне, используется и восстанавливается для предварительного нагрева в первой зоне.
Волочение металла
Волочение металла - это протягивание изделия круглого или фасонного профиля через отверстие волочильного очка (волоку), площадь выходного сечения которого меньше площади сечения исходного изделия. Волочение выполняется тяговым усилием, приложенным к переднему концу обрабатываемой заготовки. Данным способом получают проволоку всех видов, прутки с высокой точностью поперечных размеров и трубы разнообразных сечений.
Обработка поверхности хромовой кислотой для предотвращения коррозии листа во время хранения. Доля фосфорной кислоты должна поддерживаться путем добавления большего количества, поскольку она потребляется. Гальванизация. 5% железа в начале лечения. Станок для резки и обертывания и перемотки. Во время погружения в ванну расплавленного цинка. при 85 ° С необходимо возвращать материал в четвертый реверсивный валик для прохождения кондиционирования поверхности, что обеспечивает небольшое уменьшение, которое улучшает механические свойства листа. образованный внешним слоем цинка и несколькими слоями цинко-железных сплавов.
Обработка металла волочением находит широкое применение в металлургической, кабельной и машиностроительной промышленности. Волочением получают проволоку с минимальным диаметром 0,002 мм, прутки диаметром до 100 мм, причем не только круглого сечения, трубы главным образом небольшого диаметра и с тонкой стенкой. Волочением обрабатывают стали разнообразного химического состава, прецизионные сплавы, а также практически все цветные металлы (золото, серебро, медь, алюминий, и др.) и их сплавы. Изделия, полученные волочением, обладают высоким качеством поверхности и высокой точностью размеров поперечного сечения. Если изделию требуется придать в основном эти характеристики, то такой вид обработки называют калибровкой.
В пленках используется отделка фосфорной кислотой. стальные катушки после установки на разматывающие ролики. поверхность железа или стали реагирует с цинком и образует различные сплавы цинк-железо. Провести процесс гальванизации. объекты, подлежащие оцинковке, остаются погруженными. ° Время погружения может составлять от нескольких секунд до пластины. Чтобы облегчить эту реакцию. что дает им дополнительную защиту. в течение пятнадцати-двадцати минут. Он выполняется путем продувки воздуха и погружения ленты в холодную воду. чем при затвердевании.
Волочение чаще всего выполняют при комнатной температуре, когда пластическую деформацию большинства металлов сопровождает наклеп. Это свойство в совокупности с термической обработкой, используют для повышения некоторых механических характеристик металла. Так, например, арматурная проволока диаметром 3...12 мм из углеродистой конструкционной, стали (0,70...0,90%С) при производстве ее волочением обеспечивает предел прочности 1400... 1900 МПа и предел текучести 1200... 1500 МПа.
Его проводят в лучистой трубчатой печи перед погружением в ванну расплавленного цинка. представляет собой внешний слой практически чистого цинка. Травление. а затем почти чистый слой цинка. Объекты удаляются из ванной с контролируемой скоростью. или предварительно нагревают до тех пор, пока их температура не достигнет температуры расплавленного цинка. Этот шаг делается для удаления грязи и поверхностного жира, которые приносит лист вашего предыдущего процесса. Отжиговая и закаленная холоднокатаная сталь Процесс горячего цинкования состоит из осаждения адгезивного и защитного покрытия цинковых и цинковых сплавов на поверхности железа или стали. перемещается в эти линии, где обработанный материал разрезают или перематывают в соответствии с характеристиками веса и размеров, требуемыми каждым клиентом. и, наконец, погружают в две-три минуты в 2% фосфорную кислоту. 3 - перенос пленки из расплавленного цинка.
В качестве исходного материала для волочения применяют катаную и прессованную заготовки. При производстве алюминиевой, медной и другой проволоки в качестве исходной заготовки используют катанку, получаемую непосредственно из плавильной печи через кристаллизатор и непрерывный прокатный стан. Независимо от способа получения исходная заготовка перед волочением проходит тщательную предварительную подготовку, которая заключается в проведении того или иного вида термической обработки, удалении окалины и подготовке поверхности для закрепления и удержания на ней смазки в процессе волочения. Эти предварительные операции обеспечивают нормальное выполнение пластической деформации в волочильном отверстии, способствуют получению высокого качества поверхности изделия, уменьшают усилие и энергию на волочение и снижают износ волочильного инструмента.
Можно выполнить следующую процедуру: части погружены. Пассивация. до нескольких минут для конструктивных деталей большого размера и толщины. В результате получается цепкое покрытие. первый. Получение таких продуктов, как: черепица из гофрированного цинкового черепицы. Блок-схема процесса гальванизации. Примерно 35% того, что производится в линии гальванизации, подвергается линии пласта. Формовочные машины представляют собой четвертые коробки. Оцинкованный лист подвергается гофрированию и образованию в формовочных машинах.
Это последний этап процесса, сделанного для оцинкованного листа. которые различаются по форме цилиндров в зависимости от получаемого продукта. здесь лезвие разрезается в соответствии со спецификациями каждого клиента или отправляется на линию обучения или на линию окраски. Конструктивные профили и полосы из оцинкованной стали.
Термическая обработка металла перед волочением снимает наклеп, придает металлу необходимые пластические свойства, обеспечивает получение наиболее оптимальной структуры. Поэтому термическую обработку выбирают такой, чтобы в сочетании с пластической деформацией она обеспечивала максимальные механические и другие характеристики обрабатываемого изделия. В зависимости от химического состава металла и назначения продукта волочения применяют отжиг, нормализацию, закалку, патентирование. Патентирование применяют для углеродистых сталей. Процесс патентирования состоит в нагреве металла выше критической точки и охлаждении его в среде с температурой 450…500°С. В качестве такой закалочной среды используют расплавленный свинец или соли.
Горячая прокатка Используется для литейных конструкций или обычно дендритного литья, который включает большие и неравномерные зерна, поэтому структура более хрупкая и содержит пористости. Его следует проводить при температуре, превышающей температуру рекристаллизации металла; что позволяет литой структуре трансформироваться в слоистую структуру. Он предназначен для сплавов алюминия и легированных сталей. Температуры в 3-5 раз превышают температуру плавления. Первыми горячекатаными изделиями являются заготовки и слябы.
Холодная прокатка Процесс холодной прокатки проводят при комнатной температуре. В отличие от процесса горячей прокатки, он создает пленки и полосы с лучшей обработкой поверхности из-за отсутствия каламина. Кроме того, они имеют лучшие допуски на размеры и лучшие механические свойства из-за деформационного упрочнения.
При производстве проволоки и прутков волочением большое внимание уделяют подготовке поверхности продукта обработки перед волочением. Удаление окалины в калибровочных и волочильных цехах производят механическим, химическим и электрохимическим способами, а также комбинациями этих способов. При механической очистке поверхности от окалины проволоку или пруток подвергают периодическим перегибам в разных плоскостях между роликами, после чего металл поступает на завершающую очистку стальными щетками. Такой способ экономически целесообразен, пригоден для очистки поверхности главным образом из углеродистой стали, окалина которой при перегибах сравнительно легко разрушается и опадает. Из механических способов, обеспечивающих достаточно успешную очистку поверхности металла, находит применение дробеструйная обработка. Под действием ударов дроби из отбеленного чугуна. стального литья или высокопрочной мелко нарезанной стальной проволоки окалина на поверхности обрабатываемого изделия разрыхляется и удаляется. Этот способ очистки поверхности металла от окалины во многих случаях не требует дополнительного травления и наиболее часто применяется в калибровочных цехах.
Описание процесса в соответствии с фазами . Это создает поверхностный слой, называемый «шелухой», который необходимо удалить водой при высоком давлении и начать процесс прокатки при черновой обработке. Черновая обработка Состоит из непрерывных прокатных станов. Это те, которые вносят существенные изменения в размеры заготовки, уменьшая. в результате чего образуются стержни и профили в зависимости от типа отделочного валика, который был размещен, и в соответствии с желаемой длиной.
В зависимости от термической обработки, которой подвергается лист во время процесса прокатки, выделяются два типа ламинирования: нормальное ламинирование и контролируемое ламинирование. В таблице охлаждения образцы берутся из производственной партии для лаборатории качества. Упаковка и швартовка. В конце стола для охлаждения находится срез, который дает разрез коммерческому измерению для проката прутков или профилей, которые привязаны и маркированы для последующего хранения на складе готового продукта и планирования его распределения на рынке, правильно упакованы и маркированы штрих-кодом, который позволяет узнать его характеристики, что позволяет избежать ошибок при доставке и гарантировать полный контроль качества продукта.
Химические способы удаления окалины получили широкое распространение благодаря своей надежности, хотя они менее экономичны по сравнению с механическими способами. Травление углеродистых и ряда легированных сталей производят в серной или соляной кислотах. Высоколегированные стали (кислотоупорные, нержавеющие и др.) травят в смесях кислот (серная и соляная, серная и азотная и др.). Медь и ее сплавы травят в 5...10%-ной серной кислоте при температуре 30...60°С. Травление металла в кислотах для очистки от окалины обычно производят с добавлением в ванну присадок (ингибиторов травления), которые значительно уменьшают скорость растворения основного металла, но не влияют на скорость растворения окалины, что предотвращает перетравливание. Кроме того, присадки снижают диффузию водорода (Н 2) в металл, уменьшают загазованность травильных отделений, улучшают условия труда.
Непосредственно после травления металл тщательно промывают для удаления остатков раствора кислоты, солей железа, шлама, травильной присадки, грязи. Промывку производят немедленно после травления, так как задержка ведет к высыханию травильной жидкости и выделению труднорастворимых солей железа. Обычно промывку ведут сначала в горячей воде, что обеспечивает интенсивное растворение солей, а затем для лучшего удаления шлама - в струе холодной воды из шланга под давлением около 0,7 МПа.
После удаления окалины наносят подсмазочный слой, который должен хорошо удерживать смазку при волочении и способствовать предохранению налипания металла на рабочую поверхность волоки.
После травления, промывки, нанесения подсмазочного слоя металл сушат в специальных камерах при циркуляции воздуха температурой 300...350°С. Сушка удаляет влагу, а также устраняет возможную травильную (водородную) хрупкость, которая может возникнуть от того, что часть водорода, образующегося при травлении, диффундирует в металл и вызывает ухудшение его пластических свойств.
Все операции по подготовке поверхности металла к волочению выполняют в специальном изолированном помещении. Для травления и обработки поверхности проволоки и прутков существуют травильные машины периодического и непрерывного действия. Обработка в машинах непрерывного действия обеспечивает быстрое и равномерное травление изделий любых сечений. Этот способ является наиболее прогрессивным, так как в непрерывном процессе можно сочетать термическую обработку, удаление окалины и нанесение подсмазочного слоя. Такая поточная обработка обеспечивает полную автоматизацию процесса, повышает качество металла, снижает трудоемкость операций.
После процесса волочения прутки помимо термической обработки во многих случаях правят, шлифуют, полируют и в зависимости от назначения наносят на них защитные покрытия, например, цинкованием, лужением, хромированием, кадмированием, алитированием, лакировкой и др. Правку обычно выполняют на роликоправильных машинах, которые устанавливают или в потоке производства, или отдельно. Шлифовка поверхности калиброванных прутков на глубину до 0,15...0,30 мм используется для удаления поверхностных дефектов, снятия обезуглероженного слоя, придания точных размеров поперечному сечению прутка и др.
Loading...