โพลีเอสเตอร์และอีพอกซีเรซินความแตกต่าง เรซินโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัวในการต่อเรือ

- เรซินโพลีเอสเตอร์เอนกประสงค์ได้มาจากเอสเทอริฟิเคชันของโพรพิลีนไกลคอลที่มีส่วนผสมของพาทาลิกและมาอิกแอนไฮไดรด์ อัตราส่วนของพาทาลิกและมาอิกแอนไฮไดรด์สามารถอยู่ในช่วงตั้งแต่ 2:1 ถึง 1:2 ผลลัพธ์ที่ได้คือโพลีเอสเตอร์อัลคิดเรซินผสมกับสไตรีนในอัตราส่วน 2:1 เรซินประเภทนี้มีการใช้งานที่หลากหลาย: ใช้ทำพาเลท เรือ ชิ้นส่วนราวอาบน้ำ สระว่ายน้ำ และถังเก็บน้ำ

- เรซินโพลีเอสเตอร์ยืดหยุ่นแทนที่จะใช้พาทาลิกแอนไฮไดรด์ จะใช้กรดไดบาซิกเชิงเส้น (อะดิปิกหรือซีบาซิก) เกิดเรซินโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัวที่ยืดหยุ่นและอ่อนนุ่มมากขึ้น การใช้ไดเอทิลีนหรือไดโพรพิลีนไกลคอลแทนโพรพิลีนไกลคอลยังช่วยให้เรซินมีความยืดหยุ่นอีกด้วย การเติมเรซินโพลีเอสเตอร์ดังกล่าวลงในเรซินแข็งทั่วไปจะช่วยลดความเปราะบางและทำให้ง่ายต่อการแปรรูป เอฟเฟกต์นี้ใช้ในการผลิตกระดุมโพลีเอสเตอร์หล่อ เรซินดังกล่าวมักใช้ในการหล่อตกแต่งในอุตสาหกรรมเฟอร์นิเจอร์และในการผลิตกรอบรูป ในการทำเช่นนี้ ฟิลเลอร์เซลลูโลส (เช่น เปลือกถั่วบด) จะถูกนำมาใช้ในเรซินยืดหยุ่นและหล่อลงในแม่พิมพ์ยางซิลิโคน การแกะสลักไม้อย่างประณีตสามารถทำได้โดยใช้แม่พิมพ์ยางซิลิโคนที่หล่อโดยตรงจากการแกะสลักดั้งเดิม

- เรซินโพลีเอสเตอร์ยืดหยุ่นครอบครองตำแหน่งกึ่งกลางระหว่างเรซินเอนกประสงค์ที่มีความแข็งและเรซินที่ยืดหยุ่น ใช้ทำผลิตภัณฑ์ทนต่อแรงกระแทก เช่น ลูกบอล หมวกนิรภัย รั้ว ชิ้นส่วนรถยนต์และเครื่องบิน เพื่อให้ได้เรซินดังกล่าว จึงใช้กรดไอโซทาลิกแทนทาทาลิกแอนไฮไดรด์ กระบวนการนี้ดำเนินการในหลายขั้นตอน ขั้นแรก ปฏิกิริยาของกรดไอโซทาลิกกับไกลคอลทำให้เกิดเรซินโพลีเอสเตอร์ที่มีเลขกรดต่ำ จากนั้นมาอิกแอนไฮไดรด์จะถูกเติมเข้าไปและเอสเทอริฟิเคชันจะดำเนินต่อไป เป็นผลให้ได้โซ่โพลีเอสเตอร์ที่มีการจัดเรียงชิ้นส่วนที่ไม่อิ่มตัวที่ส่วนปลายของโมเลกุลหรือระหว่างบล็อกที่ประกอบด้วยพอลิเมอร์ไกลคอล-ไอโซทาลิก

- เรซินโพลีเอสเตอร์ที่มีการหดตัวต่ำเมื่อทำการขึ้นรูปโพลีเอสเตอร์เสริมใยแก้ว ความแตกต่างของการหดตัวระหว่างเรซินและใยแก้วจะส่งผลให้เกิดรูพรุนบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ การใช้เรซินโพลีเอสเตอร์ที่มีการหดตัวต่ำจะช่วยลดผลกระทบนี้ และผลิตภัณฑ์หล่อที่ได้ไม่จำเป็นต้องมีการขัดเพิ่มเติมก่อนทาสี ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบในการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์และเครื่องใช้ไฟฟ้าในครัวเรือน เรซินโพลีเอสเตอร์ที่มีการหดตัวต่ำประกอบด้วยส่วนประกอบเทอร์โมพลาสติก (โพลีสไตรีนหรือโพลีเมทิลเมทาคริเลต) ที่ละลายในองค์ประกอบดั้งเดิมเพียงบางส่วนเท่านั้น ในระหว่างการบ่ม พร้อมกับการเปลี่ยนแปลงสถานะเฟสของระบบ จะเกิดไมโครโมฆะขึ้น เพื่อชดเชยการหดตัวตามปกติของเรซินโพลีเมอร์

- เรซินโพลีเอสเตอร์ทนต่อสภาพอากาศ,ไม่ควรเปลี่ยนเป็นสีเหลืองเมื่อถูกแสงแดดซึ่งมีการเพิ่มตัวดูดซับรังสีอัลตราไวโอเลตในองค์ประกอบ สไตรีนสามารถถูกแทนที่ด้วยเมทิลเมทาคริเลตได้ แต่เพียงบางส่วนเท่านั้น เนื่องจากเมทิลเมทาคริเลตไม่สามารถทำปฏิกิริยาได้ดีกับพันธะคู่ของกรดฟูมาริก ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของเรซินโพลีเอสเตอร์ เรซินประเภทนี้ใช้ในการผลิตสารเคลือบ แผงด้านนอก และหลังคาโคมไฟ

- เรซินโพลีเอสเตอร์ทนสารเคมีกลุ่มเอสเทอร์จะถูกไฮโดรไลซ์ได้ง่ายด้วยด่าง ซึ่งเป็นผลมาจากความไม่เสถียรของเรซินโพลีเอสเตอร์ต่อด่างจึงเป็นข้อเสียพื้นฐาน การเพิ่มขึ้นของโครงกระดูกคาร์บอนของไกลคอลดั้งเดิมทำให้สัดส่วนของพันธะอีเทอร์ในเรซินลดลง ดังนั้น เรซินที่มี "บิสไกลคอล" (ผลิตภัณฑ์จากปฏิกิริยาของบิสฟีนอล เอ กับโพรพิลีนออกไซด์) หรือบิสฟีนอลที่เติมไฮโดรเจนจะมีจำนวนพันธะเอสเทอร์ต่ำกว่าเรซินที่ใช้งานทั่วไปที่เกี่ยวข้องอย่างมีนัยสำคัญ เรซินดังกล่าวใช้ในการผลิตชิ้นส่วนอุปกรณ์เคมี เช่น ตู้ดูดควันหรือตู้ไอเสีย ตัวถังและถังปฏิกรณ์เคมี รวมถึงท่อต่างๆ

- เรซินโพลีเอสเตอร์ทนไฟความต้านทานต่อการจุดระเบิดและการเผาไหม้ของเรซินเพิ่มขึ้นได้โดยใช้กรดไดบาซิกฮาโลเจน เช่น กรดเตตราฟลูออโรฟทาลิก เตตราโบรโมฟทาลิก และกรดคลอเรนดิก แทนทาทาลิกแอนไฮไดรด์ การทนไฟเพิ่มขึ้นอีกสามารถทำได้โดยการใส่สารยับยั้งการเผาไหม้ต่างๆ เข้าไปในเรซิน เช่น เอสเทอร์ของกรดฟอสฟอริกและแอนติโมนีออกไซด์ เรซินโพลีเอสเตอร์ทนไฟถูกนำมาใช้ในการผลิตเครื่องดูดควัน อุปกรณ์ไฟฟ้า แผงโครงสร้าง และตัวเรือของกองทัพเรือบางประเภท

- เรซินวัตถุประสงค์พิเศษ. ตัวอย่างเช่น การใช้ Trilyl Isocyanurate แทนสไตรีนจะช่วยเพิ่มความต้านทานความร้อนของเรซินได้อย่างมาก เรซินชนิดพิเศษสามารถรักษาให้หายขาดได้โดยใช้รังสียูวีโดยการเติมสารไวแสง เช่น เบนโซอินหรืออีเทอร์

อีพอกซีเรซิน - โอลิโกเมอร์ที่มีกลุ่มอีพอกซีและสามารถสร้างโพลีเมอร์เชื่อมโยงข้ามได้ภายใต้การกระทำของสารทำให้แข็ง อีพอกซีเรซินที่พบมากที่สุดคือผลิตภัณฑ์โพลีคอนเดนเสทของอีพิคลอโรไฮดรินกับฟีนอล ซึ่งส่วนใหญ่มักมีบิสฟีนอล A

n สามารถเข้าถึง 25 แต่ส่วนใหญ่มักจะพบอีพอกซีเรซินโดยมีจำนวนกลุ่มอีพอกซีน้อยกว่า 10 ยิ่งระดับการเกิดพอลิเมอไรเซชันสูงเท่าไร เรซินก็จะยิ่งหนาขึ้นเท่านั้น ยิ่งตัวเลขที่ระบุบนเรซินต่ำ เรซินก็จะยิ่งมีกลุ่มอีพอกซีมากขึ้น

คุณสมบัติของอีพอกซีโพลีเมอร์:

ü ความเป็นไปได้ที่จะได้รับมันในสถานะของเหลวและของแข็ง

ü ไม่มีสารระเหยระหว่างการบ่ม

ü ความสามารถในการรักษาในช่วงอุณหภูมิที่กว้าง

ü การหดตัวเล็กน้อย

ü ปลอดสารพิษในสภาวะหายขาด

ü ค่าแรงยึดเกาะและแรงยึดเกาะสูง

ü ทนต่อสารเคมี

อีพอกซีเรซินถูกผลิตครั้งแรกโดยนักเคมีชาวฝรั่งเศส Castan ในปี 1936 อีพอกซีเรซินได้มาจากการรวมตัวของอีพิคลอโรไฮดรินกับสารประกอบอินทรีย์ต่างๆ ตั้งแต่ฟีนอลไปจนถึงน้ำมันที่บริโภคได้ (อิพอกซิเดชัน) เกรดที่มีคุณค่าของอีพอกซีเรซินได้มาจากปฏิกิริยาออกซิเดชันของตัวเร่งปฏิกิริยาของสารประกอบไม่อิ่มตัว

ในการใช้เรซินคุณต้องมีสารทำให้แข็งตัว สารทำให้แข็งตัวอาจเป็นเอมีนหรือแอนไฮไดรด์ที่มีฟังก์ชันหลากหลาย ซึ่งบางครั้งก็เป็นกรด นอกจากนี้ยังใช้ตัวเร่งปฏิกิริยาในการบ่มด้วย หลังจากผสมกับสารทำให้แข็งแล้ว อีพอกซีเรซินสามารถแข็งตัวได้ โดยเปลี่ยนเป็นสถานะของแข็ง ละลายได้ และไม่ละลายน้ำ สารทำให้แข็งตัวมีสองประเภท: การบ่มด้วยความเย็นและการบ่มด้วยความร้อน หากเป็นโพลีเอทิลีนโพลีเอมีน (PEPA) เรซินจะแข็งตัวภายในหนึ่งวันที่อุณหภูมิห้อง สารทำให้แข็งตัวแบบแอนไฮไดรด์ต้องใช้เวลา 10 ชั่วโมงและให้ความร้อนถึง 180 ° C ในห้องทำความร้อน

ปฏิกิริยาการบ่ม ES เป็นแบบคายความร้อน อัตราการแข็งตัวของเรซินขึ้นอยู่กับอุณหภูมิของส่วนผสม ยิ่งอุณหภูมิสูงปฏิกิริยาก็จะยิ่งเร็วขึ้น ความเร็วจะเพิ่มขึ้นเป็นสองเท่าเมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้น 10° C และในทางกลับกัน ความเป็นไปได้ทั้งหมดที่ส่งผลต่อความเร็วของการแข็งตัวขึ้นอยู่กับกฎพื้นฐานนี้ นอกจากอุณหภูมิแล้ว เวลาการเกิดปฏิกิริยาโพลีเมอร์ยังขึ้นอยู่กับอัตราส่วนของพื้นที่ต่อมวลของเรซินด้วย ตัวอย่างเช่น หากส่วนผสมของเรซินและสารทำให้แข็ง 100 กรัมเปลี่ยนเป็นสถานะของแข็งใน 15 นาทีที่อุณหภูมิเริ่มต้น 25°C จากนั้น 100 กรัมเหล่านี้กระจายเท่าๆ กันในพื้นที่ 1 m2 และเกิดปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชันมากกว่า สองชั่วโมง.

เพื่อให้อีพอกซีเรซินร่วมกับสารทำให้แข็งในสถานะแข็งตัวเป็นพลาสติกมากขึ้นและไม่แตกหัก (แตกร้าว) จำเป็นต้องเติมพลาสติไซเซอร์ เช่นเดียวกับสารทำให้แข็งตัวมีความแตกต่างกัน แต่ทั้งหมดมีวัตถุประสงค์เพื่อให้คุณสมบัติของพลาสติกเรซิน พลาสติไซเซอร์ที่ใช้กันมากที่สุดคือไดบิวทิลพทาเลท

ตาราง - คุณสมบัติบางประการของอีพอกซีเรซินไดแอนที่ไม่มีการดัดแปลงและไม่ได้บรรจุ

ชื่อลักษณะ	ความหมาย
ความหนาแน่นที่ 20 °C, g/cm 3	1.16۞1.25
อุณหภูมิการเปลี่ยนสถานะคล้ายแก้ว, °C	60۞180
การนำความร้อน, W/(m×K)	0.17۞0.19
ความจุความร้อนจำเพาะ kJ/(kg K)	0.8۞1.2
ค่าสัมประสิทธิ์อุณหภูมิของการขยายตัวเชิงเส้น °C -1	(45۞65) 10 -6
ทนความร้อนตาม Martens, °C	55۞170
การดูดซึมน้ำตลอด 24 ชั่วโมง, %	0.01۞0.1
ความต้านแรงดึง, MN/m2	40×90
โมดูลัสความยืดหยุ่น (ภายใต้ความเค้นระยะสั้น), GN/m 2	2.5۞3.5
แรงกระแทก, kJ/m2	5×25
ส่วนขยายสัมพัทธ์, %	0.5۞6
ค่าคงที่ไดอิเล็กทริกที่ 20°C และ 1 MHz	3.5۞5
ความต้านทานไฟฟ้าเชิงปริมาตรจำเพาะที่ 20°C, โอห์ม ซม	10 14 ۞10 16
แทนเจนต์การสูญเสียอิเล็กทริกที่ 20°C และ 1 MHz	0.01۞0.03
ความแรงไฟฟ้าที่ 20°C, MV/m	15×35
ความสามารถในการซึมผ่านของความชื้น, กก./(ซม. วินาที n/m2)	2,1 10 -16
คอฟฟ์. การแพร่กระจายของน้ำ ซม. 2 / ชม	10 -5 ۞10 -6

อีพอกซีเดียนเรซินเกรด ED-22, ED-20, ED-16, ED-10 และ ED-8 ​​ใช้ในอุตสาหกรรมไฟฟ้า วิทยุ-อิเล็กทรอนิกส์ เครื่องบิน เรือ และวิศวกรรมเครื่องกล ในการก่อสร้างเป็นส่วนประกอบ ของสารประกอบการหล่อและการชุบ กาว สารผนึก สารยึดเกาะสำหรับพลาสติกเสริมแรง สารละลายอีพอกซีเรซินของแบรนด์ ED-20, ED-16, E-40 และ E-40R ในตัวทำละลายต่างๆ ใช้สำหรับการผลิตสารเคลือบ วาร์นิช สีโป๊ว และเป็นผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปสำหรับการผลิตอีพอกซีเรซินอื่นๆ , ส่วนผสมของกระถางและกาว

เรซินอีพ็อกซี่ดัดแปลงด้วยพลาสติไซเซอร์ - เรซินของแบรนด์ K-153, K-115, K-168, K-176, K-201, K-293, UP-5-132 และ KDZh-5-20 ใช้สำหรับการเคลือบ การเท ห่อหุ้ม และปิดผนึกชิ้นส่วนและเป็นกาว องค์ประกอบการหล่อฉนวนไฟฟ้า สารเคลือบฉนวนและป้องกัน สารยึดเกาะสำหรับไฟเบอร์กลาส องค์ประกอบของแบรนด์ K-02T ใช้สำหรับการทำให้ผลิตภัณฑ์พันหลายชั้นมีจุดประสงค์ในการประสานเพิ่มความต้านทานต่อความชื้นและคุณสมบัติเป็นฉนวนไฟฟ้า

อีพอกซีเรซินดัดแปลงของแบรนด์ EPOFOM ถูกนำมาใช้ในโรงงานอุตสาหกรรมและงานโยธาต่างๆ เป็นสารเคลือบป้องกันการกัดกร่อนเพื่อปกป้องโครงสร้างอาคารโลหะและคอนกรีตและอุปกรณ์เก็บประจุจากผลกระทบของสภาพแวดล้อมที่รุนแรงทางเคมี (โดยเฉพาะกรด ด่าง ผลิตภัณฑ์ปิโตรเลียม ของเสียจากอุตสาหกรรมและน้ำเสีย) ) มีฝนตกและมีความชื้นสูง เรซินเหล่านี้ยังใช้สำหรับการกันซึมและการเคลือบปรับระดับตัวเองแบบเสาหินของพื้นคอนกรีต รองพื้นและทาชั้นตกแต่ง ขึ้นอยู่กับเรซินยี่ห้อ EPOFOM จะได้องค์ประกอบการหล่อและการชุบที่มีเนื้อผ้าและสารตัวเติมเสริมแรงสูง วัสดุคอมโพสิต และสารเคลือบที่ทนต่อการสึกหรอ EPOFOM ใช้เป็นส่วนประกอบในการชุบวัสดุท่อสำหรับการซ่อมแซมและฟื้นฟูท่อของเครือข่ายท่อระบายน้ำ เครือข่ายแรงดันของการจ่ายน้ำเย็นและน้ำร้อนโดยไม่ต้องรื้อและถอดท่อออกจากพื้นดิน (วิธีไม่มีร่องลึก)

องค์ประกอบของแบรนด์ EZP ใช้ในการเคลือบภาชนะจัดเก็บไวน์ นม และผลิตภัณฑ์อาหารเหลวอื่นๆ รวมถึงเชื้อเพลิงเหลวประเภทต่างๆ (น้ำมันเบนซิน น้ำมันก๊าด น้ำมันเชื้อเพลิง ฯลฯ)

เรซินฟีนอล-ฟอร์มาลดีไฮด์ ในปี 1909 Baekeland รายงานวัสดุที่เขาได้รับ ซึ่งเขาเรียกว่า Bakelite เรซินฟีนอล-ฟอร์มาลดีไฮด์นี้เป็นพลาสติกเทอร์โมเซ็ตสังเคราะห์ชนิดแรกที่ไม่ทำให้อ่อนลงที่อุณหภูมิสูง โดยการทำปฏิกิริยาควบแน่นของฟอร์มาลดีไฮด์และฟีนอล เขาได้โพลีเมอร์ที่ไม่สามารถหาตัวทำละลายได้

เรซินฟีนอล-ฟอร์มาลดีไฮด์เป็นผลิตภัณฑ์โพลีคอนเดนเสทของฟีนอลหรือสารที่คล้ายคลึงกัน (ครีโซล ไซลินอล) กับฟอร์มาลดีไฮด์ ขึ้นอยู่กับอัตราส่วนของสารตั้งต้นและลักษณะของตัวเร่งปฏิกิริยา เรซินเทอร์โมพลาสติก (โนโวแลค) หรือเทอร์โมเซตติง (รีโซล) จะเกิดขึ้น เรซิน Novolac เป็นโอลิโกเมอร์เชิงเส้นส่วนใหญ่ในโมเลกุลที่นิวเคลียสฟีนอลิกเชื่อมต่อกันด้วยสะพานเมทิลีนและแทบไม่มีกลุ่มเมทิลอล (-CH 2 OH)

เรซินรีโซลเป็นส่วนผสมของโอลิโกเมอร์เชิงเส้นและแบบกิ่งก้านที่มีหมู่เมทิลอลจำนวนมาก ซึ่งสามารถเปลี่ยนรูปเพิ่มเติมได้

คุณสมบัติของ FFS:

ü โดยธรรมชาติ - สารที่เป็นของแข็งและมีความหนืดซึ่งป้อนให้กับการผลิตในรูปของผง

ü สำหรับใช้เป็นเมทริกซ์ ละลายหรือละลายในตัวทำละลายแอลกอฮอล์

ü กลไกการบ่มของรีโซลเรซินประกอบด้วย 3 ขั้นตอน ที่ระยะ A เรซิน (รีซอล) มีคุณสมบัติทางกายภาพใกล้เคียงกับโนโวแลค เนื่องจาก ละลายและละลาย ที่ขั้นตอน B เรซิน (เรซิทอล) สามารถอ่อนตัวลงได้เมื่อถูกความร้อนและขยายตัวในตัวทำละลาย ที่ขั้นตอน C เรซิน (เรซิทอล) จะไม่ละลายหรือละลาย

ü ในการแข็งตัวของเรซินโนโวแลคนั้นจำเป็นต้องใช้ตัวทำให้แข็ง (โดยปกติจะใช้เมธามีน 6-14% โดยน้ำหนักของเรซิน)

ü ง่ายต่อการแก้ไขและปรับเปลี่ยนตัวเอง

เรซินฟีนอลถูกใช้ครั้งแรกเป็นฉนวนคุณภาพสูงที่ขึ้นรูปได้ง่าย ซึ่งป้องกันอุณหภูมิและกระแสไฟฟ้าที่สูง จากนั้นจึงกลายเป็นวัสดุหลักของสไตล์อาร์ตเดโค ผลิตภัณฑ์เชิงพาณิชย์ชิ้นแรกที่ได้รับจากการกดเบกาไลต์คือส่วนปลายของโครงของขดลวดไฟฟ้าแรงสูง เรซินฟีนอล-ฟอร์มาลดีไฮด์ (FFR) ผลิตโดยภาคอุตสาหกรรมมาตั้งแต่ปี พ.ศ. 2455 ในรัสเซีย การผลิตแร่หล่อภายใต้ชื่อคาร์โบไลท์คือ จัดขึ้นในปี พ.ศ. 2455-2457

สารยึดเกาะฟีนอล-ฟอร์มาลดีไฮด์จะถูกบ่มที่อุณหภูมิ 160-200°C โดยใช้แรงดันที่มีนัยสำคัญตั้งแต่ 30-40 MPa ขึ้นไป โพลีเมอร์ที่ได้จะเสถียรในระหว่างการให้ความร้อนเป็นเวลานานถึง 200°C และในระยะเวลาที่จำกัดสามารถทนต่อผลกระทบของอุณหภูมิที่สูงขึ้นได้เป็นเวลาหลายวันที่อุณหภูมิ 200-250°C หลายชั่วโมงที่ 250-500°C หรือหลายนาที ที่อุณหภูมิ 500-500°C. 1000°C. การสลายตัวเริ่มต้นที่อุณหภูมิประมาณ 3000°C

ข้อเสียของเรซินฟีนอล-ฟอร์มาลดีไฮด์ ได้แก่ ความเปราะบางและการหดตัวเชิงปริมาตรขนาดใหญ่ (15-25%) ในระหว่างการบ่ม ซึ่งเกี่ยวข้องกับการปล่อยสารระเหยจำนวนมาก เพื่อให้ได้วัสดุที่มีความพรุนต่ำ จำเป็นต้องใช้แรงกดดันสูงในระหว่างการขึ้นรูป

เรซินฟีนอลฟอร์มาลดีไฮด์ของแบรนด์ SFZh-3027B, SFZh-3027V, SFZh-3027S และ SFZh-3027D มีไว้สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ฉนวนกันความร้อนจากขนแร่ไฟเบอร์กลาสและเพื่อวัตถุประสงค์อื่น เกรดเรซินฟีนอลฟอร์มาลดีไฮด์ SFZh-3027S มีไว้สำหรับการผลิตเกรดพลาสติกโฟม FSP

ขึ้นอยู่กับ FPS มีการผลิตพลาสติกหลายชนิดที่เรียกว่าฟีโนพลาสต์ ส่วนใหญ่นอกเหนือจากสารยึดเกาะ (เรซิน) แล้ว ยังมีส่วนประกอบอื่น ๆ (ฟิลเลอร์, พลาสติไซเซอร์ ฯลฯ ) แปรรูปเป็นผลิตภัณฑ์โดยการกดเป็นหลัก วัสดุกดสามารถเตรียมได้จากทั้งเรซินโนโวแลคและเรซินรีโซล ขึ้นอยู่กับฟิลเลอร์ที่ใช้และระดับของการบด วัสดุกดทั้งหมดแบ่งออกเป็นสี่ประเภท: ผง (ผงกด) เส้นใย คล้ายเศษและเป็นชั้น

การกำหนดผงกดส่วนใหญ่มักประกอบด้วยตัวอักษร K ซึ่งหมายถึงองค์ประกอบของคำจำนวนเรซินตามที่ใช้วัสดุกดนี้และตัวเลขที่สอดคล้องกับจำนวนของฟิลเลอร์ ผงกดทั้งหมดสามารถแบ่งออกเป็นสามกลุ่มใหญ่ตามวัตถุประสงค์:

ผงสำหรับผลิตภัณฑ์ทางเทคนิคและในครัวเรือน (K-15-2, K-18-2, K-19-2, K-20-2, K-118-2, K-15-25, K-17-25 ฯลฯ . ฯลฯ) ผลิตจากเรซินโนโวแลค ผลิตภัณฑ์ที่ทำจากผลิตภัณฑ์เหล่านี้ไม่ควรอยู่ภายใต้ภาระทางกลที่มีนัยสำคัญ กระแสไฟฟ้าแรงสูง (มากกว่า 10 กิโลโวลต์) และอุณหภูมิสูงกว่า 160°C

ผงสำหรับผลิตภัณฑ์ฉนวนไฟฟ้า (K-21-22, K211-2, K-211-3, K-211-4, K-220-21, K-211-34, K-214-2 ฯลฯ) ได้แก่ ในกรณีส่วนใหญ่ทำบนพื้นฐานของเรซินรีโซล ผลิตภัณฑ์สามารถทนแรงดันไฟฟ้ากระแสสูงสุด 20 kV ที่อุณหภูมิสูงถึง 200°C

ผงสำหรับผลิตภัณฑ์พิเศษมีความต้านทานน้ำและความร้อนเพิ่มขึ้น (K-18-42, K-18-53, K-214-42 ฯลฯ ) เพิ่มความต้านทานต่อสารเคมี (K-17-23 K-17- 36 , K-17-81, K-18-81 เป็นต้น) เพิ่มแรงกระแทก (FKP-1, FKPM-10 เป็นต้น) เป็นต้น

วัสดุกดเส้นใยถูกเตรียมโดยใช้เรซินรีโซลและตัวเติมเส้นใย ซึ่งการใช้ดังกล่าวทำให้สามารถเพิ่มคุณสมบัติทางกลบางอย่างของพลาสติกได้ โดยส่วนใหญ่เป็นค่าความต้านทานแรงกระแทกจำเพาะเป็นหลัก

เส้นใยเป็นวัสดุอัดขึ้นรูปที่มีสารตัวเติม - เซลลูโลสฝ้าย ปัจจุบันมีการผลิตไฟเบอร์กลาส 3 ประเภท ได้แก่ ไฟเบอร์กลาส ไฟเบอร์กลาสความแข็งแรงสูง และสายไฟเบอร์กลาส วัสดุกดเกรด K-6, K-6-B (มีไว้สำหรับการผลิตตัวสะสม) และ K-F-3, K-F-Z-M (สำหรับผ้าเบรก) ผลิตจากแร่ใยหินและเรซินรีโซล วัสดุกดที่มีใยแก้วเรียกว่าไฟเบอร์กลาส มีความแข็งแรงเชิงกล ทนต่อน้ำและความร้อนได้สูงกว่าวัสดุอัดเส้นใยอื่นๆ

วัสดุกดคล้ายเศษขนมปังทำจากเรซินที่พื้นรองเท้าและชิ้นส่วน (เศษ) ของผ้า กระดาษ และแผ่นไม้อัดไม้ต่างๆ มีการเพิ่มแรงกระแทกจำเพาะ

วัสดุอัดเป็นชั้นผลิตขึ้นในรูปแบบของแผ่น แผ่น ท่อ แท่ง และผลิตภัณฑ์รูปทรงขนาดใหญ่ พลาสติกเคลือบแผ่นผลิตขึ้นตามประเภทของฟิลเลอร์ (ฐาน) ในประเภทต่อไปนี้: textolite - บนผ้าฝ้าย, ไฟเบอร์กลาส - บนผ้าแก้ว, textolite ใยหิน - บนผ้าใยหิน, getinax - บนกระดาษ, พลาสติกเคลือบไม้ - บน ไม้วีเนียร์.

คุณสมบัติบางประการของการเคลือบที่ใช้เรซินโพลีเอสเตอร์ทั่วไป รวมถึงการเคลือบที่ใช้ไนโตรเซลลูโลสและวานิชยูเรียฟอร์มาลดีไฮด์แสดงไว้ในตาราง 1 122 G จากข้อมูลเหล่านี้แสดงให้เห็นชัดเจนว่าสารเคลือบขัดเงาที่ทำจากเรซินโพลีเอสเตอร์มีข้อดีหลายประการเมื่อเปรียบเทียบกับวัสดุอื่นๆ

มีลักษณะพิเศษคือมีความมันวาวสูง โปร่งใส มีลักษณะเป็นเลิศ ทนทานต่อน้ำ ตัวทำละลาย และสารเคมีอื่นๆ อีกมากมาย นอกจากนี้การเคลือบโพลีเอสเตอร์ยังทนต่อเปลวไฟของบุหรี่ที่คุกรุ่นและโดดเด่นด้วยความต้านทานน้ำค้างแข็งที่ดีเยี่ยมและความต้านทานต่อการเสียดสีที่เพิ่มขึ้น

เพื่อให้ได้งานเคลือบคุณภาพสูงด้วยวาร์นิชโพลีเอสเตอร์ การเคลือบเพียงชั้นเดียวก็เพียงพอแล้ว ในขณะที่ไนโตรเซลลูโลสและวาร์นิชอื่นๆ จำนวนมากต้องใช้การเคลือบสองหรือสามชั้น ฟิล์มที่ทำจากเรซินโพลีเอสเตอร์ทนทานต่อแรงกระแทก

ข้อเสียของการเคลือบวานิชโพลีเอสเตอร์นั้นรวมถึงความยากลำบากในการถอดการเคลือบออกหากจำเป็นต้องทาใหม่ นอกจากนี้ แม้ว่าการเคลือบโพลีเอสเตอร์จะทนทานต่อการขีดข่วน แต่รอยขีดข่วนจะสังเกตเห็นได้ชัดเจนกว่าบนฟิล์มไนโตรเซลลูโลส

คุณสมบัติของสารเคลือบประเภทต่างๆ

ดัชนี
	ไนโตรเซลลูโลส	ยูเรียรูปแบบ-. อัลดีไฮดิก	โพลีเอสเตอร์
ความต้านทานต่อตัวทำละลาย			ดีมาก
ทนต่อการขีดข่วน
ความต้านทานต่อมลภาวะ	ยอดเยี่ยม	ยอดเยี่ยม	ดีมาก
ความคงตัวของสี	ยอดเยี่ยม	ดีมาก
ทนต่อความชื้น	ดีมาก	ยอดเยี่ยม	ดีมาก
ความโปร่งใส	ดีมาก	ยอดเยี่ยม	ดีมาก
		ยอดเยี่ยม	ดีมาก
ทนต่อสารเคมี	ยอดเยี่ยม		ดีมาก
ทนไฟ			ยอดเยี่ยม
ทนความร้อน
ความหนาของชั้นเคลือบในขั้นตอนเดียว mm
ค่าใช้จ่ายในการเคลือบ 1 ม. ในชั้นเดียวเซนต์

ตามที่ระบุไว้แล้วบางครั้งในการผลิตเฟอร์นิเจอร์พวกเขาไม่ได้มุ่งมั่นที่จะบรรลุคุณสมบัติความมันวาวสูงของการเคลือบโพลีเอสเตอร์

การประมวลผลวาร์นิชโพลีเอสเตอร์ทำได้ยากเนื่องจากจำเป็นต้องใช้ระบบสององค์ประกอบ เช่นเดียวกับการยับยั้งกระบวนการบ่มด้วยออกซิเจนในบรรยากาศ ข้อเสียเปรียบสุดท้ายได้รับการแก้ไขแล้วด้วยการพัฒนาเทคนิคพิเศษ

เป็นที่ทราบกันว่าชั้นผิวของสารเคลือบที่ผลิตขึ้นโดยมีอากาศจากเรซินโพลีเอสเตอร์ธรรมดายังคงไม่แข็งตัวเป็นเวลานาน หากฟิล์มไม่ได้บ่มในอากาศ แต่ เช่น ในบรรยากาศไนโตรเจน กระบวนการจะไม่ถูกยับยั้งโดยออกซิเจนในบรรยากาศ และการเคลือบจะแห้งสนิท

เมื่อผลิตลามิเนตหรืองานหล่อ การยับยั้งออกซิเจนไม่ได้มีบทบาทสำคัญ เนื่องจากพื้นผิวที่สัมผัสกับอากาศมีขนาดค่อนข้างเล็กเมื่อเทียบกับปริมาตรของผลิตภัณฑ์ โดยปกติแล้วการบ่มจะมาพร้อมกับการปล่อยความร้อนอย่างมีนัยสำคัญซึ่งก่อให้เกิดอนุมูลอิสระเพิ่มเติม

การอบแห้งเรซินโพลีเอสเตอร์ในภาพยนตร์ (เมื่ออัตราส่วนพื้นผิวต่อปริมาตรสูงมาก) เกิดขึ้นจริงโดยไม่ต้องเพิ่มอุณหภูมิในมวล เนื่องจากความร้อนของปฏิกิริยาในกรณีนี้จะกระจายไปอย่างรวดเร็ว และการก่อตัวของอนุมูลอิสระเนื่องจากความร้อนจะเกิด ไม่เกิดขึ้น

อนุมูลอิสระที่เกิดขึ้นจากการสลายเปอร์ออกไซด์หรือไฮโดรเปอร์ออกไซด์จะทำให้เกิดปฏิกิริยาโคพอลิเมอไรเซชันของฟูมาเรตหรือมาเลเอตด้วยโมโนเมอร์ เช่น สไตรีน อนุมูลอิสระทำปฏิกิริยากับกลุ่มโพลีเอสเตอร์สไตรีนและฟูมาเรต (หรือมาเลเอต) และอนุมูลอิสระจะเกิดขึ้นตามรูปแบบต่อไปนี้:

ในที่ที่มีออกซิเจน อนุมูลที่เกิดจากการสลายตัวของเปอร์ออกไซด์จะมีปฏิกิริยาโต้ตอบกันเป็นพิเศษ

ปฏิกิริยานี้เกิดขึ้นเร็วมาก® ดังนั้นในชั้นผิวของสารละลายโพลีเอสเตอร์ที่ไม่อิ่มตัวในสไตรีน ความเข้มข้นของอนุมูลอิสระที่ออกฤทธิ์ต่อหน้าอากาศจะลดลงในอัตราที่สูง ซึ่งทำให้การเริ่มต้นของโคพอลิเมอร์ไรเซชันช้าลงอย่างมาก

แสดงให้เห็นว่าในระหว่างการโพลิเมอไรเซชันของสไตรีนที่อุณหภูมิ 50°C ปฏิกิริยาของอนุมูลอิสระที่เกิดจากเปอร์ออกไซด์ในการทำปฏิกิริยากับออกซิเจนจะมากกว่าปฏิกิริยาของสไตรีน 1-20 ล้านเท่า

บางทีขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในการพัฒนาวาร์นิชโพลีเอสเตอร์ก็คือการคิดค้นวิธีกำจัดผลการยับยั้งของออกซิเจนต่อกระบวนการบ่มด้วยการปรับเปลี่ยนทางเคมีของโพลีเอสเตอร์ ปัจจุบันมีวิธีการผลิตวานิชโพลีเอสเตอร์ที่ทราบกันดีอยู่แล้วว่าวิธีการต่อไปนี้การอบแห้งซึ่งไม่อยู่ภายใต้ผลการยับยั้งของออกซิเจนในบรรยากาศ:

ก) การดัดแปลงรีเอเจนต์กรดที่ใช้ในการสังเคราะห์โพลีเอสเตอร์

b) การดัดแปลงรีเอเจนต์แอลกอฮอล์

c) การดัดแปลงสารเชื่อมโยงข้าม (โมโนเมอร์);

d) การแนะนำโพลีเมอร์ที่มีความสามารถในการทำปฏิกิริยากับเรซินโพลีเอสเตอร์

e) การใช้น้ำมันทำให้แห้ง

f) การใช้โพลีเอสเตอร์ที่มีจุดอ่อนตัวสูง

g) การแนะนำขี้ผึ้งหรือสารเติมแต่งลอยอื่น ๆ ลงในเรซิน

h) การป้องกันพื้นผิวเคลือบด้วยฟิล์มโพลีเอสเตอร์

i) การอบแห้งด้วยความร้อน

การดัดแปลงรีเอเจนต์ที่เป็นกรด

เมื่อเร็ว ๆ นี้ ได้มีการจัดตั้งการผลิตสารเคลือบเงาโพลีเอสเตอร์เชิงอุตสาหกรรมโดยใช้สารเตตระไฮโดรทาลิก แอนไฮไดรด์ วาร์นิชเหล่านี้สร้างฟิล์มกันติดที่แห้งได้ดีในอากาศ และมีความแข็ง ความแข็งแกร่ง และความเงาที่ยอดเยี่ยม ในตาราง 123 แสดงสูตรผสมและคุณสมบัติทั่วไปของโพลีเอสเทอร์ที่สังเคราะห์โดยใช้เตตระไฮโดรฟทาลิก แอนไฮไดรด์

ตารางที่ 123

สูตรของโพลีเอสเตอร์ดัดแปลงด้วยเตตระไฮโดรธาลิกแอนไฮไดรด์และคุณสมบัติของเรซินที่ยึดตามสูตรเหล่านี้

รีเอเจนต์เริ่มต้น	องค์ประกอบไฝ
เตตระไฮโดรธาลิก แอนไฮไดรด์.... ......
กรดฟูมาริก....
มาลิกแอนไฮไดรด์ .
ไดเอทิลีนไกลคอล.....
1,2-โพรพิลีนไกลคอล . .
ไดโพรพิลีนไกลคอล....
โพลีไกลคอล E-200....

คุณสมบัติของเรซิน

เลขกรด mg KOH/g.......
ระดับของเอสเทอริฟิเคชัน, %
ความหนืดการ์ดเนอร์ที่ 20° C..........
สีของการ์ดเนอร์ .
ความหนาแน่นที่ 25°C, กรัม
ทนต่อการขีดข่วน, กรัม

ฟิล์มถูกเตรียมจากโพลีเอสเตอร์เรซินประเภทนี้ ลงในสูตรโดยใส่กลีเซอรีน ทริส-(2-คาร์บอกซีเอทิล)-ไอโซไซยานูเรต หรือกรดมาลิกจำนวนหนึ่ง ในตาราง รูปที่ 124 แสดงผลของรีเอเจนต์ (ตัวดัดแปลง) ที่ระบุไว้ต่อความแข็งของฟิล์มที่ทำที่อุณหภูมิ 25 ° C และความชื้นสัมพัทธ์ 50% ต่อหน้า 1.5% (โดยน้ำหนัก) ของสารละลายเมทิลเอทิลคีโตนเปอร์ออกไซด์ 60% และ 0.021% โคบอลต์ที่แนะนำในโคบอลต์องค์ประกอบแนฟทีเนต

ตารางที่ 124.

ความแข็ง Sward-Roker ของฟิล์มที่มีพื้นฐานจากเตตระไฮโดรพทาเลทที่สังเคราะห์ด้วยสารเติมแต่งต่างๆ

จากข้อมูลในตาราง ตามมาตรา 124 ความแข็งของสารเคลือบที่ใช้โพลีเอสเตอร์ที่มีหน่วยทริส-(2-คาร์บอกซีเอทิล)-ไอโซไซยานูเรตจะสูงกว่าเมื่อใช้เรซินอีกสองประเภท

เห็นได้ชัดว่าตัวดัดแปลงเหล่านี้เพิ่มกิจกรรมของโพลีเอสเตอร์ในปฏิกิริยาของการสร้างเครือข่ายสามมิติ มีข้อมูลในวรรณคดีว่าการใช้กลีเซอรอลในการสังเคราะห์เตตระไฮโดรฟทาเลตมีแนวโน้มที่ดีมาก

สารเคลือบเหล็กที่ได้จากเรซินทั้งสามชนิดมีความยืดหยุ่นสูง เมื่อใช้โพลีเอสเตอร์ดัดแปลงด้วยกลีเซอรอลและทริส-(2-คาร์บ-ออกซีเอทิล)-ไอโซไซยานูเรต ความยืดหยุ่นของการเคลือบบนอะลูมิเนียมจะไม่เพียงพอ ในขณะที่การเคลือบที่ทำจากเรซินสูตรที่สามจะมีลักษณะเฉพาะคือความยืดหยุ่นที่ดี ฟิล์มที่ทำจากมันยังเหนือกว่าฟิล์มอื่นในด้านความต้านทานแรงกระแทกอีกด้วย

พบว่าการเปลี่ยนแปลงอัตราส่วนของโพลีเอสเตอร์และสไตรีนหรือปริมาณและองค์ประกอบของตัวเริ่มต้นและตัวเร่งความเร็วไม่มีผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อคุณสมบัติของสารเคลือบ

ในทางตรงกันข้าม จะสังเกตเห็นความแตกต่างอย่างมีนัยสำคัญในคุณสมบัติของสารเคลือบเมื่อเปลี่ยนโพลีเอสเตอร์ในสูตร

ไดเอทิลีนไกลคอล 1,2-โพรพิลีนไกลคอลหรือไดโพรพิลีนไกลคอล (ดูตารางที่ 123) การเปลี่ยนแปลงในอัตราส่วนของกรดฟูมาริกและกรดเตตระไฮโดรธาลิกยังมีอิทธิพลอย่างมากเช่นกัน ดังนั้นความต้านทานการขีดข่วนของฟิล์มจะเพิ่มขึ้นตามการเพิ่มอัตราส่วนนี้ และลดลงเมื่อมีการแนะนำโพรพิลีนและไดโพรพิลีนไกลคอลเข้าไปในองค์ประกอบของโพลีเอสเตอร์ดั้งเดิม

เนื่องจากปฏิกิริยาของ tetrahydrophthalic anhydride ในปฏิกิริยากับไกลคอลนั้นสูงกว่าปฏิกิริยาของ phthalic anhydride กระบวนการโพลีคอนเดนเซชันจึงสามารถดำเนินการได้ที่อุณหภูมิต่ำกว่า ฟิล์มที่ทำจากโพลีเอสเตอร์ดัดแปลงด้วยแอนไฮไดรด์ Tetrahydrophthalic มีความแข็งและเงางามมากกว่าฟิล์มที่มีสารพาทาเลท

ดังที่ได้กล่าวไปแล้ว เอกสารสิทธิบัตรให้ข้อมูลเกี่ยวกับการปรับเปลี่ยนคุณสมบัติของเตตระไฮโดรฟทาเลตโดยการใส่กลีเซอรอลโพลีเอสเตอร์ กรดมาลิก หรือทริส-(2-คาร์บอกซีเอทิล)-ไอโซไซยานูเรตเข้าไปในสูตร (ตารางที่ 125)

ตารางที่ 125.

สูตรเตตระไฮโดรฟทาเลตพร้อมตัวดัดแปลงเพิ่มเติมและคุณสมบัติของเรซินตามสูตรเหล่านี้

รีเอเจนต์เริ่มต้น	องค์ประกอบไฝ
เตตระไฮโดรธาลิก แอนไฮไดรด์
กรดฟูมาริก
ไดเอทิลีนไกลคอล
G ไลเซริน
กรดแอปเปิ้ล
ทริส-(2-คาร์บอกซีเอทิล)-ไอโซไซยานูเรต
คุณสมบัติ
เลขกรด mg KOH/g
ระดับของเอสเทอริฟิเคชัน, %
ความหนืดการ์ดเนอร์-โฮลท์ที่ 25°C
ความหนาแน่นที่ 25° C, แกรม
สีของการ์ดเนอร์
ความเข้ากันได้สูงสุดกับสไตรีน, %

โดยทั้งสามสูตรที่ให้มานั้น ตาราง อัตราส่วนโมลาร์ของเตตระไฮโดรฟทาลิก แอนไฮไดรด์และกรดฟูมาริกคือ 1:1 ตัวดัดแปลงกรดถูกนำมาใช้ในปริมาณที่สอดคล้องกับ 0.5 กรัมเทียบเท่าของหมู่คาร์บอกซิล และอัตราส่วนโดยรวมของหมู่คาร์บอกซิลและไฮดรอกซิลคือ 1: 1.05 จากโพลิเอสเตอร์สังเคราะห์ เตรียมสารละลายในสไตรีน 50% และได้รับฟิล์มโดยมีสารละลายเมทิลเอทิลคีโตนเปอร์ออกไซด์ 1.5% (60%) และโคบอลต์ 0.021% ในรูปของโคบอลต์-แนฟทีเนต

ฟิล์มทั้งหมดนี้ผ่านการทดสอบความต้านทานการขีดข่วนเป็นเวลา 30 วัน ในทุกกรณี ความต้านทานการขีดข่วนของฟิล์มจะเพิ่มขึ้นเมื่อเวลาผ่านไป การอบชุบด้วยความร้อนที่อุณหภูมิ 50°C ก็ให้ผลเชิงบวกเช่นกัน ในขณะเดียวกันก็มีการเคลือบที่มีความทนทานสูง

ข้าว. 42. อิทธิพลของอัตราส่วนของรีเอเจนต์ที่เป็นกรดในสูตรโพลีเอสเตอร์ต่อความต้านทานการขีดข่วนของฟิล์มที่ทำจากเรซินที่บ่มแล้ว ตัวเลขบนเส้นโค้งบ่งบอกถึงปริมาณสไตรีนในสารละลายเริ่มต้น

พบว่าความต้านทานการขีดข่วนของสารเคลือบเพิ่มขึ้นตามความหนาแน่นของการเชื่อมโยงข้ามของเรซินที่เพิ่มขึ้น (รูปที่ 42) ดังที่เห็นได้จากรูปภาพ ภายในขีดจำกัดที่ศึกษา ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการบ่มโดยใช้สารละลายสไตรีนที่มีความเข้มข้นมากกว่าจะมีความทนทานดีกว่า

ความเหนียวของการเคลือบที่ทำจากโพลีเอสเตอร์ที่มีความไม่อิ่มตัวในระดับสูง (ปริมาณกรดฟูมาริกสูง) จะหายไปเร็วกว่าเมื่อใช้ผลิตภัณฑ์ที่มีความไม่อิ่มตัวในระดับต่ำ แม้ว่าโพลีเอสเตอร์ที่ดัดแปลงด้วยเตตระไฮโดรธาลิกแอนไฮไดรด์ในทุกกรณีจะมีลักษณะเฉพาะคือการก่อตัวของไม่เหนียวเหนอะหนะ ภาพยนตร์

ควรสังเกตว่าการเคลือบดังกล่าวไม่ได้มีความแข็งและความต้านทานต่อการขีดข่วนที่น่าพอใจเสมอไป (ตารางที่ 126) ดังนั้น ฟิล์มที่ผลิตโดยใช้โพลิอีเทอร์ไดเอทิลีนไกลคอลจึงมีความแข็งและทนต่อการขีดข่วนได้ดีกว่าการเคลือบที่ใช้โพลิอีเทอร์ 1,2 โพรพิลีนไกลคอล การแทนที่ไดเอทิลีนไกลคอลด้วย 1,3-บิวทิลีน-, 1,4-บิวทิลีน- และนีโอ-เพนทิลไกลคอล, 2-เมทิล-2-เอทิล-1,3-เพนเทนไดออล หรือบิสฟีนอลที่เติมไฮโดรเจน A จะช่วยขจัดการยึดติดบนพื้นผิวแต่ลดความต้านทานการขีดข่วนลง ของภาพยนตร์

ตารางที่ 126

สมบัติพื้นผิวของสารเคลือบที่ทำจากเรซินโพลีเอสเตอร์ดัดแปลงด้วยเตตระไฮโดรฟทาลิกแอนไฮไดรด์

ตามที่ระบุไว้แล้ว ความต้านทานการขีดข่วนของฟิล์มที่ได้จากสารละลายเตตระไฮโดรฟทาเลตจะเพิ่มขึ้นตามเวลาและจะคงที่เพียง 12-16 วันหลังจากการใช้ โดยปกติแล้วค่าความแข็งสูงสุดของ Svard-Roker จะได้รับหนึ่งสัปดาห์หลังจากติดฟิล์ม

สารเคลือบที่ใช้ Tetrahydrophthalate มีความทนทานต่อการขีดข่วนและแรงกระแทกได้ดีกว่าสารเคลือบที่ใช้เรซินโพลีเอสเตอร์เกรดอุตสาหกรรมที่ไม่มีสารเติมแต่งคล้ายขี้ผึ้ง อย่างไรก็ตาม พวกมันด้อยกว่าในเรื่องความแข็ง

การดัดแปลงรีเอเจนต์แอลกอฮอล์

ในช่วงแรกของการวิจัยเพื่อให้ได้สารเคลือบเงาที่เรียกว่า "ไม่ถูกยับยั้ง" ได้มีการเสนอให้ใช้ไดออลชนิดพิเศษเช่น endo-methylenecyclohexyl-bis-methanediol (ผลิตภัณฑ์ของปฏิกิริยา Diels-Alder) หรือ 4,4-(ไดออกซีไดไซโคลเฮกซิล)-แอลเคน สารประกอบเหล่านี้ถูกใช้เพื่อแทนที่ไกลคอลแบบธรรมดาบางส่วนหรือทั้งหมด เนื่องจากการเคลือบที่ใช้โพลีเอสเตอร์ดังกล่าวมีความแข็งไม่เพียงพอและทนต่อการขีดข่วนและการกระทำของตัวทำละลาย

อย่างไรก็ตาม ยังไม่พบการใช้งานทางอุตสาหกรรม ในเวลาต่อมาในประเทศเยอรมนีและสหรัฐอเมริกา ได้มีการกำหนดขึ้นพร้อมกันว่าการนำสารตกค้างของอีเทอร์ p-ไม่อิ่มตัวเข้าไปในโพลีเอสเตอร์ ส่งผลให้ผลการยับยั้งของออกซิเจนในบรรยากาศลดลงอย่างเห็นได้ชัดต่อกระบวนการบ่มของเรซินโพลีเอสเตอร์

ผลที่ตามมาของการค้นพบนี้คือการใช้ชุดของ p, y-alkenyl ethers ของโมโนหรือโพลีไฮดริกแอลกอฮอล์เพื่อจุดประสงค์นี้ พบว่าโดยการแทนที่บางส่วน (ในสูตรโพลีเอสเตอร์) ไกลคอลทั่วไปด้วย α-allyl กลีเซอรอลอีเทอร์ ผลิตภัณฑ์จะเกิดขึ้นจากการเคลือบที่แข็งและป้องกันรอยขีดข่วนได้

การมีอยู่ของหมู่อัลลิลในโพลีเอสเตอร์ไม่ได้ป้องกันผลการยับยั้งของออกซิเจนในบรรยากาศต่อกระบวนการบ่มตัว เพื่อให้โพลีเอสเตอร์ไม่ยับยั้ง หมู่อัลลิลิกจะต้องเชื่อมโยงกับอะตอมออกซิเจน ทำให้เกิดพันธะอีเทอร์

สารตกค้างของเบนซิลแอลกอฮอล์อีเทอร์มีผลคล้ายกัน การเปรียบเทียบนี้ชัดเจนหากเราพิจารณาโครงสร้างของสารประกอบเหล่านี้:

ไม่นานนักก็พบว่าการบ่มโพลีเอสเตอร์ที่สังเคราะห์จากโพลีอัลคิลีนไกลคอลไม่ได้ถูกยับยั้งโดยออกซิเจนในบรรยากาศเช่นกัน การเคลือบที่ใช้โพลีเอสเตอร์ประเภทนี้ (กรดฟูมาริกถูกใช้เป็นรีเอเจนต์ไม่อิ่มตัว) มีความโดดเด่นในด้านความแข็งแรง ความยืดหยุ่น และความต้านทานต่อการขีดข่วน

ดังนั้นการมีอยู่ของกลุ่มอีเทอร์ในโมเลกุลโพลีเอสเตอร์จะเป็นตัวกำหนดการผลิตวาร์นิชที่ "ไม่ถูกยับยั้ง" ในปี พ.ศ. 2505 มีการตีพิมพ์รายงานเกี่ยวกับโพลีเอสเตอร์ที่สังเคราะห์โดยใช้ไตรเมทิลอลโพรเพน ไดอัลลิล อีเทอร์ ได้โพลีเอสเตอร์โดยการควบแน่น 214 น้ำหนัก รวมถึงไดอัลลิลอีเทอร์ของไตรเมทิลอลโพรเพน 74 วัตต์ ส่วนของพาทาลิกแอนไฮไดรด์จนกระทั่งเลขกรดเป็น 24 ผลิตภัณฑ์ที่มีความหนืดที่อุณหภูมิห้องถูกละลายในไซลีนหลังจากนั้นจึงเติมโคบอลต์ดราย 0.03% ลงในสารละลาย จากนั้นทดสอบความสามารถของสารละลายในการทำให้แห้งโดยใช้อุปกรณ์ V.K. Drying Recorder (ความหนาของชั้นวานิช - 0.038 มม.) ผลการทดสอบแสดงไว้ในตาราง 127.

ตารางที่ 127

ภาพยนตร์ที่ได้จากวิธีการที่อธิบายไว้ข้างต้นมีคุณสมบัติต้านทานความร้อนและรังสีอัลตราไวโอเลตได้ดี ความต้านทานต่อน้ำมันพาราฟิน และคุณสมบัติเป็นฉนวนไฟฟ้าที่ดี ในกรณีที่ไม่มีเครื่องทำให้แห้งโคบอลต์ ฟิล์มดังกล่าวจะไม่แห้งเป็นเวลานาน

เมื่อเร็วๆ นี้เพิ่งได้รับสิทธิบัตรสำหรับวิธีการผลิตโพลีเอสเตอร์ที่ทำให้แห้งด้วยอากาศโดยใช้แอลกอฮอล์อะลิฟาติกที่มีหมู่อีเทอร์ 2-7 หมู่ในห่วงโซ่ Triethylene-, tetraethylene-pentaethylene-, hexaethylene- และ pentabutylene glycol ถูกใช้เป็นรีเอเจนต์แอลกอฮอล์ดังกล่าว นอกจากนี้ยังอธิบายการใช้ผลิตภัณฑ์ที่เติมเอทิลีนหรือโพรพิลีนออกไซด์ลงในไกลคอลที่กล่าวถึงข้างต้นด้วย (อัตราส่วนโมลของออกไซด์: ไกลคอลอยู่ในช่วง 2: 1 ถึง 5:1)

ผสม 100 วัตต์ ชั่วโมงของสารละลายที่ได้ 4 วัตต์ รวมถึงไซโคลเฮกซาโนนเปอร์ออกไซด์เพสต์ 50% และ 4 น้ำหนัก รวมถึงสารละลายโคบอลต์แนฟทีเนต 10% และหล่อฟิล์ม การบ่มฟิล์มจะเริ่มขึ้นหลังจากผ่านไป 8 นาที และจะเกิดปฏิกิริยาคายความร้อนที่รุนแรงตามมาด้วย

การเคลือบแบบบางจะแห้งตัวสนิทภายใน 6 ชั่วโมง และสามารถขัดเงาได้สำเร็จภายใน 8 ชั่วโมงหลังทาวานิช ฟิล์มที่ได้จะมีความยืดหยุ่นและทนต่อการขีดข่วน หากทาน้ำยาวานิชกับไม้และวางลูกบอลลงบนสารเคลือบที่เกิดขึ้นจากความสูง 1.5 ม. รอยบุบจะปรากฏขึ้นบนพื้นผิว แต่ไม่มีรอยแตกร้าว

การใช้อัลลิลอีเทอร์ถูกกล่าวถึงข้างต้น

การแนะนำสารตกค้างอีเทอร์อัลลิลแอลกอฮอล์เข้าไปในสายโซ่ด้านข้างของรีเอเจนต์แอลกอฮอล์ดำเนินการโดยใช้วิธีวิลเลียมสัน สารประกอบที่สามารถเข้าถึงได้มากที่สุดของกลุ่มนี้คืออัลลิลอีเทอร์บางส่วนของโพลีไฮดริกแอลกอฮอล์ หนึ่งในคุณสมบัติที่สำคัญที่สุดของโพลีเอสเตอร์ที่ได้รับจากเอสเทอร์เหล่านี้คือเนื้อหาของหมู่ไซด์อัลลิลิก Jenkins, Mott และ Wicker แสดง "ฟังก์ชันการทำงาน" ของโพลีเอสเตอร์ดังกล่าวว่าเป็นจำนวนเฉลี่ยของหมู่อัลลิลิกต่อโมเลกุล

ความสัมพันธ์ของ "ฟังก์ชันอัลลิลิก" และน้ำหนักโมเลกุลของมาลิกแอนไฮไดรด์ โพรพิลีนไกลคอล และกลีเซอรอลโมโนอัลลิลอีเทอร์โพลีเอสเตอร์แสดงไว้ด้านล่าง:

เพื่อให้ได้สารเคลือบเงาที่แห้ง อากาศจำเป็นต้องแนะนำสารตกค้างของอัลลิลิกอีเทอร์จำนวนหนึ่งลงในองค์ประกอบโพลีเอสเตอร์ซึ่งพิจารณาจากการทดลอง การมีอยู่ของสารตกค้างเหล่านี้บนโซ่ด้านข้างโพลีเอสเตอร์หมายความว่าอาจเกิดการเจลเกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการโพลีคอนเดนเซชันก่อนที่จะถึงน้ำหนักโมเลกุลที่เหมาะสมของผลิตภัณฑ์ ความสัมพันธ์ระหว่างปริมาณของกลุ่มอัลลิลิกกับน้ำหนักโมเลกุลที่เกิดเจลแสดงอยู่ในตาราง 1 128 โดยใช้ตัวอย่างของโพลีเอสเตอร์ที่สังเคราะห์จากโพรพิลีนไกลคอล, กลีเซอรอลโมโนอัลลิลอีเทอร์และปริมาณที่เท่ากันของมาลิกและพาทาลิกแอนไฮไดรด์

ตารางที่ 128

		น้ำหนักโมเลกุลสูงสุดของโพลีเอสเตอร์ที่สามารถทำได้โดยไม่ต้องเกิดเจล	"ฟังก์ชัน Allyl" ของโพลีเอสเตอร์

น้ำหนักโมเลกุลสูงสุดที่ทำได้ไม่สามารถทำได้ เพิ่มขึ้นโดยการลดปริมาณมาอิกแอนไฮไดรด์ในสูตรโพลีเอสเตอร์

คุณสมบัติของฟิล์มที่ทำจากเรซินที่มีสไตรีนจะดีขึ้นเมื่อมีสารตกค้างของอัลลิลอีเทอร์ในโพลีเอสเตอร์ดั้งเดิมเพิ่มขึ้น ดังนั้นเมื่อเปลี่ยน 80 โมล % โพรพิลีนไกลคอลกับโมโนอัลลิลอีเทอร์กลีเซอไรด์ผลิตโพลีเอสเตอร์ที่สร้างฟิล์มที่แข็งแรงและเหนียว ซึ่งทนทานต่อตัวทำละลายและการขีดข่วนเล็บ หากในสูตรโพลีเอสเตอร์แทนที่โพรพิลีนไกลคอลเพียง 30% ด้วยกลีเซอรอลอัลลิลอีเทอร์พื้นผิวของสารเคลือบจะเป็นรอยขีดข่วนได้ง่ายด้วยกระดาษทราย

เป็นที่ยอมรับกันว่าเพื่อให้ได้สารเคลือบที่มีความเงางามที่ดีหลังการขัดเงาจำเป็นต้องใช้โพลีเอสเตอร์ที่มีอัลลิลอีเทอร์ประมาณ 0.15 โมลต่อโพลีเอสเตอร์ 100 กรัม เพื่อให้สารเคลือบมีความทนทานต่อการขีดข่วนสูง จึงมีการใช้โพลีเอสเตอร์ที่มีส่วนประกอบเดียวกันอย่างน้อย 0.33 โมล

ในทำนองเดียวกัน เมื่อใช้กลีเซอรอลไดอัลลิลอีเทอร์เป็นสารที่ทำให้เกิดการยุติสายโซ่โพลีคอนเดนเสท ฟิล์มที่ขัดเงาอย่างดีจะเกิดขึ้นเมื่อเติมสารประกอบนี้ 0.3 โมลลงในองค์ประกอบโพลีเอสเตอร์ (ต่อโพลีเอสเตอร์ 100 กรัม)

สารเคลือบป้องกันรอยขีดข่วนทำจากโพลีเอสเตอร์ที่มีสารตกค้างไดอัลลิลอีเทอร์ 1.45 กรัม-โมล

อุปสรรคสำคัญอย่างหนึ่งในการใช้อีเทอร์ p,y-unsaturated คือความซับซ้อนสัมพัทธ์ของการสังเคราะห์โพลีเอสเทอร์ตามพวกมัน สาเหตุหลักมาจากการที่หน่วยที่ไม่อิ่มตัวของโซ่หลักและโซ่ด้านข้างมีแนวโน้มที่จะเกิดปฏิกิริยาโคพอลิเมอร์ นอกจากนี้ ในระหว่างการควบแน่นของกรด a, p-ไม่อิ่มตัวกับไดโอดไม่อิ่มตัว p, y หมู่อีเทอร์สามารถถูกทำลายได้ง่ายด้วยกรดแก่ เพื่อป้องกันปฏิกิริยาข้างเคียงที่ไม่พึงประสงค์นี้ ต้องใช้ความระมัดระวังเป็นพิเศษ

เมื่อเร็วๆ นี้ เอกสารสิทธิบัตรได้รายงานการใช้โพลีเอสเตอร์ทั่วไปและโพลีเอสเตอร์โดยใช้กรดไม่อิ่มตัว ไดออลอิ่มตัว และไดออลไม่อิ่มตัวที่มี p, y-อีเทอร์ตกค้าง:

ตัวอย่างของอีเทอร์แอลกอฮอล์ p, y ที่ไม่อิ่มตัวดังกล่าวคือโมโน-w ไดอัลลิลอีเทอร์ของไตรเมทิลโอเลเทน, บิวเทนไตรออล, เฮกเซนไตรออลและเพนตะเอรีทริทอล มีการกล่าวถึงการใช้กรดไดคาร์บอกซิลิกที่มีหมู่อัลลิล เช่น a-allyloxysuccinic และ a, p-diallyloxysuccinic โพลีเอสเตอร์สองประเภทซึ่งแต่ละประเภทมีกลุ่มไม่อิ่มตัวเพียงชนิดเดียวเท่านั้นมีแนวโน้มที่จะเกิดโฮโมพอลิเมอร์เล็กน้อยผสมกัน ที่อุณหภูมิห้องและได้ดังนี้ จะได้เรซินที่บ่มตัวไม่ยับยั้งออกซิเจนในบรรยากาศ

ลักษณะที่สำคัญที่สุดอย่างหนึ่งของโมโนเมอร์ตัวทำละลายที่ใช้ในสีและสารเคลือบเงาคือความดันไอ จากมุมมองนี้ การใช้สไตรีนไม่เป็นที่พึงปรารถนา เนื่องจากสไตรีนจำนวนมากระเหยจากวัสดุบาง ๆ

โดยเฉพาะฟิล์มที่แห้งนาน สำหรับการผลิตวาร์นิชโพลีเอสเตอร์ ขอแนะนำให้ใช้โมโนเมอร์ที่ระเหยได้ต่ำซึ่งสามารถทำโคพอลิเมอร์แบบแอคทีฟกับมาเลเอตและฟูมาเรตในที่ที่มีออกซิเจนในบรรยากาศ ความสามารถของโมโนเมอร์ในการผสมกับโพลีเอสเตอร์เพื่อสร้างสารละลายความหนืดต่ำก็มีความสำคัญอย่างยิ่งเช่นกัน

โพลีอัลลิลอีเทอร์เป็นไปตามข้อกำหนดเหล่านี้: เข้ากันได้ดีกับโพลีเอสเตอร์เพื่อสร้างองค์ประกอบที่มีความหนืดต่ำซึ่งไม่มีแรงยึดเกาะที่พื้นผิวเมื่อบ่มตัว โมโนเมอร์ดังกล่าวเข้าสู่โคพอลิเมอร์ไรเซชันกับโพลีเอสเตอร์ได้ง่ายและไม่ก่อให้เกิดโฮโมโพลีเมอร์ภายใต้สภาวะเหล่านี้ ด้านล่างนี้เป็นข้อมูลเกี่ยวกับอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นในมวลของเรซินโพลีเอสเตอร์ในระหว่างกระบวนการบ่ม:

สารประกอบที่มีหมู่อัลลิออกซีจะโคพอลิเมอร์กับฟูมาเรตได้ง่าย ดังนั้น p-allyloxyacetate จึงเกิดโคโพลีเมอร์ด้วยไดเอทิล ฟูมาเรตที่อัตราส่วนรีเอเจนต์ต่างๆ

เป็นที่น่าสนใจที่จะทราบว่า p-allyl เอทิลอะซิเตตไม่โคโพลีเมอร์ไลซ์กับสไตรีน และเมื่อเอสเทอร์นี้ถูกใส่เข้าไปในเรซินโพลีเอสเตอร์ที่มีสไตรีน ก็อาจทำปฏิกิริยาเฉพาะกับกลุ่มฟูมาเรตของโพลีเอสเตอร์เท่านั้น

โพลีอัลลิลอีเทอร์สามารถเตรียมได้จากอนุพันธ์เมลามีนหรือโดยเอสเทอริฟิเคชันของกลีเซอรอล อัลลิล อีเทอร์ด้วยพาทาลิกแอนไฮไดรด์ แม้ว่าโมโนเมอร์ดังกล่าวจะโคพอลิเมอร์ได้ดีกับฟูมาเรต แต่ในหลายกรณีการใช้งานมีความซับซ้อนเนื่องจากพวกมันก่อตัวเป็นส่วนผสมที่มีความหนืดสูงกับโพลีเอสเตอร์

เมื่อปริมาณของกลุ่มอัลลิลเพิ่มขึ้น ความสามารถของเรซินในการสร้างสารเคลือบกันติดก็จะดีขึ้น คุณสมบัติของฟิล์มที่ได้ระหว่างการบ่ม

องค์ประกอบที่ประกอบด้วยโพลีเอสเตอร์สามส่วนและโมโนเมอร์โพลีอัลลิลสองส่วนประเภทต่างๆ แสดงไว้ในตาราง 129.

ตารางที่ 129.

	ความเป็นอยู่ โมโนเมอร์	ปริมาณ. อัลลิลิค โมล/100 2 เรซิน	ความต้านทานต่อ เกา ภายใน 18 ชั่วโมง	เวลาจนกระทั่ง.	ความหนืด โมโนเมอร์
กลีเซอรอล ไดอัลลิล อีเทอร์....
กลีเซอรอลอะซิเตตไดอัลลิลอีเทอร์
เททราอัลลิล อีเทอร์ บิส-กลีเซอริเนซ-ทาทา.......
Octaallyl ester ของ tetraglycerol ester ของกรด pyro-mellitic.......

Jenkins, Mott และ Wicker ศึกษาผลของปริมาณเตตระอัลลิล อีเทอร์ บิส-กลีเซอรอล อะดิเพต ต่อคุณสมบัติของสารเคลือบโพลีเอสเตอร์ (ตารางที่ 130)

ผู้เขียนแสดงให้เห็นว่าองค์ประกอบจะต้องมีโมโนเมอร์อย่างน้อย 40% เพื่อให้ได้การเคลือบแข็งที่ทนต่อการขีดข่วน ปริมาณนี้สอดคล้องกับ 0.35 กรัมเทียบเท่ากับกลุ่มอัลลิลิกต่อสารละลาย 100 กรัม และใกล้เคียงกับปริมาณที่เหมาะสมที่สุดของกลุ่มอัลลิลิกด้านข้างในสายโซ่โพลีเอสเตอร์ (ดูหัวข้อก่อนหน้า)

สิ่งสำคัญในทางปฏิบัติอย่างยิ่งคือความจริงที่ว่าโพลีเอสเตอร์ที่ไม่อิ่มตัวใดๆ สามารถทำให้ "ไม่ถูกยับยั้ง" ได้โดยการเติมโมโนเมอร์ที่เหมาะสม

จริงๆ แล้ว การฉีดเข้าไปในเรซินทำได้ง่ายกว่ามาก โมโนเมอร์คืออีเทอร์ของอัลลิลแอลกอฮอล์ ซึ่งปรับเปลี่ยนสายโซ่โพลีเอสเตอร์ มีข้อมูลเกี่ยวกับผลการยับยั้งที่ลดลงของออกซิเจนในบรรยากาศเมื่ออะโรมาติกโมโนเมอร์ที่มีอนุมูลไอโซโพรพีนิลอย่างน้อยสองตัว เช่น ไดไอโซโพรพีนิลเบนซีน ถูกเติมลงในเรซินโพลีเอสเตอร์ อย่างไรก็ตาม สารประกอบดังกล่าวด้วยตัวมันเองไม่ได้มีประสิทธิภาพเพียงพอที่จะทำให้วานิชแห้งด้วยลมเพื่อให้ได้ผลลัพธ์คุณภาพสูง ควรสังเกตด้วยว่าเมื่อใช้เรซินที่ประกอบด้วยสไตรีน อัตราส่วนของโพลีเอสเตอร์และสไตรีนอาจหยุดชะงัก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเนื่องจากการระเหยของสไตรีน ซึ่งจะลดความลึกของการบ่มของเรซิน ในเรื่องนี้จำเป็นต้องคำนึงถึงการสูญเสียเนื่องจากการระเหยการซึมผ่านของสารตั้งต้นหรือการฉีดพ่นและนำสไตรีนส่วนเกินเข้าไปในองค์ประกอบวานิช (5-10%) นอกจากนี้ เมื่อใช้สไตรีนเป็นโมโนเมอร์ตัวทำละลาย ควรใช้โพลีเอสเตอร์ที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูง

อาหารเสริมออร์แกนิก

พบว่าขี้ผึ้งพาราฟินสามารถใช้ขจัดความเหนียวของพื้นผิวของสารเคลือบโพลีเอสเตอร์ได้ มันสามารถละลายได้ในเรซินดั้งเดิม แต่ในระหว่างกระบวนการบ่ม เรซินจะถูกปล่อยออกมาเกือบทั้งหมด กลายเป็นฟิล์มป้องกันบนพื้นผิวของสารเคลือบที่ป้องกันผลการยับยั้งของออกซิเจนในบรรยากาศ วิธีการรับสารเคลือบกันติดนี้ประสบความสำเร็จในการนำไปใช้ในการผลิตเรซินโพลีเอสเตอร์และสารเคลือบเงา สารเติมแต่ง "ลอยตัว" อื่นๆ เรียกอีกอย่างว่าสเตียเรต ซึ่งไม่ได้ใช้กันอย่างแพร่หลายเท่ากับพาราฟิน

โดยทั่วไป สารเติมแต่งคล้ายขี้ผึ้งจะถูกเติมในปริมาณ 0.01 ถึง 0.1 % โดยน้ำหนัก หลังจากที่การเคลือบแห้ง (3-5 ชั่วโมงหลังการใช้งาน) ฟิล์มพาราฟินจะถูกเอาออกโดยการบดด้วยวัสดุที่มีฤทธิ์กัดกร่อน การขัดพื้นเคลือบครั้งต่อไปจะส่งผลให้พื้นผิวมีลักษณะคล้ายกระจก การขัดเป็นกระบวนการที่ค่อนข้างยาก เนื่องจากสารเติมแต่งคล้ายขี้ผึ้งจะอุดตันกระดาษขัด

ความจำเป็นในการดำเนินการเพิ่มเติม - การเจียรและการขัดเงา - เป็นอุปสรรคสำคัญที่ทำให้การใช้วานิชโพลีเอสเตอร์ยุ่งยาก อย่างไรก็ตาม ยังคงเป็นไปไม่ได้ที่จะได้สารเคลือบมันเงาจากเรซินที่มีสารเติมแต่งคล้ายขี้ผึ้งโดยไม่ต้องผ่านกระบวนการเพิ่มเติม ควรสังเกตด้วยว่าสารเติมแต่งแบบลอยตัวช่วยลดการสูญเสียสไตรีนจากการระเหย

ข้อเสียประการหนึ่งของการเคลือบเงาโพลีเอสเตอร์ประเภทนี้คือการเสื่อมสภาพของการยึดเกาะของฟิล์มที่ขึ้นอยู่กับสารตั้งต้นเนื่องจากการอพยพของขี้ผึ้งหรือพาราฟินเข้าไป

ชั้นผิวของสารเคลือบจะมีเมฆมากเมื่อพาราฟินลอยตัว หลังจากการเจียรและขัดเงา กระบวนการนี้อาจดำเนินต่อไป โดยเฉพาะอย่างยิ่งภายใต้อิทธิพลของความร้อนหรือการฉายรังสีอัลตราไวโอเลต

สามารถหลีกเลี่ยงการยึดเกาะที่ลดลงได้โดยการทาวานิชที่ไม่มีสารเติมแต่งที่เป็นขี้ผึ้งก่อนแล้วจึงทาสารละลายพาราฟิน ในกรณีนี้พาราฟินจะอยู่บนพื้นผิวของสารเคลือบเท่านั้น

การแนะนำเซลลูโลสอะซิโตบิวทีเรตจำนวนเล็กน้อยช่วยให้เคลือบเงาสามารถสร้างฟิล์มที่ไม่ติดเมื่อทำให้แห้งในอากาศและมีข้อดีเพิ่มเติมหลายประการ:

ก) ป้องกันการไหลบ่าจากพื้นผิวแนวตั้ง;.

b) เร่งการเกิดเจล;.

c) ป้องกันการก่อตัวของฟันผุและความผิดปกติ;.

d) เพิ่มความแข็งของพื้นผิว;.

e) เพิ่มความต้านทานความร้อนของสารเคลือบ

ในการเตรียมวาร์นิชที่ไม่ถูกยับยั้ง จะมีการเติมเซลลูโลสอะซิโตบิวทีเรตที่มีน้ำหนักโมเลกุลต่ำลงในโพลีเอสเตอร์ที่อุณหภูมิ 150°C และหลังจากการละลายอย่างสมบูรณ์ จะเติมโมโนเมอร์ตัวทำละลาย หากละลายโพลีเอสเตอร์ในโมโนเมอร์เป็นครั้งแรก acetobutyrate จะถูกนำเข้าไปในสารละลายที่อุณหภูมิประมาณ 95 ° C ในกรณีนี้อาจสูญเสียโมโนเมอร์ (1-2%) เนื่องจากการระเหยได้ เซลลูโลส อะซิโตบิวทีเรตไม่เพียงแต่ปรับปรุงคุณภาพของวาร์นิชและสารเคลือบเท่านั้น แต่ยังเป็นตัวควบคุมสารเพิ่มความข้นและความหนืดสำหรับวาร์นิชอีกด้วย เพื่อป้องกันผลการยับยั้งของออกซิเจนอย่างมีประสิทธิภาพ บางครั้งจึงทาชั้นของสารเคลือบเงาที่มีบิวเทรตและเรซินยูเรีย-ฟอร์มาลดีไฮด์บนชั้นเรซินโพลีเอสเตอร์ที่เพิ่งเคลือบใหม่และยังไม่แข็งตัว ด้วยการได้รับการเคลือบพื้นผิวทันทีหลังจากใช้เรซินโพลีเอสเตอร์ จึงสามารถหลีกเลี่ยงการบ่มชั้นผิวของเรซินที่ไม่สมบูรณ์ได้

วิธีการหลีกเลี่ยงการเกิดเจลคือทำปฏิกิริยาโพลีเอสเตอร์ที่ปลายคาร์บอกซิลกับเรซินอัลคิดเรซินอิพอกซิไดซ์บางส่วนโดยอาศัยกรดน้ำมันที่ทำให้แห้ง สารประกอบเหล่านี้ทำปฏิกิริยาที่อุณหภูมิค่อนข้างต่ำ ซึ่งป้องกันไม่ให้เกิดปฏิกิริยา Diels-Alder

โพลีเอสเตอร์ที่ทำแห้งด้วยอากาศยังเตรียมได้โดยการทำปฏิกิริยาไดกลีเซอไรด์ โพลีเอสเตอร์ที่สิ้นสุดด้วยไฮดรอกซิล และไดไอโซไซยาเนต

อย่างไรก็ตามผลิตภัณฑ์ดังกล่าวไม่ได้ใช้กันอย่างแพร่หลายซึ่งสามารถอธิบายได้จากปัญหาร้ายแรงที่พบในการผลิต เพื่อให้โพลีเอสเตอร์สามารถแห้งในอากาศได้จำเป็นต้องแนะนำสารประกอบจำนวนมากตามกรดของน้ำมันที่ทำให้แห้งลงในองค์ประกอบ นอกจากนี้ ผลิตภัณฑ์เหล่านี้บางชนิดไม่สามารถโคพอลิเมอร์ได้ดีกับหน่วยสไตรีนหรือมาเลเอต และทำให้ฟิล์มเปลี่ยนสีเมื่ออายุมากขึ้น

อีกวิธีหนึ่งในการรับสารเคลือบที่ไม่เหนียวเหนอะหนะคือการใช้โพลีเอสเตอร์ซึ่งมีความแข็งมากจนสามารถขัดฟิล์มที่มีพื้นฐานมาจากสารเหล่านี้ได้โดยไม่อุดตันวัสดุขัดเงา

โดยทั่วไปแล้ว ความแข็งของโพลีเอสเตอร์และจุดอ่อนตัวจะมีความสัมพันธ์กัน โพลีเอสเตอร์ที่มีจุดอ่อนตัวสูงกว่า 90° C เหมาะสำหรับการผลิตสารเคลือบกันติด ในบทที่ 6 แสดงให้เห็นว่าอุณหภูมิอ่อนตัวสามารถเพิ่มได้หลายวิธี ตัวอย่างเช่น เมื่อใช้ไซคลิกไดออล เช่น ไซโคลเฮกเซนไดออล เป็นไปได้ที่จะได้โพลีเอสเตอร์ที่มีความแข็งและจุดอ่อนตัวเพิ่มขึ้น ผลที่คล้ายกันต่อคุณสมบัติเหล่านี้เกิดจากการนำกลุ่มขั้วเข้าไปในสายโซ่โพลีเอสเตอร์

ดังนั้น โดยการใช้ส่วนประกอบที่เหมาะสมหรือแนะนำกลุ่มเฉพาะเข้าไปในโพลีเอสเตอร์ อุณหภูมิอ่อนตัวของพวกมันจึงเพิ่มขึ้นได้อย่างมาก

โพรพิลีนไกลคอล f--j- เติมไฮโดรเจนบิสฟีนอล A* . . .

o-พทาลิก f-มาเลอิก

ผลที่คล้ายกันต่อคุณสมบัติของโพลีเอสเตอร์นั้นเกิดจากการแนะนำกลุ่มเอไมด์โดยการแทนที่ไกลคอลที่ใช้ในการสังเคราะห์บางส่วนด้วยเอทานอลเอมีนหรือเอทิลีนไดเอมีน

ตัวอย่างเช่นผลกระทบนี้ถูกสังเกตในกรณีของการแทนที่โพรพิลีนไกลคอลด้วยเอมีนมากขึ้นหรือน้อยลงในระหว่างการสังเคราะห์โพลีโพรพีลีนไกลคอลมาลีเนตไอโซฟทาเลต (อัตราส่วนโมลาร์ของรีเอเจนต์กรดคือ 1: 1)

เมื่อเปรียบเทียบผลของปริมาณโมโนเอทานอลเอมีนและเอทิลีนไดเอมีนในปริมาณเท่ากันต่ออุณหภูมิที่อ่อนลงของโพลีเอสเตอร์ เราสามารถสรุปได้ว่าเอทิลีนไดเอมีนมีประสิทธิภาพมากกว่า (ตารางที่ 132)

โดยปกติแล้วการได้รับโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัวที่มีจุดอ่อนตัวสูงนั้นไม่ใช่เรื่องยากโดยเฉพาะ แต่การเคลือบเงาที่มีพื้นฐานมาจากพวกมันนั้นมีข้อเสียที่สำคัญหลายประการ ดังนั้นการเคลือบที่บ่มแล้ว แม้ว่าจะแข็ง แต่ก็เปราะและไวต่อตัวทำละลาย ด้วยการระบายความร้อนและความร้อนสลับกัน ฟิล์มจึงมีแนวโน้มที่จะแตกร้าว ข้อเสียเหล่านี้ส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับการสูญเสีย

วิธีการที่ทันสมัยกว่าในการป้องกันผลการยับยั้งของออกซิเจนในบรรยากาศซึ่งอธิบายไว้ในย่อหน้าก่อนหน้าทำให้สามารถได้รับการเคลือบคุณภาพสูงโดยไม่ต้องเพิ่มต้นทุนวัสดุอย่างมีนัยสำคัญ

การปกป้องพื้นผิวโดยใช้ฟิล์มโพลีเมอร์

วิธีนี้ประกอบด้วยการปกป้องพื้นผิวสีด้วยฟิล์มกระดาษแก้วหรือเทอริลีน และป้องกันผลการยับยั้งของออกซิเจนต่อการแข็งตัวของเรซินโพลีเอสเตอร์ นอกจากนี้ เมื่อใช้ฟิล์ม จะไม่สูญเสียสไตรีนเนื่องจากการระเหยอย่างเห็นได้ชัด วิธีการป้องกันพื้นผิวนี้ยังใช้ในการผลิตลามิเนตบางประเภทและเมื่อบ่มชั้นนอกของไฟเบอร์กลาส วิธีนี้ไม่เป็นประโยชน์ในทางปฏิบัติในการรับสารเคลือบประเภทอื่น

การบ่มแบบ "ร้อน"

สารเคลือบโพลีเอสเตอร์ชนิดแข็งผลิตโดยการบ่มเรซินที่อุณหภูมิประมาณ 100°C หรือสูงกว่า ไม่จำเป็นต้องใช้สารเติมแต่งเฉพาะหรือโพลีเอสเตอร์ชนิดพิเศษ ในระหว่างกระบวนการบ่มที่อุณหภูมิสูง อาจสูญเสียสไตรีนอย่างมีนัยสำคัญ ซึ่งส่งผลเสียต่อคุณภาพของพื้นผิวเคลือบ ในเรื่องนี้ขอแนะนำให้ใช้เรซินที่มีโมโนเมอร์ที่มีจุดเดือดสูง

มีรายงานว่าวาร์นิชโพลีเอสเตอร์อบบางชนิดสามารถผลิตสารเคลือบที่มีความแข็งเทียบเท่ากับสารเคลือบเมลามีนอัลคิดเรซิน เคลือบเงาดังกล่าวจะถูกบ่มโดยใช้ความร้อนอินฟราเรดที่ 100° C เป็นเวลา 5 นาที ส่งผลให้เคลือบมันเงาโดยไม่ต้องขัดพิเศษ

การทำโคพอลิเมอร์ของระบบสององค์ประกอบ

ในส่วนนี้กล่าวถึงรูปแบบของโคพอลิเมอไรเซชันที่เกิดขึ้นจากการมีส่วนร่วมของอนุมูลอิสระ อนุมูลอิสระสามารถเกิดขึ้นได้หลายวิธี รวมถึงการสลายตัวด้วยความร้อนหรือโฟโตเคมีของสารประกอบ เช่น สารประกอบอินทรีย์

จากการทดสอบโคโพลีเมอร์กับสไตรีนของโพลีเอสเตอร์ที่ไม่อิ่มตัวผสมของไกลคอลที่มีน้ำหนักโมเลกุลต่ำ (เอทิลีนไกลคอล, ได- และไตรเอทิลีนไกลคอล) และโพลีเอทิลีนไกลคอลที่มีน้ำหนักโมเลกุล 17N0 แสดงให้เห็นว่าความต้านทานแรงดึงลดลงเมื่อปริมาณโพลีเอทิลีนไกลคอลเพิ่มขึ้นในองค์ประกอบโพลีเอสเตอร์เนื่องจาก ความหนาแน่นของ cross-link ลดลง ในเวลาเดียวกันความยืดหยุ่นของโคโพลีเมอร์จะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วและเมื่อถึงจุดสูงสุดแล้วก็เริ่มลดลงอันเป็นผลมาจากการเพิ่มขึ้นของปฏิสัมพันธ์ระหว่างโมเลกุลของหน่วยโพลีเอสเตอร์ เมื่อใช้โพลีเอทิลีนไกลคอลที่มีน้ำหนักโมเลกุล 600 การขึ้นอยู่กับการยืดตัวสัมพัทธ์ของโพลีเมอร์ในองค์ประกอบของโพลีเอสเตอร์ดั้งเดิมจะเป็นแบบโมโนโทนิก [L-N. Sedov, P. 3. Li, N. F. Pugachevskaya, Plast, มวล, หมายเลข 11 , 11 (ชบบ); รายงานในการประชุมนานาชาติเรื่องไฟเบอร์กลาสและการหล่อเรซิน ครั้งที่ 2 ที่กรุงเบอร์ลิน พ.ศ. 2510] - ประมาณ. เอ็ด

เรซินอีพ็อกซี่และโพลีเอสเตอร์เป็นเทอร์โมเซตติง เนื่องจากคุณภาพนี้ จึงไม่สามารถกลับคืนสู่สถานะของเหลวได้หลังจากการชุบแข็ง องค์ประกอบทั้งสองทำในรูปของเหลว แต่อาจมีคุณสมบัติต่างกัน

อีพอกซีเรซินคืออะไร?

เรซินประเภทอีพอกซีมีต้นกำเนิดจากการสังเคราะห์ ไม่ได้ใช้ในรูปแบบบริสุทธิ์ มีการเติมสารพิเศษซึ่งก็คือสารทำให้แข็งเพื่อทำให้แข็งตัว

เมื่ออีพอกซีเรซินรวมกับสารทำให้แข็ง จะได้ผลิตภัณฑ์ที่มีความแข็งแรงและแข็ง อีพอกซีเรซินทนต่อองค์ประกอบที่รุนแรงและสามารถละลายได้เมื่อสัมผัสกับอะซิโตน ผลิตภัณฑ์อีพอกซีเรซินที่บ่มแล้วมีความโดดเด่นเนื่องจากไม่ปล่อยองค์ประกอบที่เป็นพิษ และการหดตัวมีน้อยมาก

ข้อดีของอีพอกซีเรซินคือการหดตัวต่ำ ทนทานต่อความชื้นและการสึกหรอ และเพิ่มความแข็งแรง เรซินจะแข็งตัวที่อุณหภูมิตั้งแต่ -10 ถึง +200 องศา

อีพอกซีเรซินสามารถบ่มด้วยความร้อนหรือเย็นได้ ด้วยวิธีเย็น วัสดุจะถูกใช้ในฟาร์มหรือในสถานประกอบการที่ไม่มีความเป็นไปได้ในการบำบัดความร้อน วิธีร้อนใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีความแข็งแรงสูงซึ่งสามารถทนต่องานหนักได้

เวลาใช้งานอีพอกซีเรซินนานถึงหนึ่งชั่วโมง เนื่องจากส่วนประกอบจะเริ่มแข็งตัวและใช้งานไม่ได้

การใช้อีพอกซีเรซิน

อีพอกซีเรซินทำหน้าที่เป็นวัสดุกาวคุณภาพสูง สามารถติดไม้ อลูมิเนียม หรือเหล็ก และพื้นผิวอื่นๆ ที่ไม่มีรูพรุนได้

อีพอกซีเรซินใช้ในการชุบไฟเบอร์กลาส วัสดุนี้ใช้ในการผลิตยานยนต์และเครื่องบิน อิเล็กทรอนิกส์ และในการผลิตไฟเบอร์กลาสสำหรับการก่อสร้าง อีพอกซีเรซินสามารถใช้เป็นสารเคลือบกันซึมสำหรับพื้นหรือผนังที่มีความชื้นสูง สารเคลือบมีความทนทานต่อสภาพแวดล้อมที่รุนแรงดังนั้นจึงสามารถใช้วัสดุในการตกแต่งผนังภายนอกได้

หลังจากการชุบแข็งจะได้ผลิตภัณฑ์ที่ทนทานและแข็งซึ่งสามารถขัดได้ง่าย ผลิตภัณฑ์ไฟเบอร์กลาสทำจากวัสดุนี้ใช้ในบ้านเรือน อุตสาหกรรม และการตกแต่งห้อง

โพลีเอสเตอร์เรซินคืออะไร?

พื้นฐานของเรซินประเภทนี้คือโพลีเอสเตอร์ มีการใช้ตัวทำละลาย ตัวเร่งปฏิกิริยา หรือสารยับยั้งเพื่อทำให้วัสดุแข็งตัว องค์ประกอบของเรซินมีคุณสมบัติต่างๆ ขึ้นอยู่กับสภาพแวดล้อมที่ใช้วัสดุ พื้นผิวที่แช่แข็งได้รับการบำบัดด้วยสารประกอบพิเศษที่ทำหน้าที่ป้องกันความชื้นและรังสีอัลตราไวโอเลต สิ่งนี้จะเพิ่มความแข็งแรงของสารเคลือบ

เรซินโพลีเอสเตอร์มีคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลต่ำเมื่อเทียบกับวัสดุอีพอกซี และยังมีต้นทุนที่ต่ำ ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมจึงเป็นที่ต้องการอย่างมาก

เรซินโพลีเอสเตอร์ใช้ในการก่อสร้าง วิศวกรรมเครื่องกล และอุตสาหกรรมเคมี เมื่อรวมวัสดุเรซินและแก้วเข้าด้วยกัน ผลิตภัณฑ์จะแข็งตัวและทนทาน ช่วยให้สามารถใช้ผลิตภัณฑ์สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ไฟเบอร์กลาส ได้แก่ หลังคา หลังคา แผงฝักบัวอาบน้ำ และอื่นๆ นอกจากนี้ยังเพิ่มเรซินโพลีเอสเตอร์ลงในองค์ประกอบในการผลิตหินเทียม

พื้นผิวที่เคลือบด้วยโพลีเอสเตอร์เรซินต้องมีการเคลือบเพิ่มเติม ด้วยเหตุนี้ จึงมีการใช้ผลิตภัณฑ์เจลโค้ตแบบพิเศษ ประเภทของผลิตภัณฑ์นี้ถูกเลือกขึ้นอยู่กับการเคลือบผิว เมื่อใช้เรซินโพลีเอสเตอร์ในอาคาร เมื่อความชื้นและสารที่มีฤทธิ์รุนแรงไม่ถึงพื้นผิว จะใช้เจลโค้ตออร์โธทาลิก ที่ความชื้นสูง ให้ใช้สารไอโซฟเทลิก-นีโอเพนทิลหรือสารไอโซทาลิก เจลโค้ตมีให้เลือกหลายคุณภาพและอาจทนไฟหรือสารเคมีได้

ข้อดีหลักของเรซินโพลีเอสเตอร์

เรซินโพลีเอสเตอร์ซึ่งแตกต่างจากอีพอกซีเรซินถือเป็นที่ต้องการมากกว่า เธอยังมีคุณสมบัติเชิงบวกหลายประการ

• วัสดุมีความแข็งและทนทานต่อสารเคมี
• เรซินมีคุณสมบัติเป็นฉนวนและทนต่อการสึกหรอ
• เมื่อใช้แล้ววัสดุจะไม่ปล่อยองค์ประกอบที่เป็นอันตรายดังนั้นจึงปลอดภัยต่อสิ่งแวดล้อมและสุขภาพ

เมื่อรวมกับวัสดุแก้วทำให้ผลิตภัณฑ์มีความแข็งแรงเพิ่มขึ้นยิ่งกว่าเหล็กอีกด้วย ไม่จำเป็นต้องมีเงื่อนไขพิเศษในการชุบแข็ง กระบวนการเกิดขึ้นที่อุณหภูมิปกติ

โพลีเอสเตอร์เรซินมีต้นทุนต่ำ ต่างจากวัสดุอีพอกซี ดังนั้นการเคลือบจึงมีราคาถูกกว่า ในเรซินประเภทโพลีเอสเตอร์ ปฏิกิริยาการแข็งตัวได้เริ่มต้นขึ้นแล้ว ดังนั้นหากวัสดุเก่าก็อาจมีลักษณะแข็งและไม่เหมาะกับการทำงาน

การทำงานกับเรซินโพลีเอสเตอร์นั้นง่ายกว่าและราคาของวัสดุช่วยให้คุณประหยัดต้นทุนได้ แต่เพื่อให้ได้พื้นผิวที่คงทนมากขึ้นหรือการยึดเกาะคุณภาพสูง จึงใช้วัสดุอีพอกซี

ความแตกต่างระหว่างโพลีเอสเตอร์และอีพอกซีเรซิน ไหนดีกว่ากัน?

วัสดุแต่ละชนิดมีข้อดีหลายประการและทางเลือกขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของผลิตภัณฑ์ที่ใช้นั่นคือภายใต้เงื่อนไขที่จะใช้ ประเภทของพื้นผิวก็มีบทบาทสำคัญเช่นกัน อีพอกซีเรซินมีราคาสูงกว่าเรซินโพลีเอสเตอร์ แต่มีความทนทานมากกว่า คุณสมบัติการยึดเกาะของอีพอกซีเรซินมีความแข็งแรงเหนือกว่าวัสดุใด ๆ ผลิตภัณฑ์นี้เชื่อมต่อกับพื้นผิวต่างๆได้อย่างน่าเชื่อถือ องค์ประกอบของอีพอกซีมีการหดตัวน้อยกว่า มีคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลสูง ซึมผ่านความชื้นได้น้อยกว่า และทนทานต่อการสึกหรอ ต่างจากเรซินโพลีเอสเตอร์

แต่แตกต่างจากส่วนประกอบของโพลีเอสเตอร์ตรงที่อีพอกซีเรซินจะแข็งตัวช้ากว่า ซึ่งทำให้การผลิตผลิตภัณฑ์ต่างๆ ช้าลง เช่น ไฟเบอร์กลาส นอกจากนี้การทำงานกับอีพอกซีเรซินต้องอาศัยประสบการณ์หรือการจัดการอย่างระมัดระวัง การแปรรูปวัสดุเพิ่มเติมนั้นยากกว่า

ในระหว่างการบ่มแบบคายความร้อน เมื่ออุณหภูมิสูงขึ้น วัสดุอาจสูญเสียความหนืด ซึ่งทำให้ยากต่อการทำงาน โดยพื้นฐานแล้ว อีพอกซีเรซินจะใช้ในรูปแบบของกาว เนื่องจากมีคุณภาพสูงในการยึดเกาะ ไม่เหมือนวัสดุโพลีเอสเตอร์ ในกรณีอื่นควรใช้เรซินโพลีเอสเตอร์จะดีกว่าซึ่งจะช่วยลดต้นทุนและทำให้งานง่ายขึ้นอย่างมาก เมื่อใช้อีพอกซีเรซินจำเป็นต้องปกป้องมือของคุณด้วยถุงมือและอวัยวะทางเดินหายใจด้วยเครื่องช่วยหายใจเพื่อหลีกเลี่ยงการไหม้เมื่อใช้สารทำให้แข็ง

ในการทำงานกับเรซินโพลีเอสเตอร์ ไม่จำเป็นต้องมีความรู้หรือประสบการณ์พิเศษ วัสดุนี้ใช้งานง่าย ไม่ปล่อยองค์ประกอบที่เป็นพิษ และมีต้นทุนต่ำ เรซินโพลีเอสเตอร์สามารถใช้รักษาพื้นผิวต่างๆ ได้ แต่การเคลือบต้องมีการดูแลเพิ่มเติมด้วยสารพิเศษ เรซินโพลีเอสเตอร์ไม่เหมาะสำหรับการติดวัสดุต่าง ๆ ควรใช้ส่วนผสมอีพอกซีจะดีกว่า นอกจากนี้สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ตกแต่งควรใช้อีพอกซีเรซินซึ่งมีคุณสมบัติเชิงกลสูงและทนทานกว่า

ในการผลิตส่วนประกอบจากเรซินโพลีเอสเตอร์ จำเป็นต้องใช้ตัวเร่งปฏิกิริยาน้อยกว่ามาก ซึ่งช่วยประหยัดเงินได้เช่นกัน องค์ประกอบของโพลีเอสเตอร์แข็งตัวได้เร็วกว่าวัสดุอีพอกซี ภายในสามชั่วโมง ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะมีความยืดหยุ่นหรือความแข็งแรงในการดัดงอเพิ่มขึ้น ข้อเสียเปรียบหลักของวัสดุโพลีเอสเตอร์คือการติดไฟได้เนื่องจากมีปริมาณสไตรีน

ไม่ควรใช้เรซินโพลีเอสเตอร์ทับวัสดุอีพอกซี หากผลิตภัณฑ์ทำหรือติดด้วยอีพอกซีเรซิน จะเป็นการดีกว่าถ้าใช้เพื่อการบูรณะในอนาคต เรซินโพลีเอสเตอร์แตกต่างจากอีพอกซีตรงที่สามารถหดตัวได้อย่างมาก ต้องใช้ในการทำงานทั้งหมดภายในสองชั่วโมง มิฉะนั้นวัสดุจะแข็งตัว

จะเตรียมพื้นผิวสำหรับการแปรรูปอย่างเหมาะสมได้อย่างไร?

เพื่อให้เรซินยึดเกาะได้ดีต้องรักษาพื้นผิวอย่างเหมาะสม การกระทำดังกล่าวทำได้โดยใช้องค์ประกอบอีพอกซีและโพลีเอสเตอร์

ขั้นแรกให้ทำการล้างไขมันโดยใช้ตัวทำละลายหรือส่วนประกอบของผงซักฟอกต่างๆ ไม่ควรมีคราบมันหรือสิ่งปนเปื้อนอื่น ๆ บนพื้นผิว

หลังจากนั้นจะทำการบดนั่นคือชั้นบนสุดจะถูกลบออกหากพื้นที่มีขนาดเล็กให้ใช้กระดาษทราย สำหรับพื้นผิวขนาดใหญ่ จะใช้เครื่องเจียรแบบพิเศษ ขจัดฝุ่นออกจากพื้นผิวโดยใช้เครื่องดูดฝุ่น

ในระหว่างการผลิตผลิตภัณฑ์ไฟเบอร์กลาสหรือเมื่อนำผลิตภัณฑ์กลับมาใช้ใหม่ ชั้นก่อนหน้าซึ่งไม่มีเวลาแข็งตัวเต็มที่และมีพื้นผิวเหนียวจะถูกเคลือบด้วยเรซิน

ผลลัพธ์

ทำงานกับเรซินโพลีเอสเตอร์ได้ง่ายกว่ามากวัสดุนี้ช่วยประหยัดต้นทุนเนื่องจากมีต้นทุนต่ำจึงแข็งตัวเร็วและไม่ต้องใช้การประมวลผลที่ซับซ้อน อีพอกซีเรซินมีลักษณะพิเศษคือมีความแข็งแรงสูง มีคุณสมบัติยึดเกาะ และใช้ในการหล่อผลิตภัณฑ์แต่ละชิ้น เมื่อทำงานกับมันคุณต้องระวังการประมวลผลเพิ่มเติมนั้นยากกว่า เมื่อทำงานกับสารประกอบดังกล่าวจำเป็นต้องปกป้องมือและอวัยวะระบบทางเดินหายใจด้วยวิธีพิเศษ

อุตสาหกรรมเคมีสมัยใหม่ผลิตเรซินหลายประเภทที่ใช้ในอุตสาหกรรมต่างๆ และในการผลิตวัสดุคอมโพสิต ในบรรดาความหลากหลายนี้ เรซินเทอร์โมเซตติงอีพอกซีและโพลีเอสเตอร์ถูกนำมาใช้งานมากที่สุด

พวกมันต่างจากเทอร์โมพลาสติกตรงที่จะไม่กลับสู่สถานะดั้งเดิม (ของเหลว) ภายใต้อิทธิพลของความร้อนหลังจากการบ่ม เรซินทั้งสองชนิดมีความคงตัวเป็นของเหลวและเป็นน้ำเชื่อม แต่แต่ละชนิดก็มีคุณสมบัติเฉพาะหลายประการ

สารประกอบโอลิโกเมอริกสังเคราะห์ที่ไม่ได้ใช้ในรูปแบบบริสุทธิ์ แต่ใช้เฉพาะกับส่วนประกอบโพลีเมอร์ไรซ์เท่านั้น () ร่วมกับเรซินซึ่งแสดงคุณสมบัติที่เป็นเอกลักษณ์ อัตราส่วนของอีพอกซีเรซินต่อสารทำให้แข็งมีขีดจำกัดที่กว้าง

ด้วยเหตุนี้องค์ประกอบสุดท้ายจึงมีความหลากหลายและใช้เพื่อวัตถุประสงค์ที่แตกต่างกัน มีทั้งแข็งและแข็ง มีลักษณะคล้ายยางและวัสดุที่แข็งแรงกว่าเหล็ก ปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชันไม่สามารถย้อนกลับได้ เรซินที่บ่มแล้วจะไม่ละลายหรือละลาย

พื้นที่ใช้งาน

วัสดุอีพ็อกซี่มีความเป็นไปได้ในการใช้งานอย่างไม่จำกัด ตามเนื้อผ้าพวกเขาจะใช้เป็น:

• สารทำให้มีขึ้นสำหรับใยแก้ว, ไฟเบอร์กลาส, ติดกาวพื้นผิวต่างๆ
• การเคลือบกันซึมของผนังและพื้น รวมถึงสระว่ายน้ำและชั้นใต้ดิน
• การเคลือบทนสารเคมีสำหรับการตกแต่งภายในและภายนอกอาคาร
• ผลิตภัณฑ์ที่เพิ่มความแข็งแรงและต้านทานน้ำสำหรับไม้ คอนกรีต และวัสดุอื่นๆ
• วัตถุดิบสำหรับหล่อแบบที่ต้องผ่านการตัดและบดในการผลิตผลิตภัณฑ์ไฟเบอร์กลาสในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ การก่อสร้าง ครัวเรือน งานออกแบบ

ข้อดีและข้อเสียของอีพ็อกซี่

องค์ประกอบโพลีเมอร์สององค์ประกอบ ซึ่งรวมถึงสารทำให้แข็งและอีพอกซีเรซิน มีข้อดีที่ไม่อาจปฏิเสธได้หลายประการ รวมไปถึง:

• ความแข็งแรงสูงของข้อต่อที่เกิดขึ้น
• ระดับการหดตัวขั้นต่ำ
• ความไวต่อความชื้นต่ำ
• ปรับปรุงพารามิเตอร์ทางกายภาพและทางกล
• อุณหภูมิการเกิดพอลิเมอไรเซชันในช่วงตั้งแต่ -10 ถึง +200 องศาเซลเซียส

สารประกอบที่สร้างขึ้นได้ไม่จำกัดจำนวนและคุณลักษณะเชิงบวกหลายประการไม่ได้ทำให้อีพอกซีเรซินเป็นที่ต้องการมากกว่าเรซินโพลีเอสเตอร์ เนื่องจากข้อเสียของโพลีเมอร์ชนิดนี้ เช่น ต้นทุน โดยเฉพาะอย่างยิ่งในระดับอุตสาหกรรม เมื่อปริมาณเรซินที่ใช้ในการชุบมีปริมาณมาก

เหตุใดจึงต้องใช้อีพอกซีเรซิน?

สารประกอบสององค์ประกอบนี้ไม่ค่อยได้ใช้เป็นวัสดุก่อสร้าง แต่มีสถานการณ์ที่พิสูจน์ตัวเองแล้วว่าดีที่สุด ปัจจุบันแทบจะเป็นไปไม่ได้เลยที่จะหาส่วนประกอบของกาวที่ดีกว่าอีพอกซีเรซิน

ทำหน้าที่เป็นสารเคลือบป้องกันที่ดีเยี่ยมและแนะนำให้ใช้เมื่อติดวัสดุต่างๆ ซึ่งรวมถึงไม้หลายชนิด โลหะ เช่น เหล็กและอลูมิเนียม และพื้นผิวที่ไม่มีรูพรุน ด้วยความช่วยเหลือนี้ คุณสามารถปรับปรุงคุณภาพการทำงานของวัสดุผ้าได้ แต่ไม่ใช่ในกรณีที่ทำงานในปริมาณมาก หลังนี้เกิดจากต้นทุนที่สูง

กาวอีพอกซี

ส่วนผสมอีพ็อกซี่พิเศษที่มีการยึดเกาะความแข็งแรงสูงกับวัสดุหลายชนิด มีให้เลือกทั้งแบบแข็งและแบบยืดหยุ่น

หากกาวมีวัตถุประสงค์เพื่อใช้สำหรับใช้ในครัวเรือนโดยเฉพาะก็เพียงพอที่จะซื้อองค์ประกอบที่ไม่จำเป็นต้องปฏิบัติตามสัดส่วนที่เข้มงวดใด ๆ “ชุดอุปกรณ์” ดังกล่าวจำหน่ายในรูปแบบของเรซินชนิดเย็นและสารทำให้แข็ง ส่วนใหญ่แล้วจะมีอัตราส่วนที่ต้องการอยู่แล้ว ซึ่งสามารถเปลี่ยนแปลงได้ตั้งแต่ 100:40 ถึง 100:60

การใช้กาวประเภทนี้ไม่ได้จำกัดอยู่เพียงความต้องการของครัวเรือนเท่านั้น องค์ประกอบนี้ถูกใช้อย่างแพร่หลายในหลากหลายสาขา รวมถึงแม้แต่การผลิตเครื่องบินด้วย สัดส่วนและประเภทของสารทำให้แข็งแตกต่างกัน ทุกอย่างขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการใช้กาว

การเตรียมอีพอกซีเรซินและกาว

การผสมเรซินและสารทำให้แข็งตัวเมื่อสร้างสารละลายกาวในปริมาณน้อยไม่จำเป็นต้องมีเงื่อนไขพิเศษใดๆ ยอมรับได้ทั้งการให้ยาเกินขนาดและการขาดสารโพลีเมอร์ไรซ์ สัดส่วนที่แนะนำ (มาตรฐาน) คือ 1:10 หากมีการเตรียมเรซินในปริมาณมาก เช่น เพื่อเทลงในแม่พิมพ์เพื่อทำผลิตภัณฑ์ไฟเบอร์กลาส จะต้องดำเนินการทั้งการเลือกและการทำงานกับส่วนประกอบด้วยความรับผิดชอบและระมัดระวัง

เมื่อซื้อเรซินและสารทำให้แข็งตัวจำเป็นต้องชี้แจงวัตถุประสงค์ของตน หากจำเป็นต้องเตรียมองค์ประกอบหลายกิโลกรัมเรซินจะถูกอุ่นก่อน หลังจากนั้นจะมีการเพิ่มส่วนประกอบโพลีเมอไรเซชันและพลาสติไซเซอร์ การปรากฏตัวของไอที่เป็นอันตรายที่ปล่อยออกมาจำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล การไม่ปฏิบัติตามกฎความปลอดภัยอาจส่งผลให้เกิดแผลไหม้และทำให้เกิดโรคทางเดินหายใจได้

ระยะเวลาการใช้งานอีพอกซีเรซิน

พารามิเตอร์นี้มีความสำคัญที่สุดเมื่อทำงานกับสารประกอบ เนื่องจากช่วงเวลาที่ยังคงมีความหนืดหรือของเหลวและเหมาะสำหรับการแปรรูปนั้นมีข้อจำกัด “เวลาทำงาน” ขององค์ประกอบขึ้นอยู่กับปัจจัยหลายประการที่ต้องนำมาพิจารณาระหว่างการเตรียมสารประกอบ

การบ่มสารประกอบบางชนิดเกิดขึ้นที่อุณหภูมิ -10 ส่วนอย่างอื่น - สูงกว่า +100 องศา ตามกฎแล้วคุณสามารถทำงานกับองค์ประกอบได้ตั้งแต่ครึ่งชั่วโมงถึงหนึ่งชั่วโมง ถ้ามันแข็งตัวก็จะใช้งานไม่ได้ ดังนั้นในการเตรียมองค์ประกอบ คุณจำเป็นต้องควบคุมทั้งปริมาณของสารทำให้แข็งตัวและอุณหภูมิของเรซินอย่างชัดเจน

เป็นผลิตภัณฑ์ของอุตสาหกรรมปิโตรเคมีซึ่งมีส่วนประกอบหลักคือโพลีเอสเตอร์ สำหรับการเกิดพอลิเมอไรเซชัน (การชุบแข็ง) ส่วนประกอบต่างๆ เช่น ตัวทำละลาย ตัวเริ่มต้น สารยับยั้ง และตัวเร่งจะถูกเพิ่มเข้าไป ผู้ผลิตอาจเปลี่ยนแปลงองค์ประกอบของเรซินโพลีเอสเตอร์ได้ ขึ้นอยู่กับการใช้งานเฉพาะ

พื้นผิวที่แข็งจะถูกเคลือบด้วยสารพิเศษ (เจลโค้ต) ซึ่งจะเพิ่มความแข็งแรงและความต้านทานของสารเคลือบต่อรังสีอัลตราไวโอเลต ความชื้น และน้ำ คุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของโพลีเอสเตอร์เรซินนั้นต่ำกว่าอีพอกซีเรซินอย่างมาก แต่เนื่องจากมีต้นทุนต่ำ จึงได้รับความนิยมมากที่สุด

ขอบเขตการใช้งาน

เรซินโพลีเอสเตอร์ถูกนำมาใช้ในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น วิศวกรรมเครื่องกล อุตสาหกรรมเคมี และการก่อสร้าง เรซินมีความแข็งแรงเป็นพิเศษเมื่อรวมกับวัสดุแก้วในอุตสาหกรรมก่อสร้าง

การรวมกันของวัสดุทั้งสองนี้ทำให้เรซินประเภทนี้สามารถนำไปใช้ในการผลิตไฟเบอร์กลาสได้ ซึ่งใช้ในการผลิตหลังคา หลังคา ฉากกั้นผนัง แผงฝักบัวอาบน้ำ และผลิตภัณฑ์อื่นที่คล้ายคลึงกันที่มีความแข็งแรงสูงและทนทานต่อกลไก เรซินประเภทนี้เป็นหนึ่งในส่วนประกอบในกระบวนการผลิตหินเทียม ซึ่งช่วยลดต้นทุนของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปได้อย่างมาก

การเคลือบเรซินโพลีเอสเตอร์

ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ทำจากโพลีเอสเตอร์เรซินซึ่งไม่ได้มีคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลสูงที่สุด จำเป็นต้องได้รับการปกป้องด้วยเจลโค้ต ประเภทของสารพิเศษนี้ขึ้นอยู่กับการใช้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้สัมผัสกับสภาพแวดล้อมทางเคมีหรือน้ำที่ใช้งานอยู่ และใช้งานในอาคารจะถูกเคลือบด้วยเจลโค้ตออร์โธฟทาลิก และในสภาวะที่มีความชื้นสูงหรือสภาพอากาศที่ยากลำบาก เช่น ในการต่อเรือ สระว่ายน้ำ อ่างอาบน้ำ - ไอโซฟเทลิก-นีโอเพนทิล และไอโซทาลิก มีเจลโค้ตวัตถุประสงค์พิเศษที่สามารถทนไฟหรือเพิ่มความต้านทานต่อสารประกอบเคมีได้

ข้อดีของโพลีเอสเตอร์

เรซินโพลีเอสเตอร์ต่างจากอีพอกซีเรซินตรงที่เป็นวัสดุโครงสร้างที่ได้รับความนิยมมากกว่า และเมื่ออยู่ในสถานะบ่มแล้วก็มีข้อดีดังต่อไปนี้:

• ความแข็ง;
• ความต้านทานต่อสภาพแวดล้อมทางเคมี
• คุณสมบัติเป็นฉนวน
• ความต้านทานการสึกหรอ
• ไม่มีการปล่อยมลพิษที่เป็นอันตรายระหว่างการทำงาน

เมื่อใช้ร่วมกับผ้าไฟเบอร์กลาสจะมีพารามิเตอร์ที่คล้ายกันและบางครั้งก็สูงกว่าเหล็กโครงสร้างด้วยซ้ำ เทคโนโลยีการผลิตราคาถูกและเรียบง่ายที่มีอยู่ในเรซินเหล่านี้เกิดจากการแข็งตัวที่อุณหภูมิห้อง แต่ในขณะเดียวกันก็หดตัวเล็กน้อย

ซึ่งช่วยลดความจำเป็นในการใช้หน่วยบำบัดความร้อนขนาดใหญ่ เมื่อพิจารณาเรื่องนี้และความจริงที่ว่าเรซินโพลีเอสเตอร์มีราคาครึ่งหนึ่งของอีพอกซีเรซิน ต้นทุนของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายจึงต่ำ ทั้งหมดนี้ทำให้การใช้เรซินที่มีเส้นใยโพลีเอสเตอร์เป็นประโยชน์ต่อทั้งผู้ผลิตและผู้ซื้อ

ข้อบกพร่อง

ข้อเสียของโพลีเอสเตอร์เรซิน ได้แก่ การใช้ตัวทำละลายที่ติดไฟได้และเป็นพิษ เช่น สไตรีน ในระหว่างกระบวนการผลิต ผู้ผลิตหลายรายหยุดใช้ดังนั้นเมื่อซื้อเรซินคุณต้องใส่ใจกับองค์ประกอบ

ข้อเสียอีกประการหนึ่งขององค์ประกอบคือความสามารถในการติดไฟของเรซิน ในรูปแบบที่ไม่มีการดัดแปลง มันจะไหม้เหมือนไม้เนื้อแข็ง เพื่อแก้ไขปัญหานี้ ผู้ผลิตจึงแนะนำตัวเติมผงที่มีฟลูออรีนและคลอรีน หรือดำเนินการดัดแปลงทางเคมี

ความแตกต่างในการเลือก

เรซินโพลีเอสเตอร์ถูกจัดหาในปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชัน "เริ่มต้น" นั่นคือหลังจากผ่านไประยะหนึ่งพวกมันจะกลายเป็นสถานะของแข็ง และถ้าคุณซื้อเรซินเก่าก็จะไม่มีคุณสมบัติและลักษณะที่ประกาศไว้ ผู้ผลิตหลายรายให้การรับประกันความสดใหม่สำหรับผลิตภัณฑ์ของตน

อายุการเก็บรักษาของเรซินโพลีเอสเตอร์คือประมาณหกเดือน หากคุณปฏิบัติตามกฎการจัดเก็บ เช่น เก็บส่วนประกอบไว้ในตู้เย็นโดยไม่แช่แข็ง คุณสามารถใช้เรซินได้ตลอดทั้งปี หลีกเลี่ยงการถูกแสงแดดโดยตรงและอุณหภูมิแวดล้อมที่สูงกว่า +20 องศา

เรซินอีพ็อกซี่และโพลีเอสเตอร์

การทำงานกับเรซินโพลีเอสเตอร์นั้นง่ายกว่าอีพอกซีเรซินมากและต้นทุนก็ต่ำกว่า อย่างไรก็ตามเมื่อเลือกวัสดุสำหรับการติดกาวพื้นผิวหรือการหล่อผลิตภัณฑ์ตกแต่งที่เชื่อถือได้ขอแนะนำให้เลือกใช้สารประกอบอีพอกซี