Растворение пирита в азотной кислоте. Подбор стехиометрических коэффициентов овр

13.12.2018

Единственным растворителем пирита в обычных условиях (т.е. при нормальной температуре и атмосферном давлении) является азотная кислота, разлагающая FeSi по реакции

FeS2 + 4HNО3 = Fe(NО3)3 + 2S + NO(r) + 2H2O.

При соблюдении определенных условий (подогрев, использование дополнительных окислителей и т.д.) процесс растворения пирита в азотной кислоте может протекать с частичным окислением сульфидной серы до сульфатов и серной кислоты:

2FeS2 + 10HNO3 = Fe2(SO4)3 + H2SO4 + 10NO + 4H2O.

Аналогично происходит растворение в азотной кислоте и других сульфидов, образующих в данных условиях водорастворимые соли: нитраты, сульфаты и др.

Таким образом, азотная кислота может рассматриваться как коллективный растворитель сульфидных минералов и, следовательно, может быть использована для полного вскрытия золота, ассоциированного с указанными минералами.

Образующийся по приведенным выше реакциям оксид азота, благодаря своей низкой растворимости, переходит в основном в газовую фазу и в присутствии воздуха или кислорода подвергается окислению до диоксида NO2. Последний обладает значительно более высокой растворимостью в воде и водных растворах. Это создает благоприятные предпосылки для регенерации азотной кислоты (3NO2(r) + H2O -> 2HNO3 + NO(r)). которая может быть возвращена в технологический процесс на выщелачивание сульфидов.

Указанные закономерности положены в основу процесса ККВ, который может быть осуществлен в виде следующих вариантов:

1. Hитрокс (NITROX) - процесс, особенностью которого является выщелачивание сульфидов азотной кислотой в присутствии воздуха при атмосферном давлении и нагревании пульпы до 80-90 °C а течение 1-2 ч. Данный вариант обеспечивает полное окисление железа, мышьяка, сульфидной серы и цветных металлов (включая серебро), присутствующих в исходном сырье. Достоинством процесса является безавтоклавный режим. Кроме того, связывание газообразного NO кислородом воздуха в зоне реакции позволяет избегать газовых выбросов из аппаратов, где протекает процесс ККВ. Недостатком данного варианта следует считать образование значительного количества элементарной серы, отрицательно сказывающейся на последующем извлечении золота из остатков KKB методом цианирования. С целью устранения отрицательного влияния серы рекомендуется подвергать золотосодержащие остатки KKB горячей известковой обработке или обжигу.

В патенте рассмотрен вариант, в котором процесс азотнокислого и окисления ведут при барботировании воздуха через пульпу, в результате чего частицы элементарной серы и захваченное ими золото флотируются и в виде пены удаляются с поверхности пульпы. Полученный концентрат, в который переходит до 80 % золота, перерабатывается во вращающейся печи с кислородным дутьем. По другому варианту серу из концентрата удаляют вытапливанием.

2. Арсено (ARSENO) - процесс, предполагающий использование в качестве растворителя сульфидов не азотной, а азотистой кислоты - HNO2, которая, по мнению разработчиков данного варианта, обеспечивает более высокую кинетику выщелачивания, чем HNO3. Химизм процесса определяется равновесиями реакций

2NО2(r) + H2O <=> HNO2 + HNO3,

3HNO2 <=> HNO3 + 2NO(r) +H2O.

Поддерживая относительно высокое парциальное давление NO, равновесие последней реакции сдвигают влево. Другим отличием этого варианта от нитрокс-процесса является использование кислорода при умеренном избыточном давлении (около 5 кПа). Температура пульпы при этом сохраняется на уровне 80-90 °С.

Совокупность указанных режимных условий обеспечивает весьма высокую скорость окисления сульфидов (продолжительность выщелачивания 15 мин), в результате чего процессы осаждения примесей из растворов не успевают развиться в заметной степени и все железо, сульфатная сера и мышьяк остаются в растворе. Это в свою очередь позволяет достичь высокой степени концентрирования золота в небольших по выходу остатках ККВ, что является существенным положительным фактором при последующей гидрометаллургической обработке указанных продуктов.

Как и в предыдущем варианте, процесс окисления сульфидов сопровождается выделением элементарной серы, и все проблемы, связанные с ее нейтрализацией, сохраняются в полной мере.

Принципиальная схема арсено-процесса представлена на рис. 6.1.

Одной из разновидностей данной технологии является разработанный фирмой "NMS Technolngy" процесс одновременного окисления сульфидов азотной кислотой и выщелачивания золота солевыми растворами. Совмещенный процесс окисления-выщелачивания проводится в трубчатом реакторе.

3. Pедокс (REDOX) - процесс, представляющий собой высокотемпературный вариант арсено-процесса.

Если первые два описанных выше способа KKB разрабатывались в качестве альтернативы автоклавным методам окисления сульфидов, то редокс-процесс является одним из вариантов автоклавного процесса, выщелачивание сульфидных минералов в котором производится с участием оксидов азота при температуре 180 °С и выше. В этих условиях удастся избежать неприятных последствий, связанных с образованием элементарной серы. Для выделения из растворов мышьяка (в виде арсената железо) и сульфитной серы (гипс) в реактор для выщелачивания рекомендуется вводить известняк.

Процесс KKB испытан за рубежом на большом количестве золотосодержащих руд и рудных концентратов Северной Америки, Австралии. Китая. Результаты испытаний и выполненные на их основе технико-экономические расчеты указывают на определенную перспективность процесса.

Технологические возможности KKB могут быть проиллюстрированы результатами исследований, выполненных в институте "Иргиредмет" на трех разновидностях сульфидных золотосодержащих концентратов (табл. 6.1 и 6.2).

Лабораторными экспериментами показана возможность гидрометаллургического окисления сульфидов азотной кислотой (с пропусканием кислорода) в относительно мягких условиях: температура 40-80 °C. концентрация HNO3 20-100 г/л: продолжительность выщелачивании 2-6 ч. Расход кислорода близок к стехиометрическому количеству, необходимому для окисления сульфидов: при этом подача кислорода осуществляется таким образом, чтобы обеспечить в реакторе разряжение 50-100 Па.

Извлечение золота и серебра при цианировании остатков KKB (после предварительной обработки известковыми или известково-содовыми растворами) составляет соответственно 93,6-94,8 и 86.4-90.4 % (табл.6.2). При этом эффект от применения щелочной обработки составил 2-6 % дополнительно извлеченного золота и 10-20 % серебра.

По результатам лабораторных исследований определена рациональная схема гидрометаллургической пepеpaботки концентратов (рис. 6.2), которая испытана в полупромышленных масштабах на опытной фабрике Иргиредмета.

Концентраты выщелачивали на установке непрерывного действия, состоящей из 4-х титановых реакторов вместимостью по 10 дм3. Производительность установки 10-15 кг/ч. Всего переработано 700 кг концентрата. Полученную пульпу подвергали сгущению и фильтрации. В обороте для распульповки исходного материала использовали 60-70 % раствора Остальную часть раствора, а также промывочные растворы нейтрализовали известковой суспензией и сбрасывали в хвостохранилище. Общий расход реагентов на I т концентрата составил, кг: 160 HNO3, 150 CaO; 60 Na2CO3, 500 м3 O2. Известково-содовую обработку проводили о периодическом режиме при температуре 70-80 °С. Ж:Т=2:1. продолжительность 3 ч. Расход карбоната натрия и оксида кальция по данной операции составил соответственно 60 и 30 кг на 1 т концентрата.

Цианирование кеков известково-содовой обработки проводили в 2 стадии (по 24 ч каждая) при концентрации цианистого натрия 2 г/л. Расход цианида составил 4,6 кг на 1 т концентрата.

Извлечение золота и серебра в цианистый раствор составило 92,0 и 73,6 %. остаточное содержание в кеках цианирования - 5,1 и 11,3 г/г соответственно.

Примером промышленного использования технологии KKB является фабрика Синола (Канада), перерабатывающая кварцевые руды с рассеянными в кварце золотосодержащими сульфидами железа. Производительность фабрики 6000 т руды в сутки. Содержание золота в исходном 2,5 г/т. Измельченная до крупности 60 % класса минус 0,08 мм руда подвергается окислению азотной кислотой при температуре 85 °C в течение 2 ч. Степень окисления сульфидов достигает 95 %. Окисленная пульпа после нейтрализации известью направляется на цианирование пп методу "СIР". Извлечение золота составляет 92 %. Выделяемый в процессе окисления сульфидов оксид азота поступает в цикл регенерации азотной кислоты.

Вариант высокотемпературного азотнокислого выщелачивания (редокс-процесс) с последующим цианированием остатков испытан за рубежом применительно к мышьяковистым лежалым отвалам от обработки золотосодержащих руд месторождения Сноу Лэйк (Манитоба, США). С 1949 по 1958 гг. накоплено около 300 тыс. т таких отвалов, содержащих 11,9 г/т золота. 25,1 % железа, 23,0 % мышьяка, 14,6 % серы. Основными минеральными компонентами являются арсенопирит (47,1 %) и пирротин (11,8 %). Золото находится в упорной форме и связано с арсенопиритом. Для его вскрытия разработан процесс автоклавного окисления с использованием следующего режима: температура 190-210 °С; давление 1.6-2.3 МПа: рН<1; eh=650-700 мВ; плотность пульпы 10-20 %; концентрация HNO3 60-230 г/л. При цианировании продуктов автоклавной обработки достигнуто извлечение золота на уровне 97-98 °/о, что на 75 % выше, чем при прямом цианировании. Осаждение золота из растворов рекомендуется производить сорбцией на активированный уголь. Общее извлечение золота по рекомендуемой технологии составляет 91,5 %. Технология апробирована в полупромышленных масштабах. При производительности завода 350 т отвалов в сутки капиталовложения оценены в 6,5 млн.долл., а эксплуатационные затраты - 3990 долл. на 1 кг золота.

В работах описаны результаты промышленных испытаний редокс-процесса на золото-мышьяковых концентратах, выделенных из рул месторождения Бакырчик (Казахстан). Испытания проводились на пилотной установке производительностью 15 кг/ч в течение 3-х месяцев, при температуре выщелачивания 200 °С. Извлечение золотя из продуктов азотнокислого окисления осуществлялось цианированием по методу "СIР". При оценке результатов испытаний в качестве положительных моментов редокс-процесса отмечаются небольшая продолжительность окисления (около 10 мин) и образование химически устойчивой модификации мышьяка - арсената железа. Отмечено также, что присутствующий в исходных концентратах сорбционноактивный углерод оказывает отрицательное влияние на процесс цианирования, существенно снижая извлечение золота. В этой связи рекомендован усовершенствованный режим флотационного обогащения руды, позволяющий удалить основную массу углерода в хвосты. С этой же целью полученный золото-мышьяковый концентрат предложено подвергать дополнительной гравитационной перечистке на концентрационных столах и уже перечищенный концентрат направлять на азотнокислую обработку. Благодаря этому достигнуто высокое извлечение золота в гидрометаллургическом цикле (96 %). Однако повышенные потери металла в процессе гравитационно-флотационного обогащения руды (в том числе с углеродсодержащими промпродуктами) не позволяют однозначно рекомендовать данную технологию к промышленной реализации.

Факт образования (при осуществлении редокс-процесса на пирит-арсенопиритовых рудах и концентратах) прочных в химическом отношении и поэтому менее токсичных модификаций мышьяка подтверждается многими исследованиями. На этой основе разработан способ перевода весьма токсичного триоксида мышьяка в скородит FеAsO4*2Н2О. Пульпу, содержащую 0.25М As2O3, 0,5М Fe(NO3)]2 и 2.5М HNO3. обрабатывают а автоклаве при температуре 130-160 °С. Минимальное значение температуры соответствует моменту образования летучего NO. При максимальной температуре (160 °С) давление паров в автоклаве достигает 1200 кПа. Общая продолжительность процесса 4 ч. Проверка растворимости полученного осадка в HNO3 (при pH=4) показала, что за 4 ч обработки концентрация As а растворе составила 1.6 мг/л.

В работе описан способ азотнокислой обработки богатых Ag-As флото- и гравиоконцентратов (содержание серебра от 0,8 до 31,5 кг/т), в которых в качестве попутных полезных компонентов присутствуют висмут, никель, кобальт, медь и цинк. Смесь концентратов рекомендуется подвергать выщелачиванию раствором HNO3 (расход кислоты 124 % от массы концентрата) при температуре 125 °С, давлении кислорода 1 МПа; Ж:Т=6:1, D течение 30 мин. При этом в раствор переходит 95-99 % присутствующих металлов, включая мышьяк и железо. Из получаемых растворов последовательно осаждаются: серебро в виде хлорида (введением NaCl); оксихлорид-гидроксид висмута; железисто-мышьяковый осадок (нейтрализация раствора аммиаком соответственно: до pН=0,4-0,8 и 0,8-1,8) и смесь сульфидов никеля, кобальта, мели и шнека (обработка раствора сульфатом аммония при рН=5-7). Путем прокаливания AgCl с содой при 600 °С получали порошок металлического серебра высокой чистоты. Переработку остальных твердых продуктов рекомендовано производить стандартными методами, также с получением чистых металлов. Получаемый после отделения шлама азотнокислый раствор предложено использовать в качестве удобрения. Степень извлечения серебра и других металлов при химикометаллургической переработке осадков достигает 99 %.

Следует помнить, что рассмотрение окисления (восстановления) как процесса отдачи (и принятия) электронов атомами или ионами не всегда отражает истинное положение, так как во многих случаях происходит не полный перенос электронов, а только смещение электронного облака от одного атома к другому.

Однако для составления уравнений окислительно-восстановительных реакций не имеет существенного значения, какая связь при этом образуется - ионная или ковалентная. Поэтому для простоты будем говорить о присоединении или отдаче электронов независимо от типа связи.

Определение стехиометрических коэффициентов в уравнениях окислительно-восстановительных реакций. При составлении уравнения окислительно-восстановительной реакции необходимо определить восстановитель, окислитель и число отдаваемых и принимаемых электронов. Как правило, коэффициенты подбирают, используя либо метод электронного баланса , либо метод электронно-ионного баланса (иногда последний называют методом полуреакций ).

В качестве примера составления уравнений окислительно-восстановительных реакций рассмотрим процесс окисления пирита концентрированной азотной кислотой.

Прежде всего определим продукты реакции. HNO 3 является сильным окислителем, поэтому сера будет окисляться до максимальной степени окисления S 6+ , а железо - до Fe 3+ , при этом HNO 3 может восстанавливаться доN0или NO 2 . Мы выберем NO:

Где будет находиться H 2 O (в левой или правой части), мы пока не знаем.

1. Применим сначала метод электронно-ионного баланса (полуреакций). В этом методе рассматривают переход электронов от одних атомов или ионов к другим с учетом характера среды (кислая, щелочная или нейтральная), в которой протекает реакция.

При составлении уравнений процессов окисления и восстановления для уравнивания числа атомов водорода и кислорода вводят (в зависимости от среды) или молекулы воды и ионы водорода (если среда кислая), или молекулы воды и гидроксид-ионы (если среда щелочная). Соответственно и в получаемых продуктах в правой части электронно-ионного уравнения будут находиться ионы водорода и молекулы воды (кислая среда) или гидроксид-ионы и молекулы воды (щелочная среда).

Т. е. при написании электронно-ионных уравнений нужно исходить из состава ионов, действительно имеющихся в растворе. Кроме того, как и при составлении сокращенных ионных уравнений, вещества малодиссоциирующие, плохо растворимые или выделяющиеся в виде газа следует писать в молекулярной форме.

Рассмотрим для нашего случая полуреакцию окисления. Молекула FeS 2 превращается в ион Fe 3+ (Fе(NО 3) 3 полностью диссоциирует на ионы, гидролизом пренебрегаем) и два иона SO 4 2 - (диссоциация H 2 SO 4):

Для того чтобы уравнять кислород, в левую часть добавим 8 молекул Н 2 О, а в правую - 16 ионов Н + (среда кислая):

Заряд левой части равен 0, заряд правой +15, поэтому FeS 2 должен отдать 15 электронов:

Рассмотрим теперь полуреакцию восстановления нитрат-иона:

Необходимо отнять у NО 3 2 атома О. Для этого к левой части добавим 4 иона Н 1+ (кислая среда), а к правой - 2 молекулы Н 2 О:

Для уравнивания заряда к левой части (заряд+3) добавим 3 электрона:

Окончательно имеем:

Сократив обе части на 16Н + и 8Н 2 О, получим сокращенное ионное уравнение окислительно-восстановительной реакции:

Добавив в обе части уравнения соответствующее количество ионов NO 3 - и Н + находим молекулярное уравнение реакции:

Обратите внимание, что для определения количества отданных и принятых электронов вам ни разу не пришлось определять степень окисления элементов. Кроме того, мы учли влияние среды и автоматически определили, что Н 2 О находится в правой части уравнения. Несомненно то, что этот метод гораздо больше соответствует химическому смыслу, чем стандартный метод электронного баланса, хотя последний несколько проще для понимания.

2. Уравняем данную реакцию методом электронного баланса . Процесс восстановления описывается:

Сложнее составить схему окисления, поскольку окисляются сразу два элемента - Fe и S. Можно приписать железу степень окисления 2+, сере 1- и учесть, что на один атом Fe приходится два атома S:

Можно, однако, обойтись без определения степеней окисления и записать схему, напоминающую схему

Правая часть имеет заряд +15, левая - 0, поэтому FeS 2 должен отдать 15 электронов. Записываем общий баланс:

пять молекул НNО 3 идут на окисление FeS 2 , и еще три молекулы HNO 3 необходимы для образования Fe(NО 3) 3:

Чтобы уравнять водород и кислород, добавляем в правую часть две молекулы Н 2 О:

Метод электронно-ионного баланса более универсален по сравнению с методом электронного баланса и имеет неоспоримое преимущество при подборе коэффициентоввомногих окислительно-восстановительных реакциях, в частности, с участием органических соединений, в которых даже процедура определения степеней окисления является очень сложной.

Рассмотрим, например, процесс окисления этилена, происходящий при пропускании его через водный раствор перманганата калия. В результате этилен окисляется до этиленгликоля НО-CH 2 -СН 2 -ОН, а перманганат восстанавливается до оксида марганца (IV), кроме того, как будет очевидно из итогового уравнения баланса, справа образуется также гидроксид калия:

После проведения необходимых сокращений подобных членов записываем уравнение в окончательном молекулярном виде

Стандартные потенциалы окислительно-восстановительных реакций. Возможность протекания любой окислительно-восстановительной реакции в реальных условиях обусловлена рядом причин: температурой, природой окислителя и восстановителя, кислотностью среды, концентрацией веществ, участвующих в реакции, и т. д. Учесть все эти факторы бывает трудно, но, помня о том, что любая окислительно-восстановительная реакция протекает с переносом электронов от восстановителя к окислителю, можно установить критерий возможности протекания такой реакции.

Количественной характеристикой окислительно-восстановительных процессов являются нормальные окислительно-восстановительные потенциалы окислителей и восстановителей (или стандартные потенциалы электродов).

Чтобы понять физико-химический смысл таких потенциалов, необходимо проанализировать так называемые электрохимические процессы.

Химические реакции, протекающие с изменением степени окисления элементов, входящих в состав реагирующих веществ, называются окислительно-восстановительными.

Окисление - это процесс отдачи электронов атомом, молекулой или ионом. Если атом отдает свои электроны, то он приобретает положительный заряд, например:

Если отрицательно заряженный ион (заряд -1), например , отдает 1 электрон, то он становится нейтральным атомом:

Если положительно заряженный ион или атом отдает электроны, то величина его положительного заряда увеличивается соответственно числу отданных электронов:

Восстановление - это процесс присоединения электронов атомом, молекулой или ионом.

Если атом присоединяет электроны, то он превращается в отрицательно заряженный ион:

Если положительно заряженный ион принимает электроны, то величина его заряда уменьшается, например:

или он может перейти в нейтральный атом:

Окислителем является атом, молекула или ион, принимающий электроны. Восстановителем является атом, молекула или ион, отдающий электроны.

Окислитель в процессе реакции восстанавливается, а восстановитель - окисляется.

Составление уравнений окислительно-восстановительных реакций и подбор коэффициентов. При составлении уравнения окислительно-восстановительной реакции необходимо определить восстановитель, окислитель и число отдаваемых и принимаемых электронов.

Как правило, коэффициенты подбирают, используя либо метод электронного баланса, либо метод электронно-ионного баланса (иногда последний называют методом полуреакций).

В качестве примера составления уравнений окислительно-восстановительных реакций рассмотрим процесс окисления пирита концентрированной азотной кислотой:

Прежде всего, определим продукты реакции. является сильным окислителем, поэтому сера будет окисляться до максимальной степени окисления а железо - до , при этом может восстанавливаться до или . Мы выберем .

Где будет находиться (в левой или правой части), мы пока не знаем.

1. Применим сначала метод электронно-ионного баланса. В этом методе рассматривают переход электронов от одних атомов или ионов к другим с учетом характера среды (кислая, щелочная или нейтральная), в которой протекает реакция. - При составлении уравнений процессов окисления и восстановления для уравнивания числа атомов водорода и кислорода вводят (в зависимости от среды) или молекулы воды и ионы водорода (если среда кислая), или молекулы воды и гидроксид-ионы (если среда щелочная). Соответственно и в получаемых продуктах в правой части электронно-ионного уравнения будут находиться ионы водорода и молекулы воды (кислая среда) или гидроксид-ионы и молекулы воды (щелочная среда).

Таким образом, при написании электронно-ионных уравнений нужно исходить из состава ионов, действительно имеющихся в растворе. Кроме того, как и при составлении сокращенных ионных уравнений, вещества малодиссоциирующие, плохо растворимые или выделяющиеся в виде газа следует писать в молекулярной форме.

Рассмотрим для нашего случая полуреакцию окисления.

Молекула превращается в ион полностью диссоциирует на ионы, гидролизом пренебрегаем) и два иона (диссоциация ):

Для того чтобы уравнять кислород, в левую часть добавим 8 молекул а в правую - 16 ионов (среда кислая!):

Заряд левой части равен 0, заряд правой поэтому должен отдать 15 электронов:

Рассмотрим теперь полуреакцию восстановления нитрат-иона:

Необходимо отнять у атома О. Для этого к левой части добавим 4 иона (кислая среда), а к правой - 2 молекулы

Для уравнивания заряда к левой части (заряд ) добавим 3 электрона:

Окончательно имеем:

Сократив обе части на получим сокращенное ионное уравнение окислительно-восстановительной реакции:

Добавив в обе части уравнения соответствующее количество ионов находим молекулярное уравнение реакции:

Обратите внимание, что для определения количества отданных и принятых электронов нам ни разу не пришлось определять степень окисления элементов. Кроме того, мы учли влияние среды и автоматически определили, что находится в правой части уравнения. Несомненно то, что этот метод гораздо больше соответствует химическому смыслу, чем стандартный метод электронного баланса, хотя последний несколько проще для понимания.

2. Уравняем данную реакцию методом электронного баланса. Процесс восстановления описывается просто:

Сложнее составить схему окисления, поскольку окисляются сразу 2 элемента - Fe и S. Можно приписать железу степень окисления сере и учесть, что на 1 атом Fe приходится два атома S:

Можно, однако, обойтись без определения степеней окисления и записать схему, напоминающую схему (7.1):

Правая часть имеет заряд +15, левая - 0, поэтому должен отдать 15 электронов. Записываем общий баланс:

5 молекул идут на окисление , и еще 3 молекулы необходимы для образования

Чтобы уравнять водород и кислород, добавляем в правую часть 2 молекулы :

Метод электронно-ионного баланса более универсален по сравнению с методом электронного баланса и имеет неоспоримое преимущество при подборе коэффициентов во многих окислительно-восстановительных реакциях, в частности, с участием органических соединений, в которых даже процедура определения степеней окисления является очень сложной.

Рассмотрим, например, процесс окисления этилена, происходящий при пропускании его через водный раствор перманганата калия. В результате этилен окисляется до этиленгликоля , а перманганат восстанавливается до оксида марганца (IV), кроме того, как будет очевидно из итогового уравнения баланса, справа образуется также гидроксид калия:

После проведения необходимых сокращений подобных членов, записываем уравнение в окончательном молекулярном виде

Количественная характеристика окислительно-восстановительных реакций. Ряд стандартных электродных потенциалов. Возможность протекания любой окислительно-восстановительной реакции в реальных условиях обусловлена рядом причин: температурой, природой окислителя и восстановителя, кислотностью среды, концентрацией веществ, участвующих в реакции, и т.д.

Учесть все эти факторы бывает трудно, но, помня о том, что любая окислительно-восстановительная реакция протекает с переносом электронов от восстановителя к окислителю, можно установить критерий возможности протекания такой реакции.

Количественной характеристикой окислительно-восста-новительных процессов являются нормальные окислительно-восстановительные потенциалы окислителей и восстановителей (или стандартные потенциалы электродов).

Химические процессы, сопровождающиеся возникновением электрического тока или вызываемые им, называются электрохимическими.

Чтобы понять природу электрохимических процессов, обратимся к рассмотрению нескольких достаточно простых ситуаций. Представим себе металлическую пластинку, погруженную в воду. Под действием полярных молекул воды ионы металла отрываются от поверхности пластинки и гидратированными переходят в жидкую фазу. Последняя при этом заряжается положительно, а на металлической пластинке появляется избыток электронов. Чем дальше протекает процесс, тем больше становится заряд как пластинки, так и жидкой фазы.

Благодаря электростатическому притяжению катионов раствора и избыточных электронов металла на границе раздела фаз возникает так называемый двойной электрический слой, который тормозит дальнейший переход ионов металла в жидкую фазу. Наконец наступает момент, когда между раствором и металлической пластинкой устанавливается равновесие, которое можно выразить уравнением:

или с учетом гидратации ионов в растворе:

Состояние этого равновесия зависит от природы металла, концентрации его ионов в растворе, от температуры и давления.

При погружении металла не в воду, а в раствор соли этого металла равновесие в соответствии с принципом Ле Шателье смещается влево и тем больше, чем выше концентрация ионов металла в растворе. Активные металлы, ионы которых обладают хорошей способностью переходить в раствор, будут в этом случае заряжаться отрицательно, хотя в меньшей степени, чем в чистой воде.

Равновесие (7.2) можно сместить вправо, если тем или иным способом удалять электроны из металла. Это приведет к растворению металлической пластинки. Наоборот, если к металлической пластинке подводить электроны извне, то на ней будет происходить осаждение ионов из раствора.

Как уже отмечалось, при погружении металла в раствор на границе раздела фаз образуется двойной электрический слой. Разность потенциалов, возникающую между металлом и окружающей его жидкой фазой, называют электродным потенциалом. Этот потенциал является характеристикой.окислительно-восстановительной способности металла в виде твердой фазы.

Заметим, что у изолированного металлического атома (состояние одноатомного пара, возникающее при высоких температурах и высоких степенях разрежения) окислительно-восстановительные свойства характеризуются другой величиной, называемой ионизационным потенциалом. Ионизационный потенциал - это энергия, необходимая для отрыва электрона от изолированного атома.

Абсолютное значение электродного потенциала нельзя измерить непосредственно. Вместе с тем, не представляет труда измерение разности электродных потенциалов, которая возникает в системе, состоящей из двух пар металл-раствор. Такие пары называют полу элементами. Условились определять электродные потенциалы металлов по отношению к так называемому стандартному водородному электроду, потенциал которого произвольно принят за ноль. Стандартный водородный электрод состоит из специально приготовленной платиновой пластинки, погруженной в раствор кислоты с концентрацией ионов водорода и омываемой струей газообразного во дорода под давлением Па, при температуре

Возникновение потенциала на стандартном водородном электроде можио представить себе следующим образом. Газообразный водород, адсорбируясь платиной, переходит в атомарное состояние:

Между атомарным водородом, образующимся на поверхности пластины, ионами водорода в растворе и платиной (электроны!) реализуется состояние динамического равновесия:

Суммарный процесс выражается уравнением:

Платина не принимает участия в окислительно-восстановительном процессе, а является лишь носителем атомарного водорода.

Если пластинку металла, погруженную в раствор его соли с концентрацией ионов металла, равной 1 моль/л, соединить со стандартным водородным электродом, то получится гальванический элемент. Электродвижущая сила этого элемента (ЭДС), измеренная при и характеризует стандартный электродный потенциал металла, обозначаемый обычно как .

В таблице 7.1 представлены значения стандартных электродных потенциалов некоторых металлов. Стандартные потенциалы электродов, выступающих как восстановители по отношению к водороду, имеют знак «-», а знаком «+» отмечены стандартные потенциалы электродов, являющихся окислителями.

Металлы, расположенные в порядке возрастания их стандартных электродных потенциалов, образуют так называемый электрохимический ряд напряжений металлов:

Ряд напряжений характеризует химические свойства металлов:

1. Чем более отрицателен электродный потенциал металла, тем больше его восстановительная способность.

2. Каждый металл способен вытеснять (восстанавливать) из растворов солей те металлы, которые стоят в электрохимическом ряду напряжений металлов после него.

3. Все металлы, имеющие отрицательный стандартный электродный потенциал, т.е. находящиеся в электрохимическом ряду напряжений металлов левее водорода, способны вытеснять его из растворов кислот.

Необходимо отметить, что представленный ряд характеризует поведение металлов и их солей только в водных растворах и при комнатной температуре. Кроме того, нужно иметь в виду, что указанные в таблице стандартные электродные потенциалы учитывают особенности взаимодействия того или иного иона с молекулами растворителя. Это может нарушать некоторые ожидаемые закономерности в расположении металлов в электрохимическом ряду напряжений металлов. Например, электрохимический ряд напряжений металлов начинается литием, тогда как более активные в химическом отношении рубидий и калий находятся правее лития. Это связано с исключительно высокой энергией процесса гидратации ионов лития по сравнению с ионами других щелочных металлов.

Одновременно в таблице 7.1 приведены стандартные окислительно-восстановительные потенциалы которые измерены для неметаллических систем типа (7.3), находящихся в равновесном состоянии по отношению к нормальному водородному электроду.

В таблице приведены полуреакции восстановления следующего общего вида:

Как и в случае определения значения металлов, значения неметаллов измеряются при температуре 25 °С и при концентрации всех атомных и молекулярных частиц, участвующих в равновесии, равной 1 моль/л.

Таблица 7.1. Стандартные окислительно-восстановительные потенциалы при 25 °С (298 К)

(см. скан)

Алгебраическое значение стандартного окислительно-восстановительного потенциала характеризует окислительную активность соответствующей окисленной формы. Поэтому сопоставление значений стандартных окислительно-восстановительных потенциалов позволяет ответить на вопрос: протекает ли та или иная окислительно-восстановительная реакция?

10. Окислительно-восстановительные реакции

Окислительно-восстановительные реакции в растворах.

Окисление

- это процесс отдачи электронов атомом, молекулой или ионом. Если атом отдает свои электроны, то он приобретает положительный заряд: l- , отдает 1 электрон, то он становится нейтральным атомом:

Восстановление - это процесс присоединения электронов атомом, молекулой или ионом.

Если атом присоединяет электроны,то он превращается в отрицательно заряженный ион:

Если положительно заряженный ион принимает электроны, то величина его заряда уменьшается:

или он может перейти в нейтральный атом:

Окислителем
принимающий электроны. Восстановителем является атом, молекула или ион, отдающий электроны.

Окислитель

в процессе реакции восстанавливается, восстановитель - окисляется.

Определение стехиометрических коэффициентов в уравнениях окислительно-восстановительных реакций. При составлении уравнения окислительно-восстановительной реакции необходимо определить восстановитель, окислитель и число отдаваемых и принимаемых электронов. Как правило, коэффициенты подбирают, используя либо метод электронного баланса

, либо метод электронно-ионного баланса (иногда последний называют методом полуреакций ).

Прежде всего определим продукты реакции.

HNO 3 является сильным окислителем, поэтому сера будет окисляться до максимальной степени окисления S 6+ , а железо - до Fe 3+ , при этом HNO 3 может восстанавливаться до N0или NO 2 . Мы выберем N O:

Где будет находиться

H 2 O (в левой или правой части), мы пока не знаем.

1. Применим сначала метод электронно-ионного баланса

(полуреакций ). В этом методе рассматривают переход электронов от одних атомов или ионов к другим с учетом характера среды (кислая, щелочная или нейтральная), в которой протекает реакция.

Рассмотрим для нашего случая полуреакцию окисления. Молекула

FeS 2 превращается в ион Fe 3+ (F е(N О 3) 3 полностью диссоциирует на ионы, гидролизом пренебрегаем) и два иона SO 4 2- (диссоциация H 2 SO 4):

Для того чтобы уравнять кислород, в левую часть добавим 8 молекул Н

2 О, а в правую - 16 ионов Н + (среда кислая):

Заряд левой части равен 0, заряд правой +15, поэтому

FeS 2 должен отдать 15 электронов:

Рассмотрим теперь полуреакцию восстановления нитрат-иона:

Необходимо отнять у

N О 3 2 атома О. Для этого к левой части добавим 4 иона Н 1+ (кислая среда), а к правой - 2 молекулы Н 2 О:

Для уравнивания заряда к левой части (заряд

+3) добавим 3 электрона:

Окончательно имеем:

Сократив обе части на 16Н

+ и 8Н 2 О, получим сокращенное ионное уравнение окислительно-восстановительной реакции:

Добавив в обе части уравнения соответствующее количество ионов

NO 3- и Н + находим молекулярное уравнение реакции:

2 О находится в правой части уравнения. Несомненно то, что этот метод гораздо больше соответствует химическому смыслу, чем стандартный метод электронного баланса, хотя последний несколько проще для понимания.

2. Уравняем данную реакцию методом электронного баланса . Процесс восстановления описывается:

Сложнее составить схему окисления, поскольку окисляются сразу два элемента -

Fe и S. Можно приписать железу степень окисления 2+, сере 1- и учесть, что на один атом Fe приходится два атома S:

Можно, однако, обойтись без определения степеней окисления и записать схему, напоминающую схему

Правая часть имеет заряд +15, левая - 0, поэтому

FeS 2 должен отдать 15 электронов. Записываем общий баланс:

пять молекул НNО

3 идут на окисление FeS 2 , и еще три молекулы HNO 3 необходимы для образования Fe(N О 3) 3:

Чтобы уравнять водород и кислород, добавляем в правую часть две молекулы Н

2 О:

Метод электронно-ионного баланса более универсален по сравнению с методом электронного баланса и имеет неоспоримое преимущество при подборе коэффициентов

во многих окислительно-восстановительных реакциях, в частности, с участием органических соединений, в которых даже процедура определения степеней окисления является очень сложной.

CH 2 - СН 2 -ОН, а перманганат восстанавливается до оксида марганца (IV), кроме того, как будет очевидно из итогового уравнения баланса, справа образуется также гидроксид калия:

Стандартные потенциалы окислительно-восстановительных реакций.
Возможность протекания любой окислительно-восстановительной реакции в реальных условиях обусловлена рядом причин: температурой, природой окислителя и восстановителя, кислотностью среды, концентрацией веществ, участвующих в реакции, и т. д. Учесть все эти факторы бывает трудно, но, помня о том, что любая окислительно-восстановительная реакция протекает с переносом электронов от восстановителя к окислителю, можно установить критерий возможности протекания такой реакции.

, как пластинки, так и жидкой фазы.

Благодаря электростатическому притяжению катионов раствора и избыточных электронов металла на границе раздела фаз возникает так называемый двойной электрический слой, который тормозит дальнейший переход ионов металла в жидкую фазу. Наконец, наступает момент, когда между раствором и металлической пластинкой устанавливается равновесие, которое можно выразить уравнением:

или с учетом гидратации ионов в растворе:

Состояние этого равновесия зависит от природы металла, концентрации его ионов в растворе, от температуры и

давления.

Равновесие можно сместить вправо, если тем или иным способом удалять электроны из металла. Это приведет к растворению металлической пластинки. Наоборот, если к металлической пластинке подводить электроны извне, то на ней будет происходить осаждение ионов

из раствора.

При погружении металла в раствор на границе раздела фаз образуется двойной электрический слой. Разность потенциалов, возникающую между металлом и окружающей его жидкой фазой, называют электродным потенциалом. Этот потенциал является характеристикой окислительно-восстановительной способности металла в виде твердой фазы.

У изолированного металлического атома (состояние одноатомного пара, возникающее при высоких температурах и высоких степенях разрежения) окислительно-восстановительные свойства характеризуются другой величиной, называемой ионизационным потенциалом. Ионизационный потенциал - это энергия, необходимая для отрыва электрона от изолированного атома.

Абсолютное значение электродного потенциала нельзя измерить непосредственно. Вместе с тем не представляет труда измерение разности электродных потенциалов, которая возникает в системе, состоящей из двух пар металл - раствор. Такие пары называют полуэлементами . Условились определять электродные потенциалы металлов по отношению к так называемому стандартному водородному электроду, потенциал которого произвольно принят за ноль. Стандартный водородный электрод состоит из специально приготовленной платиновой пластинки, погруженной в раствор кислоты с концентрацией ионов водорода 1 моль/л и омываемой струёй газообразного водорода под давлением 10

5 Па, при температуре 25 °С . Ряд стандартных электродных потенциалов.
Если пластинку металла, погруженную в раствор его соли с концентрацией ионов металла, равной 1 моль/л, соединить со стандартным водородным электродом, то получится гальванический элемент. Электродвижущая сила этого элемента (ЭДС), измеренная при 25 °С, и характеризует стандартный электродный потенциал металла, обозначаемый обычно как Е°.

Стандартные потенциалы электродов, выступающих как восстановители по отношению к водороду, имеют знак “-”, а знак “+” имеют стандартные потенциалы электродов, являющихся окислителями.

Металлы, расположенные в порядке возрастания их стандартных электродных потенциалов, образуют так называемый электрохимический ряд напряжений металлов : Li, Rb, К, Ва, Sr, Ca, Na, Mg, Al, Mn, Zn, Cr, Fe, Cd, Co, Ni, Sn, Pb, H, Sb, Bi, Cu, Hg, Ag, Pd, Pt, Au.

Ряд напряжений характеризует химические свойства металлов:

1. Чем более отрицателен электродный потенциал металла, тем больше его восстановительная способность.

3. Все металлы, имеющие отрицательный стандартный электродный потенциал, т. е. находящиеся в электрохимическом ряду напряжений металлов левее водорода, способны вытеснять его из растворов кислот.

Как и в случае определения значения Е° металлов, значения Е° неметаллов измеряются при температуре 25 °С и при концентрации всех атомных и молекулярных частиц, участвующих в равновесии, равной 1 моль/л.

Количественным критерием оценки возможности протекания той или иной окислительно-восстановительной реакции является положительное значение разности стандартных окислительно-восстановительных потенциалов полуреакций окисления и восстановления.

Электролиз растворов.

Совокупность окислительно-восстановительных реакций, которые протекают на электродах в растворах или расплавах электролитов при пропускании через них электрического тока, называют электролизом.

На катоде источника тока происходит процесс передачи электронов катионам из раствора или расплава, поэтому катод является “восстановителем”. На аноде происходит отдача электронов анионами, поэтому анод является “окислителем”.

При электролизе как на аноде, так и на катоде могут происходить конкурирующие процессы.

При проведении электролиза с использованием инертного (нерасходуемого) анода (например, графита или платины), как правило, конкурирующими являются два окислительных и два восстановительных процесса:

на аноде - окисление анионов и гидроксид-ионов,

на катоде - восстановление катионов и ионов водорода.

При проведении электролиза с использованием активного (расходуемого) анода процесс усложняется и конкурирующими реакциями на электродах являются:

на аноде - окисление анионов и гидроксид-ионов, анодное растворение металла - материала анода;

на катоде - восстановление катиона соли и ионов водорода, восстановление катионов металла, полученных при растворении анода.

При выборе наиболее вероятного процесса на аноде и катоде следует исходить из положения, что будет протекать та реакция, для которой требуется наименьшая затрата энергии. Кроме того, для выбора наиболее вероятного процесса на аноде и катоде при электролизе растворов солей с инертным электродом используют следующие правила:

На аноде могут образовываться следующие продукты: а) при электролизе растворов, содержащих в своем составе анионы F- , SO 4 2- , N О 3- , РО 4 3- , а также растворов щелочей выделяется кислород; б) при окислении анионов С l- , В r- , I- выделяются соответственно хлор, бром, иод; в) при окислении анионов органических кислот происходит процесс:

2. При электролизе растворов солей, содержащих ионы, расположенные в ряду напряжений левее Аl

3+ , на катоде выделяется водород; если ион расположен в ряду напряжений правее водорода, то на катоде выделяется металл.

3. При электролизе растворов солей, содержащих ионы, расположенные в ряду напряжений между

Al + и Н + , на катоде могут протекать конкурирующие процессы как восстановления катионов, так и выделения водорода.

Рассмотрим в качестве примера электролиз водного раствора хлорида меди на инертных электродах. В растворе находятся ионы Си

2+ и 2Сl- , которые под действием электрического тока направляются к соответствующим электродам:

На катоде выделяется металлическая медь, на аноде - газообразный хлор.

Если в рассмотренном примере электролиза раствора

CuCl 2 в качестве анода взять медную пластинку, то на катоде выделяется медь, а на аноде, где происходят процессы окисления, вместо разрядки ионов С l- и выделения хлора протекает окисление анода (меди). В этом случае происходит растворение самого анода, и в виде ионов Си он переходит в раствор. Электролиз CuCl 2 с растворимым анодом можно записать так:

Электролиз растворов солей с растворимым анодом сводится к окислению материала анода (его растворению) и сопровождается переносом металла с анода на катод. Это свойство широко используется при рафинировании (очистке) металлов от загрязнений.

Электролиз расплавов. Для получения высокоактивных металлов (натрия, алюминия, магния, кальция и др.), легко вступающих во взаимодействие с водой, применяют электролиз расплава солей или оксидов:

Если пропускать электрический ток через водный раствор соли активного металла и кислородсодержащей кислоты, то ни катионы металла, ни ионы кислотного остатка не разряжаются. На катоде выделяется водород,

а на аноде - кислород, и электролиз сводится к электролитическому разложению воды.

Электролиз растворов электролитов проводить энергетически выгоднее, чем расплавов, так как электролиты - соли и щелочи - плавятся при очень высоких температурах.

Закон электролиза Фарадея.

Зависимость количества вещества, образовавшегося под действием электрического тока, от времени, силы тока и природы электролита может быть установлена на основании обобщенного закона Фарадея :

где т - масса образовавшегося при электролизе вещества (г); Э - эквивалентная масса вещества (г/моль); М - молярная масса вещества (г/моль); п - количество отдаваемых или принимаемых электронов;

I - сила тока (А); t - продолжительность процесса (с); F - константа Фарадея, характеризующая количество электричества, необходимое для выделения 1 эквивалентной массы вещества (F = 96 500 Кл/моль = 26,8 А×ч/моль).

Использование материалов сайта возможно при условии указания активной ссылки

На двух пробах богатого гравитационного золотосодержащего концентрата («золотой головки») Холбинского рудника ОАО «Бурятзолото» проведены исследования по разработке новой гидрометаллургической технологии с применением азотнокислого выщелачивания исходной «золотой головки» и последующей плавкой полученного кека.

В результате проведенных исследований для ОАО «Бурятзолото» предложено провести работу по испытанию и внедрению технологии переработки «золотой головки» с азотнокислым выщелачиванием. Внедрение данной технологии позволит устранить трудоемкие операции обжига и плавки со свин , исключить выделение токсичных газов, сократить потери благородных металлов (на 2-3 %) и снизить затраты на переработку «золотой головки» в два раза.

В процессе переработки золотосодержащих руд на золотоизвлекательных фабриках (ЗИФ) в цикле гравитационного обогащения получают богатый золотосодержащий концентрат, так называемую «золотую головку» (далее ЗГ), в который могут извлекаться до 50 % золота и серебра. В зависимости от состава перерабатываемой исходной руды, данный гравитационный концентрат содержит следующие минералы: сульфиды (пирит, арсенопирит, галенит, сфалерит и др.), техногенный скрап (металлическое железо, свинец, медь) и оксиды железа, кремния, алюминия — до 50 %. Массовая доля золота в ЗГ, как правило, составляет 1-10 %. Данный концентрат является весьма упорным для цианирования, поскольку золото сравнительно крупное и находится в тесной ассоциации с сульфидами и кварцем. С целью снижения потерь в процессе извлечения благородных металлов продукты с крупным и упорным золотом начинают выделять еще на стадии измельчения и на первой стадии гравитационного обогащения золотосодержащей руды, затем после гравитационной доводки перерабатывают в отдельном технологическом цикле .

В настоящее время для переработки ЗГ используют технологию, основной операцией которой является окислительный обжиг концентрата при температуре 500-700° С. Далее полученный огарок плавят на свинцовый сплав (веркблей) и купелируют также при высокой температуре (850-900° С). Иногда огарок (с небольшим количеством цветных металлов) непосредственно плавят на золотосеребряный сплав. В целом, технология с применением операции обжига характеризуется большой трудоемкостью, выделением токсичных газов серы, мышьяка и свинца, получением значительного количества золотосодержащих промпродуктов (пыли, шлаки, отработанные капели), из которых необходимо доизвлекать золото. Всё это приводит к заметным технологическим и механическим потерям благородных металлов.

Для переработки богатых гравитационных упорных золотосодержащих концентратов перспективной является кислотная технология, согласно которой исходный концентрат (ЗГ) обрабатывают раствором азотной кислоты, а твердый осадок (кек) плавят. Данная технология дает возможность исключить трудоемкую операцию обжига, предотвратить выделение токсичных газов и сократить потери благородных металлов .

По кислотной технологии проведены исследования на двух пробах «золотой головки» рудника «Холбинский» ОАО «Бурятзолото».

Характерной особенностью проб ЗГ является преобладание в них сульфидов и наличие техногенного скрапа, который является железомедным — с преобладающим количеством меди. В пробе № 1 массовая доля сульфидов составила более 60 % , причем включая 35 % галенита. В пробе № 2 преобладает пирит — более 80 %, галенит — 6,0 %. Массовые доли золота и серебра в пробе № 1 — 14,52 % и 3,76 % соответственно; в пробе № 2 — 4,34 % и 1,36 %.

Такой гравитационный концентрат с достаточно сложным минеральным составом и наличием техногенного скрапа отличается повышенной упорностью, поэтому существующая на предприятии технология переработки ЗГ включает три трудоемкие операции: обжиг при 700-900° С (в течение 6 часов), плавка в рудотермической печи на веркблей и купелирование. Прямое извлечение благородных металлов в сплав не превышает 96 %. Получаемые промпродукты (твердый продукт газоочистки, шлак, бой кирпича от печи и бой от капелей) возвращают в технологию переработки исходного сырья (как правило, на измельчение перед цианированием). Степень извлечения благородных металлов из этих промпродуктов не определена.

Технологическая схема переработки ЗГ с применением азотнокислого выщелачивания представлена на рис.

Азотная кислота является сильным окислителем и при взаимодействии с сульфидами образует водорастворимые соединения. Исключением является галенит, который разлагается с образованием нерастворимого сульфата свинца. Техногенный скрап, представленный в основном железом и медью, полностью переходит в раствор. После азотнокислого выщелачивания (АКВ) ЗГ получают раствор, содержащий большинство примесей, и твердый продукт, в котором концентрируются благородные металлы, нерастворимые оксиды (в основном оксиды кремния и железа) и сульфат свинца (свинец в окисленной форме). Полученный твердый продукт (кек) отделяют от раствора, сушат и плавят с получением золотосеребряного сплава.

В результате выщелачивания в раствор может перейти некоторое количество серебра (10 %). Для его извлечения после отделения кека в раствор вводят поваренную соль, и серебро выделяется из раствора в виде нерастворимого хлорида, который можно плавить как совместно с золотосодержащим кеком, так и отдельно, с получением технического серебра с массовой долей металла 98-99 %.

Результаты опытов азотнокислого выщелачивания проб «золотой головки» и плавки полученных кеков показали следующее.

1. Возможность для Холбинского рудника исключить трудоемкие и высокотемпературные операции обжига, плавки на веркблей и купелирования, тем самым предотвратить выделение токсичных газов обжига и плавки со свин .

2. Повысить извлечение благородных металлов в слиток за счет существенного снижения (в два раза для пробы № 1 и в пять раз для пробы № 2) массы проплавляемого продукта (кека), уменьшения, соответственно, количества шлаков и исключения промпродуктов: «боя» капелей и кирпичей. Ожидаемое повышение извлечение благородных металлов — 2-3 %.

3. В процессе АКВ «золотой головки» происходит выщелачивание серебра до 8 %. Чтобы снизить извлечение серебра в раствор, разработаны и предложены условия АКВ. При этом извлечение серебра в раствор снизилось почти в 30 раз.

4. После плавки высушенных кеков от АКВ «золотой головки» пробы № 1 с применением известной шихты (сода, бура, кварц) получен сплав с суммарной массовой долей золота и серебра 90 %. А после плавки кеков от АКВ «золотой головки» пробы № 2 с применением экспериментальной шихты получены сплавы с суммарной массовой долей золота и серебра 95-99 %.

5. Значительное количество галенита в ЗГ приводит после АКВ к заметному переходу свинца в товарный золотосеребряный сплав, что снижает качество готового продукта. В процессе исследования определены условия и подобрана шихта для плавки кека, содержащего до 25 % свинца, с получением золотосеребряного сплава с суммарной массовой долей золота и серебра 95-99 %.

6. Исследования по азотнокислому выщелачиванию ЗГ (проба № 2) показали, что достаточно полное разложение пирита (более 97 %) достигается при выщелачивании раствором азотной кислоты с концентрацией 500-550 г/л (см. табл.). Это связано с тем, что пирит (более 90 %) находится в сравнительно крупном классе (минус 0,5 + 0,25 мм) и для его разложения требуются более жесткие условия.

По данным Холбинского рудника, удельные затраты на переработку 1 кг ЗГ (пробы № 1) для технологии с обжигом составляют 93,6 руб. Удельные затраты технологии с азотнокислым выщелачиванием той же пробы составляют 44,9 руб., т.е. затраты на переработку ЗГ по разработанной гидрометаллургической технологии снижаются в два раза.

На двух пробах богатого гравитационного сульфидного золотосодержащего концентрата («золотой головки») Холбинского рудника ОАО «Бурятзолото» проведены исследования по разработке новой гидрометаллургической технологии с применением азотнокислого выщелачивания исходной ЗГ и последующей плавкой полученного кека.

Определены условия выщелачивания упорного гравитационного концентрата (ЗГ), содержащего сульфиды (до 80 %) и техногенный скрап (до 16 %). Определены условия АКВ с минимальным растворением серебра. После АКВ получены кеки (твердые продукты) с повышенным (в 2-5 раз) содержанием благородных металлов, чем в исходных ЗГ. Разработаны условия плавки с получением сплавов с суммарной массовой долей золота и серебра 96-99 %.

Проведена технико-экономическая оценка предложенной гидрометаллургической технологии переработки ЗГ. По сравнению с существующей на предприятии технологией переработки ЗГ с применением обжига затраты на переработку ЗГ по разработанной гидрометаллургической технологии снижаются в два раза.

Степень разложения пирита при АКВ ЗГ пробы № 2

Массовая концентрация HNO 3 , г/л	Условия проведения АКВ*			Степень разложения сульфида, %
	продолжительность, час		температура, °С

Главная > Интернет-маркетинг

Растворение пирита в азотной кислоте. Подбор стехиометрических коэффициентов овр

10. Окислительно-восстановительные реакции

Рекомендуем также