Пневматические испытания трубопроводов на герметичность. Большая энциклопедия нефти и газа. Исходные данные для назначения пневматических испытаний

На раме находятся бак с испытательным блоком, водопровод с насосом и клапанами, а также шкаф управления. Полная рама, контейнер с испытательным блоком и установка выполнены из нержавеющей стали. Испытательный блок состоит из замкнутого каркаса, который получает силы реакции. Управляемый подъемный шпиндель используется для зажима образцов, которые точно перемещаются в указанные положения. Испытуемые образцы зажаты между пластиковыми головками, зависящими от размера, и герметизированы уплотнительными кольцами на торце.

Для размещения образцов на испытательной оси предусмотрен регулируемый приемник. Под испытательным блоком находится контейнер, в котором находится тестовый носитель. Он оснащен перфорированными пластинами наверху, через которые вода течет обратно в бак после испытания. Насос расположен сбоку. Насос может регулировать скорость подачи до спецификаций с помощью преобразователя частоты. Для небольших скоростей потока имеется соответствующий регулирующий клапан. Для наблюдения объемного потока на входе имеется всасывающее стекло.

Шкаф управления находится на правой стороне и одновременно служит панелью управления. Перед началом теста оператор должен сначала выбрать соответствующий тип на панели оператора. Затем контрольные головки перемещают в соответствующее положение, так что при вставке образца испытания не возникает риска дробления. Во-первых, оператор станции помещает тестовый объект в приемник испытательного образца. Во-первых, подъемный шпиндельный блок перемещается на испытательный образец и применяет его между контрольными головками.

Затем образец эвакуируется, чтобы минимизировать остаточный воздух. После эвакуации происходит протекание тестовой среды, при которой параметры ранее были определены оператором. После достижения параметров выполняется время тестирования и записываются соответствующие значения. После выдоха тестовые головки раздвигаются, и образец для испытаний можно удалить. Электрическое управление испытательным устройством установлено в шкафу управления и по существу содержит.

Испытание на сопротивление давлению

В связи с этим указывается, что перед вводом в эксплуатацию холодильной системы все компоненты системы или всего завода должны пройти следующие испытания. Индикаторы давления и устройства управления могут испытываться при более низких давлениях, но не менее 1, 1 раза максимально допустимого давления. В отношении испытательных жидкостей для испытания на давление испытание должно быть гидравлического типа с использованием воды или другой подходящей неопасной жидкости, за исключением тех случаев, когда по техническим причинам компонент не должен испытываться с жидкостью; в этом случае для испытания может использоваться газ, который не является опасным и совместимым с хладагентом и системными материалами.

Использование фторированных хладагентов в этом типе испытаний не допускается. В результате этих испытаний постоянные деформации не должны генерироваться, за исключением того, что для изготовления компонентов требуется деформация давления, например, при расширении и сварке многотрубного испарителя. В этом случае будет считаться необходимым, чтобы компонент рассчитывался так, чтобы выдерживать, без разрыва, давление, по меньшей мере, в три раза превышающее его конструкцию.

Что касается испытаний давления на трубопроводах холодильных систем, то соединительные трубы холодильных систем должны подвергаться пневматическому испытанию при 1, 1 для максимально допустимого давления. Раньше неразрушающие тесты, описанные в следующей таблице.

Все эти испытания должны проводиться холодильной компанией. Соединения, подвергнутые испытанию, должны быть хорошо видны и доступны, а также свободны от ржавчины, грязи, масла или других посторонних материалов. Соединения могут быть только окрашены, изолированы или покрыты после испытания.

Система должна быть проверена визуально перед применением давления, чтобы убедиться, что все элементы запечатаны вместе. Все компоненты, не подверженные испытаниям под давлением, должны быть отсоединены или изолированы клапанами, глухими фланцами, заглушками или любыми другими подходящими средствами. Перед проведением других испытаний необходимо провести предварительный тест под давлением 1, 5 бар, чтобы найти и устранить значительные утечки.

Температура труб во время испытания должна поддерживаться выше температуры вязко-хрупкого перехода. При проведении пневматического испытания должны быть приняты все меры предосторожности для защиты персонала от риска поломки компонентов системы. Средство, используемое для подачи испытательного давления, должно иметь либо устройство сброса давления, либо устройство сброса давления, и устройство сброса давления, и манометр на выходе. Устройство для сброса давления должно быть настроено на давление выше испытательного давления, но достаточно низкое, чтобы предотвратить постоянную деформацию компонентов системы.

Давление в системе должно постепенно увеличиваться до 50% от испытательного давления, а затем с шагом примерно одна десятая испытательного давления до 100% давления. Таким образом, он должен храниться в требуемом значении не менее 30 минут. Затем его следует свести к испытанию на герметичность.

Механические соединения, в которых глухие фланцы или заглушки были вставлены для закрытия системы или для облегчения демонтажа компонентов во время испытания, не должны подвергаться испытанию под давлением после снятия глухого фланца или штепселя при условии, что они впоследствии проходят испытание которые могут быть сделаны путем изоляции частей системы по мере завершения сборки.

Что касается испытаний на давление для контуров вторичной жидкости, они должны подвергаться испытанию с давлением 15% от конструкции. Давление в самой нижней точке не должно превышать 90% от предела текучести или в 1, 7 раза превышающее допустимое напряжение для хрупких материалов. Если хладагент используется в качестве вторичной жидкости, система трубопроводов должна быть проверена как холодильная система.

Следует также рассмотреть вопрос о ремонте суставов и в случае утечки, подлежащих ремонту. Утечки сварных швов, которые имеют утечки, должны быть переделаны и не могут быть отремонтированы с помощью мягкого припоя. Мягкие паяные соединения могут быть отремонтированы путем очистки дефектной зоны и повторной подготовки поверхности и сварки.

Секторы сварных соединений, которые были обнаружены как дефектные во время выполнения неразрушающих испытаний, должны быть очищены и снова свариты и снова протестированы. Система охлаждения должна подвергаться испытанию на герметичность в целом или по секторам. Для герметичных, полукомпозитных и герметичных систем абсорбции это испытание на герметичность будет проводиться на заводе, и в зависимости от условий производства будут использоваться различные методы. Используемый метод будет контролироваться установщиком холодильного оборудования.

Когда к инертному газу добавляют вещества-индикаторы, они не должны быть ни опасными, ни вредными для окружающей среды. Ни в коем случае нельзя использовать органогалогенные вещества. Испытание на водонепроницаемость, проводимое как на заводе-изготовителе, так и в холодильных установках на месте, должно выполняться холодильной компанией и под ее ответственностью или, где это применимо, компетентным техническим директором холодильная установка, которая после надлежащего разрешения выдаст соответствующий сертификат.

В отношении вакуумной процедуры необходимо учитывать, что они не могут использоваться для проверки герметичности холодильного контура. Запрещается использовать фторированные хладагенты в газовой фазе для извлечения влаги. Для этой цели используемой жидкостью будет бескислородный сухой азот.

В случае вакуумной процедуры систем с использованием галогенуглеводородов или углеводородов с нагрузкой более 20 кг система должна быть высушена и вакуумирована до абсолютного абсолютного значения 270 Па. Этот вакуум будет поддерживаться в течение по меньшей мере 30 минут, а затем пробит сухой азот. Система снова будет эвакуирована до абсолютного абсолютного значения 270 Па. Этот вакуум будет поддерживаться в течение не менее 6 часов, а затем разрушается с помощью охлаждающей жидкости системы.

Если, с другой стороны, это системы с галогенуглеводородами или углеводородами с нагрузкой менее 20 кг, вакуумное давление до перезарядки хладагента будет составлять менее 270 Па. Время для поддержания вакуума будет зависеть от размера и сложности системы, как минимум, 60 минут.

Время, в течение которого должен поддерживаться вакуум, будет зависеть от размера и сложности системы, как минимум, 2 часа. Системы аммиака с использованием смешивающихся смазок потребуют специальной обработки, которая может потребовать установки фильтров для обезвоживания.

Перед эксплуатацией холодильной системы ее необходимо проверить полностью. Будет проверено, что установка согласуется с планами строительства, блок-схемами, схемами трубопроводов и контрольно-измерительных приборов, управления и электромонтажа. Контроль холодильных систем, выполняемых холодильной компанией, должен включать следующие пункты.

Проверка документации на оборудование под давлением; никакая система охлаждения не должна вводиться в эксплуатацию, если она не была должным образом задокументирована и пересмотрена, чтобы гарантировать, что оборудование под давлением холодильной системы соответствует требованиям, кодам конструкции и другим соответствующим нормативным стандартам действующего законодательства. Проверка оборудования безопасности; следует проверить, что необходимые предохранительные устройства установлены и находятся в рабочем состоянии и что для обеспечения безопасности системы выбрано соответствующее установленное давление; Устройства безопасности должны соответствовать соответствующим требованиям и должны быть проверены и сертифицированы изготовителем. Следует проверить предохранительные клапаны с разгрузкой на внешнюю сторону, чтобы убедиться в том, что на вашем теле указано точное заданное давление или указано на заводской табличке. Наконец, заряд хладагента будет выполняться следующим образом.